转化操作规程
更新时间:2023-11-10 15:07:02 阅读量: 教育文库 文档下载
甲醇车间脱硫转化操作规程
目 录
一 岗位任务 ............................................................................................ 1 二 工艺流程概述 .................................................................................... 1 三 生产过程中的简单原理 .................................................................. 5 四 单体设备的开、停车及倒车通则 .................................................... 8 六 系统开、停车 .................................................................................. 14 七 安全技术要点及保安措施 .............................................................. 25 八 建立以岗位责任制为中心的八项管理制度 .................................. 25 九 事故处理 .......................................................................................... 32 附表一:分析项目 .................................................................................. 32 附表二:DCS仪表一览表 ..................................................................... 40 附 脱硫催化剂装填、硫化方案 ...................................................... 64 1 铁钼触媒 ............................................................................................ 64 2 铁锰脱硫剂 ...................................................................................... 67 3 氧化锌脱硫剂 .................................................................................. 71
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一 岗位任务
1、 NHD脱硫的任务
NHD脱硫的主要任务是脱除焦炉气中硫(主要包括无机硫和有机硫),使其能够作为转化的原料气,并将脱硫回收的酸性气体送到焦化装置的Claus进行硫回收。
2、干法脱硫任务
干法脱硫任务是将经过湿法脱硫的焦炉气中的有机硫,利用铁钼触媒进行加氢反应,转化成无机硫(H2S),而后通过铁锰脱硫剂和氧化锌将H2S脱除,使出干法脱硫的焦炉气中总硫≤0.1PPM,以保证后工序的触媒不产生硫中毒和不腐蚀设备、管道。 3、转化任务
转化是将焦炉气中的CH4及不饱和烃在转化炉内与纯氧进行部分氧化及蒸汽转化反应,同时回收反应余热富产蒸汽。
本操作法适用于总控岗位、巡检岗位。
二 工艺流程概述
2.1 NHD脱硫
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2.1.1、原料气体流程:
从压缩工段来的40℃、2.65MPa(A)的焦炉气,与NHD溶液在脱硫塔(T1001)内充分接触,焦炉气中的无机硫(H2S)和大部分有机硫溶解于NHD溶液中从脱硫塔顶部出来,此时焦炉气总硫含量为95 mg/Nm3,其中无机硫为0.1514 mg/Nm3,其余为有机硫。经过气液分离器(V1001)分离出焦炉气夹带的液体后送往转化工段,在加热炉中进行预热,温度达到350℃,返回脱硫工段进入干法脱硫。
2.1.2、脱硫NHD溶液流程:
从脱硫塔底部出来的NHD富液(2.6MPa,29.4℃)经过出口的调节阀减压至0.8MPa(G),进入闪蒸槽(V1002),闪蒸出溶解的CO、H2、CH4、CO2。闪蒸气送往压缩工段,经原料气压缩机加压后与原料气混合送至脱硫塔入口。
闪蒸后的NHD富液(0.8MPa,30℃)进入贫富液换热器I(E1001A,B),与贫液换热后温度为80℃,进入富液分离槽(V1006)分离出其中的气相,闪蒸气进入再生塔(T1002),经过分离的NHD富液进入贫富液换热器II(E1006A,B)与出再生塔的贫液进行换热,富液被加热到130℃进入再生塔,进行减压加热再生。再生后为NHD贫液为147℃、0.09MPa(G)进入贫富液换热器II与富液换热,出换热器100℃的贫液进入贫液泵I(P1001A,B)加压至0.5MPa(G),加压后的贫液进入贫富液换热器I,出换热器的贫液被冷却到50℃,贫液进入贫液水冷器Ⅰ(E1002),在E1002中贫液被循环水冷却至40℃,而后贫液进入贫液水冷器Ⅱ(E1003),在贫液水冷器Ⅱ中贫液
