普通机床的数控化改造毕业论文

题目

陕西电子信息职业技术学院毕业设计（论文）

2011届毕业设计（论文）

简述普通机床的数控化改造 学生姓名 XXX 学 号 XXXXXXXXX 指导教师 XXX 专 业 机电一体化 班 级 08统招 系 别 数字控制系

二〇一一年五月二十日

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陕西电子信息职业技术学院 毕业设计(论文)诚信承诺书 本人慎重承诺和声明：所撰写的《简述普通机床的数控化改造》是在指导老师的指导下自主完成，文中所有引文或引用数据、图表均已注解说明来源，本人愿意为由此引起的后果承担责任。 本毕业设计(论文)的研究成果归学校所有。 学生(签名)：XXX 2011年5月20日

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摘 要

本设计说明书包括：概论、总体设计方案的拟定和验证、主传动部分的改造设计、伺服进给系统的改造设计、自动转位刀架的选择设计、编码盘安装部分的结构设计等几个部分。改造后的车床，主运动实现自动变速，纵向、横向进给系统进行数控控制，并要求主轴电机最大功率为18KW，X、Z坐标最大运动速度5m/min，刀架要是自动控制的自动转位刀架，要能自动切削螺纹。

关键词：数控改造

进给系统滚珠丝杠 自动刀架 第3页，共37页

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Abstract

This introduction of the design included :The draw-up of the general outline ,the decision and verify of the total designal projection ,the reforms design to the parts of the lord spreads to move ,the reforms design to the system of serve enters ,the choice and design to the knife which turn automatically ,the constructions design of coding dish gearing part ,and so on．While the motorcycle been reformed , the lord exercises realize to change speed automatically.

lengthways ,horizontal enter to proceed to system the number controls the control, To the spindle of the motor the greatest power for 18kw, x and z coordinate the movement speed 5m/ min ,knife must be the automatic control a knife which is turning automatically ,and it is able to slice the thread automatically.

Key words: The number controls to reforms; the system of enters; roll the

bead in silk automatic knife

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目 录

第一章 引言 ......................................................................................................................... 6 1.1数控车床的特点和组成 .............................................................................................. 6 1.1.1 特点 ...................................................................................................................... 6 1.1.2数控车床的组成 ................................................................................................... 7 1.2 机床改造的意义 ......................................................................................................... 7 1.3 数控车床的发展 ......................................................................................................... 8 1.3.1 数控车床的现状 .................................................................................................. 8 1.3.2数控车床在我国的发展现状 ............................................................................... 9 1.3.3数控机床在国外的发展现状 ............................................................................. 10 1.4数控机床的分类 ........................................................................................................ 11 1.4.1按加工工艺方法分类 ......................................................................................... 11 1.4.2按控制运动轨迹分类 ......................................................................................... 12 1.4.3按伺服系统控制方式分类 ................................................................................. 13 1.4.4按控制系统功能水平分类 ................................................................................. 15 1.5数控机床的发展方向 ................................................................................................ 15 第二章 普通车床的数控改造和可行性论证 ................................................................... 19 2.1 车床的数控改造 ....................................................................................................... 19 2.1.1设计内容及任务 ................................................................................................. 19 2.1.2设计任务 ............................................................................................................. 19 2.2机械部分改造 ............................................................................................................ 20 2.2.1 Z向、X向进给机构的改造 .............................................................................. 20 2.2.2机械部分改造设计部分的相关计算 ................................................................. 20 2.2.3改造后机械结构特点 ......................................................................................... 22 2.3数控系统及伺服系统的改造 .................................................................................... 23 2.3.1数控系统简介 ..................................................................................................... 23 2.3.2数控控制系统的选择 ......................................................................................... 24 2.3.3伺服系统的选择件的 ......................................................................................... 25 第三章 安装调试 ............................................................................................................... 28 3.1安装调整中应注意的问题 ........................................................................................ 29 3.2功能确定及分布 ........................................................................................................ 30 3.3机床的调试及验收 .................................................................................................... 31 第四章 改造后取得的效果 ............................................................................................... 33 第五章 结束语 ................................................................................................................... 34 参考文献 ............................................................................................................................. 35

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第一章 引言

数控技术，简称数控（Numerical Control）。它是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控机床。

数控系统包括：数控装置、可编程序控制器、主轴驱动及进给装置等部分。 要实现对机床的控制，需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数，如：进给速度、主轴转速、主轴正反转、换刀、冷却液的开关等。这些信息按一定的格式形成加工程序，通过数控系统的译码，从而使机床准确地运动和加工出优质的零件。

机床的数控改造，主要是对原有机床的结构进行创造性的设计，最终使机床达到比较理想的状态。数控车床是机电一体化的典型代表，其机械结构同普通的机床有诸多相似之处。然而，现代的数控机床不是简单地将传统机床配备上数控系统即可，也不是在传统机床的基础上，仅对局部加以改进而成。传统机床存在着一些弱点，如刚性不足、抗振性差、热变形大、滑动面的摩擦阻力大及传动元件之间存在间隙等，难以胜任数控机床对加工精度、表面质量、生产率以及使用寿命等要求。现代的数控技术，特别是加工中心，无论是其支承部件、主传动系统、进给传动系统、刀具系统、辅助功能等部件结构，还是整体布局、外部造型等都已经发生了很大变化，已经形成了数控机床的独特机械结构。

1.1数控车床的特点和组成 1.1.1 特点

数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。它与普通机床相比，其优越性明显：

1.能完成很多普通机床难以加工、或者根本不能加工的复杂型面零件的加工； 2.采用数控机床，可以提高零件的加工精度，稳定产品的质量; 倍，对复杂零件的加工，生产率可提高十几倍甚至几十倍；

