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水轮发电机检修

一、概念认识 1、检修与安装区别

检修：为保持或恢复发电机规定的性能而进行的检查和修理。

安装：为完成一道或多道加工工序，对工件进行的定位、夹紧和调整的作业。

2、质检点与三级验收

质检点是指在工序管理中根据道工序的难易程度和重要性而设置的关键工序质量控制点，这些控制点不经质量检查签证不得转入下一道工序，其中H点为不可逾越等停工待检点，W点为见证点。

三级验收系验收流程，即完工后自检，然后部门质检，最后交检，电力检修验收即班组、车间、厂三级验收 二、检修依据及标准

《水轮发电机组安装技术规范》（GB 8564-2003） 《发电企业设备检修导则》（DL/T 838—2003） 《水电站设备检修管理导则》（DL/T1066—2007） 《立式水轮发电机检修技术规程》（DL/T817—2002） 《水轮发电机基本技术条件》（GB/T 7894-2001）

《立式水轮发电机弹性金属塑料推力瓦技术条件》（ DL/T 622—1997）

《水轮发电机组启动试验规程》 （DL/T 507-2002） 《L-TSA汽轮机油》（GB11120） 制造厂家设备说明书、图纸资料等 三、发电机结构

1、水轮发电机的结构通常由水轮机的型式确定，主要有以下几种型式：

卧式结构：适合中小型、贯流式及冲击式水轮机 立式结构：国内一般中低速的大中型机组广泛采用此种结构，通常由混流式、轴流式、斜流式水轮机驱动。

贯流式结构：广泛应用于低水头发电，由贯流式水轮机驱动，机组轴线采取水平或倾斜布置，与水轮机进水管、出水管水流方向一致，其结构紧凑，发电机重量轻

2、按推力轴承布置位置的不同，立式机组可分为悬式机组和伞式机组

悬式机组推力轴承位于转子上方，适用于转速在100r/min以上机组。该结构优点是推力轴承损耗小，便于装配，运转较稳定，不足是机组高度较大，投资成本较高。

伞式机组推力轴承位于转子下方，无上导的称为全伞式，有上导的称为半伞式，适用于转速在150r/min以下机组。该结构优点是机组高度低，可降低厂房高度，节约投资，不

足是推力轴承损耗大，安装、检修、维护都不方便。

3、悬式机组发电机结构

发电机 定子 转子及大轴 轴承 机架 通风冷却系统 刹车制动系统 励磁系统 其它附属设备 四、检修项目 1、检修项目确定依据

1.1 相关行业规定的检修项目。

1.2 事故报告、设备运行记录、缺陷记录中集中而未及时处理的缺陷。

1.3 前次检修中未完成的项目及尚未消除的缺陷。 2、检修项目

发电机检修项目分为标准项目和特殊项目 2.1 A级检修标准项目包括：

（1）全面解体、检查、清扫、测量、调整和修理； （2）定期监测、试验、校验和鉴定； （3）制造厂要求的项目（产品说明书）； （4）按规定需要定期更换零部件的项目； （5）按各项技术监督规定检查项目； （6）消除设备和系统的缺陷和隐患。

2.2 B级检修标准项目是根据设备状态评价及系统的特点和运行状况，有针对性实施部分A级检修项目和定期滚动检修项目。

2.3 C级检修标准项目主要包括： （1）消除运行中发生的缺陷；

（2）重点清扫、检查和处理易损、易磨部件，必要时进行实测和试验；

（3）按各项技术监督规定检查项目。

2.4 D级检修主要内容是消除设备和系统的缺陷。 2.5 可根据设备状况调整各级检修项目，原则上在一个A级检修周期内所有的标准项目都必须进行检修。

2.6特殊项目为标准项目以外的检修项目以及执行反事故措施、节能措施、技改措施等项目。

水轮发电机小修标准项目表

序号 l 2 3 4 5 6 项 目 推力轴承、上导轴承、下导轴承外部检查、清扫、油位调整，油槽及冷却器渗漏处理，油化验 定子、转子机械部分检查、清扫 上、下机架，上、下挡风板检查清扫 制动系统检查、清扫、试验 油、水、风管路阀门及表计检查、清扫、渗漏处理 励磁机、永磁机检查、清扫、电刷检查 7 8 9 推力外循环冷却系统检查 发电机定子和转子绕组，周期性预防试验 发电机定子绕组上、下端部、槽口绝缘及槽楔、绝缘盒、汇流排及引线检查、清扫，缺陷消除 发电机转子引线、磁极绕组及接头阻尼环检查、消缺。滑环检查、清扫、换电刷 10 11 空冷系统检查，定子绕组的内冷系统检查 12 机组自然补气系统检查

水轮发电机大修项目表

序部件名号 称 标准项目 1．定子机座和铁芯检查 特殊项目 1．绕组更换 2．定子绕组端部及其支持环检2．铁芯重叠 查，齿压板修理 一 定子 3．齿压板更换 3．定子绕组及槽口部位检查，4．端部接头、垫块槽楔松动修理(不超过槽楔总数的1/4) 及绑线全面处理，支持环更换 4．挡风板，灭火装置检查修理 5．分瓣定子合缝处5．上、下盖板检查 理，定子椭圆度处