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被新鲜水冷却到25℃。贫液进入贫液泵II(P1005A,B)加压,进入脱硫塔上部。
NHD富液在再生塔中解析出各种溶解的气体,再生气(0.08MPa(G)、110.7℃)从再生塔顶出来入再生气冷却器被循环水冷却到40℃,气体中的水蒸汽大部分被冷凝下来,进入再生气冷却器下部的分离器,从分离器出来的酸性气体送往硫回收装置。因其中含有大量的可燃气体可以用作硫回收装置的燃料。
2.2 干法脱硫工艺流程
焦炉气经湿法脱硫后,经过转化加热炉对流段预热至350℃,进入铁钼加氢预转化器,铁钼加氢转化器,铁锰脱硫槽,氧化锌脱硫槽将焦炉气中的有机硫和无机硫脱除,使氧化锌脱硫槽出口焦炉气中总硫含量≤0.1ppm,然后送至转化岗位。
2.3 转化工艺流程 2.3.1气体流程
自干法脱硫工段来的焦炉气(350℃、2.4MPa(A)),经猝冷器(J2001)降温后进入转化工段饱和塔(T2001)内,与塔顶下来的循环饱和热水接触,使焦炉气被水蒸汽饱和,使出塔气H2O/干气比达到0.591:1。饱和塔内循环的热水为本工段回收的工艺冷凝液。出饱和塔的混合气经蒸汽混合器(J2002)。 再进入加热炉(F2001)的辐射段,温升至560℃,进入转化炉(R2001)侧部入口。空分送来的压力3.0MPa(A)的纯氧气及6.4MPa(G)次高压过热蒸汽(480℃)按比例进入混合罐(V2007)中,由混合罐(V2007)出来的H2O/O2比为1:1
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比例混合,再进入加热炉(F2001)的对流段预热器,温升至500℃,富氧蒸汽进入转化炉顶部喷嘴,富氧蒸汽经喷嘴喷出与焦炉气混合气接触,H2和O2立即发生氧化反应,在炉膛顶部燃烧室燃烧,火焰中心温度达1050~1150℃,高温气体随即向下进入转化催化剂床层,发生转化反应:
CH4 + H2O =CO + 3H2 –Q
此反应为吸热反应,经催化床层出口混合气CH4含量降至0.5%(V),转化炉出口温度约为950℃,压力2.26MPa(A),再依次进入高压废锅(E2001)、锅炉给水加热器II(E2003)、低压废锅(E2002)和锅炉给水加热器I(E2006),转化气温度降为144℃,进入分离器Ⅰ(V2001)分离出工艺冷凝液,再经脱盐水预热器(E2004)、水冷器(E2005),转化气温度降至40℃进入分离器Ⅱ、Ⅲ分离除去冷凝水后,送合成气压缩机升压去甲醇合成。
2.3.2 饱和塔循环热水、脱盐水预热及副产蒸汽流程如下: 饱和塔底出来的循环水少量排出用来排污保持水中总盐量平衡。循环热水经排污之后和冷凝液加压泵(P2004)来的冷凝液混合经循环泵(P2003)一路进入猝冷器一路进入加热炉对流段(循环水预热段),循环热水被加热到228℃后入饱和塔顶部使焦炉气得到饱和增湿,热水循环使用,工艺冷凝液中溶解的气体(CH4 、CO2、CO、H2、甲醇等)全部经饱和塔气化,重又进入混合气中,消除了有害气体对环境的污染,工艺冷凝液得到了再利用。
高、低压废锅用的锅炉给水来自工厂脱盐水站,经预热器
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(E2004)预热后一路进入除氧器(V2004),余返回脱盐水站。除氧后的锅炉给水再分别经高压锅炉给水泵(P2001)送至锅炉给水加热器II加热后一路经锅炉给水加热器I至转化高压废锅一路去甲醇合成汽包中副产蒸汽;低压锅炉给水泵(P2002)送低压废锅。高压废锅副产6.4MPa(G)次高压饱和蒸汽,温度280℃经加热炉辐射段加热至480℃过热蒸汽送至外管网。低压废锅副产0.3MPa(G) 低压 蒸汽送至外管网。
2.3.3 燃烧气及烟气
转化加热炉的燃烧气开车时采用脱硫后的焦炉煤气,经PV2004降压后,进入施放气缓冲罐(V2011)缓冲后一路进入加热炉长明灯系统,另一路进入加热炉烧嘴系统;合成开车后切换成甲醇合成施放气,由PV2003控制,多余气量进入施放气球罐(V2013)后进入燃料管网。
三 生产过程中的简单原理
3.1 NHD溶液脱硫原理:
根据广义酸碱理论,在聚乙二醇二甲醚分子结构中,醚基团内的氧为硬碱性中心,而CH3—和—CH2—CH2—基团则为软酸部分,因此,NHD溶剂对硬酸性气体(如H2S、CO2)和软碱性气体(COS)均有较强的溶解吸收能力,从而达到脱除酸性气体的目的。
NHD溶液吸收H2S是一种物理吸收。吸收了H2S气体的NHD富液减压、加热后可以使溶解于其中的气体全部解析出来,使溶液再生
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得以循环利用。
3.2 干法脱硫原理:
