纱线产品设计报告书 - 图文

董佳杰：《纱线设计与打样》报告书

题 目 C29.5 K环锭纺普梳纯棉针织纱工艺设计

学生姓名 xxx

学 号 xxxxxx

班 级 纺织N101

指导教师 xxx

嘉兴学院材料与纺织工程学院《纺纱学》课程组制

2012年06月

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董佳杰：《纱线设计与打样》报告书

目录

第一章 概 述 .......................................................... 1 1.1 纱线产品设计的目的与基本要求 ...................................... 1

1.2 纱线产品设计的方法与要点 .......................................... 1 1.3 纱线产品设计的方案与产品质量要求 .................................. 1 1.4 纺纱工艺流程与设备选型 ............................................ 2 第二章 纺纱原料的选配 ................................................. 3 2.1 原棉选配的基本原则 ................................................ 3 2.2 原棉选配的方法 .................................................... 3 2.3 原棉选配方案及分类排队表 .......................................... 3 第三章 开清工艺流程、设备选型与主要工艺 ................................ 4 3.1 开清工艺流程选择的基本原则 ........................................ 4 3.2开清工艺流程与设备选型 ............................................ 4 3.3开清工序主要工艺 .................................................. 5 3.4开清工序质量控制 .................................................. 5 第四章 梳棉工艺参数的选择与工艺计算 .................................... 6 4.1 设计要点 .......................................................... 6 4.2 工艺参数设计 ...................................................... 6 4.3生条质量控制 ..................................................... 10 第五章 并粗细捻工艺参数的选择与工艺计算 ............................... 11 5.1 并条 ............................................................. 11 5.2 精梳 ............................................................. 13 5.3 粗纱 ............................................................. 16 5.4 细纱 ............................................................. 19 第六章 总 结 ......................................................... 23 参考文献 ............................................................. 23 附录1 配棉排队表 ..................................................... 24 附录2 各道工序工艺计算汇总表 .......................... 错误！未定义书签。

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第一章 概 述

1.1 纱线产品设计的目的与基本要求

1．纱线产品设计的目的：

《纱线产品设计》是与《纺纱学》课程相配套的实践教学内容。学生通过纺纱工艺设计，加

深对理论教学内容的理解，同时也初步掌握棉纺工艺设计的基本原理和方法。

2．纱线产品设计基本要求：

（1）原棉选配及配棉：主要根据所给定的纱线品种选择原棉、配棉和配棉等级计算。

（2）清花工艺流程：根据给定的纱线品种选择适当的工艺流程。工艺流程包括：清花工艺流程、梳棉、并条、（精梳）、粗纱、细纱等。选择工艺流程时应选择最近几年的纺机产品和较为成熟的工艺流程。

（3）棉卷定量设计、清花工艺参数：对于清梳不联的工艺流程，棉卷定量要求设计计算；清梳联工艺流程则不要求进行设计。根据给定的细纱品种，设计棉卷定量。清花工艺参数主要是棉卷定量设计。其它工艺参数，如棉卷定长齿轮计算、各单机的隔距及速度等均为上机工艺参数，只要求理解其基本内容，不要求具体设计。

（4）梳棉工艺参数：设定梳棉条子的定量、梳棉机的总牵伸倍数、落棉率等工艺参数。 （5）预并条、精梳工艺参数：根据一定的要求进行设计。如果有精梳要求的，该项内容要进行计算，非精梳纱则不要求计算。要计算预并条、条卷、精梳等工艺参数。

（6）并条工艺参数（头道、二道并条）：对于混纺纱，要计算并条的混纺比；对于纯面纱，则只计算基本并条工艺参数。二道并条的工艺参数设计要精确，它是整个纺部控制质量的关键部位。并条工艺参数主要有：头、二道条子定量，头、二道并条牵伸倍数，前罗拉的线速度等。

（7）粗纱工艺参数：主要参数有粗纱定量设计，粗纱牵伸倍数，前罗拉转速，锭子转速等。 （8）细纱工艺参数：细纱工艺参数主要有细纱定量计算、细纱机牵伸倍数、前罗拉线速度、锭子转速等。

（9）后加工工艺参数：络筒、并线、捻线等工序的工艺参数制定。

1.2 纱线产品设计的方法与要点

纱线产品设计方法：

（1）从前向后计算是顺向计算，指从清花工序向梳棉、并条、粗纱到细纱各工序工艺参数的计算。

（2）从后向前计算是逆向计算，指从细纱的锭子数开始计算逐步推算出粗纱工艺参数并条、梳棉和清花等各工序的工艺参数。

（3）两头向中间计算一般用于计算混纺纱的工艺设计。根据给定的纱线品种，从清花工序到梳棉工序、精梳工序进行顺向计算；从细纱工序向粗纱工序进行逆向计算；两个计算程序在混并条进行结合计算。

1.3 纱线产品设计的方案与产品质量要求

① 特细号纱线：特细号纱线都用于极高档的精细产品，成纱质量要求很高，纱线截面中纤维根数很少，纤维根数差异对纱线强力和条干影响极显著，因此均选配长绒棉、新疆棉和苏丹棉，或品级为1.5～2级、长度为31～33mm的棉。② 细号纱线：细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。应选择色泽洁白、品级较高（1.5~2.8级），成熟度适中、纤维特数和强力较高、纤维较长（30~29mm），整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。③ 中号纱线：中号纱线的质量一般低于细特纱。可选用色泽略次、品级稍低（2.3～3.5级）、成熟度和纤维特数一半、纤维长度较短（27～28mm）、杂质疵点较少的原棉。④ 粗号纱线：粗号纱线的质量一般要求较低。可选用一般质量原棉，品级2.6～4.8级、长度26mm左右，或适当搭配部分低级棉和再生棉。① 精梳棉纱：精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。应选择色泽乳白、品级高、纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质少的原棉。② 梳棉纱：梳棉纱多用于中档产品，纱线质量要求不如精梳纱高。所选原棉的各项物理指标均可适当低于精梳纱。 ③ 机

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织用纱：经纱在准备和织造过程中要经受反复摩擦和较大张力。因此，对其强力要求应高于纬纱，

特别是细特纱、高经／纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。纬纱的加工流程较短，清除疵点机会少。要求纬纱应具有较均匀的条干和棉结杂质疵点较少。选配成熟度好、色泽洁白、品级较高、杂质疵点较少、纤维特数大和长度较短的原棉。直接纬纱的原棉品级应比经纱为高。④ 针织用纱：针织纱要求条干均匀、棉结杂质少、强力高、色泽好、手感柔软。应选配色泽乳白、成熟度失重、纤维特数小和强力较高、整齐度较好、短绒较少的原棉。⑤ 捻线用纱：股线由两根或两根以上单纱并合加捻而成。因此，捻线的强力和条干均可得到相应改善，外观疵点显现率降低。选配原棉的各项物理指标可适当低于同特数的单纱。⑥ 色布用纱：一般浅色织物，对条干、结杂等外观要求较高。可选配成熟度较好，品级较高、杂质疵点和短绒较少的原棉。印花及漂白布，在加工中可使一些布面疵点有所改善，可混用一些品级稍低、杂质稍多的原棉。深色织物，因其色调较深，原棉的色泽要求低，但白星宜少，应选配成熟度好、僵棉死纤维少的原棉。⑦ 特种用纱：特种用纱的质量一般有一些特殊要求，可根据其用途特点选配原棉。⑧ 混纺织物用纱：棉与化纤混纺时，细特和高特精梳纱，常采用长绒棉或细绒棉，中特纱混纺用原棉以细绒棉为主。一般选配纤维特数小、成熟度好、含杂较少、单纤维强力较高、含短绒较少、轧工好的原棉，以减少棉结。⑨ 牛仔布用纱：应选配成熟度较好、含杂和僵棉少、纤维扁长而整齐度较好的原棉，以利于染色均匀。原纱条干要好、竹节、结杂和毛羽要少，棉纱要谈型号、强力高

1.4 纺纱工艺流程与设备选型

1、开清工序：（1）贯彻“多包细抓，多仓混合，成分正确，打梳结合，多松少返，杂除两头（粗杂、微尘及粘附性杂质），清梳联结，多项自动，防火防爆，棉卷均匀，结构良好”等工艺原则。（2）应合理配置开清点数量，以适应不同原料的合杂次率。化纤较蓬松，含疵点又较少，开清点数量可较少。（3）应合理选择打手型式和打击方式。（4）应交替配置一定数量的棉箱机械。 2、梳棉、并条、粗纱、细纱工序：（1）梳理：普梳系统由梳棉工序来完成。精梳系统由梳棉及精梳工序共同来完成。（2）牵伸和并合：普梳系统中，并条到粗纱的工艺道数以奇数为佳。精梳准备工艺的工艺道数以偶数为佳。涤／棉混纺工艺，为提高成纱质量，常采用一道涤纶预并条，以降低涤条重量不匀率，然后将涤／棉进行三道混并，使混合充分，织物染色均匀。（3）精梳准备工艺：精梳准备工艺一般有三种型式，第一种：一道预并条→条卷，总并合数约为120～192，总牵伸倍数约8～14倍。第二种：条卷→并卷机。第三种：一道预并条→条并卷联合机。