6．电气预防性试验 理 7．定子机座组合螺栓、基础螺6．绕组防晕处理 栓、销钉及焊缝检查 8．汇流排检查 7．吊出转子检查和处理，定子槽楔检9．定子绕组内冷系统检查及耐查和清扫通风沟 压试验 8．机组中心测定检查 9．定子清扫喷漆 1．发电机空气间隙测量 1．转子磁轭重新叠2．转子支架焊缝检查，组合螺片 栓、磁轭键、磁轭卡键检查 2．磁轭下沉处理 3．磁极、磁极键、磁极接头、3．磁极键修理 阻尼环，转子风扇检查，高速发4．转子圆度及磁极电机极间撑块检查 二 标高测定，调整 转子及4．转子各部(包括通风沟)清扫 5．磁极绕组、引线主轴 5．制动环及其挡块检查 或阻尼绕组更换 6．机组轴线检查调整(包括受油6．磁极绕组匝间绝器操作油管) 缘处理 7．集电环炭刷装置及引线检查、7．集电环车削或更调整 换 8．电气预防性试验及轴电压测8．转子动平衡试验 量 9．处理制动环磨损 9．转子过电压保护设备及灭磁10．转子喷漆 开关检查、试验 1．推力轴承转动部分、轴承座1．镜板研磨 及油槽检查 2．轴瓦更换 2．推力轴承支承结构检查试验、3．油冷却器更换 受力调整 3．镜板及轴领表面修理检查 4．推力头、卡环、镜板检查处理 4．轴瓦检查及修理、水冷瓦通5．推力油槽密封结道除垢及水管水压试验 三 轴承 5．弹性金属塑料瓦表面检查，磨损量测量 6．导轴瓦间隙测量、调整，导轴承(包括轴领)各部检查，清扫 7．轴承绝缘检查处理 8．轴承温度计拆装试验，绝缘电阻测量 9．润滑油处理 10．油冷却器检查和水压试验，构改进 油、水管道清扫和水压试验 11．高压油顶起装置清扫检查 12．防油雾装置检查 1．机架各部检查清扫，经向千1．机架组合面处理 四 机架 斤顶检查 2．机架中心水平调整 通风冷却系统 1．空气冷却器检查清扫及水压1．更换冷却器或铜试验，风洞盖板及挡风板检查 2．管道阀门检修及水压试验 1. 制动器闸板与制板环间隙测量与调整 2．制动闸板更换 六 制动系3．制动器分解检修及耐压试验 统 4．制动系统油、气管路、阀门检修及压力试验 5．制动系统模拟试验 6．制动系统电气回路校验、开1．制动器更换或结构部件改进 管 五 关检修 7．吸尘系统检查 1．永磁发电机空气间隙测量 1．永磁发电机抽出永磁发2．永磁发电机检查、清扫，轴转子检修 电机和承加油，传动机构检查 转速装3．永磁机转子磁场强度测量 七 置(包4．永磁发电机转速电压特性测括转速定 继器) 电5．转速装置检查、校验或更换6．全伞式机组永磁机绝缘电阻测量 (一)励磁机 1．空气间隙测量，调整 1．励磁机整流子车削涂镀 2．永磁发电机轴承更换 2．励磁机各部及引线检查清扫 2．励磁机磁极或电励磁系统 3．炭刷装置检查、调整 枢绕组更换 八 4．励磁机整流子圆度测量，云3．励磁机电枢绕组母槽修刮 搪头重焊，绑线重5．励磁回路各元件清扫、检查、扎 电气性能试验 6．励磁机槽楔松动处理 4．励磁机主极换向极距离调整 7．励磁机摆度测量和调整 5．大功率整流元件8．励磁机空载及负荷特性试验 更换 (二)晶闸管励磁装置 1．装置清扫、外观检查 1．晶闸管励磁装置部件的改装，更换2．电压互感器、电流互感器、配线 自用变压器、整流变压器及串、2．串联变压器及并联变压器检查试验 3．调节器柜、功率柜、灭磁柜、各插板和元件等检查试验 4．检查并校验各继电器、接触器以及二次回路检查耐压试验 5．风机检查 6．回路模拟、空载及带负荷工况下试验 1．自动控制元件和操作系统，保护盘检 九 其他 查，保护装置校验 2．各种表计检查、校验 3．消弧绕组、电压互感器、电 并联变压器大修

流互感器等设备的预防性试验和检修，绝缘油简化分析 4．油、水、气管路系统检修 5．大轴中心补气装置检查修理 1．充水、空载、短路、升压及1．发电机电气参数机组整十 体试运行 带负荷试验 2．机组各部振动、摆度测量 3．励磁特性试验 4．甩负荷试验 5．调相运行试验 五、检修工艺 1、拆机前测量

1.1拆机前测量的必要性：全面掌握了解机组原始情况；机组回装调整的依据。 1.2拆机前测量项目：

（1）大修和小修前对机组运行情况，应进行检查测量，测量分为无励磁、有励磁、带负荷50%及100%共四次。 （2）测量上下滑环摆度，上、下导及水车摆度，上支架垂直方向和水平方向振动值。