3.2.1铁钼触媒对有机硫及烯烃的加氢转化反应 (硫醇)RSH+H2=RH+H2S+Q (噻吩)QH4S+4H2=C4H10+H2S+Q (二硫化碳)CS2+2H2=C+2H2S+Q (硫氧化碳)COS+H2=CO+2H2S+Q (乙烯)C2H4+H2=C2H6
在上述转化反应过程中也伴有副反应发生: C2H4=CH4+C CO+3H2=CH4+H2O 2CO=CO2+C
转化反应及副反应均为放热反应,因此操作过程中要控制好触媒层的温升。
3.2.2 铁锰脱硫剂
脱硫剂是以铁、锰、锌的氧化物为主要活性组分的转化-吸收型双功能脱硫剂,它能将各种有机硫(硫醇、硫醚、羰基硫、二硫化物等)热解或加氢转化成硫化氢,又能将硫化氢脱除掉。铁锰脱硫剂中的氧化锰、氧化铁等可热解或氢解有机硫,同时将硫化氢吸收掉,反应如下: 1、热解:
2CH3SH====2H2S+C2H4
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CH3SCH3====H2S+ C2H4 2、氢解:
COS+H2====H2S+CO CS2+4H2====2H2S+CH4 CH3SH+H2====H2S+CH4 CH3SCH3+H2====H2S+C2H6 3、吸收硫化氢 H2S+MnO====MnS+H2O H2S+ZnO====ZnS+H2O 3H2S+Fe3O4+H2====3FeS+4H2O
3.2.3 氧化锌脱硫剂:
氧化锌脱硫剂含有一定量的氧化锰,反应机理是先将有机硫转化为H2S,H2S再被氧化锌和氧化锰吸收。有机硫的转化反应 COS+H2=H2S+CO CS2+4H2=2H2S+CH4 COS+H2O=H2S+CO2 CS2+2H2O=2H2S+CO2 吸收H2S反应 ZnO+H2S=ZnS+H2O MnO+H2S=MnS+H2O 3.3 甲烷转化生产原理
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焦炉气部分氧化亦称自热转化。即在转化炉上部燃烧室内,焦炉气中的部分H2、CH4与富氧蒸汽中的氧进行燃烧,放出大量的热,以供给甲烷转化所需热量,上部高温气体进入下部触媒层,焦炉气中剩余CH4在镍基触媒作用下,与蒸汽进行转化反应(H2O/气≥0.9),转化炉出口气体中CH4≤0.5%。
转化炉上部燃烧反应: 2H2+O2=2H2O+Q CH4+2O2=CO2+2H2O+Q
甲烷转化反应主要在触媒层进行,甲烷蒸汽转化反应为: CH4+H2O=CO+3H2-Q CH4+CO2=2CO+2H2-Q
CnHm+nH2O=nCO+(m/2+n)H2-Q
四 单体设备的开、停车及倒车通则
4.1 离心泵的开、停车及倒换步骤: 4.1.1开车前的准备工作:
a、全面检查泵的情况及清除泵周围杂物。 b、 检查油杯内有无足量的合格润滑油。
c、盘车数转,检查泵轴的松紧程度及泵内有无杂质,固定好泵联轴器上安全罩。
d、联系电工检查电机 绝缘情况(高压电机与调度室联系),打开轴承与密封承冷却水及密封水或密封NHD溶液。
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e、打开泵入口阀,向泵内引液(补给泵需灌引液),并打开排气阀将泵内气体排净,排净气体后关闭排气阀。 f、开多级离心泵前,需检查确保平衡管畅通。 g、开泵前注意检查关闭泵进口导淋。 4.1.2开泵
a、待准备工作就绪,关闭进出口导淋后启动电机。启动泵或加油时,严禁站在高压端及电机旁边。
b、启动后,观察泵的出口压力,电机及泵的运转是否正常,电流是否波动。
c、确定泵运行正常后,缓慢打开泵出口阀(不能超过各泵的规定时间),调节所需流量。 4.1.3停泵
a、缓慢关闭泵出口阀,按停车电钮,将泵停止运转。
b、关闭泵入口阀,根据实际情况需要,决定是否须将泵体内压力卸掉,溶液排净。
c、关闭冷却水及高压密封水(冬季应使水管内少量流水以防冻结)或高压密封NHD溶液。 4.1.4倒泵
a、按正常开车程序将备用泵开启。 b、确定新开泵无问题后可进行倒泵。
c、缓开备用泵出口阀,同时缓关原用泵出口阀。 d、调节新开泵出口阀直至所需流量。
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TICA-205V2014內气体温度指示、℃ 2 调节、报警 除氧器V2004内温度指℃ TI-2053 示 TI-2054 中压蒸汽温度指示 TIA-205焦炉气出加热炉温度指℃ 5 示、报警 ℃ 6 节、报警 MPa 1 节、报警 MPa 2 指示、报警 MPa 3 节、报警 MPa 4 调节 MPa 5 示、报警 MPa 2.5~3.82 2.8 6 示报警 2.5 PIA-200富氧蒸汽压力指示、报MPa
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159.4 165 150 温度调 节 104 450 350 400 ℃ TICA-205焦炉气进T2001温度指示、调143 155 温度调 节 PICA-200弛放气球罐进气压力指示、调2.5 压力调 2.65 2.35 节 2.65 PIA-200弛放气进缓冲灌V2011压力2.5 PICA-200燃气(混合气)压力指示、调0.25 压力调 0.3 0.15 节 压力调 节 PIC-200燃气焦炉气压力指示、0.27 PIA-200来自空分氧气压力指2.9 3.1 2.8 PIA-200氧气切断阀阀间压力指 2.65 2.35 甲醇车间脱硫转化操作规程
