道化学火灾、爆炸危险指数评价法

道化学火灾、爆炸指数评价法

1 目 的

美国道化学公司自1964年开发“火灾、爆炸危险指数评价法”(第一版)以来，历经29年，不断修改完善；在1993年推出了第七版，以已往的事故统计资料及物质的潜在能量和现行安全措施为依据，定量地对工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应危险性行分析评价，可以说更趋完善、更趋成熟。其目的是：

(1)量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失； (2)确定可能引起事故发生或使事故扩大的装置； (3)向有关部门通报潜在的火灾、爆炸危险性；

(4)使有关人员及工程技术人员了解到各工艺部门可能造成的损失，以此确定减轻事故严重性和总损失的有效、经济的途径。

2 评价计算程序

评价计算程序如下：

火灾、爆炸危险指数评价法风险分析计算程序如图1所示。

图1 风险分析计算程序

3 火灾、爆炸危险指数及补偿系数

火灾、爆炸危险指数及补偿系数见表1、表2、表3及表4。

表1 火灾、爆炸指数(F＆EI)表

4 DOW方法计算说明

4．1 选择工艺单元

确定评价单元：进行危险指数评价的第一步是确定评价单元，单元是装置的一个独立部分，与其他部分保持一定的距离，或用防火墙。 定义：

工艺单元——工艺装置的任一主要单元。

生产单元——包括化学工艺、机械加工、仓库、包装线等在内的整个生产设施。

恰当工艺单元——在计算火灾、爆炸危险指数时，只评价从预防损失角度考虑对工艺有影响的工艺单元，简称工艺单元。 选择恰当工艺单元的重要参数有下列6个。一般，参数值越大，则该工艺单元就越需要评价。 (1)潜在化学能(物质系数)；

(2)工艺单元中危险物质的数量； (3)资金密度(每平方米美元数)； (4)操作压力和操作温度；

(5)导致火灾、爆炸事故的历史资料； (6)对装置起关键作用的单元。

选择恰当工艺单元时，还应注意以下几个要点：

(1)由于火灾、爆炸危险指数体系是假定工艺单元中所处理的易燃、可燃或化学活性物质的最低量为2268kg或2．27m3，因此，若单元内物料量较少，则评价结果就有可能被夸大。一般，所处理的易燃、可燃或化学活性物质的量至少为454kg或0．454m3，评价结果才有意义。 (2)当设备串联布置且相互间未有效隔离，要仔细考虑如何划分单元。

(3)要仔细考虑操作状态(如开车、正常生产、停车、装料、卸料、填加触媒等)及操作时间，对F&EI有影响的异常状况，判别选择一个操作阶段还是几个阶段来确定重大危险。

(4)在决定哪些设备具有最大潜在火灾、爆炸危险时，可以请教设备、工艺、安全等方面有经验的工程技术人员或专家。

4．2 物质系数的确定

物质系数(MF)是表述物质在燃烧或其他化学反应引起的火灾、爆炸时释放能量大小的内在特性，是一个最基础的数值。 物质系数是由美国消防协会规定的NF、NR(分别代表物质的燃烧性和化学活性)决定的。

通常，NF和NR是针对正常温度环境而言的。物质发生燃烧和反应的危险性随着温度的升高而急剧加大，如在闪点之上的可燃液体引起火灾的危险性就比正常环境温度下的易燃液体大得多，反应的速度也随着温度的升高而急剧加大，所以当温度超过60℃，物质系数要修正，其内容见物质系数修正表。 附表中提供了大量的化学物质系数，它能用于大多数场合。附表中未列出的物质，其NF、NR可以根据NFPA325M或NFPA49加以确定，并依照温

度修正后，由表9—7确定其物质系数。对于可燃性粉尘而言，确定其物质系数时用粉尘危险分级值(Sc)而不是NF。

1)表外的物质系数

在求取附表、NFPA49和NFPA325中未列出的物质、混合物或化合物的物质系数时，

必须确定其可燃性等级(NF)或可燃性粉尘等级(St)，必须首先确定有表5左栏中的参数，液体和气体的NF由闪点求得，粉尘或尘雾的St值由粉尘爆炸试验确定。可燃固体的NF值则依其性质不同在表5左栏中分类标示。

表5 物质系数取值表

物质、混合物或化合物的反应性等级NR根据其在环境温度条件下的不稳定性(或与水反应的剧烈程度)，按NFPA704确定。 NR=0：在燃烧条件下仍保持稳定的物质，通常包括以下物质： ①不与水反应的物质；

②在温度＞300～500℃时用差热扫描量热计(DSC)测量显示温升的物质； ③用DSC试验时，在温度≤500℃时不显示温升的物质。

NR=1：稳定，但在加温加压条件下成为不稳定的物质，一般包括如下物质： ①接触空气、受光照射或受潮时发生变化或分解的物质； ②在＞150～300℃时显示温升的物质。

NR=2：在加温加压条件下发生剧烈化学变化的物质： ①用DSC做试验，在温度≤150℃时显示温升的物质； ②与水剧烈反应或与水形成潜在爆炸性混合物的物质。

NR=3：本身能发生爆炸分解或爆炸反应，但需要强引发源或引发前必须在密闭状态下加热的物质： ①加温加热时对热机械冲击敏感的物质；

②加温加热时或密闭，即与水发生爆炸反应的物质。

NR=4：在常温常压下易于引爆分解或发生爆炸反应的物质。

注意：反应性包括自身反应性(不稳定性)和与水反应性。物质的NR指标由差热分析仪(DTA)或差示扫描量热计(DSC)分析其温升的最低峰值温度来判断，按表6分类：

几个附加限制条件是：

(1)若该物质为氧化剂，则NR再加1(但不超过4)； (2)对冲击敏感性物质，NR为3或4；

(3)如得出的NR值与物质的特性不相符，则应补做化学品反应性试验。一旦求出并确定NF、NR，就可以用表5确定物质系数。

2)混合物

工艺单元内混合物物质应按“在实际操作过程中所存在的最危险物质”原则来确定。发生剧烈反应的物质，如氢气和氯气在人工条件下混合、反应，反应持续而快速，生成物为非燃烧性、稳定的产物，则其物质系数应根据初始混合状态来确定。 混合溶剂或含有反应性物质溶剂的物质系数，可通过反应性化学试验数据求得；若无法取得时，则应取组分中最大的MF作为混合物MF的近似值(最大组分浓度≥5％)。

对由可燃粉尘和易燃气体在空气中能形成爆炸性的混合物，其物质系数必须用反应性化学品试验数据来确定。

3)烟雾

易燃或可燃液体的微粒悬浮于空气中能形成易燃的混合物，它具有易燃气体—空气混合物的一些特性。易燃或可燃液体的雾滴在远远低于其闪点的温度下，能像易燃蒸汽—空气混合物那样具有爆炸性。因此，防止烟雾爆炸的最佳有效防护措施是避免烟雾的形成，特别是不要在封闭的工艺单元内使可燃液体形成烟雾。如果会形成烟雾，则需将物质系数提高1级，并请教有关专家。

4)物质系数的温度修正

如果物质闪点小于60℃或反应活性温度低于60℃，则该物质系数不需要修正；若工艺单元温度超过60℃，则对MF应作修正，见表7。

4．3 工艺单元危险系数(F3)