4. 具有柔性，只需更换程序，就可适应不同品种及尺寸规格零件的自动加工； 5.大大减轻了工人的劳动强度。

可以看出，数控机床是一种高效率、高精度、能保证加工质量，解决工艺难题，而且又具有一定柔性的生产设备。数控机床的广泛使用，将给机械制造业的生产方式、产品结构和产业结构带来深刻的变化，其技术水平高低和拥有量的多少，是衡量一个

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3.可以提高生产率，采用数控机床比普通机床可提高生产率2～3

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国家工业现代水平的重要标志。

1.1.2数控车床的组成

数控机床一般由输入输出设备、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床本体组成，见图1.1： 1.输入输出设备

输入输出设备主要实现程序编制、程序和数据的输入以及显示、存储和打印。 2.数控装置

数控装置是数控机床的核心。其接受来自输入设备的程序和数据，并按输入信息的要求完成数值计算、逻辑判断和输入输出控制等功能。 3.伺服系统

伺服系统是接受数控装置的指令，驱动机床执行机构运动的驱动部件。它包括伺服电路和伺服电机组成。一般来说，数控机床的伺服驱动要求要有好的快速响应性能，能灵敏而准确地跟踪由数控装置发出的指令信号。 4.测量反馈装置

该装置由测量部件和响应的测量电路组成，其作用是检测速度和位移，并将信息反馈给数控装置，构成闭环控制系统。 5.机床本体

机床本体是数控机床的主体，是用于完成各种切削加工的机械部分。

图1.1 数控机床的组成 1.2 机床改造的意义

1.节省资金

机床的数控化改造同购置新机床相比一般可节省60%左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花费购买新机床60%的费用，并可以利用现有基地。

2.性能稳定可靠。

因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。 3.提高生产效率。

机床经数控改造后即可实现加工的自动化效率可比传统机床提高 3至5倍。对复

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杂零件而言难度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期。

经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定的经济性、实用性和稳定性，所以很多企业纷纷将现有机床改造成经济型数控机床，这种做法具有投资少、见效快的特点。事实证明：用较少的资金，将普通机床改造升级为数控机床，可以为企业带来可观的经济效益。

1.3 数控车床的发展

1.3.1 数控车床的现状

1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的设备。由加工于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。1949年，该公司在美国麻省理工学院（MIT）伺服机构研究室的协助下，开始数控机床研究，并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正式生产，于1957年正式投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。

当时的数控装置采用电子管元件，体积庞大，价格昂贵，只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂型面零件；1959年，制成了晶体管元件和印刷电路板，使数控装置进入了第二代，体积缩小，成本有所下降；1960年以后，较为简单和经济的点位控制数控钻床，和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广。我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有电子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。

1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（简称DNC），又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统（简称CNC）,使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。

1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置（简称MNC），这是第五代数控系统。第五代与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积则缩小为原来的1/20，价格降低了3/4，可靠性也得到极大的提高。

80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。

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1.3.2数控车床在我国的发展现状

我国是世界上机床产量最多的国家，但在国际市场竞争中仍处于较低水平，即使国内市场也面临着严峻的形式，一方面国内市场对各类机床产品特别是数控机床有大量的需求，而另一方面却有不少国产机床滞销积压，国外机床产品充斥市场。90年国外数控机床在我国市场的占有率仅达15%左右，而95年已达77%。严重影响我国数控机床自主发展的势头。

这种现象的出现，除了有经营上、产品制造质量上和促销手段上等原因外，一个主要的原因是我国生产的数控机床品种、性能和结构不够先进，新产品（包括基型、变型和专用机床）的开发周期长，从而不能及时针对用户的需求提供满意的产品。具体地说，这个问题反映在一下五个方面：

1.我国机床厂目前开发基型产品的周期约为15～18个月，其中设计时间约为5～8个月，占总周期的40%左右。而国外一些先进机床厂同类型产品的开发周期为6～9个月，其中设计约1.5～2个月，只占25%。因此无论是产品开发的总周期还是设计所占的时间比例均与国外先进水平有很大的差距。

2.我国工厂由于缺乏设计的科学分析工具（如分析和评价软件、征集结构有限元分析方法以及机床性能测试装置等），自行开发的新产品大多基于直观经验和类比设计，使设计一次成功的把握性降低，往往需要反复试制才能定型，从而可能错过新产品推向市场的良机。

3.用户根据使用需要，在订货时往往提出一些特殊要求，甚至在产品即将投产时有的用户临时提出一些要求，这就需要迅速变型设计和修改相应的图纸及技术文件。在国外，这项修改工作在计算机的辅助下一般仅需数天至一周，而在我国机床厂用手工操作就至少需1-2个月，且由于这些图纸和文件涉及多个部门，常会出现漏改和失误的现象，影响了产品的质量和交货期。

4.现在我国工厂设计和工艺人员中青年占多数，他们的专业知识和实际经验不足，又担负着开发的重任。

5.由于长期以来形成的设计、工艺和制造部门分立，缺乏有效的协同开发的模式，不能从制订方案开始就融入各方面的正确意见，容易造成产品的反复修改，延长了开发的周期。

为了解决这些问题，必须对产品开发的整个过程综合应用计算机技术，发展优化和仿真技术，提高产品结构性能，并建立起基于并行工程（Concurrent Engineering）使设计、工艺和制造人员协同工作和知识共享的产品虚拟开发环境，使用相应的产品虚拟开发软件，这样才能有效地解决产品开发的落后局面，使企业取得良好的经济效益。