7 警 MPa 0.03 2.28 0.1 PIA-200排污闪蒸罐压力指示、8 报警 MPa PI-2009 饱和塔塔顶压力指示 PIC-2010A PIC-2010B 烟气压力指示、调节 混合气入转化炉前压力烟气压力指示、调节 mmH负170~负2O 200 压力调 节 压力调 节 mmH负170~负2O 201 2.23 MPa PI-2011 指示 次高压饱和蒸气压力指MPa PI-2012 示 出R2001转化气压力指MPa PI-2013 示 PICA-201低压蒸汽压力指示、调MPa 4 节、报警 PI-2015 高压锅炉给水压力指示 MPa PIA-201低压废锅炉內蒸汽压力指MPa 7 示、报警 进E2004脱盐水压力指MPa PI-2018 示 PIA-201V2003出口转化气压力指MPa
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6.4 2.13 6.4 7.1 0.3 6.6 6.3 0.4 压力调 节 0.25 0.5 2.02 2.15 1.9 甲醇车间脱硫转化操作规程
9 示、报警 MPa 0.5 压力调 0.6 0.45 节 压力调MPa 0.02 0.3 3.82 7.1 0.06 0.01 . 节 MPa MPa MPa 7.5 PICA-202V2014出口气体压力指示、调0 节、报警 PICA-202除氧器V2004內蒸汽压力指示、调1 节、报警 PI-2022 低压蒸汽压力指示 PI-2023 中压蒸汽压力指示 PICA-202锅炉给水回除氧器压力指示、4 调节、报警 压力调 节 压力调 0.03 节 压力调 0.03 节 PICSA-202燃气进辐射段压力指示、调节、报警、MPa 5 联锁 MPa 6 联锁 PIA-202燃料气入炉前压力指0.12 PICSA-202燃气进辐射段压力指示、调节、报警、0.12 MPa 0.1~0.15 0.18 0.08 7 示、报警 MPa 0.1~0.15 0.18 0.08 8 示、报警 MPa 9 节报警 PS-2001 燃料气入炉前压力开关 MPa PS-2002 燃料气入炉前压力开关 MPa 0.06 PICA-202点火烧嘴燃气总管阀后压力指示调PIA-202燃料气入炉前压力指 压力调 0.09 0.04 节 0.6 0.03 0.03 PdIA-201转化炉催化剂床层压差指MPa 2.23~
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6 示、报警 2.13 3784 FIQ-200燃气回燃料管网流量指Nm3/1 示、累积 h 8000 2 FIQ-2003 FIC-2004 燃气流量指示累积 示、累积 h Nm3/25819 h Nm3/12806 氧气流量指示比值调节 h Nm3/12806 FI-2005 氧气流量指示 FICSA-200过热蒸汽流量指示、比值调节、报警、kg/h 6 联锁 kg/h Nm3/62042 8 焦炉气流量指示、累积 h 进淬冷器J-1凝液流量m3/h FI-2009 指示 FIC-201循环热水流量指示、调m3/h 110.96 0 节 kg/h 1
FIQ-200燃气(焦炉气)流量指Nm3/ 流量调 节 h 10215 10215 流量调11747 节 FI-2007 过热蒸汽流量指示 FICQ-2009.46 流量调 节 流量调 节 FIC-201中压蒸汽流量指示、调3224.9 节 48
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FIQ-201进加热炉燃气总管流量指Nm3/25819 2 示、调节 h kg/h 3 积 m3/h 4 示、累积 kg/h 23968.5 5 积 m3/h 6 FIC-201m3/h 7 冷凝液流量指示调节 m3/h 8 示、累积 kg/h 0 调节、报警 m3/h 1 FIQ-202m3/h 2 凝结水流量指示、累积 0.65×100% 1
FIQ-201高压蒸汽流量指示、累87275 FIQ-201高压锅炉给水流量指120 FIQ-201低压蒸汽流量指示、累 FIQ-201锅炉给水流量指示、调13.66 节 41.12 流量调 节 FIQ-201进装置脱盐水流量指204.9 FIC-202高压蒸汽进转化炉流量指示、3000 流量调 节 FIQ-202脱盐水去焦化厂流量指118 示、累积 52 LICA-200排污闪蒸罐液位指示、调节、报警 49
% 0.9×10.2×10 00% 0% 液位调 节
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6.2.3.2.3.5点燃长明灯燃烧气火焰后,调正阀门至火焰稳定状态,然后开启燃料气阀门点燃主烧嘴,同时调正空气流量,使燃料气完全燃烧,火焰呈紫兰色,总控投自调;
6.2.3.2.3.6升温以及运行过程中随时观察燃烧火焰,发现火焰过分明亮或火焰尾部有黑烟时,应及时调整蝶阀开度,使燃烧火焰正常,并保持燃烧器在适当的过剩空气量下运行;