工艺单元危险系数(F3)包括—般工艺危险系数(F1)和特殊工艺危险系数(F2)，对每项系数都要恰当地进行评价。

计算工艺单元危险系数(F3)中各项系数时，应选择物质在工艺单元中所处的最危险的状态，可以考虑的操作状态有：开车、连续操作和停车。

计算F&EI时，一次只评价一种危险，如果MF是按照工艺单元中的易燃液体来确定的，就不要选择与可燃性粉尘有关的系数，即使粉尘可能存在于过程中的另一段时间内。合理的计算方法为：先用易燃液体的物质系数进行评价，然后再用可燃性粉尘的物质系数评价，只有导致最高的F&EI和实际的可能的最大财产损失的计算结果才需要报告。

一个重要的例外是混合物，如果某种混杂在一起的混合物被视作最高危险物质的代表，则计算工艺单元危险系数时，可燃性粉尘和易燃蒸气的系数都要考虑。

一般工艺危险性

一般工艺危险是确定事故损害大小的主要因素，共有6项。根据实际情况，并不是每项系数都采用，各项系数的具体取值参见以下方面：

1)放热化学反应

若所分析的工艺单元有化学反应过程，则选取此项危险系数，所评价物质的反应性危险已经为物质系数所包括： (1)轻微放热反应的危险系数为0．3，包括加氢、水合、异构化、磺化、中和等反应。 (2)中等放热反应系数为0．5，包括：

①烷基化——引入烷基形成各种有机化合物的反应； ②酯化——有机酸和醇生成酯的反应；

③加成——不饱和碳氢化合物和无机酸的反应，无机酸为强酸时系数增加到0．75；

④氧化——物质在氧中燃烧生成CO2，H2O的反应，或者在控制条件下物质与氧反应不生成CO2，H2O的反应，对于燃烧过程及使用氯酸盐、硝酸、次氯酸、次氯酸盐类强氧化剂时，系数增加到1．00；

⑤聚合——将分子连接成链状物或其他大分子的反应；

⑥缩合——两个或多个有机化合物分子连接在一起形成较大分子的化合物，并放出H2O和HCl的反应。 (3)剧烈反应——指—旦反应失控有严重火灾、爆炸危险的反应，如卤化反应，取1．00。 (4)特别剧烈的反应，系数取1．25，指相当危险的放热反应。

2)吸热反应

反应器中所发生的任何吸热反应，系数均取0．25。

(1)煅烧——加热物质除去结合水或易挥发性物质的过程，系数取为0．40。 (2)电解——用电流离解离子的过程，系统为0．20。

(3)热解或裂化——在高温、高压和触媒作用下，将大分子裂解成小分子的过程，当用电加热或高温气体间解加热时，系数为0．20；直接火加热时，系数为0．4。

3)物料处理与输送

本项目用于评价工艺单元在处理、输送和贮存物料时潜在的火灾危险性。

(1)所有Ⅰ类易燃或液化石油气类的物料在连接或未连接的管线上装卸时的系数为0．5。

(2)采用人工加料，且空气可随时加料进入离心机、间歇式反应器、间歇式混料器设备内，并且能引起燃烧或发生反应的危险，不论是否采用惰性气体置换，系数均取0．5。

(3)可燃性物质存放于库房或露天时的系数为：

①对NF=3或NF=4的易燃液体或气体，系数取0．85，包括桶装、罐装、可移动挠性容器和气溶胶罐装； ②对表9—7中所列NF=3的可燃固体，系数取0．5； ③对表中所列NF=2的可燃性固体，系数取0．4；

④对闭杯闪点大于37．8℃并低于60℃的可燃性液体，系数取0．25。

若上述物质存放于货架上且未安设洒水装置时，系数要加0．20，此处考虑的范围不适合于一般贮存容器。

4)封闭单元或室内单元

处理易燃液体和气体的场所为敞开式，有良好的通风，以便能迅速排除泄漏的气体和蒸气，减少了潜在的爆炸危险。粉尘捕集器和过滤器也应放置在敞开区域并远离其他设备。

封闭区域定义为有顶且三面或多面有墙壁的区域，或无顶但四周有墙封闭的区域。

封闭单元内即使专门设计有机械通风，其效果也不如敞开式结构，但如果机械通风系统能收集所有的气体并排出去的话，则系数可以降低。 系数选取原则如下：

(1)粉尘过滤器或捕集器安置在封闭区域内时，系数取0．50。

(2)在封闭区域内，在闪点以上处理易燃液体时，系数取0．3；如果处理易燃液体量＞4540kg，系数取0．45。

(3)在封闭区域内，在沸点以上处理液化石油气或任何易燃液体量时，系数取0．6；若易燃液体的量大于4540k8，则系数取0．90。 (4)若已安装了合理的通风装置时，(1)、(3)两项系数减50％。

5)通道

生产装置周围必须有紧急救援车辆的通道，“最低要求”是至少在两个方向上设有通道，选取封闭区域内主要工艺单元的危险系数时要格外注意。 至少有一条通道必须是通向公路的，火灾时消防道路可以看做是第二条通道，设有监控水枪并处于待用状态。 整个操作区面积大于925m2，且通道不符合要求时，系数为0．35； 整个库区面积大于2315m2，且通道不符合要求时，系数为0．35。

面积小于上述数值时，要分析它对通道的要求。如果通道不符合要求，影响消防时，系数取0．20。

6)排放和泄漏控制

此项内容是针对大量易燃、可燃液体溢出危及周围设备的情况，不合理的排放设计已成为造成重大损失的原因。 该项系数仅适用于工艺单元内物料闪点60℃或操作温度大于其闪点的场合。

为了评价排放和泄漏控制是否合理，必须估算易燃、可燃物总量以及消防水能否在事故时得到及时排放。 (1)F&EI计算表中排放量按以下原则确定：

①对工艺和贮存设备，取单元中最大储罐的贮量加上第二大储罐10％的贮量； ②采用30min的消防水量。

将上述①、②两项之和填入F&EI计算表中一般工艺危险的F&EI。 (2)系数选取的原则：

①设有堤坝防止泄漏液流入其他区域，但堤坝内所有设备露天放置时，系数取0．5； ②单元周围为一可排放泄漏液的平坦地，一旦失火，会引起火灾，系数为0．5； ③单元的三面有堤坝，能将泄漏液引至蓄液池的地沟，并满足以下条件，不取系数： ·蓄液池或地沟的地面斜度不得小于下列数值：土质地面为2％，硬质地面为1％；

·蓄液池或地沟的最外缘与设备的之间的距离至少小于15m，如果没有防火墙，可以减少其距离； ·蓄液池的贮液能力至少等于(1)中①与②之和。

④如蓄液池或地沟处设有公用工程管线或管线的距离不符合要求，系数取0．5。 简而言之，有良好的排放设施才可以不取危险系数。

特殊工艺危险性

特殊工艺危险是影响事故发生概率的主要因素，特定的工艺条件是导致火灾、爆炸事故的主要原因。特殊工艺危险有下列12项。

1)毒性物质

毒性物质能够扰乱人们机体的正常反应，因而降低了人们在事故中制定对策和减轻伤害的能力。毒性物质的危险系数为0．2×NH，对于混合物，取其中最高的NH值。

NH是美国消防协会在NFPA704中定义的物质毒性系数，其值在NFPA 325 M或NFPA49中已列出。附表中给出了许多物质的NH值；对于新物质，可请工业卫生专家帮助确定。