3、后加工工序：（1）单捻和复捻：双股线或三股线采用单捻，一次捻合成线。多股线采用复捻。（2）管并与筒并：管并是用细纱管纱喂入并纱机。筒并是用筒纱喂入并纱机。（3）直接纬纱与间接纬纱：直接纬纱是指直接用细纱机落下来的纬纱卷装去织布。间接纬纱是指纬纱先在细纱机上卷绕成与经纱相同的卷装，然后经络筒和卷纬工序，把纬纱做成为纱卷（4）筒子纱与绞纱：筒子纱用纸匣装箱或布袋成包。绞纱是经摇纱机摇成绞纱，再经打包机打成小包和中包。

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第二章 纺纱原料的选配

2.1 原棉选配的基本原则

配棉的原则讲究质量第一，全面安排，统筹兼顾，保证重点，瞻前顾后，细水长流，吃透两

头，合理调配。

质量第一，统筹兼顾，全面安排，保证重点就是要处理好质量与节约用棉的关系，在生产品种多的基础上，根据质量要求不同，既能保证重点品种的用棉，又能统筹安排。

瞻前顾后就是充分考虑库存原棉，车间半成品，原棉采购的各方面情况，保证供应。

细水长流就是要尽量延长每批原棉的使用期，力求做到多唛头生产，至少为6~8个唛头。 吃透两头，合理调配就是要及时摸清用棉趋势和原棉质量，随时掌握产品质量反馈信息，机动灵活，精打细算的调配原棉。

2.2 原棉选配的方法

目前棉纺企业普遍使用分类排队法的配棉方法，分类排队法就是根据原棉的特性和纱线的不同要求，把适合纺制某品种纱线的原棉划分为一类，排队就是将同一类的原棉按产地，性质，色泽基本接近的排在一队中，然后与配棉日程相结合编制成配棉排队表。分类排队法的优点是可以有计划的安排一个阶段的纱线配棉成分，可以保证混用效果，是一种科学的配棉方法。 1、原棉的分类

原棉分类时应考虑以下几点：

一是可以按照纺制产品的规格对原棉进行分类，比如：精梳32~40支针织用纱使用同类原棉。 二是每一个配棉类别的成分根据原棉具体的技术指标来确定，但是每批原棉技术指标差别不要过大，比如控制范围如下：品级：1~2级 长度：2~4毫米 含杂率：1~2%以内含水率 1~2%以内；包装：紧包配紧包，松包配松包，包重接近，产地稳定等。

三是棉纺工艺流程不同，配棉分类时也要灵活掌握，比如：同样的原棉在不同季节出现不同成纱质量时，配棉分类时就应及早调整。 2、原棉的排队

在分类的基础上，将同一类原棉排成几队，把产地，技术指标相对接近的原棉排在一个队内，以便当一个批号的原棉用完以后，用同一个队中的另一个批号的原棉接替上去，使正在使用的原棉的特性无明显变化，达到稳定生产和保证成纱质量的目的，为此，原棉排队应遵循以下几点：

① 主体成分：为了保证生产过程和成纱质量的稳定，在配棉中一般有意识的安排几个批号技术指标相对接近的原棉作为主体成分，一般产地为主体，也有的用长度作为主体。主体成分一般占到总配棉的70%左右，这样可以避免品质特好或特差的原棉混用过多。但是由于原棉的性能是很复杂的，在具体生产中，如果很难用一队原棉作为主体成分时，可以考虑用几批原棉，但是注意使用时不要出现双峰接批现象。

② 队数和混用百分比：队数和混用比有直接的关系，队数多，混用比小，队数少，混用比就大，队数过多时，生产管理难度较大，还容易造成混棉不匀，队数过少时，混用比较大，当接批时容易造成原棉性能的较大差异。

2.3 原棉选配方案及分类排队表

（1）分类：根据原料的性质和各种纱线的不同要求，将适合生产某种产品或某一特数和用途纱线的原棉挑选出来划分为一类，可分为若干类：①成纱要求：②到棉趋势；③纱线质量指标的平衡；④气候条件；⑤混合成分性质差异。（2）排队：将某种配棉类别中的原棉按地区、性能、线密度和强力等指标接近的排成一队，共排几队: ①突出主体：主体一般占70%左右；②队数适当；③交叉抵补。

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第三章 开清工艺流程、设备选型与主要工艺

3.1 开清工艺流程选择的基本原则

组合原则：工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、

少伤纤维”的原则。工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。

3.2开清工艺流程与设备选型

1、机器排列组合

（1）组合原则

工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的原则。工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。

（2）棉箱和开清点的设置

为保证原料的充分混和及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机（即2个棉箱）。开清点是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。原棉含杂率3%左右时，设置3~4个开清点；加工化纤时，配置2~3个开清点。为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程中设有间道装置。

（3）组合实例 ① 加工原棉流程 2×FA002型→FAl21型→FAl04型（附A045B型）→FA022型→FAl06型（附A045B型）→FAl07型（附A045B型）→A062型→2×A092AST型（附A045B型）→2×FAl41型

本流程配置4个开清点（FAl04型、FAl06型、FAl07型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。

② 加工棉型化纤流程 2×FA002型→FAl21型→FA022型→FAl06型（附A045B型）→A062型→2×A092AST。型（附A045B型）→2×FAl41型

该流程设置2个开清点（FAl06A型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。 ③ 清梳联加工棉型化纤流程

FA009型往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA302型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FT240型自调匀整器）38

该流程设置1个开清。（FA302型）、2台棉箱机械（FA029型和FAl78型）。 2、打手形式和转速

（1）打手形式：应按加工原料品种和性能而定，豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片，而加工棉型化纤时，采用全梳针滚筒。

（2）打手转速：应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。打手转速高，对纤维的开松、除杂作用强，但易损伤纤维和增加棉结等。所以，应综合考虑和权衡利弊。

3、隔距

在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距应尽可能缩小，开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。其隔距大小，随杂质形态而定，排大杂质时宜大；反之，宜小。开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔距宜小些。打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。打手与尘棒间隔距，随棉块的松解，逐渐放大。 4、除杂

在提高单机除杂效能的基础上，应根据原棉和产品的质量要求，合理安排落棉率（统破籽率）。当原棉含杂率为1.5%~2.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的70%~85%；当原棉含杂率为2.5%~3.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的75%~90%；当原棉含杂率为3.5%以上时，落棉率控制在原棉含杂率的90%~110%.棉卷含杂率控制在0.8%左右，开清棉机组总除杂率为45%~55%. 5、棉卷定量和棉卷罗拉转速

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棉卷定量和棉卷罗拉转速一般是按细纱线密度选定的。细纱线密度大，棉卷的定量大；反之，

则小。而化纤的定量，较同特细纱的纯棉卷重些，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。棉卷罗拉转速在纺中特纱时可较高，而纺细特纱、粗特纱和化纤时宜略低些。 6、温湿度

控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量极为重要。因此，本工序采用滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。

3.3开清工序主要工艺

1．自动抓棉机: 自动抓棉机的作用主要是从棉包中抓取原料，并喂给开清棉机组，同时伴有一定程度的开松与混和作用。

2．混棉机械: 是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂和均匀给棉等作用。

3．开棉机: 合理选用打手形式、工艺参数和运用气流，对充分发挥打手机械的开松与除杂作用、减少纤维损伤和杂质破碎有重要意义。

3.4开清工序质量控制

1、原料性能

因纤维性状差异造成的混和不匀，减少纤维线密度、长度、初始模量的差异以及包装密度和纤维吸湿性能的差异。

措施：配棉时，一般要求队与队之间纤维长度差异小于4mm，线密度差异0.15~0.25dtex，包装松紧程度相似；批与批之间纤维长度差异小于2mm，线密度差异0.08~0.15dtex。合理控制原料回潮率是保证混纺比均匀稳定的有效措施。 2、工艺因素

（1）改进两台抓棉机同时抓取纤维，采用两台抓棉机棉包高度不同的分段法生产，以减少棉堆上层和底层的混和差异。

（2）工艺参数：棉箱内各机件的速度与隔距要适当，喂入量略大于输出量。抓棉机的运转效率应为80%~85%，棉箱机的运转效率应向握持的均为85%~90%。

具体措施调节混棉机角钉帘速度、角钉帘与均棉罗拉间隔距、豪猪式开棉机储棉箱的厚度和给棉罗拉转速等。抓棉机“勤抓少抓”，角钉帘与均棉罗拉采用较小隔距，可提高运转率，利于棉卷均匀。清棉机应选择适当的打手形式，风机速度比打手速度高10%~25%，上下尘笼的集棉比为7：3；同时，天平调节装置的状态应正常，动作灵敏。 3、排包