（3）记录进水口或前池水位、尾水位、蜗壳水压及尾水真空、全站开机台数及总负荷。

（4）记录调速器的速度调节、导叶开度指示、残留不平衡

测量 2．发电机通风试验 及作用筒行程。

（5）测量压油泵打油时间、间隔时间、蝴蝶阀和旁通阀开关时间。

（6）检查各处漏油、漏水及漏和气情况。

（7）抄录运行中有关资料：如上下导轴瓦、推力瓦最高温度、热风和冷风最高温度等。 2、定子检修工艺要求

2.1 检查定子基础板螺栓、销钉和定子合缝处的状况，达到以下要求：

a）基础螺栓应紧固，螺母点焊处无开裂，销钉无窜位。 b）定子组合缝检查。定子机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查要求不能通过。永许局部间隙，用不大于0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长度不应超过周长的20%，组合缝螺栓及销钉周围不应有间隙。 c）定子机座与基础板的接触面积应按6.2.4条规定执行。

2.2 检查定子铁芯衬条、定位筋应无松动、开焊，拉紧螺栓亦无松动，点焊处无开焊。如果铁芯松动应进行拉紧螺栓打紧处理，其方法是选择2-3个拉紧螺栓，作应力测量的打紧力试验，应力应达到设计规范要求，然后对其它螺栓进行统一打紧。

2.3 检查齿压板螺栓应无松动，齿压板压指与定子铁芯间应

无间隙应紧固，螺母点焊处无开裂。

2.4 发电机空气间隙测量，要求各点实测间隙的最大值或最小值与实测平均间隙之差同实测平均间隙之比不大于±10％为合格。

2.5 定子铁芯中心与圆度检查。定子铁芯中心与圆度采用挂钢琴线测量，要求定子铁芯圆度(为各半径与平均半径之差)不应大于设计空气间隙值的±5％。一般沿铁芯高度方向每隔1m距离选择一个测量断面，每个断面不小于12个测点，每瓣每个断面不小于3点，接缝处必须有测点。中心偏差不大于1.0mm(与水轮机下固定止漏环中心比较)。

2.6 挡风板(引风板)检查。连接螺栓应紧固，防松设施完好，连接板的连接焊缝无开裂;挡风板(引风板)本体无裂纹，无异常变形。

2.7 发电机消防水管及其他附件连接牢固，喷水孔通畅无堵塞。

2.8 定子进行检修时，严禁铁屑、焊渣等杂物掉入定子铁芯的各缝隙，线棒端部应防止铲焊或锤击时碰伤。

2.9 整个定子彻底清扫检查后，予以除锈、喷防锈漆和绝缘漆处理。

2.10 定子检查常发现的问题 （1）定子振动大

（2）铁芯松动，拉紧螺杆松动等

（3）槽稧脱落等

（3）上风板螺栓脱落等，造成扫堂 3 转子检修工艺要求 3.1 转子吊出与吊入

3.1.1 转子吊出应具备的条件：

a) 转子上部风板、机架等已拆除，无妨碍转子吊出的部件，电气各引线均已断开。

b) 发电机空气间隙检查测定完毕，转子各部位无故障和杂物。

d) 顶起转子，制动器锁定投入，将转子落在制动器上。转子顶起高度要根据主轴法兰或主轴与中心体连接止口脱开而定。

e) 转轮下环与基础环间垫放好楔子板，楔子板用手锤对称打紧，并与固定部件点焊牢固。

f) 转子下导轴承已分解拆除，无妨碍转子起升部件。发电机与水轮机连轴螺栓已分解拆除。

g) 起吊转子的桥式起重机的电气和机械设备已全面检查试验，动作可靠。

h) 检查厂用电源，保证供电可靠。

i) 起吊转子轴和平衡梁牢固连接，平衡梁水平调整在0.3mm／m以内。

j) 安放转子的检修场地准备：安装间支承转子基础板应清除

焊点、打磨平整；布置支墩，调整支墩上面的楔子板高程在±lmm范围之内。转子机坑已清理。组装吊转子的专用工具连接就绪。

k)吊装转子的安全措施、技术措施已经制定并经过审核批准。 3.2.2 转子吊出过程中的主要工序如下：

a)将转子吊起100mm～150mm，停留10min，必要时测量桥式起重机主梁的扰度不得超过设计许可值，检查平衡梁的水平。进行桥式起重机起落制动试验，检查桥式起重机扰度值和主钩制动情况。桥式起重机起落制动正常后应连续2-3次起落实验，确认正常后，方可正式起吊。

b) 起吊过程中，在桥式起重机上应设专责机电人员负责对制动器、减速器、卷筒钢丝绳及其绳夹、电气设备的监视和检查，以便及时发现故障预防事故。

c) 转子在定子内起吊过程中，沿定子圆周每隔二个磁极设一个专人用(根据定子铁芯高度、磁极宽度、定转子空气间隙尺寸而制做的)木板条插入转子磁极极掌表面中线处和定子之间的空气间隙中，并不断晃动；当木板条出现卡住现象时，应停止起落转子，找正中心后再起落。