6.2.3.2.3.7为保证加热炉运行安全,长明灯应在燃烧器运行的全部时间内点着,以便在主火焰突然熄灭而又随即供给燃料气时及时点燃;
6.2.3.2.3.8如果辐射段烟气出口温度较低,为保对流段加热介质出口温度,可按烧嘴点火步骤点烟道弯头处烧嘴(短焰烧嘴)及对流段烧嘴(无焰烧嘴)
6.2.3.2.4通入氮气通过转化加热炉升温后对转化炉升温,升温速率60~80℃/h
6.2.3.2.5 T2001建立液位60%后,开启P2003A/B,FV2010、LV2002投自调,同时切除热水管组保护蒸汽
6.2.3.2.6 待转化炉触媒床层温度达到280℃以上,接3.9MPa过热蒸汽由FV2011与升温氮气混合及FV2006经加热炉升温后继续对转化炉升温,
6.2.3.2.7 V2001建立液位60%后,LV2007投自调
6.2.3.2.8 V2002建立液位60%后,开启P2004A/B,同时FV2017、LV2008投自调
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6.2.3.2.9 待干法各槽温度正常,分析氧化锌出口气体总硫≦0.1ppm, T2033、T2034温度达到650℃,引焦炉气入转化炉; 6.2.3.2.9.1导气前要保证干法脱硫系统压力高于转化系统压力≦0.2MPa
6.2.3.2.9.2导气前热水饱和塔热水系统运行稳定 6.2.3.2.9.3导气操作要缓慢,可分几次导完
6.2.3.2.9.4导气过程中要注意调节加热炉温度及进转化炉水气比 6.2.3.2.9.5待系统开车稳定后全开HV2014,同时切升温氮气,压缩停氮气压缩机,并倒换流程 6.2.3.2.9.6 TV2056投自调 6.2.3.2.10转化炉配氧气
6.2.3.2.10.1确认PV2006、FV2008、HV2005、HV2004灵敏好用,转化联锁空投试验合格;
6.2.3.2.10.2转化炉导气结束,T2022控制650℃且稳定后,TE2028达560℃,联系空分送氧气至FV2008前放空,保持氧气压力高于转化炉操作压力0.2MPa以上;
6.2.3.2.10.3慢慢打开FV2008调节阀,并注意FI2004指示,慢慢加入氧气少量,一次加入500~800m3/h;
6.2.3.2.10.4密切观察TE2003、TE2034温度变化,在温度开始升高后,根据转化炉温度高低及变化情况分几次加入氧气,每次加入量500~800m3/h;
6.2.3.2.10.5调整工艺状况至正常运行;
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6.2.3.2.10.6加氧原则:
a宜少不宜多,可分数次加氧至要求; b将转化炉温度提至工艺指标内为止;
c注意保持如下关系:过热蒸汽压力>氧气压力>系统压力
6.2.3.2.11用HV2016提PI2012压力至6.4MPa后,蒸汽并入管网,视情况投用减温减压装置,并汽入3.9MPa蒸汽管网;
6.2.3.2.12进一步将转化炉温度调至正常,转化正常生产:将所有转化部分的自动仪表及工艺指标投用及调正常。
6.2.3.2.13系统加减量负荷要缓慢,每次加减量≦500m3/h,可分多次将气量加减至要求。一般加减负荷次序: a加负荷:蒸汽-焦炉气-氧气 b减负荷:氧气-焦炉气-蒸汽
6.2.3.2.14正常生产要保证如下压力关系:过热蒸汽压力>氧气压力>工艺焦炉气压力 6.3系统停车操作 6.3.1 系统切气:
接调度通知净化转化全系统停车切气 6.3.2 各工号停车处理 6.3.2.1停NHD脱硫系统:
a、总控室:利用HV1002、HV1005、HV1001、HV1003控制整个脱硫系统的压力
立即关闭LV1001、LV1003、LV1008、FV1001、FV1004自调阀。
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b、现场:依次关闭P1002、P1001、P1003各泵出口阀,按电钮停泵;
关闭各自调阀的前截止阀及付线阀 c、通知硫回收,再生气切气并打开放空。
d、系统全停联系调度室后相应关小系统循环水及一次水量 e、系统停稳后进行导液 6.3.2.2停干法脱硫 6.3.2.2.1长停
1配合转化岗位进行降温,当转化停车后,气体可在氧化锌出口○
放空,使系统继续降温,用冷激付线控制降温速率30~40℃/h,主床层温度达50℃以下。
2焦炉气降温结束后,利用N2将干法各槽置换至可燃气≤0.5%○
后切死各槽进出口及冷激阀门。 6.3.2.2.2短停
干法各槽保温保压,切死干法系统进出口阀及冷激阀门。 6.3.2.3停转化系统
6.3.2.3.1计划停车(包括长期停车)
6.3.2.3.1.1接到调度停车指令后,立即通知脱硫、空分工段做好停车准备;
6.3.2.3.1.2待合成切气后,加热炉燃气改换为焦炉煤气,同时切甲醇施放气;
6.3.2.3.1.3转化炉切氧气,关死FV2008主线、副线各阀,同时打开HV2005卸掉氧气系统压力,卸压时切忌猛开,要缓慢开启,否则
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会导致磨擦着火,烧坏管道;
6.3.2.3.1.4切氧气后要保持如下压力关系:过热蒸汽压力>系统压力>氧气管线压力