要求每个混棉单元内要求各种配棉比例保持最小偏差，各种成分抓取均匀。各混棉单元之间的成分要稳定。

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第四章 梳棉工艺参数的选择与工艺计算

4.1 设计要点

1、高产必须高速

2、适当增加生条重量 3、采用较紧隔距

4、协调好开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率的矛盾 5、清梳除杂合理分工 6、合理选择针布

4.2 工艺参数设计

1、自动抓棉机

自动抓棉机的作用主要是从棉包中抓取原料，并喂给开清棉机组，同时伴有一定程度的开松与混和作用。影响开松效果的工艺参数如下：

（1）锯齿刀片伸出肋条的距离：距离小，锯齿刀片插入棉层浅，抓取棉块的平均重量轻，开松效果好。一般为1~6mm。

（2）抓棉打手的转速：转速高，作用强烈，棉块平均重量轻，打手的动平衡要求高。一般为740~900r/min。

（3）抓棉小车间歇下降的距离：距离大，抓棉机产量高，开松效果差。一般为2~4mm/次。 （4）抓棉小车的运行速度：速度高，抓棉机产量高，单位时问抓取的原料成分多，开松效果差。一般为1.7~2.3 r/min。精细抓棉使缩短开清棉流程成为可能。在工艺流程一定时，精细抓棉可提高开清棉全流程的开清效果，并有利于混和、除杂和均匀成卷。

抓棉小车运行一周（或一个单位）按比例顺序抓取不同成分的原棉，实现原料的初步混和。影响抓棉机混和效果的工艺因素如下：

（1）抓棉小车的运转效率：运转效率=（测定时间内小车运行的时间/测定时间内成卷机运行的时间）×100%。抓棉小车的运转效率一般不应低于90%，提高运转效率必须掌握“勤抓少抓”的原则。所谓“勤抓”就是单位时间内抓取的配棉成分多，所谓“少抓”就是抓棉打手每一回转的抓棉量要少。

（2）上包工作：每台抓棉机可堆放24包左右原棉，棉包排列要做到周向分散、径向叉开（横向分散、纵向叉开），以保证抓棉小车每一瞬时抓取不同成分的原棉；上包时要“削高嵌缝、低包松高、平面看齐”；使用回花、再用棉时，要用棉包夹紧，最好是打包后使用。

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表2-1 FA002、A002D工艺设计参数 工艺参数 打手电机皮带轮直径（mm） 打手皮带轮直径（mm） 打手转速（rpm） 小车运行电机链轮（T） 小车运行被动链轮（T） 小车运行电机速度（rpm） 小车运行速度为（rpm） 减速器伞型轮齿数（T） 被动伞型轮齿数（T） 丝杠链轮齿数（T） 打手每次下降动程（mm） 打手刀片伸出肋条隔距（mm） 金坛FA002 140 150 960*140/150 = 896 Z =15 Z =15 48.2 1.41 35 50 23 0.5~1.5 2~4 A002D 150 200 960*150/200 =720 Z=16 Z=16 53 1.7 如果是两个圆盘，最好是同时开，这样更有利于开松、混合。

要保证前方吸风量大，风道畅通，不挂花，玻璃窗口前无停顿、无飞花现象，光电要灵敏在小车运行过程中尽可能不要破坏棉包水平面，提高运转率，确保打手抓取棉花的品级密度相等，更不可以把回卷、回花随意往正常运行的园盘中乱扔。这样就保证了运转率达到96%以上。 2、混棉机械

混棉机械的主要任务：是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂和均匀给棉等作用。 （1）FA022多仓混棉机

混和：一般多仓混棉机的工作特点是逐仓顺序喂入、阶梯储棉、同步输出、多仓混棉。采用气流输送原棉，纤维在棉仓内受气流压缩，纤维密度均匀、容量大、延时时间长、产量高、混和效果好。

开松：开松作用产生于各仓底部，即用一对给棉罗拉握持原料并用打手打击开松。开松后的原料落入混棉通道，原料叠合后输出。 （2）A006B自动混棉机

混和：通常自动混棉机属夹层混和，而夹层混和效果取决于棉堆的铺层数和每层包含的原棉成分数。为使棉箱中多种成分外形不被破坏，利用角钉帘抓取，在棉箱后部一般设有摇栅（混棉比斜板）。当水平的输棉帘加快速度时，混棉比斜板的倾角相应增大。倾斜角可在22.5°~ 44.5°范围内调节，角度过大会影响棉箱中的存棉量。

开松：该机主要是角钉与角钉或角钉与打手刀片间相对运动时，经扯松而完成开松。影响角钉扯松的工艺参数如下：

① 角钉规格：角钉规格包括角钉的倾角、密度、长短、粗细等，应根据加工原棉块大小来决定。角钉倾角一般取30°~ 50°。角钉密度是单位作用面积内的角钉数，通常用“纵向钉距3横向钉距”来表示。密度过小扯松作用差；密度过大，棉块会浮在角钉面上，使抓棉量减小，角钉密度为64.5mm×38mm。一般靠近抓棉机的混棉机加工的棉块大，而靠近清棉机的混给棉机加工的棉块小，因此角钉密度应逐渐加大，而角钉倾角应逐渐减小。

② 隔距：主要是指均棉罗拉与角钉帘间隔距以及压棉帘与角钉帘间隔距。隔距小，角开松效果好，出棉均匀稳定；隔距过小，会使产量降低。一般角钉帘与均棉罗拉间隔距为40~80mm，角钉帘与压棉帘间隔距为60~80mm。

③ 速度：加快均棉罗拉转速，可增加角钉帘与均棉罗拉间的线速比（称均棉比），继而可提高对棉块的扯松作用。其均棉比一般为1.6~5.5。

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除杂：除杂作用主要发生在剥棉打手与尘格部分，影响除杂的因素如下：

① 剥棉打手转速：剥棉打手转速的高低，会影响棉块对尘格的撞击力。转速过低会使落棉减少，除杂作用降低；转速过高会出现返花，形成束丝和棉结，一般为400~450 r/min。

② 剥棉打手与尘格间隔距：原料被打手与尘棒逐步开松后，为使其顺利输出，进口隔距一般为8~15mm，出口隔距为10~20mm。

③ 尘棒间隔距：此隔距应利于大杂的排除，如原料含大杂或有害疵点多，且密度较大时，此隔距应放大；反之，宜小。加工原棉时，此隔距应大于棉籽的长直径10~13mm。

④ 出棉形式：采用上出棉时，尘格包围角大，棉流输出时形成急转弯，据此可清除部分较重杂质，但要增加出棉风力；采用下出棉时，尘格包围角小，对除杂略有影响。自动混棉机靠近抓棉机，部分大杂经抓棉机抓取后与棉块已经分离，因而除杂效率可达10%左右，而落棉含杂率在70%以上。

表2-2 A006B工艺参数 项目 产量（kg/台2时） 机幅（mm） 技术参数 600~800 1060 尘棒型式 尘棒根数 项目 技术参数 扁钢尘棒 19 10 10~20 8~15 60~80 40~80 19~25 1.57 输棉帘线速度（m/min） 1，1.25，1.5，1.75 扁钢尘棒间隔距（mm） 压棉帘线速度（m/min） 1，1.25，1.5，1.75 剥棉打手与尘棒出口处隔距（mm） 角钉帘线速度（m/min） 均棉罗拉直径（mm） 均棉罗拉转速（rpm） 剥棉打手直径（mm） 剥棉打手转速（rpm） 60，70，80，100 剥棉打手与尘棒进口处隔距（mm） 260 206 400 444 压棉帘与角钉帘隔距（mm） 角钉帘与均棉罗拉隔距（mm） 摆斗摆动次数（次/min） 全机总功率（kw） 生产上考虑：

（1）压棉帘与角钉帘隔距：影响自动混开棉机开松效果。此隔距一般在40~60mm比较合适。在保证前方供应的情况下取隔距较小为宜。

（2）均棉罗拉与角钉帘隔距：在保证供应的情况下越小越好，一般采用20mm。 （3）A006B角钉帘线速度=0.7947*106=84m/min

（4）输棉帘速度=3.14*150*14*（107/287）*（18/45）m/min =1.0m/min

（5）摆斗摆动次数：23.4次/分；适当提高摆斗摆动次数可以提高棉箱混合效果。 （6）剥棉打手转速=930*（DM1/224）=4.15* DM1=4.15*107=444.1r/min

（7）均棉罗拉转速=打手转速*（23/58）*（176/150）=4.15* DM1*0.465=1.93* DM1=1.93*107=206.51 r/min （3）A035E混棉机