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1.3.3数控机床在国外的发展现状

日本机床行业的发展现状：

日本政府对机床工业的发展异常重视，一方面通过规划和制定法规（如“机振法”、“机电法”、“机信法”等）引导产业发展，另一方面提供充足的研发经费鼓励科研机构和企业大力发展数控机床。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，并将两国经验结合，形成了自己的发展特色而后来居上。

在机床的生产额上，日本不仅是天下第一。在1982年代替美国跃居首位今后，只管受经济形势得影响曾在金额上有所起伏，但27年来听从着天下第一得宝座。不过，在2009年，中国升至首位，日本则排在了德国之后滑到了第三位。

在技术气力这一点上，日本得上风。但从环球市场来看，这种“普通机床”得市场除了中国之外，在其他地区也会大幅扩大。与电子零件财产一样，以后日本企业也必需要夺取这一“大众”市场。 美国机床行业的发展现状：

目前，美国机床制造业在高效自动化机床、自动生产线、NC机床、FMS等机床技术及工业生产上仍处于世界领先地位。主要分布于中西部和东北部各州，主要消费用户是汽车制造业、航空工业、建筑业和医疗设备制造业等。

美国的机床技术之所以能够在世界上保持长期领先，政府在引导加强研发和不断创新方面起到了至关重要的作用。主要表现在：

首先，对方向性重大科研课题定出计划、措施并提供充足经费。例如为NC机床的研究开发提供大量经费。为新一代NC系统的研发提供1亿美元经费。

其次，组织引导有关科研单位和企业间的科研合作。例如：新一代NC系统的研发，由全美制造科学中心与美国空军协作开发；CIM的研制，政府组织通用汽车公司、波音飞机公司以及有关机床工业公司共同研发。

再次，新产品开发出来后，组织订货推广使用，同时加速推进科研进一步深化。例如：1952年麻省理工学院研制出第一台NC铣床后，马上组织军工部门订货100台用于生产，并不断改进，从而加速NC机床技术不断提高。又如：1994年美国G＆L公司研制出世界上第一台VARLA4并联机构机床后，及时组织有关大学研究分析并在企业中使用，以便在技术上进一步提高。

由于美国缺乏熟练工人以及工人工资相对较高，机床用户要求机床制造厂家的机床使用性能更具有灵活性并可反复编程，以减少对熟练工人的需求。由于汽车行业的竞争越来越激烈，汽车型号更新周期也越来越短，汽车行业要求机床的性能灵活、使用范围广、调试周期短，以适应汽车生产批量少、更新换代快的要求。

美国航空业、汽车业和模具制造业对高速机床的需求在不断增加。由于环保的原因，许多客户要求机床减少冷却液的使用量。以上种种情况表明，科技进步是影响美

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国机床工业发展的主要因素。

比如目前电子化、高速化、精密化成为了美国机床业发展的主流：如美国企业通过网络企业对企业的服务，有效整合供应商与客户的采购和存货系统；大型汽车公司（通用、福特、戴姆勒／克莱斯勒）和航天航空公司（波音、洛克希德）都通过这种网络服务在全球范围内与相关体系同步设计开发；机床业的制造过程管理、远端监控、故障排除和售后服务日渐普及；铣床主轴采用液压轴承模具，运用非接触式取代滚珠轴承；线性马达摆脱应用限制，进入商品化。

目前，国际上最大的数控系统生产厂是日本ＦＡＮＵＣ公司，１年生产５万套以上系统，占世界市场约４０％左右，其次是德国的西门子公司约占１５％以上，再次是德海德汉尔，西班牙发格，意大利菲地亚，法国的ＮＵＭ，日本的三菱、安川。

国产数控系统厂家主要有华中数控、北京航天机床数控集团、北京凯恩帝、北京凯奇、沈阳艺天、广州数控、南京新方达、成都广泰等，国产数控生产厂家规模都较小，年产都还没有超过３００～４００套。

1.4数控机床的分类

数控机床的种类很多，通常按照加工工艺类型、控制的运动轨迹、伺服系统控制方式、控制系统功能水平等方法进行分类。

1.4.1按加工工艺方法分类

1．金属切削类数控机床

与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。

在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。 2．特种加工类数控机床

除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。

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3．板材加工类数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。

近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。

1.4.2按控制运动轨迹分类

1．点位控制数控机床

点位控制数控机床的特点是机床移动部件只能实现由一个位置到另一个位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。

这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。 2．直线控制数控机床

直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。

直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。

数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。 3．轮廓控制数控机床

轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。

常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。

现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。

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1.4.3按伺服系统控制方式分类

1．开环控制数控机床

这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机，如图1.2。数控系统每发出一个进给指令，经

图1.2 开环控制数控机床的系统框图 驱动电路功率放大后，驱动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。

开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。因此，步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。 2．闭环控制数控机床

闭环控制数控机床是在机床移动部件上直接安装直线位移检测装置，直接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，也与传动链的误差无关，因此其控制精度高。图1.3所示的为闭环控制数控机床的系统框图。图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。当位移指令值发送

到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。这类控制的数控机床，因把机床工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。

闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。

图图1.3 1.3 闭环控制数控机床的系统框图闭环控制数控机床的系统框

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3．半闭环控制数控机床

半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中

去，并对误差进行修正，如图1.4。通过测速元件A和光电编码盘B可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行比较，用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。

半闭环控制数控系统的调试比较方便，并且具有很好的稳定性。目前大多将角度检测装置和伺服电动机设计成一体，这样，使结构更加紧凑。 4．混合控制数控机床

将以上三类数控机床的特点结合起来，就形成了混合控制数控机床。混合控制数控机床特别适用于大型或重型数控机床，因为大型或重型数控机床需要较高的进给速度与相当高的精度，其传动链惯量与力矩大，如果只采用全闭环控制，机床传动链和工作台全部置于控制闭环中，闭环调试比较复杂。混合控制系统又分为两种形式： （1）开环补偿型。它基本控制选用步进电动机的开环伺服机构，另外附加一校正电路。

