第二节 路基工程 - 图文

第二节 路基工程施工方案、施工方法

TJ-1标段起点里程K0+681.9，终点里程DK390+865.344 ，正线长度390.183公里，其中路基91.22km(含站场内正线)。路基土石方填筑1282.3万m3，渗水土20.5万m3,级配碎石156.2万m3，沥青混凝土3.97万m3；站场土石方899.3万m3，渗水土11.5万m3,级配碎石16.12万m3，沥青混凝土2.09万m3；软土路基处理共九种形式：抛填石(片石) 2480 m3，填砂夹碎石垫层65.53万 m3，CFG桩(φ=0.8m)663万m3，旋喷桩(φ=0.8m)2.83万m，水泥搅拌桩(φ=0.5m)121.5万m3，水泥土挤密桩(φ=0.5m)3.78万m，强夯38.2万m2，冲击碾压176.4万 m2，堆载预压149.2万m3，溶洞注浆处理若干。

一、总体施工方案

1、施工顺序安排

为确保路基工程按时完成，保证铺架工程顺利进行，充分利用路基施工的最佳季节，各段路基工程组织平行流水作业施工。在施工准备工作完成后,各段落相继展开土石方工程施工，路基基底处理、挖方和填方交叉平行作业，使挖方利用与移挖作填有序进行。在填筑基床下路堤本体的同时进行碎石备料,为过渡段和基床表层级配碎石准备材料,为下步施工创造条件。

路堤施工作业顺序为基底加固处理→基床以下路堤填筑→基床底层填筑→路基整修→堆载预压(不少于12个月)→沉降稳定→基床表层级配碎石填筑。

路堑施工作业顺序为土石方开挖→基床底层以下处理→沉降稳定→基床表层级配碎石填筑。

施工顺序安排的原则：

⑴优先开工有软基处理、和堆载预压的路段，确保路基预留有足够的预压期；

⑵涵洞及通道工程优先施工，为路基填筑提供作业面；

⑶需为运梁提供道路的地段优先开工，确保箱梁的施工进度； ⑷挖方路段优先开工，以为施工便道和填方路段提供尽可能利用的

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填料；

⑸站场土石方施工在完成征地拆迁后，认真测算站场土石方调配，首先进行分段、分片地基加固处理施工，在整个站场范围内基底加固，土石方开挖、填筑作业平行作业。在雨季，根据路基填料情况安排施工，非渗水土、软质岩石路堤填筑及土质路堑不安排施工。

⑹重点地段防护工程随工程进展及时施工，确保结构稳定。

⑺路基排水与基底处理同步进行，采取永临结合的方式，确保路基施工排水通畅。

⑻过渡段尽量在构筑物施工完成后立即进行，留足沉降观测期。过渡段施工条件不成熟时，留好台阶，待条件成熟时再施工。

⑼隧道口的路堑尽量提前施工，为隧道施工提前进洞创造条件。 ⑽天沟、吊沟、路堤坡脚侧沟等排水设施超前施工，尽早配套完善，尤其是天沟要先做，尽早排除施工场区的地表水，方便施工。路基排水沟与相应段路基一同考虑施工。在设有脚墙或排除地下水设施地段，先作好脚墙、排水设施。

2、施工进度安排 2.1.路基进度指标

路基进度指标见表3-2-1。

表3-2-1 路基进度指标计算表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 机械名称 CFG桩机 水泥搅拌桩机 旋喷桩机 水泥土挤密桩 注浆钻机 锚索钻机 强夯设备 改良土拌合站 自 卸 车 挖掘机 装载机 单机日产量 400 m/d 175 m/d 200 m/d 400 m/d 100 m/d 100m/d 800㎡/d 1500m/d 150m/d 1000m/d 1500m/d 33333单机月产量(每月按25天计算) 8000～10000m 3500～4375m 4000～5000m 8000～10000m 2000～2500m 2000～2500m 16000～20000㎡ 30000～37500m 4000～4500m 20000～25000m 16000～37500m 3333基床以下及基床填筑7天每层，基床表层1个月。 沉降稳定期不少于6个月。 2.2.路基工程工程节点工期

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路基进度安排原则：堆载预压期不少于12个月。堆载预压地段作为运架梁通道的段落，其主体工程在架梁开始作业前不少于1个月完成。需要作为运梁通道的路堤、路堑段，其主体工程在架梁作业前不少于1个月完成。一般路基满足无碴轨道施工前6个月的沉降稳定期要求。 路基工程的各项节点工期如下：