A035E混棉机综合了混棉机和开棉机的作用特点，可以替代A006BS自动混棉机、FA104A型六滚筒开棉机，为缩短清棉工序流程创造条件。

A035E混棉机上的豪猪打手刀片加密，加强了对纤维的开松作用，棉层在无握持状态下受到打击，对纤维损伤较小。生产中可考虑：

（1）角钉打手下尘棒间隔距：10mm （2）角钉打手~角钉帘：5mm （3）角钉打手~尘棒隔距（根据含杂量）：棉：入口：8mm、出口：10mm；化纤：入口：15mm、出口：20mm

（4）平行打手（二）~ 尘棒间隔距：12mm

（5）豪猪打手~尘棒间隔距：进口棉14mm、出口：棉17mm、 （6）摆斗摆动次数（接凝棉器）次/分：23.4

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表2-3 A035E工艺设计 项目 产量（kg/台2时） 机幅（mm） 输棉帘线速度（m/min） 压棉帘线速度（m/min） 角钉帘线速度（m/min） 直径（mm） 均棉罗拉 转速（rpm） 直径（mm） 转速（rpm） 技术参数 800 1060 1，1.25，1.5，1.75 项目 刀片打手（二）速转（rpm） 小豪猪打手速转（rpm） 角钉打手 技术参数 430 700、800、900 12~22 尘棒间第一组：12~22 1，1.25，1.5，1.75 隔距小豪猪打手（一） 第二组：10~20 （mm） 10~20 60，70，80，100 小豪猪打手（二） 260 200 400 400 5 进口 出口 10~15 12~20 压棉帘与角钉帘隔距（mm） 角钉帘与均棉罗拉隔距（mm） 摆斗摆动次数（次/min） 小豪猪打手（一）与尘棒隔距（mm） 小豪猪打手（二）与尘棒隔距（mm） 60~80 40~80 19~25 进口 出口 进口 出口 10~14 13~17 10~15 15~20 角钉打手（一） 角钉帘与角钉打手隔距（mm） 角钉打手与尘棒间隔距（mm） 3、开棉机

合理选用打手形式、工艺参数和运用气流，对充分发挥打手机械的开松与除杂作用、减少纤维损伤和杂质破碎有重要意义。各种开棉机的目的与要求不同，其采用的打手形式也各不相同，可以分别使用滚筒打手、豪猪打手、三翼打手、综合打手等。 （1）六滚筒开棉机

六滚筒开棉机的除杂作用以第一、第二、第三只滚筒最强，第四、第五只滚筒较弱，第六只滚筒近出口端，由于下台机器凝棉器的吸引，此部分有气流补入，在滚筒下方采用托板代替尘格，因此第六只滚筒几乎没有除杂作用。调整六滚筒开棉机的工艺参数，要结合各只滚筒的除杂特点，充分发挥各只滚筒的开松、除杂效能。影响六滚筒开棉机开松与除杂作用的工艺参数包括：

① 各只滚筒的转速：为使开松与除杂作用逐渐加强，有利于棉块输送，并减少滚筒返花，一般六只滚筒的转速依次递增，相邻两滚筒线速比为1：1.1左右。滚筒转速应根据原棉品级和纤维线密度决定，一般纺中、粗特纱使用的原棉品级比纺细特纱的差，为增加除杂作用，滚筒转速可快些；加工纺特细特纱的原棉时，滚筒转速应降低。

② 滚筒与尘棒间隔距：减小此隔距可增强开松与除杂作用，但当喂入原棉较多时，隔距过小，易造成阻塞和打坏尘棒。滚筒与尘棒隔距以中部最小处表示。该隔距从第一到第六只滚筒随原棉的逐步松解应逐渐增大，第一至第三只滚筒隔距为8mm，第四、第五只滚筒为12mm，第六只滚筒为18mm。滚筒与剥棉刀的隔距过大易造成返花，过小易碰剥棉刀。滚筒角钉与剥棉刀的隔距以小为宜，一般为1.5mm左右。

③ 尘棒间隔距：尘棒间隔距增大，落棉增加，除杂作用加强，但过大会造成落白花，除杂效率降低。尘棒间隔距配置应由大到小，一般第一、第二、第三只滚筒下尘棒间的隔距采用l0mm，第四、第五只滚筒下尘棒间的隔距采用8mm。 （2）握持打击开棉机和清棉机

① 打手转速：加工纤维长度长、含杂少或成熟度较差的原棉，为减少纤维损伤，应采用较低的打手转速.加工化纤比加工同线密度原棉的转速要低，这不仅能减少纤维损伤，而且还会避免因化纤开松过度而造成纤维层的粘连。豪猪式开棉机打手转速一般在500~600r/min之间。加工棉时，

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清棉机打手转速一般在900~1000r/min之间；加工化纤，采用梳针滚筒时转速为600r/min左右，

采用锯齿滚筒则应控制在400~500r/min之间。

② 打手至给棉罗拉的隔距：当喂入棉层内纤维较短、含杂较多、棉层较薄时，隔距宜小，反之宜大。豪猪式开棉机加工不同长度纤维时，打手至给棉罗拉隔距见表2-4。清棉机打手至天平罗拉表面的隔距一般在8.5~10.5 mm范围内调节。隔距确定后，一般不常改变。

表2-4 豪猪开棉机加工不同长度纤维时打手至给棉罗拉隔距 纤维长度（mm） 打手至给棉罗拉隔距 ＜38 6~7 38~51 8~9 51~76 10~11 ③ 打手至尘棒的隔距：打手至尘棒间的隔距自入口到出口也应逐渐放大。此隔距的调整应根据原料含杂及机台产量综合考虑，当原料含杂高及机台产量较低时，应采用较小隔距，以充分发挥机台的开松除杂效能。加工棉时，豪猪式开棉机打手与尘棒间隔距入口一般为10~14mm，出口一般为14.5~18.5mm，清棉机此隔距入口为9~12mm，出口为16~20mm，加工化纤适当放大。

④ 尘棒间的隔距：尘棒间的隔距应根据尘棒所处的位置及喂入原料的含杂情况而定，一般的规律是进口大，可以补入气流。豪猪开棉机加工棉时尘棒入口隔距一组为11~15mm，中间两组为6~10mm，出口一组为4~7mm；清棉机尘棒间隔距入口一般为4~8mm，出口为4~7mm。加工化纤时，尘棒间隔距应减小或采用全封闭。

⑤ 打手与剥棉刀的距离：以打手不反花为准，棉一般1.5~2mm，化纤0.8~1mm。

⑥ 开棉机内气流的控制：一般将落杂区分为死箱与活箱两个落杂区，并开设前后进风和侧进风，死箱以落杂为主，活箱以回收为主。

加工普通含杂的原棉，含杂少时增加侧进风，减少前、后进风，反之，应减少侧进风，增加前、后进风，以使车肚落杂区扩展，适当增加落棉，减少纤维回收。

加工高含杂原棉则应考虑不回收，加大前后进风量，放大入口附近尘棒间隔距，并将前后箱全部封闭成死箱。

加工化纤则要加强纤维的回收，采用尘棒全封闭时，应考虑空气补给。

⑦ 尘笼和风机：尘笼与打手通道的横向气流分布与打手的形式和速度，风机速度和吸风方式有关。为保证尘笼表面棉层分布均匀，棉流输送均匀，风机的速度应大于打手速度的10%~25%。过大易形成棉层两边厚中间薄，过小静压不足也容易造成棉层厚薄不匀。 （3）清花疵点成因及解决措施

棉卷重量不匀率包括纵向不匀率和横向不匀率。纵向不匀率影响梳棉生条的重量不匀率和细纱的重量偏差。横向不匀率影响梳棉机给棉罗拉对棉层横匀性，影响梳棉机的梳理质量。

4.3生条质量控制

包括生条条干均匀度、重量不匀率、短绒率、生条结杂、落棉率。 1．生条条干不匀

影响生条条干不匀的因素有分梳质量、纤维转移均匀度，机械状态及棉网云班、破洞、破边等。

2．生条重量不匀率

影响生条重量不匀率主要因素有棉卷不匀、机台落棉差异、机械状态不良等。 3．生条短绒率

一般比棉卷增加2%~6%，控制范围：中特纱14%~18%左右，细特纱10%~14%左右。

落棉率控制：纺纯棉时刺辊落棉一般控制棉卷含杂的1.2~2.2倍，刺辊的除杂效率达到60%左右。

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第五章 并粗细捻工艺参数的选择与工艺计算

5.1 并条

5.1.1 设计要点

并条棉条的质量主要体现在条干均匀度、重量不匀率、重量偏差及条子的内在结构等方面。

并条工艺的设计主要是对棉条定量的设计与控制、对各道并条牵伸倍数的设计、罗拉隔距及加压的设计等。必须考虑条子的质量要求、加工原料的特点、设备的条件。

5.1.2工艺参数设计

（一）熟条定量

熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量的要求和加工原料的特性来决定。

表4-1 熟条定量设计的参考因素 纺纱特数 参考因素 细特 特细特 熟条定量 表4-2 熟条定量的选用范围 纱线线密度tex 熟条干定量g/5m ＞32 20~25 20~30 17~22 13~19 15~20 9~13 13~17 ＜7.5 ＜13 宜轻 中特 粗特 宜重 纯棉 宜重 加工原料 化纤及混纺 宜轻 罗拉加压 工艺道数 设备台数 充足 不足 头并 二并 较多 较少 宜重 宜轻 宜重 宜轻 宜轻 宜重 （二）牵伸倍数 1、总牵伸倍数