NFPA704对物质的NH分类为：

NH＝0 火灾时除一般可燃物的危险外，短期接触没有其他危险的物质；

NH＝1 短期接触可引起刺激，致人轻微伤害的物质，包括要求使用适当的空气净化呼吸器的物质；

NH＝2 高浓度或短期接触可致人暂时失去能力或残留伤害的物质，包括要求使用单独供给空气的呼吸器的物质；

NH＝3 短期接触可致人严重的暂时或残留伤害的物质，包括要求全身防护的物质； NH＝4 短暂接触也能致人死亡或严重伤害的物质。

注：上述毒性系数NH值只是用来表示人体受害的程度，它可导致额外损失。该值不能用于职业卫生和环境的评价。

2)负压操作

本项内容适用于空气泄入系统会引起危险的场合。当空气与湿度敏感性物质或氧敏感性物质接触时可能引起危险，在易燃混合物中引入空气也会导致危险。该系数只用于绝对压力小于500mmHg(66661Pa)的情况。系数为0．50。

如果采用了本项系数，就不要再采用下面“燃烧范围内或其附近的操作”和“释放压力”中的系数，以免重复。 大多数汽提操作，一些压缩过程和少许蒸馏操作都属于本项内容。

表压=绝对压力—大气压

3)燃烧范围或其附近的操作

某些操作导致空气引入并夹带进入系统，空气的进入会形成易燃混合物，进而导致危险。本条款将讨论以下有关情况： (1)NF=3或NF=4的易燃液体贮罐，在贮罐泵出物料或者突然冷却时可能吸入空气，系数取0．50。 打开放气阀或在负压操作中未采用惰性气体保护时，系数为0．50。

贮有可燃液体，其温度在闭杯闪点以上且无惰性气体保护时，系数也为0．50。 如果使用了惰性化的密闭蒸汽回收系统，且能保证其气密性则不用选取系数。

(2)只有当仪表或装置失灵时，工艺设备或贮罐才处于燃烧范围内或其附近，系数为0．30。

任何靠惰性气体吹扫，使其处于燃烧范围之外的操作，系数为0．30，该系数也适用于装载可燃物的船舶和槽车。若已按“负压操作”选取系数，此处不再选取。

(3)由于惰性气体吹扫系统不实用或者未采取惰性气体吹扫，使操作总是处于燃烧范围内或其附近时，系数为0．80。

4)粉尘爆炸

粉尘最大压力上升速度和最大压力值主要受其粒径大小的影响。通常，粉尘越细，危险性越大。这是由于细尘具有很高的压力上升速度和极大压力伴生。

本项系数将用于含有粉尘处理的单元，如粉体输送、混合粉碎和包装等。

所有粉尘都有一定的粒径分布范围。为了确定系数，采用10％粒径，即在这个粒径处有90％粗粒子，其余10％为细粒子。根据表8确定合理的系数。 除非粉尘爆炸试验已经证明没有粉尘爆炸危险，否则都要考虑粉尘系数。

5)释放压力

操作压力高于大气压时，由于高压可能会引起高速率的泄漏，因此要采用危险系数。是否采用系数，取决于单元中的某些导致易燃物料泄漏的构件是否会发生故障。

例如：己烷液体通过6．5cm2的小孔泄漏，当压力为517kPa(表压)时，泄漏量为272kg／min；压力为2069kPa(表压)时，泄漏量为上述的2．5倍即680kg／min。用释放压力系数确定不同压力下的特殊泄漏危险潜能，释放压力还影响扩散特性。 由于高压使泄漏可能性大大增加，所以随着操作压力提高，设备的设计和保养就变得更为重要。

系统操作压力在20685kPa(表压)以上时，超出标准规范的范围(美国机械工程师学会非直接火加热压力容器规范中第八章第一节)。对于这样的系统，在法兰设计中必须采用透镜垫圈、圆锥密封或类似的密封结构。

参见图2，根据操作压力确定初始危险系数值。下列方程适用于压力为0～6895kPa(表压)时危险系数Y的确定。(译者注：直接引用原文公式，故公式中的压力即X值的单位应为“磅／英寸2”)。

Y=0．16109+1．61503(X／1000)－1．42879(X／1000)2+0．5172(X／1000)3

图2 易燃、可燃液体的压力危险系数图

表9可确定压力为0～6895kPa(表压)的易燃、可燃液体的压力系数(也包括图2在内)。

用图2中的曲线能直接确定闪点低于60℃的易燃可燃液体的系数。对其他物质可先由曲线查出初始系数值，再用下列方法加以修正： (1)焦油、沥青、重润滑油和柏油等高粘性物质，用初始系数乘以0．7作为危险系数。

(2)单独使用压缩气体或利用气体使易燃液体压力增至103kPa(表压)以上时，用初始系数值乘以1．2作为危险系数。 (3)液化的易燃气体(包括所有在其沸点以上贮存的易燃物料)，用初始系数值乘以1．3作为危险系数。

确定实际压力系数时，首先由图2查出操作压力系数，然后求出释放装置设定压力系数，用操作压力系数除以设定压力系数得出实际压力系数调整系数，再用该调整系数乘以操作压力系数求得实际压力系数。这样，就对那些具有较高设定压力和设计压力的情况给予了补偿。

注意调节释放压力使之接近于容器设计压力是非常有利的。例如，对于使用易挥发溶剂，特别是气态的反应，可以通过调节反应中释放的温度并根据反应物质及有关动力学数据，用计算机模拟来确定是否需要释放压力；但是在一些反应系统中并不需要释放压力。

在一些特定场合，增加压力容器的设计压力以降低释放的可能性是有利的，在有些场合也许能达到容器的最大允许压力。

6)低温

本项主要考虑碳钢或其他金属在其展延或脆化转变温度以下时可能存在的脆性问题；如经过认真评价，确认在正常操作和异常情况下均不会低于转变温度，则不用系数。

测定转变温度的一般方法是对加工单元中设备所用的金属小样进行标准摆锤式冲击试验，然后进行设计，使操作温度高于转变温度。正确设计应避免采用低温工艺条件。 系数给定原则为：

(1)采用碳钢结构的工艺装置，操作温度等于或低于转变温度时，系数取0．30。如果没有转变温度数据，则可假定转变温度为10℃。

(2)装置为碳钢以外的其他材质，操作温度等于或低于转变温度时，系数取0．20。切记，如果材质适于最低可能的操作温度，则不用给系数。

7)易燃和不稳定物质的数量

易燃和不稳定物质数量主要讨论单元中易燃物和不稳定物质的数量与危险性的关系。分为3种类型，用各自的系数曲线分别评价。对每个单元而言，只能选取一个系数，依据是已确定为单元物质系数代表的物质。 (1)工艺过程中的液体或气体。

该系数主要考虑可能泄漏并引起火灾危险的物质数量，或因暴露在火中可能导致化学反应事故的物质数量。它应用于任何工艺操作，包括用泵向贮罐送料的操作。该系数适用于下列已确定作为单元物质系数代表的物质： ①易燃液体和闪点低于60℃的可燃液体； ②易燃气体； ③液化易燃气；

④闭杯闪点大于60℃的可燃液体，且操作温度高于其闪点时； ⑤化学活性物质，不论其可燃性大小(NR=2，3或4)。

确定该项系数时，首先要估算工艺中的物质数量(kg)。这里所说的物质数量是在10min内从单元中或相连的管道中可能泄漏出来的可燃物的量。在判断可能有多少物质泄漏时要借助于一般常识。经验表明，取下列两者中的较大值作为可能泄漏量是合理的： a．工艺单元中的物料量；

b．相连单元中的最大物料量。

紧急情况时，通过遥控关闭阀门，使相连单元与之隔离的情况不在考虑之列。

在正确估计工艺中物质数量之前，要回答的问题是“什么是最大可能的泄漏量?”当你熟悉了工艺后，做出判断的结果与上述估算有较大差异时，只要确信你的结果可靠，就应当采用它。记住：凭借你对工艺的熟悉和良好的判断，总能使你得到更为符合实际的估算值。但要注意：如果泄漏物具有不稳定性(化学反应性)时，泄漏量一般以工艺单元内的物料量为准。