d)指挥人员应注意平衡梁水平变化，并随时调整。 e) 转子吊出后，应及时对发电机轴法兰结合面及螺栓孔进行清扫除锈，涂上凡士林或抹上黄油，防止锈蚀。

f) 转子起吊高度必须超过沿途最高点200mm，必须按指定

路线匀速行走直至安装场，没有异常情况中途不得停顿。 3.2.3 转子吊人应具备的条件：

a) 转子吊人前，将影响下部吊人工作的水轮机、发电机各部件，全部吊装就位，安装就绪。

b) 制动器安装完毕，制动闸瓦顶面高程偏差，不应超过±1mm，与转子制动环的间隙偏差，应在设计值的±20％范围内。

d) 连轴法兰及螺栓孔、止口、组合面、键槽等清扫检修完毕。 e) 水轮机大轴法兰水平调至0.10mm／m，并研磨清扫合格。

f) 平衡梁及桥式起重机检查完好。

g) 发电机定子、转子检查清扫，喷漆合格。 3.2.4 转子吊人过程中的主要工序如下： a) 转子吊人步骤与吊出步骤相反。

b) 转子吊起后移至机坑上方，下落距定子20mm左右时，校正中心一次。

c) 调整方位，按原方位标志吊入，应保证发电机轴与水轮机轴中心偏差小于0.5mm。

d) 当转子制动环距制动器顶面10mm左右时，进行大轴法兰与水轮机轴法兰对孔。对称穿上2～4个螺栓后，将转子落在制动器上。检查转子的中心及水平。

e) 测定发电机空气间隙合格后，进行连轴，所有连轴螺栓按

工艺要求进行紧固。

3.2.5 转子在机坑内的检查，应符合如下要求： a)检查转子结构焊缝，各把合螺栓点焊好、无松动。 b)转子挡风板焊缝无开裂和开焊，风扇应无裂纹。 c)磁极键和磁轭键无松动，点焊无开裂。

d）制动环板检查，应无严重磨损，把合螺栓检查牢固。 3.2.6 机坑内磁极的拆除工序要求如下： a) 准备好拆除工具。

b) 拆开磁极键的点焊处，拆开阻尼环及磁极绕组连接线的软接头。

c) 对应磁极下方放好铁墩、千斤顶和木块将磁极支承。 d) 用已挂在桥式起重机吊钩上的拔键器夹住磁极键的大头，然后找正桥式起重机吊钩的垂直位置，拔出磁极键。 e) 需拔出的磁极键均已拔出后，在磁极上下端罩处装入镶有毡垫的U型护帽，并用钢丝绳捆扎妥当，吊出磁极。 f) 磁极在吊出过程中严禁与定子相碰撞。

g) 拔出的磁极键应编号保管，装复前应检查修理。 3.2.7 机坑内磁极回装工序要求如下：

a) 磁极装复前，检查磁极T尾是否平直、干净，磁轭T型键槽内有无杂物并清理干净。

b) 对应磁极下部放好千斤顶、专用垫铁。

c) 先将两根短键按号放人磁轭T尾两侧，注意键的大头朝

下，斜面朝向轴心，下部键头落于专用小垫铁上。 d) 用桥式起重机吊钩吊起磁极找正后顺“n”型槽下落，直到比周围磁极高lmm时停止，调整磁极高程。

e) 将两根长键的斜面均匀地涂一层润滑剂，按小头朝下，斜面朝轴心对号插入键槽，打人后其配合面接触良好，用手摇晃不动。

f) 磁极键打人深度不得小于磁极铁芯高度的90％。 g) 为以后拔键方便，打人磁极键的上端留出200mm左右的长度。磁极下部露出的键头割至与磁极铁芯底面平齐即可。 h) 在阻尼环处测量磁极与相邻磁极的相对高差不得超过1mm。

i) 将磁极键对搭焊接，按顺序连上阻尼环和磁极绕组连接接头。

j) 新更换的磁极应注意配重。

6.4.2.8 转子吊出后应进行清扫、检查。检修后应达到以下要求：

a) 转子各结构焊缝，各把合螺栓点焊处完好，无开裂和松动。转子挡风板和各焊缝处无开裂和开焊，风扇应无裂纹。 b) 制动环无裂纹，固定制动环螺栓头部应低于制动环制动面2mm～3mm。制动环接缝处的错牙不得大于1mm。轮臂和中心体的接合面应无间隙。

c) 磁极键和磁轭键无松动，点焊无开裂。

d) 转子通风沟和其他隐蔽部件上无异物。 e) 喷漆质量达到要求。

3.2.9 转子圆度可用测圆架进行测量，应符合下列要求： a) 测圆架本身刚度良好，中心架转臂重复测量圆周上任意点的误差不大于0.1mm。

b) 测点应设在每个磁极极掌表面中轴线上，测点表面漆应消除干净，测量过程中测圆架应始终保持转动平稳。 c) 测量部位应有上、下二个部位。检查转子磁极圆度，各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的±5％。 3.2.10 转子测圆过程中可利用测圆架检查磁极高程偏差，不应大于±1.5mm。 4制动系统检修工艺要求