用装在工作台的直线位移测量元件的反馈信号校正机械系统的误差，如图1.5。 （2）半闭环补偿型。它是用半闭环控制方式取得高精度控制，再用装在工作台上的直线位移测量元件实现全闭环修正，以获得高速度与高精度的统一，如图1.6。其中A是速度测量元件（如测速发电机），B是角度测量元件，C是直线位移测量元件。

图1.5 开环补偿型控制方式 图1.4 半闭环控制数控机床的系统框图 图1.6 半闭环补偿型

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1.4.4按控制系统功能水平分类

1.经济型数控系统：又称简易数控系统，通常仅能满足一般精度要求的加工，能加工形状较简单的直线、斜线、圆弧及带螺纹类的零件，采用的微机系统为单板机或单片机系统，如：经济型数控线切割机床，数控钻床，数控车床，数控铣床及数控磨床等。

2.普及型数控系统：通常称之为全功能数控系统，这类数控系统功能较多，但不追求过多，以实用为准。

3.高档型数控系统：指加工复杂形状工件的多轴控制数控系统，且其工序集中、自动化程度高、功能强、具有高度柔性。用于具有5轴以上的数控铣床，大、中型数控机床、五面加工中心，车削中心和柔性加工单元等。

1.5数控机床的发展方向

数控机床以其卓越的柔性自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，成为先进制造技术中的一项核心技术。数控系统技术的突飞猛进为数控机床的技术进步提供了条件。当前，数控机床的发展主要体现为以下几方面： 1.高速、高效

机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。20 世纪90 年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元（电主轴，转速15000 － 100000r/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60～120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速数控机床提供了技术基础。目前，在超高速加工中，车削和铣削的切削速度已达到5000～8000m/min以上；主轴转数在30000 转/分（有的高达10 万r/min）以上；工作台的移动速度（进给速度）：在分辨率为1 微米时，在100m/min（有的到200m/min） 以上，在分辨率为0.1 m 时，在24m/min 以上；自动换刀速度在1 秒以内；小线段插补进给速度达到12m/min。 2.高精度

从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（#lt;10nm），其应用范围日趋广泛。当前，在机械加

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工高精度的要求下，普通级数控机床的加工精度已由±10 m 提高到±5 m；精密级加工中心的加工精度则从±3～5 m，提高到±1～1.5 m，甚至更高；超精密加工精度进入纳米级（0.001m），主轴回转精度要求达到0.01～0.05 m，加工圆度为0.1m，加工表面粗糙度Ra=0.003 微米等。这些机床一般都采用矢量控制的变频驱动电主轴（电机与主轴一体化），主轴径向跳动小于2 m，轴向窜动小于1 m，轴系不平衡度达到G0.4 级。高速高精加工机床的进给驱动，主要有#quot;回转伺服电机加精密高速滚珠丝杠#quot;和#quot;直线电机直接驱动#quot;两种类型。此外，新兴的并联机床也易于实现高速进给。滚珠丝杠由于工艺成熟，应用广泛，不仅精度能达到较高（ISO34081 级），而且实现高速化的成本也相对较低，所以迄今仍为许多高速加工机床所采用。当前使用滚珠丝杠驱动的高速加工机床最大移动速度90m/min，加速度1.5g。滚珠丝杠属机械传动，在传动过程中不可避免存在弹性变形、摩擦和反向间隙，相应地造成运动滞后和其它非线性误差，为了排除这些误差对加工精度的影响，1993 年开始在机床上应用直线电机直接驱动，由于是没有中间环节的#quot;零传动#quot;，不仅运动惯量小、系统刚度大、响应快，可以达到很高的速度和加速度，而且其行程长度理论上不受限制，定位精度在高精度位置反馈系统的作用下也易达到较高水平，是高速高精加工机床特别是中、大型机床较理想的驱动方式。目前使用直线电机的高速高精加工机床最大快移速度已达208 m/min，加速度2g，并且还有发展余地。 3.高可靠性

随着数控机床网络化应用的发展，数控机床的高可靠性已经成为数控系统制造商和数控机床制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16 小时内连续正常工作，无故障率在P（t）＝ 99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF 就必须大于3000 小时。我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1（数控的可靠比主机高一个数量级）。此时数控系统的MTBF 就要大于33333.3 小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF 就必须大于10 万小时。当前国外数控装置的MTBF 值已达6000 小时以上，驱动装置达30000 小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。 4.复合化

在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。就棱体类零件而言，加工中心便是最典型的进行同一类工艺方法多工序复合加工的机床。事实证明，

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机床复合加工能提高加工精度和加工效率，节省占地面积特别是能缩短零件的加工周期。 5.多轴化

随着5 轴联动数控系统和编程软件的普及，5 轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点，由于在加工自由曲面时，5 轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3 维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，而在3 轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，因此，5 轴联动机床以其无可替代的性能优势已经成为各大机床厂家积极开发和竞争的焦点。最近，国外还在研究6 轴联动控制使用非旋转刀具的加工中心，虽然其加工形状不受限制且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。 6.智能化

智能化是21 世纪制造技术发展的一个大方向。智能加工是一种基于神经网络控制、模糊控制、数字化网络技术和理论的加工，它是要在加工过程中模拟人类专家的智能活动，以解决加工过程许多不确定性的、要由人工干预才能解决的问题。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面等；智能诊断、智能监控，方便系统的诊断及维修等。世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。 7.网络化