例：加料槽、缓冲罐和回流罐是与单元相连的一类设备，它们可能装有比评价单元更多的物料。可是，如果这些容器都配备遥控切断阀，则不能把它们看做是“与工艺单元相连的设备”。

在火灾、爆炸指数计算表的特殊工艺危险的“G”栏中的有关空格中填写易燃或不稳定物质的合适数量。

使用图3时，将求出的工艺过程中的可燃或不稳定物料总量乘以燃烧热Hc(J／kg)，得到总热量(J)。燃烧热Hc可以从附表或化学反应试验数据中查得。

对于NR＝2或NR值更大的不稳定物质，其Hc值可取6倍于分解热或燃烧热中的较大值。分解热也可从化学反应试验数据中查得。 在火灾、爆炸指数计算表的特殊工艺危险“G”栏有关空格处填入燃烧热Hc(J／kg)值。

由图3工艺单元能量值查得所对应的危险系数。总能量值与曲线的相交点代表系数值。该曲线中总能量值X与系数Y的曲线方程为：(译者注：从原文直接引用公式，故计算时式中的能量即X数值的单位应为英热单位×109。本节以下各公式与此注相同。)

lgY=0．17179+0．42988(lgX)－0．37244(lgX)2+0．17712(lgX)3－0．029984(lgX)4

图3 工艺中的液体和气体的危险系数

(2)储存中的液体或气体(工艺操作场所之外)。

操作场所之外贮存的易燃和可燃液体、气体或液化气的危险系数比“工艺中的”要小，这是因为它不包含工艺过程，工艺过程有产生事故的可能。本项包括桶或储罐中的原料、罐区中的物料以及可移动式容器和桶中的物料。

对单个贮存容器可用总能量值(储存物料量乘以燃烧热而得)查图4确定其危险系数；对于若干个可移动容器，用所有容器中的物料总能量查图4确定系数。

对于不稳定的物质，采取和F&EI表中G．1相同的方法进行计算，即取最大分解热或燃烧热的6倍作为Hc，取燃烧热值，其总能量计算如下： 340100kg苯乙烯×40．5×106J／kg＝13．8×1012J 340100kg＝乙基苯×41．9×106J／kg=14．1×1012J 272100kg丙烯腈×31．9×106J／kg=8．7×1012J

总能量＝36．6×1012J 根据物质种类确定曲线：

苯乙烯 Ⅰ类易燃液体(图4曲线B) 丙烯腈 Ⅰ类易燃液体(图4曲线B) 二乙基苯 Ⅱ类可燃液体(图4曲线C)

如果单元中的物质有几种，则查图4时，要找出总能量与每种物质对应的曲线中最高的一条曲线的交点，然后再查出与交点对应的系数值，即为所求系数。

在本例中总能量与各物质对应的最高曲线是曲线B，其对应的系数是1．00。 注：美国消防协会NFPA30要求用堤坝将这些易燃物质分开存放。

图4中曲线A、B和C的总能量值(X)与系数(Y)的对应方程分别为：(译者注：公式中X的单位为“英热单位×109”。)

图4 贮存中的液体和气体的危险系数

曲线A：

lgY=－0．289069+0．472171(lgX)－0．074585(18X)2－0．018641(lgX)3 曲线B：

lgY=－0．403115+0．378703(lgX)－0．46402(lgX) 2－0．015379(lgX)3 曲线C：

lgY＝－0．558394+0．363321(lgX)－0．057296(lgX) 2－0．010759(lgX)3 (3)储存中的可燃固体和工艺中的粉尘(图5)。

图5 贮存中的可燃固体／工艺中的粉尘的危险系数

本项包括了储存中的固体和工艺单元中的粉尘的量系数，涉及的固体或粉尘即是确定物质系数的那些基本物质。根据物质密度、点火难易程度以及维持燃烧的能力来确定系数。

用储存固体总量(kg)或工艺单元中粉尘总量(kg)，由图5查取系数。如果物质的松密度小于160．2kg／m3，用曲线A；松密度大于160．2kg／m3，用曲线B。

对于NR=2或更高的不稳定物质，用单元中的物质实际质量的6倍，查曲线A来确定系数(参见下例)。 例：一座仓库，不计通道时面积为1860 m2，货物堆放高度为4．6 m，即容积为8500m3。 若储存物品(苯乙烯桶装得多孔泡沫材料和纸板箱)的平均密度为35．2kg／m3，则总质量为：

35．2kg／m3×8500m3=299000kg

由于平均密度＜160．2kg／m3，故查曲线A，得量系数为1．54。

假如在此场所存放的货物是袋装的聚乙烯颗粒或甲基纤维素粉末(其平均密度为449kg／m3)，则总质量为：

449kg／m3×8500m3=3820000kg

由于平均密度＞160．2kg／m3，故用曲线B查得量系数为0．92。

泡沫或纸箱的火灾负荷(依据总热量和密度)比袋装聚乙烯颗粒和甲基纤维素粉末要小得多，但与较重的物质相比，它们更容易被点燃并维持燃烧。总之，较轻物质比较重物质具有更大的火灾危险，即使是存储量较小，也应有较大的量系数。 图5中曲线A、B的方程式分别为：(译者注：直接引用原文公式，式中X的单位为磅) 曲线A：

lgY=0．280423+0．464559(lgX)－0．28291(lgX)2+0．06218(lgX)3 曲线B：

lgY=－0．358311+0．459926(lgX)－0．141022(lgX)2+0．02276(lgX)3

8)腐蚀

虽然正规的设计留有腐蚀和侵蚀余量，但腐蚀或侵蚀问题仍可能在某些工艺中发生。

此处的腐蚀速率被认为是外部腐蚀速率和内部腐蚀速率之和。切不可忽视工艺物流中少量腐蚀可能产生的影响，它可能比正常的内部腐蚀和由于油漆破坏造成的外部腐蚀强得多，砖的多孔性和塑料衬里的缺陷都可能加速腐蚀。 腐蚀系数按以下规定选取：

·腐蚀速率(包括点腐蚀和局部腐蚀)小于0．127mm／a，系数为0．10； ·腐蚀速率大于0．127mm／a，并小于0．254mm／a，系数为0．20； ·腐蚀速率大于0．254mm／a，系数为0．50；

·如果应力腐蚀裂纹有扩大的危险，系数为0．75，这一般是氯气长期作用的结果；

·要求用防腐衬里时，系数为0．20。但如果衬里仅仅是为了防止产品污染，则不取系数。

9)泄漏——连接头和填料处

垫片、接头或轴的密封处及填料处可能是易燃、可燃物质的泄漏源，尤其是在热和压力周期性变化的场所，应该按工艺设计情况和采用的物质选取系数。

按下列原则选取系数：

·泵和压盖密封处可能产生轻微泄漏时，系数为0．10。

·泵、压缩机和法兰连接处产生正常的一般泄漏时，系数为0．30。 ·承受热和压力周期性变化的场合，系数为0．30。

·如果工艺单元的物料是有渗透性或磨蚀性的浆液，则可能引起密封失效，或者工艺单元使用转动轴封或填料函时，系数为0．40。 ·单元中有玻璃视镜、波纹管或膨胀节时，系数为1．50。