6.3.2.3.1.5转化炉切工艺气(干法切除)
关死干法脱硫出口阀,焦炉气改在氧化锌槽出口放空,干法根据停车要求进行处理(保温保压或降温)
6.3.2.3.1.6继续通蒸汽对转化炉进行降温,蒸汽降温至250℃,切换为氮气继续吹除降温至100℃以下
6.3.2.3.1.6.1转化炉蒸汽降温开始后关汽包出口阀,自产蒸汽就地放空。但要注意保持系统压力;
6.3.2.3.1.6.2降温速率控制在≦100℃/h
6.3.2.3.1.7转化加热炉灭火停燃料气,待加热炉炉膛温度降至50℃以下,停鼓风机、引风机,进行自然降温;
6.3.2.3.1.8水系统根据停车情况进行处理,冬季注意防冻。 6.3.2.3.2短期停车(包括临时停车)
6.3.2.3.2.1接调度指令加热炉燃气由甲醇施放气切换为焦炉气 6.3.2.3.2.2转化炉依次切氧气、工艺焦炉气,干法脱硫保温保压,焦炉气在氧化锌槽后放空;
6.3.2.3.2.3利用蒸汽按降温要求进行降温,如停车时间很短,则可降转化炉出口温度降到650℃~700℃之后保压保温;如停车时间较长,则将温度降至500℃或按停车要求处理,加热炉可维持燃烧或灭火;
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甲醇车间脱硫转化操作规程
6.3.2.3.2.4水系统及时调节供水量,转化炉停止降温或温度较低汽包液位较难控制时可将自产蒸汽就地放空,关死汽包出口阀; 6.3.2.3.2.5转化系统各自调均打到手动位置;
七 安全技术要点及保安措施
1、岗位操作应注意:
a、高温、高压、防灼伤、防中毒。 b、严禁泵抽空和出现槽子溢流。
c、严禁塔系统液位过高或过低,严防带液。 d、严禁触媒超温。
2、穿戴好劳保用品,会正常使用安全防毒器具和消防器材。 3、严禁吸烟和洒后上岗。 4、持安全作业证上岗。
八 建立以岗位责任制为中心的八项管理制度
8.1 岗位责任制
8.1.1 岗位操作人员应接受班长(代表车间)和值班调度的双重领导。
8.1.2 严格执行生产工艺规程、岗位操作法和工艺操作安全技术规程。
8.1.3 严格执行以岗位责任制为中心的八项管理制度和文明岗位标准,按规程作好予检、巡检和程序化操作。
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8.1.4 加强岗位之间的合作与联系,勤检查、勤调节,将各项工艺指标控制在规定指标范围内,实现优质、高产、低耗和安全生产。 8.1.5 按时准确填写记录报表,做到仿宋化、标准化。
8.1.6 严格遵守岗位纪律,做到不串岗、不闲谈、不看书、不打闹、不做与生产无关的事,有事离岗请假。
8.1.7 做好设备检修前的工艺安全处理工作和设备检修后的试车工作。
8.1.8 搞好岗位卫生、消除跑冒滴漏和不安全因素,文明生产。 8.1.9 正确管好用好消防、气防、电讯器材等工具。
8.1.10 发现问题或生产不正常应积极处理,并及时向值班调度汇报。事故状态要坚守岗位,正确判断,果断处理。紧急情况可先处理后汇报。
8.1.11 有权抵制违章指挥和制止违章作业。
8.1.12 对本岗位培训、实习人员有进行安全教育和技术指导的责任。 8.2交接班制
8.2.1 交班前作好岗位现场、机械设备的清扫卫生工作。 8.2.2 交班前应将本班生产情况、工艺指标执行情况、机电设备仪表运行情况、备车情况、设备检修和试车情况、跑冒滴漏情况、发生事故及处理情况等,以及领导指示,记入生产值班日记中,并详细交给下一班。
8.2.3 值班记录和生产报表的书写要规范标准,仿宋统一,严禁乱
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涂、乱画、乱撕。
8.2.4 发生事故不能交班,待事故处理完后方可交班。如果接班者同意接班,事故扩大造成的后果由接班者负责。
8.2.5 交班后参加班后会,总结本班的生产情况和经验教训,无人接班时,应坚守岗位,并向班长汇报,待有人接班后,方可离岗。 8.2.6 接班者应认真执行予检制度,提前到岗位对生产情况进行检查,向上班要过予检牌,在开班前会前将予检牌交给班长,班长在交班前将予检牌送回各岗位。
8.2.7 接班者必须按时参加交接班会,听取上班班长介绍生产情况和下班应做的工作以及注意事项,同时接受本班班长布置分配当班任务。
8.2.8 接班者应对岗位消防、电讯器材及其它工具、岗位卫生进行检查。如发现有不符和交班规定的项目,可暂不接班。接班后如遇紧急事故,可与交班者共同处理,交班者必须听从当班者指挥。 8.2.9 岗位情况交班后,交接班人员要在生产值班日记和报表中签名。
8.3 巡回检查制 8.3.1 巡检内容 8.3.1.1 标执行情况。 8.3.1.2 润滑运行情况。 8.3.1.3 生产情况。 8.3.2 巡检方法
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8.3.2.1 用听、看、摸、嗅等方法来判断情况、发现问题。 8.3.2.2 要定时、定点、定路线 、定内容。
8.3.2.3 一般部位检查1次/小时,要害部位和有缺陷部位要经常检查。
8.3.2.4 要按时顶牌和调牌。
8.3.2.5 发现问题要及时汇报并详细记录。 8.4 安全生产责任制