数控机床的网络化，主要指机床通过所配装的数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控机床一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet 技术。随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称#quot;e-制造#quot;，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。机械制造企业在普遍采用CAD/CAM的基础上，越加广泛地使用数控加工设备。数控应用软件日趋丰富和具有#quot;人性化#quot;。虚拟设计、虚拟制造等高端技术也越来越多地为工程技术人员所追求。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代机床发展的重要趋势。在数字制造的目标下，通过流程再造和信息化改造，ERP 等一批先进企业管理软件已经脱颖而出，为企业创造出更高的经济效益。 8.柔性化

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数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点（数控单机、加工中心和数控复合加工机床）、线（FMC、FMS、FTL、FML）向面（工段车间独立制造岛、FA）、体（CIMS、分布式网络集成制造系统）的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为提，以易于联网和集成为目标；注重加强单元技术的开拓、完善；CNC 单机向高精度、高速度和高柔性方向发展；数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS 联结，向信息集成方向发展；网络系统向开放、集成和智能化方向发展。 9.绿色化

21 世纪的金切机床必须把环保和节能放在重要位置，即要实现切削加工工艺的绿色化。目前这一绿色加工工艺主要集中在不使用切削液上，这主要是因为切削液既污染环境和危害工人健康，又增加资源和能源的消耗。干切削一般是在大气氛围中进行，但也包括在特殊气体氛围中（氮气中、冷风中或采用干式静电冷却技术）不使用切削液进行的切削。不过，对于某些加工方式和工件组合，完全不使用切削液的干切削目前尚难与实际应用，故又出现了使用极微量润滑（MQL） 的准干切削。目前在欧洲的大批量机械加工中，已有10～15%的加工使用了干和准干切削。对于面向多种加工方法/工件组合的加工中心之类的机床来说，主要是采用准干切削，通常是让极微量的切削油与压缩空气的混合物经由机床主轴与工具内的中空通道喷向切削区。在各类金切机床中，采用干切削最多的是滚齿机。总之，数控机床技术的进步和发展为现代制造业的发展提供了良好的条件，促使制造业向着高效、优质以及人性化的方向发展。可以预见，随着数控机床技术的发展和数控机床的广泛应用，制造业将迎来一次足以撼动传统制造业模式的深刻革命。

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第二章 普通车床的数控改造和可行性论证

2.1 车床的数控改造

数控化改造方案的内容：系统运动方式的确定；数控控制系统的选择；伺服系统的选择；执行机构的结构；机械传动方式确定及机械精度的修复等内容。应根据设计任务和要求进行调研，查阅技术资料，提出改造的总体方案，并对方案进行分析比较和论证。

2.1.1设计内容及任务

任务与要求：根据普通车床数控化方案，设计“X”向及“Z”向数控化改造，要求“X”向及“Z”向数控化改造后能够实现机床的正常加工，并具有数字控制及编程功能。

1、主轴电机最大功率为18KW。 2、X、Z坐标最大运动速度5m/min 设计出X坐标数控化改造后的总装图一张 设计出Z坐标数控化改造后的总装图一张

普通车床的数控改造设计内容包括：总体方案的确定和验证、机械改造部分的设计计算（伺服进给机构设计、自动转位刀架的选择或设计、编码盘安装部分的结构设计）、主运动自动变速原理。

本设计任务是对普通卧式车床（CW6163C车床）进行数控化改造，实现微机对车床的数控化控制。利用微机对车床的纵向、横向进给统进行数字控制，并要求主轴电机最大功率为18KW，X、Z坐标最大运动速度5m/min，刀架要是自动控制的自动转位刀架，要能自动切削螺纹。

2.1.2设计任务

1.设计任务

普通车床（CW6163C车床）主要用于对大型轴类零件的加工，这些零件加工工艺要求机床应完成的工作内容有：控制主轴正反转；刀架能实现X向和Z向的进给运动；各坐标超程的检测；冷却泵、润滑泵、照明工作灯的开启关闭。这些工作内容，就是这台车床数控化改造的对象。 2.总体方案的确定

总体设计方案的内容包括：系统运动方式的确定；伺服系统的选择；执行机构的结构及传动方式的确定；数控控制系统的选择等内容。应根据设计任务和要求进行调研，查阅技术资料，提出改造的总体方案，并对方案进行分析比较和论证，最后确定

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总体方案。确定方案时，应仔细考虑机床与控制部分相互之间的各种要求，做出合理的设计。不仅要考虑各种高性能、自动化要求，也要考虑被改造机床的具体条件，使技术的先进性与经济的合理性较好地统一起来。查看CW6163C车床有关资料，并且参照以往数控机床的改造经验，确定总体改造方案为：①对机床的改造部位是：拆掉普通丝杆、光杆进给箱、溜板箱，换上滚珠丝杠螺母副；各丝杠后端加装带编码器的伺服电机；②数控系统选用西门子802C数控系统；③驱动系统的设计。由于改造设计的是简易型经济数控，所以在考虑具体方案时，基本原则是在满足需要的前提下，对于机床尽可能减小改动量，以降低成本。

2.2机械部分改造

2.2.1 Z向、X向进给机构的改造 ①、Z向进给机构的改造

拆除原机床的进给箱，利用原机床进给箱的安装孔和销孔安装滚珠丝杠丝母固定支撑架。滚珠丝杠仍安装在原丝杠的位置，两端采用固定方式支撑，中间加辅助支撑，以提高滚珠丝杠的刚性。动力传动采用伺服控制电机加同步带减速装置（减速比为3：1）传递给滚珠丝杠副，实现Z向进给运动。伺服电机安装在机床的尾部。由于滚珠丝杠的摩擦系数小于原丝杠，从而使Z向进给整体刚性略优于未改造前。