并条机的总牵伸倍数接近并合数，一般在0.9~1.2倍。在纺细特纱时，为减轻后道的牵伸负荷，可取上限，在均匀度要求较高时，可去下限。并结合牵伸形式和张力牵伸综合考虑。

表4-3 总牵伸倍数配置范围 牵伸形式 并合数 总牵伸倍数 6 5.5~6.5 四罗拉双区 8 7.5~8.5 单区 6 6~7 6 5.6~7.5 曲线牵伸 8 7~9.5 2、各道并条机的牵伸分配

有两种工艺路线可以选择：一种是头并大二并小的倒牵伸，对熟条的条干均匀度有利；另一种是头并牵伸小二并牵伸大的顺牵伸，有利于熟条纤维的伸直，对提高成纱的强力有利。纺特细号纱时也可以选用头并稍大于并合数二并更大。原则头并的总牵伸略小于并合数，后牵伸选2倍左右；二并的总牵伸略大于并合数，后区牵伸维持张力牵伸（小于1.2倍）。 3、部分牵伸分配的确定

部分牵伸分配主要是指前后牵伸倍数的分配，一般主牵伸区的摩擦力界较后区布置的更合理，所以牵伸倍数主要靠主牵伸区承担。后牵伸区为简单的单区牵伸，且进入牵伸区的纤维排列十分紊乱，牵伸倍数要小。保证进入前区的须条抱和紧密。一般头并后区在1.6~2.1之间、二并在1.06~1.15之间；主牵伸区牵伸倍数应考虑的主要因素为摩擦力界布置是否合理，纤维伸直状态如何、加压是否良好等因素。

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张力牵伸应考虑纤维品种、出条速度、相对湿度等因素，一般控制在0.9~1.03倍。过小棉网

下坠，过大棉网破边；出条速度大、相对湿度高时，牵伸倍数大。纯棉一般在1以内，化纤混纺应略大于1。

（三）罗拉握持距的确定

确定罗拉握持距的主要因素为纤维长度及其整齐度。长度长整齐度好可偏大控制，过大成纱强力下降，过小会产生胶圈滑溜牵伸不开、拉断纤维造成短绒增加。考虑胶辊在压力的作用下产生变形，使实际钳口向两边扩展，罗拉握持距必须大于纤维的品质长度。当然还要考虑棉条定量（轻偏小）、加压大小（重偏小）、出条速度（快偏小）、工艺道数（头比二小）。

主牵伸区罗拉握持距一般控制为品质长度+（6~10）mm，在前罗拉钳口握持力充分的情况下，握持距越小条干均匀度越好。后区罗拉握持距一般为品质长度+（11~14）mm。

（四）罗拉加压

罗拉加压的确定，必须考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量以及原料性能等，一般为200~400N。罗拉速度快、棉条定量重、牵伸倍数高时加压宜重，棉与化纤混纺应较棉提高20%左右，加工化纤应增加30%。

表4-4 熟条质量乌斯特2001公报水平 水平 普梳熟条条干CV%值 精梳熟条条干CV%值 涤棉混纺熟条条干CV%值 化纤熟条条干CV%值 5% 2.02~2.53 1.472~.20 2.62. ~82 2.22. ~2.72 25% 2.51~2.90 2.88~3.12 50% 2.76~3.09 2.03~2.37 3.08~3.60 2.70~3.39 75% 3.03~3.30 3.32~4.17 95% 3.60~3.97 2.47~2.58 3.50~4.80 3.37~4.20 5.1.3 质量控制

（一）棉条重量不合标准

（1）控制好梳棉条重量不匀，并做到“轻重条搭配”。 （2）加强检查，确保喂入梳棉条线密度准确。 （3）加强巡视及上机变换齿轮检查。 （二）棉条条干不匀、有严重的粗细节

（1）加强牵伸、加压及喂入部件检修。 （2）正确设计工艺及工艺上机检查。

（3）加强对清洁器、集棉器等辅助部件的管理。 （三）粗、细条

（1）加强操作与运转管理。 （2）加强工艺上机检查。 （3）加强设备部件检修。 （四）条子发毛

（1）对所有棉条通道进行检查与维修。 （2）加强对吸风装置的管理。 （五）油污条

（1）加强加油、修车时对油的管理。 （2）做好工作地清洁工作。

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5.2 精梳

5.2.1 设计要点

粗纱工序的主要任务是将熟条经过5~12倍的牵伸，并加上适当的捻度，使其具有一定的强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸，同时将加捻后的粗纱卷绕成形。粗纱工艺设计要点是：

（1）根据熟条定量大小，同时兼顾细纱机的牵伸能力、细纱线密度的大小和粗纱加工质量的要求，正确设定粗纱的定量和总牵伸倍数。

（2）确保粗纱机按设计要求，将熟条加工成具有一定线密度的粗纱，正确配置各牵伸齿轮的齿数。

（3）通过合理的工艺设计，尽可能提高粗纱产品的加工质量，向细纱工序提供优质的半制品，为最终提高成纱质量打好基础。

5.2.2工艺参数设计

（一）粗纱定量

粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。在双胶圈牵伸中，粗纱定量过重时，往往因中上罗拉打滑使上下胶圈间速度差异较大而产生胶圈间须条分裂或分层现象。所以双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重的粗纱。一般粗纱定量在2~6g/l0m，纺特细特纱时，粗纱定量以2~2.5g/l0m为宜。

表5-1 粗纱定量选用范围 纺纱线密度（tex） 粗纱干定（g/10m） 32上 5.5~10 20~30 4.1~6.5 9~19 2.5~5.5 9.0以下 1.6~4 （二）锭速

它主要与纤维特性、粗纱卷装、锭翼性能等有关。一般纺棉纤维的锭速可略高于纺涤棉混纺纤维的锭速，纺涤棉混纺纤维的锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小的锭速可高于卷装较大的锭速。化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将比下表降低20%~30%。表5-2 纯棉粗

纱锭速选择范围 纺纱特数 锭速范围（r/min） 托锭式 悬锭式 粗特纱 500~700 800~1000 中细特纱 650~850 900~1100 特细特纱 800~1000 1000~1200 （三）牵伸 1、总牵伸倍数

粗纱机的总牵伸倍数主要根据细纱线密度、细纱机的牵伸倍数、熟条定量、粗纱机的牵伸效能决定。目前，新型细纱机的牵伸能力普遍提高，采用大牵伸，而粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。目前，双胶圈牵伸装置粗纱机的牵伸范围为4~12倍，一般常用5~10倍。粗纱机在采用四罗拉（D型）牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果。 2、牵伸分配

粗纱机的牵伸分配主要根据粗纱机的牵伸形式和总牵伸倍数决定，同时参照 熟条定量、粗纱定量和所纺品种等合理配置。粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，采用张力牵伸，牵伸倍数一般为1.12~1.48倍，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纺纯棉纱相同。当喂入熟条定量过重时，为防止须条在前区产生分层现象，后区可采用较大的牵伸倍数；四罗拉双胶圈牵

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伸较三罗拉双胶圈牵伸的后区牵仲倍数可略大一些。四罗拉双胶圈牵伸前部为整理区，由于该区

不承担牵伸任务，所以只需1.05倍的张力牵伸，以保证纤维在集束区中的有序排列。

（四）罗拉握持距

粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度L。而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。主牵伸区握持距的大小对条干均匀度影响很大，一般等于胶圈架长度加自由区长度。胶圈架长度指胶圈工作状态下，胶圈夹持须条的长度，即上销前缘至小铁辊中心线间的距离，由所纺纤维品种而定。自由区长度指胶圈钳口到前罗拉钳口间的距离，弹簧摆动销双胶圈牵伸的自由区长度一般控制在15~17rnm，在不碰集合器的前提下以偏小为宜；D型牵伸中集合区移到了整理区，则自由区长度可较小些。后区为简单罗拉牵伸，故采用重加压、大隔距的工艺方法；由于有集合器，握持距可大些，一般为品质长度+（12~16）mm。当熟条定量较轻或后区牵伸倍数较大时，因牵伸力小，握持距可小些；当纤维整齐度差时，为缩短纤维浮游动程，握持距应小些，反之应大。握持距的大小应根据加压和牵伸倍数来选择，使牵伸力与握持力相适应。整理区握持距可略大于或等于纤维的品质长度。

（五）罗拉加压

在满足握持力大于牵伸力的前提下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。罗拉速度慢、隔距大、定量轻、胶辊硬度低、弹性好时加压轻，反之则重。