10)明火设备的使用

当易燃液体、蒸汽或可燃性粉尘泄漏时，工艺中明火设备的存在额外增加了引燃的可能性。分为两种情况选取系数：一是明火设备设置在评价单元中；二是明火设备附近有各种工艺单元。从评价单元可能发生泄漏点到明火设备的空气进口的距离就是图6中要采取的距离，单位用英尺表示。 图6中曲线A—1用于：

a．确定物质系数的物质可能在其闪点以上泄漏的任何工艺单元； b．确定物质系数的物质是可燃性粉尘的任何工艺单元。

图中曲线A—2用于：确定物质系数的物质可能在其沸点以上泄漏的任何工艺单元。

系数确定的方法：按照图6用潜在泄漏到明火设备空气进口的距离与相对应曲线(A—1或A—2)的交点即可得到系数值。 曲线A—1，A—2中，可能的泄漏源距离(X)与系数(Y)对应的方程为(式中X的单位为英尺)： 曲线A—1：

lgY??3.3242(lg 曲线A—2：

XX2X3)?3.75127(lg)?1.42523(lg)210210210 XX2X3)?2.70212(lg)?2.09171(lg)210210210

lgY??0.3745(lg 如果明火设备本身就是评价工艺单元，则到潜在泄漏源的距离为0；如果明火设备加热易燃或可燃物质，即使物质的温度不高于其闪点，系数也取1．00。

明火设备的使用系数不适用于明火炉。

本项所涉及的任何其他情况，包括所处理的物质低于其闪点都不用取系数。

图6 明火设备的危险系数

如果明火设备在工艺单元内，并且单元中选作物质系数的物质的泄漏温度可能高于闪点，则不管距离多少，系数至少取0．10。

对于带有“压力燃烧器”的明火设备，若空气进气孔为3m或更大且不靠近排放口之类的潜在的泄漏源时，系数取标准燃烧器所确定系数的5096；但是，当明火加热器本身就是评价单元时，则系数不能乘以5096。

11)热油交换系统

大多数交换介质可燃且操作温度经常在闪点或沸点之上，因此增加了危险性。此项危险系数是根据热交换介质的使用温度和数量来确定的。热交换介质为不可燃物或虽为可燃物但使用温度总是低于闪点时，不用考虑这个系数，但应对生成油雾的可能性加以考虑。

按照表10确定危险系数时，其油量可取下列两者中较小者：油管破裂后15min的泄漏量；热油循环系统中的总油量。

热交换系统中储备的油量不计入，除非它在大部分时间里与单元保持着联系。

建议计算热油循环系统的火灾、爆炸指数时，应包含运行状态下的油罐(不是油储罐)、泵、输油管及回流油管。根据经验，这样做的结果会使火灾、爆炸指数较大。热油循环系统作为评价热油系统时，则按“明火设备的使用”的规定选取系数。

12)转动设备

单元内大容量的转动设备会带来危险，虽然还没有确定一个公式来表征各种类型和尺寸转动设备的危险性，但统计资料表明，超过一定规格的泵和压缩机很可能引起事故。

评价单元中使用或评价单元本身是以下转动设备的，可选取系数0．5：大于600马力(1马力＝735．5W)的压缩机，大于75马力的泵，发生故障后因混合不均、冷却不足或终止等原因引起反应温度升高的搅拌器和循环泵；其他曾发生过事故的大型高速转动设备，如离心机等。 评价了所有的特殊工艺危险之后，计算基本系数与所涉及的特殊工艺危险系数的总和，并将它填入火灾、爆炸指数计算表中的“特殊工艺危险系数(F2)”的栏中。

特殊工艺危险系数的计算：

特殊工艺危险系数(F2)=基本系数+所有选取的特殊工艺危险系数之和 工艺单元危险系数的计算：

工艺单元危险系数(F3)=一般工艺危险系数(F1)×特殊工艺危险系数(F2) F3值范围为：1～8，若F3＞8则按8计。 计算火灾、爆炸危险指数(F&EI)

4．4 火灾爆炸危险指数等级

火灾、爆炸危险指数被用来估计生产事故可能造成的破坏。各种危险因素，如反应类型、操作温度、压力和可燃物的数量等，表征了事故发生概率、

可燃物的潜能以及由工艺控制故障、设备故障、振动或应力疲劳等导致的潜能释放的大小。

根据直接原因，易燃物泄漏并点燃后引起的火灾或燃料混合物爆炸的破坏情况分为如下几类： ①冲击波或燃爆；

②初始泄漏引起的火灾暴露；

③容器爆炸引起的对管道与设备的撞击； ④引起二次事故——其他可燃物的释放。

随着单元危险系数和物质系数的增大，二次事故变得愈加严重。

火灾、爆炸危险指数(F&EI)是单元危险系数(F3)和物质系数(MF)的乘积。

表11是F&EI值与危险程度之间的关系，它使人们对火灾、爆炸的严重程度有一个相对的认识。

F&EI被汇总记入火灾、爆炸指数计算表中。建议保存有关F&EI的计算和文件，以备日后检查和校对。

4．5 安全措施补偿系数

建造任何一个化工装置(或化工厂)时，应该考虑一些基本设计要点，要符合各种规范，如建筑规范和美国机械工程师学会(ASME)、美国消防协会(NFPA)、美国材料试验学会(ASTM)、美国国家标准所(ANST)的规范以及地方政府的要求。

除了这些基本的设计要求之外，根据经验提出的安全措施也已证明是有效的，它不仅能预防严重事故的发生，也能降低事故的发生概率和危害。安全措施可以分为工艺控制、物质隔离、防火措施三类，其补偿系数分别为C1，C2，C3。 安全措施补偿系数按下列程序进行计算并汇总于安全措施补偿系数表中： ①直接把合适的系数填入该安全措施的右边； ②没有采取的安全措施，系数记为1；

③每一类安全措施的补偿系数是该类别中所有选取系数的乘积； ④C1×C2×C3计算便得到总补偿系数；

⑤将补偿系数填入单元危险分析汇总表中的第7行。

所选择的安全措施应能切实地减少或控制评价单元的危险。选择安全措施以提高安全可靠性不是本危险分析方法的最终结果，其最终结果是确定损失减少的美元数或使最大可能财产损失降至一个更为实际的数值。当地的损失预防专家能帮助我们选择各种合适的安全措施。下面列出安全措施及相应的补偿系数并加以说明。

1)工艺控制补偿系数(C1)

(1)应急电源——0．98。本补偿系数适应于基本设施(仪表电源、控制仪表、搅拌器和泵等)具有应急电源且能从正常状态自动切换到应急状态。只有当应急电源与评价单元事故的控制有关时才考虑这个系数。例如，在某一反应过程中维持正常搅拌是避免失控反应的重要手段，若为搅拌器配备应急电源就有明显的保护功能，因此，应予以补偿。

在另—种情况下，如聚苯乙烯生产中胶浆罐的搅拌，就不必设置应急电源来防止或控制可能出现的火灾、爆炸事故。即使它能在正常电源中断时保证连续作业，也不给予补偿。

(2)冷却——0．97，0．99。如果冷却系数难保证在出现故障时维持正常的冷却10min以上，补偿系数为0．99；如果有备用冷却系统，冷却能力为正常需要量的1．5倍且至少维持10min时，系数为0．97。