②、X向进给机构改造。

同样采用滚珠丝杠传动方式，两端采用固定方式支撑，利用原机床中溜板上的丝母安装孔和销孔安装滚珠丝杠丝母固定支撑架；动力传动采用伺服控制电机加同步带减速装置（减速比为3：1）传递给滚珠丝杠副，实现X向进给运动。伺服电机安装在中拖板的前侧。

Z、X向进给机构都采用了滚珠丝杠传动方式，由于丝杠丝母之间本身就有消隙机构，故只需考虑消除丝杠的轴向窜动。Z、X向伺服电机和滚珠丝杠全部加防护罩，以保持防尘和机床整体美观。 ③、电动刀架的安装

利用原小刀架位置通过加垫板安装电动刀架，以保证刀具刀点和主轴中心处于同一平面。

2.2.2机械部分改造设计部分的相关计算

机械部分设计内容包括：传动元件的设计计算及选用，运动部件的惯性计算，伺服电动机的选择等。

（1）、Z向坐标传动最快运行速度Vmax计算： 电机最快转速：r=1500转/min

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传动减速比：n=3

滚珠丝杠螺距：p=10mm 根据公式： Vmax=r.p/n 得 Vmax=1500×10×O.OO1/3 =5m/min

故Z轴最大进给速度为5 m/min。

由于X向滚珠丝杠螺距为10mm，X轴最大进给速度为5 m/min。 （2）、负载转动惯量的估算

由于X、Z向坐标的传动减速比都是n=3；所以折算到电机轴上的转动惯量可按下式估算

JF=J1+J2+J3+JK

JF—折算到电机轴上的转动惯量（kg.cm2） J1—联轴节的转动惯量（kg.cm2） J2—丝杠的转动惯量（kg.cm2） J3—联轴节的转动惯量（kg.cm2）

JK—Z向电机转子的转动惯量（kg.cm2）

对于材料为钢的圆柱形零件，其转动惯量可按下式进行计算： J=7.8×10-4 D4L D—圆柱零件的直径(cm) L—零件轴向长度（cm） 通过计算得： J1=1.16kg.cm2

J2=43.41kg.cm2 J3=2.78 kg.cm2 JK=6.68kg.cm2 故总惯量：

JF=54.03kg.cm2 （3）、切削功率计算 利用下面公式：

切削功率 Pc=P·η·K

P——电机功率18KW η——传动效率0.8 K——功率系数0.96 计算切削功率得： Pc=13.82KW （4）、摩擦阻力的估算

X向摩擦阻力的估算： X向运动部件自重约：1500N

X向运动部件之间摩擦系数（铸铁对铸铁）：0.18 X向摩擦阻力；FMX=1500×0.18=270N Z向摩擦阻力的估算：

Z向运动部件自重约：3000N

Z向运动部件之间摩擦系数（铸铁对铸铁）：0.18 Z向摩擦阻力；FMZ=3000×0.18=540N （4）、切削力计算。

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即； Pc=(FZv10-3)/60 或 Pc=Tn/9550

式中 FZ——主切削力（N）； v——切削速度（m/min） T——切削转矩（Nm）；

N——主轴转速（r/min）。 取v=400m/min

FQ=60Pc103/v=60×13.82×103/400=2073N 在一般外圆车削时取X、Z向分力分别为

FQX=0.5FQ=1036.5N FQZ=0.6FQ=1243.8N （5）、X、Z向坐标运动时的工作阻力 X向坐标运动时的工作阻力：

FX= FMX + FQX=270+1036.5=1306.5 N Z向坐标运动时的工作阻力：

FZ= FMZ + FQZ=540+1243.8=1783.8 N （6）、伺服电机扭矩的计算

根据公式 Pc=60Pc103/v和Pc=Tn/9550

得 X向扭矩 T=9550FXv10-3/(60n)=41.6Nm Z向扭矩 T=9550FZv10-3/(60n)=56.78Nm

由于X、Z项均采用同步带减速装置，减速比为3；故X向选18Nm电机、Z向27 Nm电机适合。

2.2.3改造后机械结构特点

（1）、Z向滚珠丝杠

此车床Z向滚珠丝杠比较长，所以必须采用三点支撑形式加辅助支撑形式。考虑到向心推力球轴承既可承受径向力又可以承受轴向力，因此在丝杠的左右端各设计了一个专用轴承支座，分别采用一对向心推力球轴承来支撑丝杠。由于拆除了走刀箱，在原走刀箱部位设计了一个滚珠丝杠的丝母支架，用来固定丝母，并起到了支撑丝杠的作用，消除了因丝杠自重引起的弯曲，从而提高滚珠丝杠转动时的稳定性。 并根据机床的结构，将伺服电机放在床身尾部，皮带轮与丝杠、电机采用的无键连接，由于采用了无键连接的锥套式联接，这样使得皮带轮与丝杠、电机的连接更加方便、可靠，编码器安装在滚珠丝杠的另一端；节省了空间与零件数量，使结构更加紧凑。

（2）、X向滚珠丝杠

X向滚珠丝杠也是采用的三点支撑方式，伺服电机一般都安装在床鞍的后面，皮带轮与丝杠、伺服电机采用的无键连接，远离操作者的一侧；编码器安装在滚珠丝杠的另一端。滚珠丝杠的支撑利用原车床的丝杠支撑位置，也采用两对向心推力球轴承来支撑丝杠。丝母通过丝母座与中溜板连接在一起，实现丝母带动中溜板的横向运动。X、Z向丝杠的支撑方式基本相同。 （3）、电动刀架