8.4.1 进公司的新学员和外单位来公司培训、实习人员,必须经公司、车间、班组三级安全教育,否则不准进入生产岗位。
8.4.2 岗位操作人员必须认真学习有关安全生产的规章制度和安全生产技术知识,
严格执行岗位操作法和生产操作安全技术规程,有权拒绝违章指挥和制止违章作业。
8.4.3 严格遵守岗位纪律不串岗、不睡岗、不看书、不看报、不干与生产无关的事情,有事离岗请假。
8.4.4 严格工艺记律,精心操作,做好各种记录。交接班时必须交接清楚安全生产情况。交班者要为接班者创造安全生产的良好条件。 8.4.5 按时巡检,几进消除不安全因素。不能解决的问题及时向班长和值班调度汇报。
8.4.6 按要求着装,持证上岗,爱护和正确使用防护用具和消防器材。
8.4.7 对安全装置、连锁信号、事故信号不得随意调试和拆除,发
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现失灵立即向班长和值班调度汇报。
8.4.8 对交出的检修设备,必须进行工艺安全处理。
8.4.9 安全事故要立即向班长和值班调度汇报,紧急情况下可先处理后汇报,尽量保护事故现场,并详细记录。
8.4.10 对安全生产积极提合理化建议,对设备加强维护保养,岗位做到清洁文明。
8.4.11 外来参观人员,必须在公司有关人员的陪同下或佩带参观证,否则岗位人员有权谢绝参观。 8.5 设备维护保养制
8.5.1 设备开停车和正常运行,要严格按照岗位法和生产操作安全技术规程进行操作,严格控制工艺指标,严禁超温、超压、超负荷运行。
8.5.2 按时巡检,搞好设备的清洁、润滑、紧固、调整和防腐,维护和保养好设备。
8.5.3 严格交接班制度,作好设备的运行检修记录。已处理和没处理的缺陷都要记录清楚。
8.5.4 发现设备不正常,应立即查找原因,及时向车间领导和值班调度汇报。
8.5.5 搞好设备、管道、仪表盘、地面、厂房和建筑物的清洁卫生。及时消除跑冒滴漏,做到文明生产。
8.5.6 备用设备要做到不潮、不冻、不腐蚀,经常保持清洁,传动设备要按规定盘车。
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C3H8: 0.48 H2O: 0.06 无机硫:<5ppm 5 焦炉气 氧化CO: 6.24 锌脱H2: 58.39 硫槽CO2:1.8 R100CH4: 26.51 微量硫测定仪 2次/气相色谱法/ 班 奥氏仪 3A、B N2: 4.03 O2: 0.99 C2H6: 1.31 C3H8: 0.48 H2O: 0.06 无机硫:<0.1ppm 6 焦炉气 A2001 微量硫测定仪 全分析:(干1次/气相色谱法 基组成V%) 班 CH4: 26.52 CO: 6.21 O2: 0.6 H2: 58.55 35
甲醇车间脱硫转化操作规程
CO2: 2.11 N2: 4 H2O: <0.01 H2S: <0.01ppm 已烷 1.4 已烯: 0.6 7 合成气 A2002 微量硫测定仪 全分析:(干按要求 气相色谱法 基组成V%) CH4: 0.29 CO: 11.11 O2: 0.05 H2: 47.95 CO2: 4.92 N2: 1.77 H2O: 33.93 8 饱和蒸气 A2003 水蒸汽含盐:1次/ 5mg/Nm3 天 9 饱和蒸气 A2004 水蒸汽含盐:1次/ <5mg/Nm3 天 36
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10 锅炉排污水 A2005 PO43-: <2000PPm PH: -8 11 锅炉排污水 A2006 PO43-: <2000PPm PH: -8 110%左右磷酸A2007 玻璃电极法 按水质容量法 要求 按水质容量法 要求 全分析:(干按要求 气相色谱法 基组成V%) CH4: 0.44 CO: 16.75 O2: 0.07 H2: 72.32 CO2: 7.42 N2: 2.66 H2O: 0.34 玻璃电极法 不定期 不定期 2 三钠水溶液 110%左右脱氨水A2008 A2009 3 溶液 14 合成气 37
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15 焦炉气 V1001出口管线CO: 6.24 4次/气相色谱/奥 班 氏仪 气相色谱 上H2: PG1003 58.39 CO2: 1.8 CH4: 26.51 N2: 4.03 O2: 5.99 C2H6: 1.31 C3H8: 0.48 H2O: 0.06 无机硫 气相色谱 气相色谱 气相色谱 气相色谱 气相色谱 微量硫测定仪 硫 微量硫测定仪 2次/色谱法﹑液 班 相法(专用) 气相色谱 气相色谱 气相色谱 气相色谱 气相色谱 气相色谱 0.15ppm 有机95ppm 16 NHD富液 闪蒸槽CO: 0.03 富液出口管线H2: 0.076 上CO2: 1.2 PL1002 CH4:0.6 N2: 0.005
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甲醇车间脱硫转化操作规程