（六）胶圈钳口隔距

胶圈原始钳口隔距是上下肖钳口的最小距离，其大小根据粗纱定量以不同规格的隔距块来确定。

表5-3 胶圈原始钳口隔距与粗纱定量 粗纱干定量（g/10m） 胶圈原始钳口隔距（mm） 2.0~4.0 3.0~4.0 4.0~5.0 4.0~5.0 5.0~6.0 5.0~6.0 6.0~8.0 6.0~7.0 8.0~10 7.0~8.0 （七）集合器

粗纱使用集合器可防止纤维扩散，并提供附加摩擦力界，集合器的大小与输入输出定量相适应。

表5-4 前区集合器规格 粗纱干定量（g/10m） 前区集合器口径（mm） 2.0~4.0 （5~6）×（3~4） 4.0~5.0 （6~7）3（3~4） 5.0~6.0 （7~8）3（4~5） 6.0~8.0 （8~9）3（4~5） 9.0~10 （9~10）3（4~5） （八）捻系数

粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。

表5-5 纯棉粗纱捻系数的选择 粗纱线密度（tex） 粗纱捻系数（普梳） 粗纱捻系数（精梳）

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200~325 105~120 90~100 325~400 105~115 85~95 400~770 95~105 80~90 770~1000 90~92 75~85 董佳杰：《纱线设计与打样》报告书

表5-6 几种不同品种粗纱捻系数的选择 细纱 品种 粗纱捻系数 纯棉机织纱 90~108 纯棉针织纱 104~118 棉型化纤混纺纱 55~70 CVC棉涤混纺纱 65~75 棉睛混纺针织纱 80~90 粘棉混纺纱 65~75 纤维素纤维纯纺纱 80~95 中长涤粘混纺纱 50~55 化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些，纺棉型化纤时为纺纯棉的50%~60%，纺中长化纤时约为纺纯棉的40%~50%，具体数据应视原料种类和定量而定。

粗纱定量重、纤维伸直度差时捻系数小；

精梳棉纱的粗纱捻系数比同线密度普梳纱的粗纱捻系数小些；

减少针织纱的细节，加强细纱机后牵伸区的摩擦力界作用，针织纱的粗纱捻系数应高于同线密度机织纱的捻系数，以提高条干。

细纱机的牵伸机构完善、加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握；

夏季温湿度大，纤维发涩黏连捻系数可偏小控制，冬季纤维发硬，捻系数可偏大控制，结合实际灵活掌握。

5.2.3 质量控制

（1）棉精梳机条的质量指标；

（2）精梳条的结杂控制：产生原因：精梳后棉结杂质的清除率的高低与精梳机工艺参数设计、机械状态、精梳准备工艺等因素有关。解决措施：放大落棉隔距；采用后退给棉；采用大齿密的整体锡林；合理确定毛刷对锡林的清扫时间。

（3）棉精梳条条干不匀的控制：合理确定弓形板定位、钳板闭口定时及分离罗拉顺转定时，弓形板定位过早、过晚对棉从的分离接合工作不利；合理确定精梳机各部分的张力牵伸，减少意外伸长；保证良好的机械状态；合理确定牵伸装置的牵伸工艺参数及精梳条定量，正确制定牵伸装置的牵伸倍数、罗拉隔距及胶辊加压量，从而使牵伸波降低到最小限度。

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5.3 粗纱

5.3.1 设计要点

粗纱工序的主要任务是将熟条经过5~12倍的牵伸，并加上适当的捻度，使其具有一定的强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸，同时将加捻后的粗纱卷绕成形。粗纱工艺设计要点是：

（1）根据熟条定量大小，同时兼顾细纱机的牵伸能力、细纱线密度的大小和粗纱加工质量的要求，正确设定粗纱的定量和总牵伸倍数。

（2）确保粗纱机按设计要求，将熟条加工成具有一定线密度的粗纱，正确配置各牵伸齿轮的齿数。

（3）通过合理的工艺设计，尽可能提高粗纱产品的加工质量，向细纱工序提供优质的半制品，为最终提高成纱质量打好基础。

5.3.2工艺参数设计

（一）粗纱定量

粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。在双胶圈牵伸中，粗纱定量过重时，往往因中上罗拉打滑使上下胶圈间速度差异较大而产生胶圈间须条分裂或分层现象。所以双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重的粗纱。一般粗纱定量在2~6g/l0m，纺特细特纱时，粗纱定量以2~2.5g/l0m为宜。

表5-1 粗纱定量选用范围 纺纱线密度（tex） 粗纱干定（g/10m） 32上 5.5~10 20~30 4.1~6.5 9~19 2.5~5.5 9.0以下 1.6~4 （二）锭速

它主要与纤维特性、粗纱卷装、锭翼性能等有关。一般纺棉纤维的锭速可略高于纺涤棉混纺纤维的锭速，纺涤棉混纺纤维的锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小的锭速可高于卷装较大的锭速。化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将比下表降低20%~30%。表5-2 纯棉粗

纱锭速选择范围 纺纱特数 锭速范围（r/min） 托锭式 悬锭式 粗特纱 500~700 800~1000 中细特纱 650~850 900~1100 特细特纱 800~1000 1000~1200 （三）牵伸 1、总牵伸倍数

粗纱机的总牵伸倍数主要根据细纱线密度、细纱机的牵伸倍数、熟条定量、粗纱机的牵伸效能决定。目前，新型细纱机的牵伸能力普遍提高，采用大牵伸，而粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。目前，双胶圈牵伸装置粗纱机的牵伸范围为4~12倍，一般常用5~10倍。粗纱机在采用四罗拉（D型）牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果。 2、牵伸分配

粗纱机的牵伸分配主要根据粗纱机的牵伸形式和总牵伸倍数决定，同时参照 熟条定量、粗纱定量和所纺品种等合理配置。粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，采用张力牵伸，牵伸倍数一般为1.12~1.48倍，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纺纯棉纱相同。当喂入熟条定量过重时，为防止须条在前区产生分层现象，后区可采用较大的牵伸倍数；四罗拉双胶圈牵

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伸较三罗拉双胶圈牵伸的后区牵仲倍数可略大一些。四罗拉双胶圈牵伸前部为整理区，由于该区

不承担牵伸任务，所以只需1.05倍的张力牵伸，以保证纤维在集束区中的有序排列。

（四）罗拉握持距

粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度L。而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。主牵伸区握持距的大小对条干均匀度影响很大，一般等于胶圈架长度加自由区长度。胶圈架长度指胶圈工作状态下，胶圈夹持须条的长度，即上销前缘至小铁辊中心线间的距离，由所纺纤维品种而定。自由区长度指胶圈钳口到前罗拉钳口间的距离，弹簧摆动销双胶圈牵伸的自由区长度一般控制在15~17rnm，在不碰集合器的前提下以偏小为宜；D型牵伸中集合区移到了整理区，则自由区长度可较小些。后区为简单罗拉牵伸，故采用重加压、大隔距的工艺方法；由于有集合器，握持距可大些，一般为品质长度+（12~16）mm。当熟条定量较轻或后区牵伸倍数较大时，因牵伸力小，握持距可小些；当纤维整齐度差时，为缩短纤维浮游动程，握持距应小些，反之应大。握持距的大小应根据加压和牵伸倍数来选择，使牵伸力与握持力相适应。整理区握持距可略大于或等于纤维的品质长度。 （五）罗拉加压

在满足握持力大于牵伸力的前提下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。罗拉速度慢、隔距大、定量轻、胶辊硬度低、弹性好时加压轻，反之则重。 （六）胶圈钳口隔距

胶圈原始钳口隔距是上下肖钳口的最小距离，其大小根据粗纱定量以不同规格的隔距块来确定。

表5-3 胶圈原始钳口隔距与粗纱定量 粗纱干定量（g/10m） 胶圈原始钳口隔距（mm） 2.0~4.0 3.0~4.0 4.0~5.0 4.0~5.0 5.0~6.0 5.0~6.0 6.0~8.0 6.0~7.0 8.0~10 7.0~8.0 （七）集合器 粗纱使用集合器可防止纤维扩散，并提供附加摩擦力界，集合器的大小与输入输出定量相适应。

表5-4 前区集合器规格 粗纱干定量（g/10m） 前区集合器口径（mm） 2.0~4.0 （5~6）×（3~4） 4.0~5.0 （6~7）3（3~4） 5.0~6.0 （7~8）3（4~5） 6.0~8.0 （8~9）3（4~5） 9.0~10 （9~10）3（4~5） （八）捻系数 粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。

表5-5 纯棉粗纱捻系数的选择 粗纱线密度（tex） 粗纱捻系数（普梳） 粗纱捻系数（精梳） 200~325 105~120 90~100 325~400 105~115 85~95 400~770 95~105 80~90 770~1000 90~92 75~85 表5-6 几种不同品种粗纱捻系数的选择 细纱 品种 粗纱捻系数 纯棉机织纱 90~108 纯棉针织纱 104~118 棉型化纤混纺纱 55~70 CVC棉涤混纺纱 65~75 棉睛混纺针织纱 80~90 粘棉混纺纱 65~75 纤维素纤维纯纺纱 80~95 中长涤粘混纺纱 50~55 17 17