变原手动刀架为电动刀架，实现自动换刀；提高工作效率。

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（4）、润滑装置

取消X、Z向导轨手动润滑装置，增加自动装置。

2.3数控系统及伺服系统的改造 2.3.1数控系统简介

数控系统（numerical control system）是数字控制系统的简称：能按照零件加工程序的数值信息指令进行控制，使机床完成工作运动并加工零件的一种控制系统。早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统，如图2.1。

计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。

CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。

CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。

常用的数控系统有发那科、西门子、三菱、广数、华中等数控系统。 发那科（FANUC）系统

FANUC系统是日本富士通公司的产品，通常其中文译名为发那科。FANUC系统进入中国市场有非常悠久的历史，有多种型号的产品在使用，使用较为广泛的产品有FANUC 0、FANUC16、FANUC18、FANUC21等。在这些型号中，使用最为广泛的是FANUC0系列。

FANUC系统性能稳定，操作界面友好，系统各系列总体结构非常的类似，具有基本统一的操作界面。FANUC系统可以在较为宽泛的环境中使用，对于电压、温度等外界条件的要求不是特别高，因此适应性很强。

西门子（SINUMERIK）数控系统简介

图2.1 数控系统

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西门子（SINUMERIK）数控系统是德国西门子公司的产品。西门子凭借在数控系统及驱动产品方面的专业思考与深厚积累，不断制造出机床产品的典范之作，为自动化应用提供了日趋完美的技术支持。SINUMERIK 不仅意味着一系列数控产品，其力度在于生产一种适于各种控制领域不同控制需求的数控系统，其构成只需很少的部件。它具有高度的模块化、开放性以及规范化的结构，适于操作、编程和监控。 主要包括：控制及显示单元、PLC 输入/输出单元（PP）、PROFIBUS 总线单元、伺服驱动单元、伺服电机等部分。

主要数控系统类型有：SINUMERIK 802S/C系统、SINUMERIK 802D系统、SINUMERIK 840D/810D/840Di系统、SINUMERIK 840C系统

三菱（MITSUBISHI）数控系统

1873年，三菱造船厂更名为三菱商会。三菱开始涉足采矿、造船、银行、保险、仓储和贸易。随后，又经营纸、钢铁、玻璃、电气设备、飞机、石油和房地产。现在，三菱建立了一系列的企业，在日本工业现代化的过程中扮演着举足轻重的角色。三菱电机自动化一直致力于为客户在工业自动化、电力控制及其他相关业务上提供专业产品设备和解决方案，产品被广泛应用于机械、冶金、电力等多个领域。

广州数控(GSK)系统

中国南方数控产业基地，广东省20家重点装备制造企业之一，中国国家863重点项目《中档数控系统产业化支撑技术》承担企业，拥有中国最大的数控机床连锁超市。公司秉承科技创新、追求卓越品质，以提高用户生产力为先导，以创新技术为动力，为用户提供GSK全系列机床控制系统、进给伺服驱动装置和伺服电机、大功率主轴伺服驱动装置和主轴伺服电机等数控系统的集成解决方案，积极推广机床数控化改造服务，开展数控机床贸易。GSK拥有国内最大的数控系统研发生产基地，中国一流的生产设备和工艺流程，科学规范的质量控制体系保证每套产品合格出厂。GSK产品批量配套全国五十多家知名机床生产企业，是中国主要机床厂家数控系统首选供应商。

华中数控系统简介

华中数控系统有限公司成立与1995年，由华中理工大学，中国国家科技部，湖北省，武汉市科委，武汉市东胡高新技术开发区，香港大同工业设备有限公司等政府部门和企业共同投资组建。近几年来，公司都以300%的速度迅猛发展。

2.3.2数控控制系统的选择

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图2.2 根据机床加工的需要，此改造只需要对X向、Z向坐标进行数控控制。数控系统采用西门子802C（图2.2）实现对各坐标的进给控制和对各坐标超程的检测以及对冷却泵电机、润滑泵电机、照明工作灯的开启关闭的控制，并实现X、Z向的联动。X向、Z向坐标驱动采用带编码器的伺服电机实现半闭环控制。

2.3.3伺服系统的选择件的

根据改造后该设备加工零精度要求，确定选择编码器半闭环控制系统。 1）、执行机构的结构的选择

执行机构的结构选择西门子伺服控制电机。 2）、机械传动方式确定的确定

机械传动方式采用滚珠丝杠副加一级同步带减速装置进行运动和力的传递。 3）、机械精度的修复

机械精度的修复主要指X、Z向导轨精度的修复及主轴回转精度的修复等。 4）、X、Z向导轨润滑装置

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据数控系统制造商提供的窗口二次开发后形成的功能。它主要通过机床操作面板和可编程控制器软件提供。例如启动、停止、自动操作按钮、速率超调、主轴启停、冷却润滑开关等等。对最终用户而言，往往没有必要去分清到底是哪一类功能。应该说第一类功能是死的，而第二类功能是活的。