4.1 测量检查制动闸闸面与制动环间隙，其应在设计间隙的±20%范围内。

4.2分解制动闸，检查制动闸闸瓦与制动板（托板）的链接螺钉（或销钉）、活塞挡板上的螺钉是否被剪断损坏；检查制动闸闸瓦，闸瓦磨损量应不大于5mm，表面平整无裂纹和严重翘曲，其高出夹持铁条不得小于15mm，否则应更换；检查“O”型密封圈是否变质或损坏，要求粗细均匀，表面光滑，不应有变形或缺口；清理活塞和缸体有无锈迹和毛刺，否则应用细砂纸或油石打磨处理，并清洗干净。

4.3 制动闸回装时要保持各部件清洁，活塞、缸体及孔口、

槽口应涂上透平油，保持活塞与缸体内壁同心，严防擦伤、挤裂密封圈；密封圈回装时不得有扭曲现象；弹簧及弹簧压板装好后，检查活塞动作应灵活、不发卡；制动器托板与活塞连接螺钉拧紧后要与托板留有适当的上下活动空隙，一般为3mm；制动闸瓦固定牢靠，夹持挡块无松动；基础螺栓紧固，各制动闸闸面高程差不大于±1mm。

4.4 制动闸复装后应对制动闸及管路进行耐压试验，以确保密封良好和动作灵活。试压时按15MPa试压30min，应无漏油现象，且压力下降不应超过3%。

4.5 制动闸及管路装复后应做通气及顶转子油压试验，即通以工作气压检查制动器，动作应灵活，制动器及气管路整体无漏气；用顶转子油泵顶起转子，动作正常后，转子在顶起状态停留15min～30min，检查制动器及油管路，应无渗漏。 4.6 在风闸检修同时，应对制动系统过滤器、阀门进行检查及漏气处理。

5 空气冷却器检修工艺要求

5.1 空气冷却器和端盖应统一编号，检查空气冷却器和定子外壳结合面所垫的毛毡或胶皮板条应完好，防止热风漏泄。 5.2 空气冷却器水箱盖分解后，应去锈并涂刷防锈漆，更换密封垫子；冷却铜管内的泥污和水垢，应用圆柱形毛刷通刷干净；空气冷却器外部油污的清洗，可在现场专门设立的两个清洗槽中进行。冲洗液用稀释的金属洗净剂，并加温至

50℃～80℃，将空气冷却器吊人洗净剂槽中浸泡及搅动0～15min再吊人热水槽中搅20～30min后吊出，用清水冲洗干净。

5.3 单个空气冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。装复后进行严密性耐压试验，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min无渗漏现象。

5.4 空气冷却器如发现有渗漏应查找原因。如铜管和承管板胀合不好，可以复胀。如铜管本身漏泄，可两头用楔塞堵死。但堵塞铜管的根数不得超过总根数的10％～15％，否则应更新空气冷却器。

5.5 空气冷却器和管路分解拆除后应用木板盖好或用布包好，严防杂物落入。 6 推力轴承检修工艺要求

6.1在分解推力轴承冷却器排充油管、进排水管法兰时，应先将油水排尽，分解后应及时将各排充油管法兰管口和进排水管法兰管口封堵好，以防进入杂物。

6.2推力轴承分解前应将转子重量落在制动器上，转子顶起高度不得超过15mm。

6.3 拔推力头采用借转子自重及加垫的方法，用制动闸顶起转子，在推力头底面与镜板之间缝隙中对称等厚的铁质垫片

（每片5-6mm），然后落下制动闸，借转子自重下沉使推力头沿主轴向上移动一段距离，如此反复多次，直至能用行车起吊力拔出为止。推力头拔出后应检查配合段的配合尺寸，应符合设计要求，无严重拉伤和毛刺。

6.4 拆卸推力头与镜板的连接销钉、螺栓，作好相对记号并记录，将推力头与镜板分别吊出。推力头安放在方木上并防锈处理。镜板吊出并翻转使镜面朝上放于研磨平台上，镜面上打凡士林防锈，贴上一层腊纸并加盖毛毡，周围加遮栏以防磕碰，不允许放置在硬质和粗糙面。

6.5推力瓦全部吊出时，严禁在瓦面上放置重物和带棱角的物体，防止划伤推力瓦面，严禁弹性金属塑料瓦瓦面与瓦面直接接触堆放。必须接触推放时，瓦面上要涂上凡士林并用硬纸板隔开。

6.6严禁在抽出一块或数块推力瓦的时候将机组转动部分的重量转移到推力轴承上。

6.7推力瓦修刮前应先检查瓦面有无硬点、脱壳或坑孔。对局部硬点必须剔出，坑孔边缘应修刮成坡弧，脱壳应占推力瓦面积的5％以下。且以瓦中心半径100mm的范围内不得有脱壳现象。否则，应更换新推力瓦。弹性金属塑料瓦表面严禁修刮和研磨。检查瓦面磨损情况，有关参数和性能要求应满足DL/T622—1997的有关规定。