(3)抑爆——0．84，0．98。粉体设备或蒸气处理设备上安有抑爆装置或设备本身有抑爆作用时，系数为0．84；采用防爆膜或泄爆口防止设备发生意外时，系数为0．98。只有那些在突然超压(如燃爆)时能防止设备或建筑物遭受破坏的释放装置才能给予补偿系数，对于那些在所有压力窗口器上都配备的安全阀、贮罐的紧急排放口之类常规超压释放装置则不考虑补偿系数。

(4)紧急停车装置——0．96，0．98，0．99。情况出现异常时能紧急停车并转换到备用系统，补偿系数为0．98；重要的转动设备如压缩机、透平机和鼓风机等装有振动测定仪时，若振动仅只能报警，系数为0．99；若振动仪能使设备自动停车，系数为0．96。

(5)计算机控制——0．93，0．97，0．99。设置了在线计算机以帮助操作者，但它不直接控制关键设备或经常不用计算机操作时，系数为0．99；具有失效保护功能的计算机直接控制工艺操作时，系数为0．97；采用下列三项措施之一者，系数为0．93。 ①关键现场数据输入的冗余技术； ②关键输入的异常中止功能； ③备用的控制系统。

(6)惰性气体保护——0．94，0．96。盛装易燃气体的设备有连续的惰性气体保护时，系数为0．96；如果惰性气体系统有足够的容量并自动吹扫整个单元时，系数为0．94。但是，惰性吹扫系统必须人工启动或控制时，不取系数。

(7)操作指南或操作规 0．91～0．99。正确的操作指南、完整的操作规程是保证正常作业的重要因素。下面列出最重要的条款并规定分值： ①开车——0．5； ②正常停车——0．5；

③正常操作条件——0．5； ④低负荷操作条件——力．5；

⑤备用装置启动条件(单元循环或全回流)——0．5； ⑥超负荷操作条件——1．0；

⑦短时间停车后再开车规程——1．0； ⑧检修后的重新开车——1．0；

⑨检修程序(批准手续、清除污物、隔离、系统清扫)——1．5； ⑩紧急停车——1．5；

⑩设备、管线的更换和增加——2．0； ⑩发生故障时的应急方案——3．0。

将已经具备的操作规程各项的分值相加作为下式中的X，并按下式计算补偿系数：

1.0? 如果上面列出的操作规程均已具备，则补偿系数为：

X150

1.0? 此外，也可以根据操作规程的完善程度，在0．91～0．99的范围内确定补偿系数。

(8)活性化学物质检查——0．91，0．98。用活性化学物质大纲检查现行工艺和新工艺(包括工艺条件的改变、化学物质的贮存和处理等)，是一项重要的安全措施。如果按大纲进行检查是整个操作的一部分，系数为0．91；如果只是在需要时才进行检查，系数为0．98。采用此项补偿系数的最低要求是至少每年操作人员应获得1份应用于本职工作的活性化学物质指南，如不能定期地提供则不能选取补偿系数。

(9)其他工艺过程危险分析——0．91～0．98。几种其他的工艺过程危险分析工具也可用来评价火灾、爆炸危险。这些方法是：定量风险评价(QRA)，详尽的后果分析，故障树分析(FTA)，危险和可操作性研究(HAZOP)，故障类型和影响分析(FMEA)，环境、健康、安全和损失预防审查，故障假设分析，检查表评价以及工艺、物质等变更的审查管理。 相应的补偿系数如下：

定量风险评价 0．91 详尽的后果分析 0．93 故障树分析(FTA) 0．93 危险和可操作性研究(HAZOP) 0．94 故障类型和影响分析(FMEA) 0．94 环境、健康、安全和损失预防审查 0．96

13.5?0.91150

故障假设 0．96 检查表评价 0．98 工艺、物质等变更的审查管理 0．98

定期开展上面所列的任一危险分析时，均可按规定取相应的补偿系数。如果只是在必要时才进行一些危险分析，可他细斟酌后取较高一些的补偿系数。若总补偿系数确切，人皆可利用。

2)物质隔离补偿系数(C2)

(1)远距离控制阀——0．96，0．98。如果单元备有遥控的切断阀以便在紧急情况下迅速地将贮罐、容器及主要输送管线隔离时，系数为0．98；如果阀门至少每年更换一次，则系数为0．96。

(2)备用泄料装置——0．96，0．98。如果备用贮槽能安全地(有适当的冷却和通风)直接接受单元内的物料时，补偿系数为0．98；如果备用贮槽安置在单元外，则系数为0．96；对于应急通风系统，如果应急通风管能将气体、蒸气排放至火炬系统或密闭的受槽，系数为0．96。正常的排气系统减少了周围设备暴露于泄漏出的气体、液体中的可能性，因而也给予补偿。与火炬系统或受槽连接的正常排气系统的补偿系数为0．98。连接聚苯乙烯反应器和贮槽的排风系统即为一例。

(3)排放系络——0．91，0．95，0．97。为了自生产和贮存单元中移走大量的泄漏物，地面斜度至少要保持2％(硬质地面1％)，以便使泄漏物流至尺寸合适的排放沟。排放沟应能容纳最大贮罐内所有的物料再加上第二大贮罐10％的物料以及消防水1h的喷洒量。满足上述条件时，补偿系数为0．91。 只要排放设施完善，能把贮罐和设备下以及附近的泄漏物排净，就可采用补偿系数0．91。

如果排放装置能汇集大量泄漏物料，但只能处理少量物料(约为最大贮罐容量的一半)时，系数为0．97；许多排放装置能处理中等数量的物料时，则系数为0．95。

贮罐四周有防护堤以容纳泄漏物时不予补偿。倘若能将泄漏物引至一蓄液池，蓄液池的距离至少要大于15m；蓄液池的蓄液能力要能容纳区域内时最大贮罐的所有物料再加上第二大贮罐盛装物料的10％以及消防水，此时补偿系数取0．95。倘若地面斜度不理想或蓄液池距离小于15m时不予补偿。 (4)连锁装置——0．98。装有连锁系统以避免出现错误的物料流向以及由此而引起的不需要的反应时，系数为0．98。此系数也能适用于符合标准的燃烧器。

3)防火措施补偿系数(C3)

(1)泄漏检测装——0．94，0．98。安装了可燃气体检测器，但只能报警和确定危险范围时，系数为0．98；若它既能报警又能在达到燃烧下限之前使保护系统动作，此时系数为0．94。

(2)钢质结构——0．95，0．97，0．98。防火涂层应达到的耐火时间取决于可燃物的数量及排放装置的设计情况。 如果采用防火涂层，则所有的承重钢结构都要涂覆，且涂覆高度至少为5m，这时取补偿系数为0．98；涂覆高度大于5m而小于10m时，系数为0．97；如果有必要，涂覆高度大于10m时，系数为0．95。防火涂层必须及时维护，否则不能取补偿系数。