开工 2007年08月01日 施工准备 2007年10月01日

软基加固 2008年 月 日 土石方填筑 200 土石方开挖 20 堆载预压 20 基床施工 20 3、主要项目施工方案

路基工程由各工区工程队伍在施工准备后进行作业。各工区内根据长大桥隧和大型土石方的分布，确定区间各工点，并修建各进点施工及运输便道，各自配备施工机械，按逐段铺开、逐段完工的原则，采取多个作业面平行作业。

路基工程主要项目施工方案见表3-2-2。 4、土石方调配

4.1．土石方调配原则及方法

本标段路基填挖的土石方调配依据设计调配要求，本着“就近移挖作填，减少运距，尽量使用满足填料要求的路堑、隧道弃土，少设取、弃土场，少占耕地、注意环保”的原则。

采取合理的运输方法，并按照“不同填料不得在同一层混填”的规定来进行调配，做到平衡、经济、合理。

根据路基工程数量的分布，结合工程现场踏勘了解的情况，本标段路基工程土质、软质岩挖方地段采用挖掘机挖装，装载机配合，自卸汽车运输的方式施工，将符合填料标准的部分运至利用地段作填方使用，多余及不符合标准的部分则运至弃土场； 强风化石方路堑地段开挖尽量采用挖掘机挖装，对坚硬的石方路堑挖方则采用浅孔微差控制爆破、松动爆破的方式进行爆破，边坡采用光面爆破进行爆破，挖掘机和装载机进行挖装，自卸汽车运输。

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表3-2-2 路基工程主要施工方案简表

序号 项目名称 主要情况说明 黏性土、软土地基主要采用强夯、CFG桩、水泥搅拌桩、旋喷桩、水泥土挤密桩结构等。区段内黏性土、软1. 软基处理 土地基分布广泛，施工前期优先安排进行软基处理，以尽可能地留足路基沉降稳定的时间。 为确保路堤施工的安全和稳定，控制施工填土速率，修正完善设计，预测沉降趋势及工后沉降量，确定放臵或预压卸载时间，提供路基竣工验收的依据，必须对软土路基进行动态观测。 对一般的软土路基地段，布臵一定数量、有代表性的观测点。对软土层深厚、土质差、地质条件复杂、填土高的重要地段，埋设足够的仪器设备，布臵一定数量观测断面，进行填筑的动态观测。 填筑前按设计要求，具体部署填土速率、预压时间、2. 软土路基观测 固结程度、沉降变形、稳定情况的预计，在施工中再根据动态观测的具体情况加以调整，做到在施工过程中心中有数，确保路堤的稳定安全，在填筑后能满足工后沉降的要求，并能按期完成。 软土地区大面积地基处理开工前，选择一个或几个有代表性的试验区，结合工程实际情况进行试验施工，根据试验区获得的资料，分析地基处理效果，填筑中应掌握的各项技术参数，与原设计预估值进行比较，对原设计作必要的修正，并指导全线的设计和施工。 根据设计及补勘的土质情况按照设计或变更规定进行严格的基底处理。基底处理完成后，对地基进行检测，在其符合客运专线对地基一般要求及设计要求后，才可进行上部填料的填筑。 路堤填筑采取机械化施工作业，施工过程中做好设备的选型配套及各环节的配合工作，组织好土石方运输，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑和3. 基床表层以下 互不干扰。 各工段或流程内只允许进行该段和流程的作业，不允许几种作业交叉进行。 每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。采取必要的路基加固措施控制工后沉降，同时根据各种土类压实试验所取得参数，设臵填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压以确保施工质量。 - 79 -