6.8推力轴承冷却器分解清洗后应进行水压试验，试验压力

应按设计要求或2倍工作压力进行耐压试验，但不低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。装复后应进行严密性耐压试验，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。冷却管如有渗漏，应可靠封堵，但堵塞数量不得超过冷却器冷却管总根数的10％，否则应更换。 6.9推力油槽应彻底清扫检查，耐油漆完整。装复推力冷却器、挡油筒(槽)后进行煤油渗漏试验，6h无渗漏现象。 6.10分解推力瓦架检查，抗重螺栓头光滑无麻点，绝缘垫板、销钉和螺栓的绝缘套垫进行干燥，瓦架油箱组装后应用1000V摇表检查绝缘，其对地绝缘电阻阻值不得小于5MΩ。油槽最后清扫处理完毕后，应顶起转子，在推力瓦与镜板不相接触的条件—厂，测其绝缘电阻值，应不小于1MΩ。 6.11推力瓦温度计的绝缘测定，要求每个温度计对推力瓦绝缘电阻值不小于50MΩ，总电阻值不小于0.5MΩ。 6.12推力头套装应符合下列要求：

（a) 推力头套装前应检查镜板水平与高程，其水平要求在0.02mm/m以内，其高程应满足设计要求；

（b)推力头套装采用热套方法进行，其加热温度一般为80℃左右为宜，加热速度不易太快，一般控制在15-20℃/h左右并采取断续加热方式，使配合孔径膨胀，间隙增加0.6-1.0mm以便于套装。在热套推力头时，应注意做好防止镜板被加热产生变形的防护措施。

（c)卡环回装后应将推力头提紧，检查卡环上下受力面间隙，用0.02mm塞尺检查不能通过，否侧应进行处理，卡环上下受力面不得加垫。

6.13 推力瓦调整定位后，应检查连板、瓦钩与推力瓦的轴向、切向间隙，应满足设计要求，固定螺栓紧固，锁定锁片。 6.14 推力瓦受力检查。推力瓦受力调整应在盘车过程中进行，兼顾机组中心、镜板水平。采用锤击法时，百分表读数变化应在0.01-0.02mm内，各点变化值与平均倾斜值之差在±10%以内，镜板水平应无明显变化并在0.02mm/m以内。 6.15 镜板的研磨工艺应符合下列要求：

（a) 镜板镜面的研磨可在专门搭起的研磨棚内进行，以防止落下异物划伤镜面。

（b) 镜板放在研磨机上应调整好镜板的水平和中心，其水平偏差不大于0.05mm／m，其中心与研磨中心差不大于10mm。

（c) 研磨平板不应有毛刺和高点，并包上厚度不大于3mm的细毛毡，再外包工业用呢，二者应分别绑扎牢靠。 （d) 镜板的抛光材料采用粒度为M5～M10的氧化铬(Cr2O3)研磨膏1:2的重量比用煤油稀释，用细绸过滤后备用。在研磨最后阶段，可在研磨膏液内加30％的猪油，以提高镜面的光洁度。

（e) 研磨前，可用天然油石除去镜板上的划痕和高点，天然

油石只能沿圆周方向研磨，严禁径向研磨。

（f) 更换研磨液或清扫镜板面时，只能用白布和白绸缎，严禁用棉纱和破布。工作人员禁止戴手套。

（g) 镜板研磨合格后，镜面的最后清扫应用无水酒精作清洗液。镜面用细绸布擦净，待酒精挥发后，涂上猪油、中性凡士林或透平油等，进行保护。 7 导轴承检修工艺要求

7.1 导轴承分解时应做好各部位标记，并进行轴位测定和瓦间隙测量。轴位测定分别为±X、±Y四个方位，记录时应标清轴号位置。导轴瓦间隙测量应在油槽内油排完并对瓦面及轴领油膜清除后进行，以确保测量真实性。

7.2 检查导轴领表面应光亮，对局部轴电流烧损或划痕可先用天然油石磨去毛刺，再用细毛毡，研磨膏研磨抛光。轴领清扫时，必须清扫外表面及油孔。轴领外表面最后清扫应使用白布或丝绸和纯净的甲苯或无水乙醇。

7.3 检查瓦面磨损应在设计规定范围内，连片高点应进行修刮，且无轴电流烧痕、脱壳和裂纹现象，否则应进行更换处理。

7.4 导轴瓦修刮应按厂家的技术要求和DL/T817—2002相关要求进行，要求导轴瓦面接触点应不少于1点／cm2～3点／cm2，且瓦的接触面积达整个瓦面积的85％以上，每块导轴瓦的局部不接触面积不应大于5％。

7.5 导轴瓦的抗重块与导轴瓦背面的垫块座、抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。导轴瓦抗重块表面应光洁、无麻点和斑坑。

7.6 导轴瓦支持块球面和绝缘垫应完好，与瓦组合后，连接螺栓紧固，绝缘电阻应不小于5M。导轴瓦温度计绝缘不小于50MΩ。

7.7 导轴瓦间隙调整应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后进行，间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，总间隙应符合设计要求。导轴瓦间隙允许偏差不应超过±0.01mm。

7.8 油冷却器分解吊出后应冲洗干净并进行试压，试验压力应按设计要求的试验压力或2倍工作压力进行耐压试验，但不得低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。装复后进行严密性耐压试验，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min无渗漏现象。