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化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些，纺棉型化纤时为纺纯棉的50%~60%，纺中长化纤

时约为纺纯棉的40%~50%，具体数据应视原料种类和定量而定。

粗纱定量重、纤维伸直度差时捻系数小；

精梳棉纱的粗纱捻系数比同线密度普梳纱的粗纱捻系数小些；

减少针织纱的细节，加强细纱机后牵伸区的摩擦力界作用，针织纱的粗纱捻系数应高于同线密度机织纱的捻系数，以提高条干。

细纱机的牵伸机构完善、加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握；

夏季温湿度大，纤维发涩黏连捻系数可偏小控制，冬季纤维发硬，捻系数可偏大控制，结合实际灵活掌握。

5.3.3 质量控制

（一）粗纱重量不合标准

（1）控制前道熟条重量，加强检查，确保喂入熟条准确。 （2）对上机牵伸变换齿轮加强检查。 （二）条干不匀有严重粗细节

（1）正确设计工艺。 （2）加强牵伸部件检修。 （3）正确加捻。 （4）防止意外牵伸。

（5）注意控制车间温湿度。 （6）控制前道熟条质量。 （三）松纱、烂纱

（1）正确选配原料。

（2）增加卷绕密度和卷绕张力。 （3）加大捻系数。 （四）脱肩

（1）正确调换成形角度齿轮。 （2）加强换向、成形机构检修。 （3）稳定粗纱张力。 （五）冒头冒脚

（1）统一卷绕部件高度。 （2）保证锭翼（杆）、筒管传动齿轮运转平稳。 （3）正确设计、调整升降龙筋动程。 （六）整台粗纱卷绕过松过紧

（1）正确设计和调换成形和升降变换齿轮。 （2）张紧铁炮皮带，调换卷绕齿轮使铁炮皮带。 （3）调整粗纱捻度，控制温湿度。 （七）飞花附入

（1）加强前道清洁工作。 （2）认真执行清洁工作规范。 （3）加强棉条通道保养。 （八）油污粗纱

（1）加强平揩车修机加油工作责任心。 （2）做好工作地清洁工作。

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5.4 细纱

5.4.1 设计要点

企业生产的细纱不论用作售纱还是自用纱，都应达到一定质量标准，这取决于很多因素，如

工艺设计、设备状况、半制品质量等。而工艺方面主要取决于牵伸和加捻工艺合理设计，使纤维在牵伸过程中运动正常，加捻卷绕过程中张力适中、少断头。

5.4.2工艺参数设计

1、总牵伸倍数

在保证和提高产品质量的前提下，提高细纱机的牵伸倍数，在经济上可获得较大的效果。目前大牵伸细纱机的牵伸倍数一般在30~50倍。总牵伸倍数的能力首先决定于细纱机的机械工艺性能，但总牵伸倍数也因其他因素而变化。当所纺棉纱线密度较粗时，总牵伸能力较低；当所纺棉纱线密度较细时，总牵伸能力较高；在纺精梳棉纱时，由于粗纱均匀、结构较好、纤维伸直度好、所含短绒率也较低，牵伸倍数一般可高于同线密度非精梳棉纱；纱织物和线织物用纱的牵伸倍数也可有所不同，这是因为单纱经并线加捻后，可弥补若干条干和单强方面的缺陷，但也必须根据产品质量要求而定。

表6-1 细纱机总牵伸倍数的参考范围 纺纱线密度（tex） 摇架加压牵伸倍数 表6-2 纺纱条件对细纱总牵伸倍数的影响 总牵伸 可偏高 可偏低 总牵伸倍数过高，产品质量将恶化，突出地反映在棉纱上是条干不匀率和单强不匀率高，其细纱机的断头率也增高。但总牵伸倍数过小，对产品质量未必有利，反而增加前纺的负担，造成经济上的损失。 2、前区牵伸工艺

细纱机前区牵伸工艺采用“重加压强控制”的工艺配置。 （1）浮游区长度

浮游区（又称自由区）长度是指胶圈钳口至前罗拉钳口间的距离。为计算方便，常以上销或下销前缘与前罗拉中心线间的距离表示。

缩短浮游区长度，可以使胶圈钳口摩擦力界向前钳口扩展，加强了对浮游纤维的控制。但是，在浮游区长度缩小的同时，牵伸力必然增大，此时，必须增加前钳口的压力以解决牵伸力的增大与握持力不足的矛盾。

一般浮游区长度为12~15mm。纤维长度长，整齐度好，浮游区长度可大一些；反之，浮游区长度应当小一些。前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度如表6-2所示。

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9以下 40~50 9~19 25~50 20~30 20~35 33以上 12~25 纤维及其性质 原料 长度 较长 较短 长度均匀度 较好 短绒 较少 较多 线密度 较细 较粗 粗纱质量 纤维伸直度、分离度 条干均匀度 较好 捻系数 较高 较低 线密度 较细 较粗 细纱工艺与机械 罗拉加压 前区控制能力 较强 机械状态 较好 较重 良好 棉、化纤 较差 较差 较差 较轻 较弱 较差 董佳杰：《纱线设计与打样》报告书

表6-2 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度 牵伸型式 纤维及长度（mm） 上销长度（mm） 棉纤维，31以下 棉纤维，33以上 棉及化纤混纺，35 长短胶圈 棉及化纤混纺，51 中长化纤混纺，65 中长化纤混纺，76 25 29 33（34） 42 56 70 前罗拉中心距（mm） 36~39 40~43 42~45 52~56 62~74 82~90 浮游区长度（mm） 11~14 11~14 12~14 12~16 14~18 14~20 双短胶圈 （2）下销上托的程度

采用上销下压或下销上托的方法来解决上、下胶圈的中凹问题。下销上托的位置在胶圈工作边的中部；上托的程度是以销子上托位置高出前端的距离表示，一般为1.5mm。 （3）胶圈钳口隔距

胶圈钳口隔距指上、下两胶圈销之间的距离。生产中实际控制胶圈钳口的是弹簧摆动上销的弹簧片及隔距块。弹片簧材料为优质锰钢，避免销子反复上下摆动而产生塑性变形。通过选择隔距块的规格，确定原始钳口的大小。在条件许可下，采用较小的胶圈钳口隔距，有利于提高成纱质量。隔距块的规格及选用见表6-3。

表6-3 隔距块的选择 纺纱线密度（tex） 隔距块厚度（mm） 颜色 19以下 2.5 黑 20~32 3.0 红 36~58 3.5 天蓝 58以上 4.0 桔黄 （4）罗拉加压 为了使牵伸顺利进行，罗拉钳口必须具有足够的握持力，以适应牵伸力的变化。如果后罗拉加压不足，纱条就会在后罗拉钳口下打滑，使细纱长片断不匀（即百米重量CV）增大，甚至会产生重量偏差；中罗拉加压不足，影响细纱的中长片段和短片段不匀率；前罗拉加压不足，就会造成牵伸效率低，细纱条干不匀，甚至出现“硬头”。前、中罗拉加压范围如表6-4所示。当罗拉隔距小、纺纱特数大时，罗拉加压应当增大。

表6-4 前、中罗拉加压范围 原料 棉 棉型化纤 中长化纤 牵伸型式 双短胶圈 长短胶圈 长短胶圈 长短胶圈 前罗拉加压（N/双锭） 100~150 100~150 140~180 140~220 中罗拉加压（N/双锭） 60~80 80~100 100~140 100~180 3、后区牵伸工艺

后区牵伸的主要作用是为前区牵伸作准备，使喂入前区的纱条具有结构良好和一定的紧密度，使之与前区摩擦力界相配合而形成稳定的前区摩擦力界分布，以充分发挥胶圈控制纤维的作用，从而保证成纱质量。后区牵伸工艺配置包括后区牵伸倍数、罗拉握持距、后罗拉加压和粗纱捻系数。细纱机的后区是简单罗拉牵伸，利用适当的粗纱捻回，可以产生一定的附加摩擦力界，有利于控制纤维运动；但是，粗纱捻系数过大，易造成牵伸力过大，须条牵伸不开，而且会产生负面

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影响。粗纱捻系数的具体应用，还需要结合粗纱定量、纤维长度、细纱后区牵伸倍数、车间温湿

度等因素确定。

后区牵伸分别采用机织纱工艺和针织纱“二大二小”工艺配置。表6-5为后区工艺参数。

表6-5 细纱机后区工艺参数 项目 后区牵伸倍数 后区罗拉中心距（mm） 后罗拉加压（N/双锭） 粗纱捻系数（αt） 纯棉 机织纱工艺 1.20~1.40 44~56 8~14 90~105 针织纱工艺 1.04~1.30 48~60 10~14 105~120 化纤纯纺及混纺 棉型化纤 1.14~1.50 50~65 14~18 56~86 中长化纤 1.20~1.60 60~86 14~20 48~68 5.4.3 质量控制