O2: 0.001 C2H6:0.29 C3H8: 0.35 NHD: 29.34 H2O: 68.0625 无机硫气相色谱 气相色谱 气相色谱 气相色谱 气相色谱 微量硫测定仪 0.0005 有机硫 微量硫测定仪 2次/气相色谱法 班 0.045 17 酸性气体 V1003CO: 1.1 酸性气H2: 2.7 体分离CO2: 42.66 器出口管线上 PG1014 CH4: 21.65 N2: 0.03 O2: 0.05 C2H6: 10.12 C3H8: 12.58
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甲醇车间脱硫转化操作规程
H2O: 6.31 无机硫 1.8 微量硫测定仪 有机硫:1 微量硫测定仪 18 同流液 V1003酸性气体分离器进口管线 SW1001 水: 99.98 2次/气相色谱法 班
附表二:DCS仪表一览表
工程 控制设定位号 用途 单位 ℃ 1 示、报警 253 TIA-200富氧蒸汽温度指示、报℃ 值 40 报警&联锁值 HH H 45 L LL 控制方式 TIA-200弛放气进V2011温度指 265 240 40
甲醇车间脱硫转化操作规程
2 警 25 TI-2003 来自空分氧气温度指示 ℃ TI-2004 饱和塔温度指示 饱和塔顶出口混合气温℃ TI-2005 度指示 泵P2003出口热水温度℃ TI-2006 指示 焦炉混合气进F2001温℃ TI-2007 度指示 焦炉气进T2001温度指℃ TI-2008 示 TI-2009a℃ ~c 加热炉辐射段温度指示 ℃ ~c 示、报警 ℃ TI-2011a~c 加热炉辐射段温度指示 TIA-2012a加热炉辐射段温度指℃ ~c 示、报警 ℃ 138~180 179.6 127 188 350 1400~ 1350 1250~1260 1000 1400~ 1350 1250~1001260 0 TIA-2010a加热炉辐射段温度指 TI-2013 加热炉对流段温度指示 ℃ 910~930 TIA-201加热炉对流段温度指℃ 4
1000~1110 1100 41
示、报警 甲醇车间脱硫转化操作规程
TI-2015 加热炉对流段温度指示 ℃ 830~850 TI-2016 加热炉对流段温度指示 ℃ 760~780 TI-2017 加热炉对流段温度指示 ℃ 635~655 TI-2018 加热炉对流段温度指示 ℃ 830~850 TI-2019 加热炉对流段温度指示 ℃ 700~720 TI-2020 加热炉对流段温度指示 ℃ 385~405 TIA-202加热炉对流段温度指℃ 220~240 1 示、报警 ℃ 2 节、报警 ℃ 3 调节、报警 加热炉热水出口温度指℃ TI-2024 示 鼓风机出口空气温度指℃ TI-2025 示 TI-2026 助燃空气温度指示 TIA-202富氧蒸汽温度指示、报℃ 7 警 ℃ 8 节、报警 480 TICA-202富氧蒸汽温度指示、调480 ℃ 120 常温 230 480 TICA-202过热蒸汽出口温度指示、560 TICA-202混合气出口温度指示、调 250 210 575 570 550 温度调 节 温度调 节 495 490 475 500 470 490 470 温度调 节 42
甲醇车间脱硫转化操作规程
TICA-202焦炉气出加热炉温度指示、调℃ 9 节、报警 ℃ ℃ ℃ TI-2032 示 TIA-203转化炉內转化气温度指℃ 3 示、报警 ℃ 4 示、报警 ℃ 5 示、报警 ℃ 6 示、报警 ℃ 7 示、报警 ℃ 8 示、报警 ℃ 9 示、报警 ℃ 0
350 250 230 25 360 340 133温度调 节 TI-2030 焦炉气温度指示 TI-2031 循环热水温度指示 焦炉气进加热炉温度指 1280 5 1351280 5 1321200 0 1321200 0 990 1320 TIA-203转化炉內转化气温度指1320 TIA-203转化炉內转化气温度指1280 1150 TIA-203转化炉內转化气温度指1280 1150 TIA-203转化炉內转化气温度指 995 980 TIA-203转化炉內转化气温度指990 995 980 TIA-203转化炉出口转化气温度指960 990 975 950 TIA-204转化炉夹套出口水温指85~95 95 示、报警 43
甲醇车间脱硫转化操作规程
TIA-204转化炉夹套出口水温指℃ 1 示、报警 ℃ 2 示、报警 高压废锅出口转化气温℃ TI-2043 度指示 E2003出口锅炉给水温℃ TI-2044 度指示 出E2003转化气温度指℃ TI-2045 示 低压废锅出口转化气温℃ TI-2046 度指示 E2006出口锅炉给水温℃ TI-2047 度指示 分离器V2001出口转化气℃ TI-2048 温度指示 出E2004脱盐水温度指℃ TI-2049 示 分离器V2002出口转化气℃ TI-2050 温度指示 分离器V2003出口转化气℃ TI-2051 温度指示
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85~95 95 TIA-204转化炉夹套出口水温指85~95 95 340 240 170.6 153 140 144 95 77~86 40
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