7.9 清扫油槽及其附件，油槽内不得有杂物，更换各部位密封，回装后进行煤油渗漏试验，至少保持4h，应无渗漏现象。 7.10 导轴承回装后油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差不超过±5mm。 8 上下机架检修工艺要求 8.1 上机架检修工艺要求

(a)上机架分解拆除前应测量机架水平及径向支承装置间隙。

(b) 上机架吊出时各支臂应设专人监视，起吊过程中应设专人用薄木板在机架中心体与上导轴领、集电环间晃动，以防止碰坏轴领和集电环等其它设备。

(c)上机架装复前应完成检查、清扫、刷漆，固定螺栓、销钉、各支臂结合面修理、清扫，机架附件检查、清扫，并按规定刷漆。挡风板结构检查、处理。径向支承装置检查、清扫。 (d)上机架回装后，应检查水平、高程、中心，合格后，先回装销钉，再紧固螺栓。待盘车机组轴线调整合格后，调整机架径向支承装置符合设计要求。 8.2 下机架检修工艺要求

(a) 下机架拆前水平值测量方法同上机架，测量各支臂结合面的间隙，起吊方法注意事项同上机架。

(b)下机架回装前完成机架清扫、刷漆，检查金属结构，清扫修理结合面、销钉、销孔，螺栓。

(c)必要时，在机组焎卸前，可测量承重机架的静绕度值，其值应符合设计要求。 8.8 发电机主轴法兰连接工艺

6.4.8.1 必须将上下法兰面打磨、清洁干净，无毛刺、高点和异物；

6.4.8.2 水轮机吊入前在基础环平面上放置三点契子板构成等边三角形，契子板高度为15mm厚，并调整水平及中心，水平应在0.20mm以内，中心偏差在1mm以内。

6.4.8.3发电机转子吊入前应顶起制动闸并投入锁定螺帽，制动器闸面高程差应在1 mm内。

6.4.8.4转子落至法兰面20mm高时，穿入两颗连轴螺栓，然后再穿入90方向两颗连轴螺栓，最后依次穿入。待全部螺栓穿入后提升螺栓将法兰止口套入后然后全部收紧组合面严密，使全部螺栓受力。

6.4.8.5法兰连接钱干净清除法兰面异物，涂上防锈油，如法兰加装有垫子，应按原位置加装，垫子方位及厚度不得有误。 6.4.8.6法兰连接螺栓应打紧，每颗螺栓伸长值应满足设计要求，在0.45-0.55mm之间。

6.4.8.7待盘车合格后，主轴连接螺栓帽加装卡板并用电焊电死卡住。

6.4.9机组轴线测量与调整 6.4.9.1机组盘车采用电动盘车。 6.4.9.2轴线测量前准备工作。

(a)水轮机、发电机一次回装已完成，发电机与水轮机大轴已连接。

(b) 在推力头、上导轴颈、下导轴颈、大轴连接法兰、水导轴颈沿圆周方向平分8等分线，上下各部位等分线在同一方位上，并按逆时针方向依次对应编号。

(c)推力瓦面应清扫干净，无任何杂物，在推力瓦面上加润滑油作润滑剂。

(d)安装上导、水导轴瓦，借以控制主轴径向位移，瓦面涂以薄而均的透平油。上导对称均匀放置8块瓦，用加垫方法将各块瓦间隙调整至0.05mm，水导对称均匀放置8块瓦，瓦间隙调整至0.05-0.10mm。

(e)清除转动部件上杂物，检查各转动与固定部件缝隙处应绝对无异物。

(f)在推力头、下导轴颈、大轴连接法兰、水导轴颈处，按X、Y方向各装2只百分表作为各部位摆度测量及相互校核用，百分表杆应紧贴被测量部件，且小针应有3-5mm压缩量，大针调到0位。 6.4.9.3 轴线测量与调整

(a) 准备好后各部位派人监视记录，在统一指挥下机组按旋转方向转动，每一次均需停在等分测点处，解除盘车力对大轴的外部影响，然后记录各监视表读数。

(b) 每次盘车应连续进行2-3圈，第一次为试盘车，第二、三次为正式盘车。

(c) 根据盘车数据计算主轴各部位摆度，如超过摆度规定值则应通过绘制摆度坐标曲线或平行四边形法则找出最大摆度值及方位，计算推力头或大轴连接法兰调整值。 (d) 机组轴线处理可通过处理推力头与镜板间绝缘垫或在大轴连接法兰面间加垫处理。

(e)机组盘车摆度下导不能超过0.10mm，水车摆度不能超过

0.15mm，法兰折弯不能超过0.04mm/m

6.4.9.4 机组推力轴承受力检查、盘车处理合格后，依次检查机组中心、镜板水平是否符合要求。机组中心要求止漏环中心平均值与各测点值之差在±20%以内，发电机空气间隙与平均值之差在±10%以内，上导瓦架中心与拆机前基本相同，镜板水平在0.02mm/m以内。

转子吊出和吊入时的注意事项有哪些?