钢筋混凝土结构采用和防火涂层一样的系数。从防火角度出发，应优先考虑钢筋混凝土结构。另外的防火措施是单独安装大容量水喷洒系统来冷却

钢结构，这时取补偿系数为0．98，而不是按照“喷洒系统”一节的规定取0．97。

(3)消防水供应——0．94，0．97。消防水压力为690kPa(表压)或更高时，补偿系数为0．94；压力低于690kPa(表压)时系数为0．97。 工厂消防水的供应要保证按计算的最大需水量连续供应4h。对危险不大的装置，供水时间少于4h可能是合适的。满足上述条件的话，补偿系数为0．97。 在保证消防水的供应上，除非有独立正常电源之外的其他能源且能提供最大水量(按计算结果)，否则不取补偿系数。柴油机驱动的消防水泵即为一例。 (4)特殊系——0．910特殊系统包括二氧化碳、卤代烷灭火及烟火探测器、防爆墙或防爆小层等。由于对环境存在潜在的危害，不推荐安装新的卤代烷灭火设施。对现有的卤代烷灭火设施，如认为它适合于某些特定的场所或有助于保障生命安全，可以取补偿系数。 重要的是要确保为评价单元选择的安全措施适合于该单元的具体情况。特殊系统的补偿系数为0．910

地上贮罐如果设计成夹层壁结构，当内壁发生泄漏时外壁能承受所有的负荷，此时采用0．91的补偿系数。可是，双层壁结构常常不是最为有效的，减小风险的最好办法是设法加固内壁。

以往，地下埋藏贮罐和夹层贮罐都给予补偿系数，从防火的观点看，地下贮罐更安全一些是毫无疑问。可是，更为重要的一点是地下贮罐可能泄漏，而且对泄漏的检测和控制都有困难。出于这种保护环境的考虑，不推荐设置新的地下贮罐。

(5)喷洒系统——0．74～0．97。洒水灭火系统的补偿系数为0．97。对洒水灭火系统给予最小的补偿是由于它由许多部件组成，其中任一部件的故障都可能完全或部分地影响整个系统的功能。喷洒水灭火系统常与其他损失预防措施结合起来应用于较危险的场合，这就意味着单独的喷洒水灭火系统的效果欠佳。

室内生产区和仓库使用的湿管、干管喷洒灭火系统的补偿系数按表12选取。

湿管、干管自动喷水灭火系统(闭式喷头)的可靠性高达99．996以上，易发生故障的调节阀很少采用。

可能的着火面积增大时(如仓库)，面积修正系数增大，这使补偿系数增加，从而增大了最大可能财产损失。这是因为面积增大时会有更多的财产暴露在燃烧环境中。

(6)水幕——0．97，0．98。在点火源和可能泄漏的气体之间设置自动喷水幕，可以有效地减少点燃可燃气体的危险。为保证良好的效果，水幕到泄漏源之间的距离至少要为23m，以便有充裕的时间检测并自动启动水幕。最大高度为5m的单排喷嘴，补偿系数为0．98；在第一层喷嘴之上2m内设置第二层喷嘴的双排喷嘴，其补偿系数为0．97。

(7)泡沫装置——0．92～0．97。如果设置了远距离手动控制的将泡沫注入标准喷洒系统的装置，补偿系数为0．94，这个系数是对喷洒灭火系统补偿系数的补充；全自动泡沫喷射系统的补偿系数为0．92，所谓全自动意味着当检测到着火后泡沫阀自动地开启。

为保护浮顶罐的密封圈设置的手动泡沫灭火系统的补偿系数为0．97，当采用火焰探测器控制泡沫系统时，补偿系数为0．94。

锥形顶罐配备有地下泡沫系统和泡沫室时，补偿系数为0．95；可燃液体贮罐的外壁配有泡沫灭火系统时，如为手动其补偿系数为0．97，如为自动控制则系数为0．94。

(8)手提式灭火器／水枪——0．93～0．980如果配备了与火灾危险相适应的手提式或移动式灭火器，补偿系数为0．98。如果单元内有大量泄漏可燃物的可能，而手提式灭火器又不可能有效地控制，这时不取补偿系数。

如果安装了水枪，补偿系数为0．97；如果能在安全地点远距离控制它，则系数为0．95；带有泡沫喷射能力的水枪，其补偿系数为0．93。

(9)电缆保护——0．94，0．98。仪表和电缆支架均为火灾时非常容易现遭受损坏的部位。如采用带有喷水装置，其下有14～16号钢板金属罩加以保护时，系数为0．98；如金属罩上涂以耐火涂料以取代喷水装置时，其系数也是0．98。若电缆管埋在地下的电缆沟内(不管沟内是否干燥)，补偿系数为0．94。

4．6 工艺单元危险分析汇总

工艺单元危险分析汇总表汇集了所有的重要的单元危险分析的资料。它首先列出了F&EI及由F&EI确定的数据、单元的安全补偿系数、暴露区域、危害系数及类计生产总值等。

工艺单元危险分析汇总表以及F&EI是用来制定生产单元风险管理程序的有效的工具。

本评价法另外的作用是提供了一种识别单元中其他危险因素的方法，这可使所有单元的危险因素都能被发现。

1)火灾、爆炸指数(F&EI)

火灾、爆炸指数被用来估计生产事故可能造成的破坏。有关火灾、爆炸指数的内容已在前面给出，表11中还给出了按不同的火灾、爆炸指数值计划分危险等级的规定。

2)暴露半径

对业已计算出来的F&EI，可以用它乘以0．84或转换成暴露半径。它的单元可以是英尺或米。这个暴露半径表明了生产单元危险区域的平面分布，它是一个以工艺设备的关键部位为中心，以暴露半径为半径的圆。每一个被评价的生产单元都可画出这样一个圆。暴露半径的值填入工艺单元危险分析汇总表的第3行。

如果被评价工艺单元是一个小设备，就可以该设备的中心为圆心，以暴露半径为半径画圆。如果设备较大，则应从设备表面向外量取暴露半径，暴露区域加上评价单元的面积才是实际暴露区域的面积。在实际情况下，暴露区域的中心常常是泄漏点，经常发生泄漏的点是排气口、膨胀节和装卸料连接处等部位，它们均可作为暴露区域的圆心。

3)暴露区域

暴露半径决定了暴露区域的大小，按下式计算暴露区域的面积(单位：m2)：

暴露区域面积＝πR2

暴露区域的数值填入工艺单元危险分析汇总表的第4行。

暴露区域意味着其内的设备将会暴露在本单元发生的火灾或爆炸环境中。为了评价这些设备在火灾、爆炸中遭受的损坏，要考虑实际影响的体积。该体积是--+围绕着工艺单元的圆柱体的体积，其面积是暴露区域，高度相当于暴露半径。有时用球体的体积来表示也是合理的，该体积表征了发生火灾、爆炸事故时生产单元所承受风险的大小。

如图7所示，单元是立式贮罐，图中显示了暴露半径、暴露区域及影响体积。

图7

众所周知，火灾、爆炸的蔓延并不是一个理想的圆，故不会在所有各个方向造成同等的破坏。实际破坏情况受设备位置、风向及排放装置情况的影响。这些都是影响损失预防设计的重要因素。不管怎样，“圆”提供了计算的基本依据。

火灾、爆炸指数＝100 暴露区域半径＝25．6m 暴露区域面积＝2060m2 圆柱体高度＝25．6m

有趣的是在早期的F&EI研究中，计算暴露半径时要考虑各种易燃物泄漏量达8cm深时可能造成的后果以及爆炸性气体混合物和火灾的影响，同时

还要考虑几种不同的环境状况。

如果暴露区域内有建筑物，但该建筑物的墙耐火或防爆或二者兼而有之，此时该建筑物没有危险因素而不应计入暴露区域内。如果暴露区域内设有防火墙或防爆墙，则墙后的面积也不算作暴露面积。

如果物料贮存在仓库或其他建筑物内，基于上述理由可以得到如下结论：处于危险状态的仅是建筑物本身的容积，可能的危险是燃烧而不是爆炸，建筑物的墙和顶棚应不能传播火焰。假若这个建筑物不耐火或至少由可燃物建造的，则影响区域就延伸到墙壁之外。 另外还要考虑的是：