1、细纱捻系数选择

细纱捻系数、捻向的选择主要决定于最后产品对细纱品质的要求。

细纱因用途不同，它的捻系数也有所不同。一般机织物用的经纱，要有较高的强力和弹性，捻系数须大一些；纬纱则因经过的工序较少，且引纬张力较小，为避免纬缩疵点，一般使纬纱具有较小的捻系数。一般相同线密度的经纱捻系数比纬纱大10%~15%。

从织物的外观和手感方面来考虑，如果经纱浮于表面，对布面外观和手感影响较多时，捻系数不宜太大。如高密度的府绸类织物，经纱捻度适当小些，纬纱捻度适当增大，使纬纱刚度大些，则经纱易于凸起而形成颗粒状，可改善织物的外观风格和手感；麻纱类织物，经纱的捻系数应较大，这样的织物有滑爽的感觉。针织用纱的捻系数因品种的不同而不同，棉毛布用纱的捻系数低；汗衫布要求有凉爽感，捻系数宜略大些。起绒织物用纱的捻系数较小，捻线用单纱的捻系数也较小。

2、细纱捻向的选择

单纱的捻向视成品及后加工的需要而定。为方便挡车工操作，一般皆采用Z捻。当织物的经、纬纱捻向不同时，织物的组织容易突出。在化纤混纺织物中，为了使织物具有毛型感，经纱常用不同捻向来获得隐格、隐条等特殊的风格。 3、钢领与钢丝圈的选配

PG1钢领使用GS系列钢丝圈，PG1/2钢领使用O系列钢丝圈，PG2钢领使用G系列钢丝圈。G系列钢丝圈有：G、GO型，O系列钢丝圈有：KSS、O、OSS、OS、CO、RSS型，GS系列钢丝圈有：7201、GS、BU、6701、W321、6802、772、6903、BK、O、FU、7196、7506、W261型。

钢丝圈重量（mg）＝

1000?钢领直径

钢丝圈重量（mg）＝0.2tex（纺纯棉，PG1 4254钢领） 钢丝圈重量（mg）＝0.17tex（纺纯棉，PG1/2 3851钢领） 钢丝圈重量（mg）＝0.25tex（纺化纤，PG1 4254钢领） 钢丝圈重量（mg）＝0.2125tex（纺化纤，PG1/2 3851钢领）

细纱号数?1.55?(管纱卷绕高度?导纱钩至锭端高度?钢领半径)2

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5.4.4 喷气纺细纱机工艺及细纱线密度、强力测试

1．

图表 1纱线显微镜图

2、细纱线密度：35.3tex

3、细纱强力测试：见实验数据表格

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总 结

完成了什么工作，收获与体会，建议等（300字以上）

通过这两周的实习，我学到了很多在学校和书本里根本学不到的知识。这样的实际操作不仅是对所学知识掌握牢固程度的一种检验，而且也是对自己各方面能力的一种提高。这次实习我见到了很多关于纺织加工的机器，从一开始的清梳联合机—并条机—粗纱机—细纱机，真正地熟悉了棉纺生产的各个环节，同时也掌握了大部分机器的用途及使用时的注意事项。这些宝贵的实践活动都对我以后的学习生活有很大的帮助。

同时我也实际操作了纱线的检验设备。比如纱线的强力测试、纱线的毛羽测试、纱线的线密度、捻度、条干均匀度等。在这些实验当中也遇到了很多困难，像纱线的断头、设备参数设置等，通过自己慢慢的摸索和老师的指导最终完成了相关实验，这些都更加加深了我对检验纱线流程的理解。

此外通过这次实习，提高了我对纺织专业的热情，为接下来更好地学习铺好了路。也改变了我对以往学习的认识，我认识到只有牢固掌握理论知识才能更好地在实践中去运用，不然会像只无头苍蝇乱撞。所以现在就必须踏踏实实的学好每一门功课，为了以后的学习，为将来工作打下坚实的基础。

最后我认为这样的实习很好，我从中受益匪浅，在今后我会更加努力地学好每一门课程，争取各方面取得更大的突破！

参考文献

[1] 上海纺织控股（集团）公司，《棉纺手册》（第三版）编委会．棉纺手册（第三版）[M]．北京：

中国纺织出版社，2004．

[2] 杨锁廷．纺纱学[M]．北京：中国纺织出版社，2004． [3] 郁崇文．纺纱学[M]．北京：中国纺织出版社，2009．

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附录1 配棉排队表

配棉类别 特细号（11 tex以下） 主要品种 特 6 tex以下精梳棉纱、特种用纱等 6～1 0tex精梳纱，精梳全线府绸，粗疏全线卡其，高档薄织物，高档手帕，高档针织品，绣花线，特种用纱等 11～20tex精数纱，精梳府绸，精梳横贡，高密度织物，提花织物，高档汗衫，涤棉混纺等 府绸，半线府绸，半线直贡，羽绸，色织被单，丝光平绒，割绒，汗衫，棉毛衫，木沙团，染色要求高的产品等 平布，麻纱，斜纹，直贡，半线织物（平布，哔叽，华达呢，卡其）的经纱，细帆布，漂布，印花布等 府绸，纱罗，灯芯绒纬纱，割绒，织布起绒，针织起绒，汗衫，棉毛衫，薄型卫生衫，深色布，轧光和染色要求高的产品等 平布，毛巾，斜纹，哔叽，华达呢，卡其，直贡，半线织物（平布，哔叽，华达呢，卡其）的纬纱，色织，被单，中帆布，鞋布，原色布等 色纱，漂布，印花布，劳动布，蚊帐布，粉袋布，夹里布 高档粗平布，府绸，半线织物（平布，华达呢，卡其）的纬纱，被单，织布起绒，深色布，针织起绒等 平布，斜纹，哔叽，华达呢，卡其，直贡，印花布等 工作服，粉袋布，底布，粗帆布，毛巾，劳动手套等 配棉平均品级 长绒棉、新疆棉、苏丹棉 长绒棉或1.5～2级 长绒棉或1.5～2级 2.1～2.6级 配棉平均长度 长绒棉 长绒棉或31～33mm 30±1 mm 甲 特 细号（11～甲 20 tex） 乙 30±1 mm 2.3～2.8级 29±1 mm 甲 中号（21～乙 32 tex） 丙 甲 中号（21～乙 32 tex） 丙 2.3～2.8级 28±1 mm 2.5～3.0级 28±1 mm 3.0～3.5级 2.6～3.1级 3.0～3.8级 4.1～4.8级 27±1 mm 26±1 mm 26±1 mm 26±1 mm

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附录1 配棉排队表

配棉类别 特细号（11 tex以下） 主要品种 特 6 tex以下精梳棉纱、特种用纱等 6～1 0tex精梳纱，精梳全线府绸，粗疏全线卡其，高档薄织物，高档手帕，高档针织品，绣花线，特种用纱等 11～20tex精数纱，精梳府绸，精梳横贡，高密度织物，提花织物，高档汗衫，涤棉混纺等 府绸，半线府绸，半线直贡，羽绸，色织被单，丝光平绒，割绒，汗衫，棉毛衫，木沙团，染色要求高的产品等 平布，麻纱，斜纹，直贡，半线织物（平布，哔叽，华达呢，卡其）的经纱，细帆布，漂布，印花布等 府绸，纱罗，灯芯绒纬纱，割绒，织布起绒，针织起绒，汗衫，棉毛衫，薄型卫生衫，深色布，轧光和染色要求高的产品等 平布，毛巾，斜纹，哔叽，华达呢，卡其，直贡，半线织物（平布，哔叽，华达呢，卡其）的纬纱，色织，被单，中帆布，鞋布，原色布等 色纱，漂布，印花布，劳动布，蚊帐布，粉袋布，夹里布 高档粗平布，府绸，半线织物（平布，华达呢，卡其）的纬纱，被单，织布起绒，深色布，针织起绒等 平布，斜纹，哔叽，华达呢，卡其，直贡，印花布等 工作服，粉袋布，底布，粗帆布，毛巾，劳动手套等 配棉平均品级 长绒棉、新疆棉、苏丹棉 长绒棉或1.5～2级 长绒棉或1.5～2级 2.1～2.6级 配棉平均长度 长绒棉 长绒棉或31～33mm 30±1 mm 甲 特 细号（11～甲 20 tex） 乙 30±1 mm 2.3～2.8级 29±1 mm 甲 中号（21～乙 32 tex） 丙 甲 中号（21～乙 32 tex） 丙 2.3～2.8级 28±1 mm 2.5～3.0级 28±1 mm 3.0～3.5级 2.6～3.1级 3.0～3.8级 4.1～4.8级 27±1 mm 26±1 mm 26±1 mm 26±1 mm

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