答：(1)将转子吊起100～150mm，停留lOmin，必要时测量桥式起重机主梁的挠度不得超过设计许可值，检查平衡梁的水平。进行桥式起重机起落制动试验，检查桥式起重机挠度值和主钩制动情况。

(2)起吊过程中，在桥式起重机上应设专责机电人员负责对制动器、减速器、卷筒钢丝绳及绳夹和电气设备的监视和检查，以便及时发现故障预防事故。

(3)转子在定子内起吊过程中，沿定子圆周每隔两个磁极设一人专用(根据定子铁芯高度、磁极宽度、定转子空气间隙尺寸而制做的)木板条插入转子磁极极掌表面中线处和定子之间的空气间隙中，并不断晃动；当木板条出现卡住现象时，应停止起落转子，找正中心后再起落。

(4)转子吊出后，应及时对发电机轴法兰、转子中心体下部结合面及螺孔进行清扫除锈，并作好防锈措施。

(5)转子起吊高度必须超过沿途最高点200mm，必须按指定路线匀速行走至安装场，没有异常情况中途不得停顿。 (6)转子吊人步骤与吊出步骤相反。

(7)转子起吊后移至机坑上方，下落距定子20mm左右时，校正中心一次。

(8)调整方位，应保证发电机轴或转子中心体与水轮机轴中心偏差小于O．50mm。

(9)当转子制动环距制动器顶面lOmm左右时，进行主轴法兰或转子中心体与水轮机轴法兰对孑L。对称穿上2～4个螺栓后，将转子落在制动器上。检查转子的中心及水平。 (10)测定发电机空气间隙后，进行联轴，所有联轴螺栓按工艺要求进行紧固。 检修中对推力瓦应做哪些检查?

答：(1)推力瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷。轴瓦的瓦面材料与金属底坯的局部脱壳面积总和不超过瓦面积的5％。一般情况下，先用肉眼观察，检查有无表面缺陷。也可以将轴瓦悬吊起来，用手锤轻击，听声音是否清脆，必要时还可用超声波或其他方式检查。

(2)检查轴瓦表面的磨损痕迹，如有磨损，应针对具体情况进行处理。必要时应重新研刮推力瓦。

(3)检查瓦背面与托盘的接触情况，如抗重螺钉头的球面的压痕是否变大，瓦背面(或托盘背面)的铬钢垫是否有损坏

等。

(4)双层结构的推力瓦还应检查推力瓦与托瓦之间的接触情况，推力瓦与托瓦的接触面积应达到70％以上，接触面应分布均匀，即不接触部分不能集中在一处。在推力瓦受力状态时用0．02mm塞尺检查推力瓦与托瓦之间应无间隙。 (5)弹性金属塑料瓦，应检查瓦面磨损情况，以及弹性层的金属丝是否露出氟塑料覆盖层。其他方面的检查可参照DL／622--1997《立式水轮发电机弹性金属塑料推力轴瓦技术条件》中的有关规定执行。 97．油槽安装应满足哪些要求? 答：(1)油槽应按要求作煤油渗漏试验。

(2)油冷却器应按要求作水压试验：单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0．4MPa，保持60min，无渗漏现象。装复后应进行严密性耐压试验，试验压力为1．25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。冷却器管如有渗漏，应可靠封堵，但堵塞数量不得超过冷却器管总根数的15％，否则应更换。

(3)油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求；径向间隙应符合设计规定。

(4)挡油筒外圆应与主轴同心，中心偏差不大于O．30～1．00mm；油槽盖与主轴的间隙应均匀。 ’

(5)水内冷推力瓦，安装后应按设计要求作水压试验，不得渗漏。

(6)高压油顶起管路及单向阀均应按要求作压力试验，并合格。

(7)对有绝缘要求的部件，如推力瓦支架，温度计等，应检测绝缘电阻，必须满足规定的要求。

(8)润滑油的牌号应符合设计要求，油质应符合GBlll20--1989《L—TSA汽轮机油质量标准》中的有关规定；注油后油槽油面的高度应符合设计要求，偏差不大于±5mm。

对镜板的研磨有哪些要求?

答：在DL／T817—2002《立式水轮发电机检修技术规程》中，对镜板的研磨作如下要求：

(1)镜板镜面的研磨可在专门搭起的研磨棚内进行，以防落下异物划伤镜面。

(2)镜板放在研磨机上应调整好镜板的水平和中心，其水平偏差不大于0．05mm／m，其中心与研磨中心差不大于10mm。

(3)研磨平板不应有毛刺和高点，并包上厚度不大于3mm的细毛毡，再外包工业用呢。二者应分别绑扎牢靠。 (4)镜板的抛光材料用粒度为M5～M1O的氧化铬研磨膏按1：2的重量比用煤油稀释，用细绸过滤后备用。在研磨

最后阶段，可在研磨膏液内加30％的猪油，以提高镜面的光洁度。

(5)研磨前，可用天然油石除去镜板上的划痕和高点，天然油石只能沿圆周方向研磨，严禁径向研磨。

(6)更换研磨液或清扫镜板面时，只能用白布和白绸缎，严禁用棉纱头和破布。工作人员禁止戴手套。

(7)镜板研磨合格后，镜面的最后清扫应用无水酒精作清洗液。镜面用细绸布擦净，待酒精挥发后，涂上猪油、中性凡士林或汽轮机油等，进行保护。

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