(1)包含评价单元的单层建筑物的全部面积可以看做是暴露区域，除非它用耐火墙分隔成几个独立的部分。如果有爆炸危险，即使各部分用防火墙隔开，整个建筑面积都要看成是暴露区域。

(2)多层建筑具有耐火楼板时，其暴露区域按楼层划分。

(3)如果火源在建筑物的外部，则防火墙具有良好的防止建筑物暴露于火灾危害中的作用。但若有爆炸危险，它就丧失了隔离功能。 (4)防爆墙可以看做是暴露区域的界限。

F&EI对最终评价结果的影响可以从下例看出。 例：单元A 单元B

单元危险系数=4．0 单元危险系数=4．0 物质系数=16 物质系数=16 危害系数=0．45 危害系数=0．74 F&EI=64 F&EI=96

暴露半径=16．4m 暴露半径=24．6m 暴露区域=845m2 暴露区域=1901m2

虽然上述两个单元的单元危险系数均为4．0，但其最终的可能损失还必须考虑所处理物料的危险性。

单元A的情况表明周围845m2的区域将有45％遭到破坏；而单元B的情况则表明周围1901m2的区域将有75％遭到破坏。

如果单元B的危险系数是2．7而不是4．0，则它和单元A将有相同的F&EI值(64)，可是单元B的危害系数将变为0．64(根据物质系数24来确定)，而单元A的危害系数为0．45(根据物质系数16而确定)。

4)暴露区域内财产价值

暴露区域内财产价值可由区域内含有的财产(包括在存的物料)的更换价值来确定：

更换价值=原来成本×0．82×增长系数

上式中的系数0．82是考虑到事故发生时有些成本不会遭受损失或无需更换，如场地平整、道路、地下管线和地基、工程费等，如能作更精确的计算，这个系数可以改变。

增长系数由工程预算专家确定，他们掌握着最新的公认的数据。

暴露区域内财产价值填入工艺单元危险分析汇总表中第5行及生产单元危险分析汇总表中。 更换价值可按以下几种方法计算：

(1)采用暴露区域内设备的更换价值。现行价值可按上述原则确定。在理想情况下，会计的统计资料可提供这些信息。

注意：会计统计中可能有保险金额或实际的现金值，它们是从现行的更换价值算出的。当赔偿金额是按保险值来确定的，估计风险的最好办法是依据现行的更换价值。

(2)用现行的工程成本来估算暴露区域内所有财产的更换价值(地基和其他一些不会遭受损失的项目除外)，这几乎和估算一个新装置一样费时。为简化起见，可只用主要设备的成本来估算，然后用工程预算安装系数核定安装费用。工艺技术中心可以提供已有装置和新建装置的最新成本数据。

(3)从整个装置的更换价值推算每平方米的设备费，再用暴露区域的面积与之相乘就得到更换价值。这种方法的精确度可能最差，但对老厂最适用。 计算暴露区域内财产的更换价值时，必须采用在存物料的价值及设备价值。对于贮罐的物料量可按其容量的80％计算；对于塔器、泵、反应器等采用在存量或与之相连的物料贮罐的物料量。不论其量是否偏小，亦可用15min物流量或其有效容积。

物料的价值要根据制造成本、可销售产品的销售价及废料的损失等来确定。暴露区域内所有的物料都要包括在内。 注意：当一个暴露区域包含另一暴露区域的一部分时，不能重复计算。

5)危害系数的确定

危害系数是由单元危险系数(F3)和物质系数(MF)按图9—9来确定的，它代表了单元中物料泄漏或反应能量释放所引起的火灾、爆炸事故的综合效应。确定危害系数时，如果F3数值超过8．0，也不能按图8外推，按F3=8．0来确定危害系数。

随着物质系数(MF)和单元危险系数(F3)的增加。单元危害系数从0．01增至1．00。危害系数填入工艺单元危险分析汇总表的第6行。

图8 单元危害系数计算图

6)基本最大可能财产损失(Base MPPD)

确定了暴露区域、暴露区域内财产和危害系数之后，有必要计算按理论推断的暴露面积(实质上是暴露体积)内有关设备价值的数据。暴露面积代表了基本最大可能财产损失(Base MPPD)。基本最大可能财产损失是由工艺单元危险分析汇总表中的第4行和第5行的数据相乘得到的。基本最大可能财产损失是根据许多年来开展损失预防积累的数据来确定的。基本最大可能财产损失填入工艺单元危险分析汇总表中第7行和生产单元危险分析汇总表中。基本最大可能财产损失是假定没有任何一种安全措施来降低损失。

7)安全措施补偿系数

安全措施补偿系数是若干项目的乘积，有关的具体内容在前面已经说明。

8)实际最大可能财产损失(Actual MPPD)

基本最大可能财产损失与安全措施补偿系数的乘积就是实际最大可能财产损失(Actual MPPD)。它表示在采取适当的(但不完全理想)防护措施后事故造成的财产损失。如果这些防护装置出现故障，其损失值应接近于基本最大可能财产损失。

实际最大可能财产损失填入工艺单元危险分析总表的第9行和生产单元危险分析汇总表相应的栏目中。

9)最大可能工作日损失(MPDO)

正如在引言中所说，估算最大可能工作日损失(MPDO)是评价停产损失(BI)必须经过的一个步骤。停产损失常常等于或超过财产损失，这取决于物料贮量和产品的需求状况。一些不同的情况可以导致最大可能工作日损失(MPDO)与财产损失的关系发生变化。例如：

(1)修理电缆支架上损坏的电缆所花费的时间与修理或更换小电动机、泵及仪表的时间差不多，但其财产损失要小得多。 (2)关键原料供应管的故障(如盐水管、碳氢化合物输送管等)的财产损失小，但最大可能工作日损失大。 (3)需更换部件或是单机系统难以买到，对停工天数有影响，会拖延修复日期。 (4)需要从遥远的生产厂家购置损失的产品。

(5)工厂之间的依赖关系：由于原材料生产厂的问题而致原材料供应困难，使收益和连续成本受到损失。 为了求得MPDO，必须首先确定MPPD，然后按图9查取MPDO。

图9表明了MPBO与实际MPPD之间的关系。根据以往的火灾、爆炸事故得到的数据，也为确定危害系数提了基础。由于对数据作了大量的推算，MPDO与MPPD之间的关系是不够精确的。在许多情况下，人们可直接从中间那条线读出MPDO的值。值得注意的是在确定MPDO时要作恰当的判断，如果不能作出精确的判断，MPDO的值可能在70％上下范围内波动。可是，如有确凿的证据，MPDO之值也可远远偏离70％，如果根据供应时间和工程进度较精确地确定停产日期，就可采用它而不用按图9来加以确定。

有些情况下，MPDO值可能与通常的情况不尽符合。如压缩机的关键部件可能有备品，备用泵和整流器也有储备。在这种情况下利用图9中70％可能范围最下面的线来查取MPDO是合理的。反之，部件采购困难或单机系统时，一般就要利用图9中上面的线来确定MPDO，换言之，专门的火灾、爆炸后果分析可用来代替图9—10以确定MPDO。

图9 最大可能停工天数(MPDO)计算图

图9中列出的实际MPPD是按1986年的美元给出的。因涨价因素应将其转换为现今的价格。化学工程装置价格指数的相对值见下表：

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