本次数控化改造是对一台旧机床的改造，它离不开原机床的环境，不是一种从零开始的过程。在这种背景下，考虑功能的分布必须顾及原有的环境，还考虑的因素如下：

（1）、人机工程 ：改造后的机床应方便操作、环境友好。因此应该将机床的操作面板及显示屏安排在最合理的位置。

（2）、节省开支：在实现功能的基础上，尽量采用原有的机构和部件。

（3）、照顾习惯 ：在设计新的机床面板时，应尽量考虑保持原机床操作按钮的功能设置，有时需要保留一些手动按钮以方便操作人员使用。

3.3机床的调试及验收

机床改造完毕后，还应该对其进行安装调试及验收。一般来说，应特别注意安装的位置和基础，使机床处于良好稳定的工作环境。其次是全面检查各器件、插件的连接情况以及各油路、电路的情况，再进行数控系统的连接。当完成数控系统的调整，具备了机床联机通电试车的条件，可切断数控系统的电源，连接电动机的动力线，恢复报警设定，准备通电试车。试车的目的是考核机床的安装是否稳固，各传动、操纵、控制、润滑、液压、气动等系统是否正常和灵敏可靠。改造后的数控机床的验收是和安装调试工作同步进行的。一台机床数控改造完好后的检测验收工作是一项复杂的工作，其试验检测手段及技术要求也很高，它需要使用各种高精度的仪器，对机床的机、电、液、气各部分及整机进行单项性能综合性能检测，包括运行刚度和热变形等一系列试验，其中应特别注意机床数控功能的检验，最后得出该机床的综合评价。 数控机床开机，调试应按下列的步骤进行： （1）.调试前准备

机床调试前，应首先调整机床床身水平位置，粗调机床主要几何精度。之后，按照要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接气源等。 （2）.机床通电试车

机床通电试车一般采用各部件分别通电试验后，再作全面供电试验，检查机床主要部件功能是否正常齐全，使机床各部件都能操作运动。 （3）.机床精度和功能的调试

1、使用精密水平仪等检测工具，主要通过调整垫铁的方式精调机床主床身的水平，使机床几何精度达到允许公差范围；

2、机床调整完毕后，仔细检查数控系统和可编程控制器中参数设定值是否符合

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随机指标中规定的数据，然后试验各主要操作功能、安全措施，常用指令执行情况等。

3、检查机床辅助功能及附件的正常工作。 （4）.机床试运行

试运行是指数控机床在带有一定负载的条件下，经过较长时间的自动运行，比较全面地检查机床功能及工作可靠性的过程。在此过程中，除操作失误引起的故障外，不允许机床有其它故障出现。

试运行中采用的程序叫考机程序，可以采用随箱技术文件中的考机程序，也可自行编制一个考机程序。一般考机程序中应包括： 1、每个坐标的全部运动 2、数控系统主要功能 3、主轴最高、最低及常用转速 4、快速及常用的进给速度

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第四章 改造后取得的效果

通过对CW6163C普通车床的数控化改造取得的效果主要如下： 1、提高机床加工精度，稳定产品加工质量。

2、降低了操作者的劳动强度，提高了工作效率。改造后X、Z项进给速度明显提

高。

3、节省了新设备购置成本，降低了生产的成本。

通过对CW6163C车床数控化改造，取得了明显的效果，新型机床轮毂的外型多曲率圆弧处加工精度、一致性有较大的提高，提高产品的质量；产生了较大的社会效益和经济效益，对今后普通设备进行数控化提供了一定的经验。

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陕西电子信息职业技术学院毕业设计（论文）

第五章 结束语

随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过几月的奋战，我的毕业设计终于完成了。刚接到论文题目的时候，顿时脑袋一片空白，接着就是晕忽忽的，面对题目所涉及的概念，都是朦胧的感觉。经过了这一段时间，在老师的悉心指导和同学们的热心帮助以及我自己的努力下完成了这次作业。在这过程中，我把作业所涉及到的课本都比较系统地复习了一遍，有的比以前学的更透彻，而且有了整体概念。同时还把这些课本的内容都联系了起来，“机”与“电”的整合，“理论”与“实践”的整合，“技术”与“经验”的整合，真的受益非浅。然而，这次设计也暴露出了我的许多不足之处，概念模糊、工作原理搞不清、结构设计不合理、缺乏创新理念等等。这些不足在以后的工作中肯定起到很大的反作用，阻碍工作进展，所以我会狠下功夫，改掉这些不足。这些都是我的收获。

这次毕业设计也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。

在此尤其要感谢我的指导老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。在此设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。

此外，我得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。

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参考文献

[1] ：张新义 经济型数控机床系统设计 机械工业出版社 1998 [2] ：余英良 机床数控改造设计与实例 机械工业出版社 1994 [3] ： 王贵明 数控实用技术 机械工业出版社 2001 [4] ：张建纲 胡大峰 数控技术 华中科技大学出版社 2000 [5] ：张建明 机电一体化系统控制 高等教育出版社 2001 [6] ：邓星钟 机电传动控制 华中科技大学出版社 2001 [7] ：王爱玲 现代数控机床结构与设计 兵器工业出版社 1999 [8] ：刘跃南 机床计算机数控及应用 机械工业出版社 1997 [9] ：李洪 实用机床设计手册 辽宁科学技术出版社 1999 [10]：嵇宁 数控加工编程与操作 西北大学出版社 2005 [11]：王侃夫 数控机床故障诊断及维护 机械工业出版社 2010 [12]：中国机械工业教育协会组编 数控机床系统设计 机械工业出版社 2001 [13]：李群芳 黄建 单片机微型计算机的接口技术 电子工业出版社 2001 [14]：陶晓杰 伺服电机用于车床进给系统 制造业自动化， 第22期 2000 [15]:卜云峰 机械工业及自动化简明设计手册上下册 机械工业出版社 1999

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陕西电子信息职业技术学院 毕业设计（论文）任务书 一、设计（论文）任务及要求： 学生姓名 指导教师签名 年 月 日 二、指导教师评语： 指导教师签名 年 月 日

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三、答辩组评审意见： 答辩组长签名 四、成绩： 毕业设计指导小组组长签名

年 月 日 年 月 日

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