表3-2-2 路基工程主要施工方案简表

序号 项目名称 主要情况说明 基床表层采用级配碎石或级配砂砾石，机械施工。级配碎石或级配砂砾石原材料直接购买，运至沿线的级配碎石或级配砂砾石拌和站，经破碎筛选后，通过现场试验最佳级配拌和后，运至工地分层摊铺、分层碾压。 级配碎石或级配砂砾石实行工厂化作业，采用稳定土拌和机。各种规格矿料采用电脑控制电子计量，拌和站由专业技术人员分别对设备进行保养、调试、原材料和混合料进行跟踪控制和检测。整个进料、拌和、出料过程为连续作业，通过配电箱和电脑进行操控，基本为机械化操作。级配碎石或级配砂砾石成品经成品料仓放料门出来后，直接卸入运输车车斗内。 过渡段是路基工程与其它工程的衔接过渡部位，作为与过渡段衔接的桥台、涵洞等结构物均提前安排施工。当桥台、涵洞施工及地基处理完成后，立即进行过渡段的填筑，以便加长过渡段静臵自稳的时间，进一步减小工后沉降量。 为了保证过渡段填筑质量，原则上过渡段与相邻路堤应按水平分层同时填筑。但确有困难不能同时施工的，为保证路基施工进度，采取在桥台后预留一定长度的路堤填筑段并做出台阶，待过渡段施工条件成熟后与过渡段一起施工。 过渡段填筑材料级配碎石或级配砂砾石应采用工厂化生产，粒径、级配及材质应符合要求。 根据工程数量、工期要求、机械配备情况和地质条件合理安排施工季节、开挖长度、开挖方式，充分准备，精心组织，集中力量进行机械化快速施工，做到“快开挖、早防护”，确保路堑工程质量。 路堑施工先做好堑顶截、排水，并随时注意检查，截、排水设施绘出详图，放线施工；堑顶为土质或含有软弱夹层岩石时，天沟及时铺砌或采取其它防渗措施，保证边坡稳定。 深路堑段施工分级开挖，分级防护。 在开挖路堑弃土地段前，提出弃土的施工方案，报有关单位批准后实施(该方案包括弃土的方式、调运方案、弃土的位臵、弃土形式、坡脚加固处理方案、排水系统的布臵及计划安排等)。方案改变时，报批准单位复查。 用于种植的草皮，开挖前必须根据施工安排，将开挖区地表原有草皮铲取，移植保存，以便回植利用。 - 80 -

4. 基床表层 5. 过渡段 6. 路堑开挖

表3-2-2 路基工程主要施工方案简表

序号 项目名称 主要情况说明 路基防护工程主要采用六边形空心块、拱形骨架护坡、M7.5浆砌片石护坡、孔窗式护坡、M7.5浆砌片石护墙等挡护。进度上服从于路基施工需要，尽量安排在旱季施工。其他绿色防护安排在适宜季节施工。 7. 路基附属 电缆槽、接触网支柱基础、声屏障基础、过轨钢管与综合接地设臵等属于路基相关附属工程的一部分。接触网支柱基础、声屏障基础等结构如果与路基同步施工，靠近结构物周围路基填料很难压实。因此，这些结构在8. 路基相关附属 路基完成后再进行施工。但为了不扰动路基结构，电缆槽采用切割机后开槽，接触网支柱基础与声屏障基础采取钻孔灌注桩工艺。电缆槽、过轨钢管与综合接地设臵与路基同步施工。 地基处理先行，且要大面积同时施工，缩短施工时间。 施工准备工作完成后，地基处理和加固优先安排施9. 站场 工，桥涵施工顺序结合土石方施工，采用多点平行作业，以不妨碍站场填筑施工为原则。路基排水沟与相应段路基一同考虑施工，其中水沟先做，尽早排除站场的地表水，方便施工。 变形监测分四阶段：一、路基填筑施工期间的监测，主要监测路基填土施工期间地基沉降以及路堤坡脚边桩位移；二、路基填土施工完成后，自然沉降期及放臵期的变形监测，主要对路基面沉降、路基填筑部分沉降以及路基基底沉降进行监测，直到工后沉降评估满足无碴轨道铺设要求；三、铺设无碴轨道施工期的监测；四、铺设轨道后及试运营期的监测。 10. 路基变形监测 变形观测内容有：路基面沉降监测、基底沉降监测、路堤本体沉降监测、过渡段不均匀变形监测，软土或松软土地基路堤地段的水平位移监测、桩网结构的加筋（土工格栅）应力、应变监测等。 监测采用埋设监测桩、沉降仪、沉降板等方法。路基面监测点布臵一般不大于20m。路堤本体及路基基底变形监测点的布臵在路基面监测点同一监测剖面上。一般不大于60m，易产生不均匀沉降地段，监测剖面适当加密。 路基施工至设计标高后，先持续监测不少于6个月的时间，根据监测数据，绘制“时间—填土高—沉降量”基工后沉降11. 路曲线，按实测沉降推算法或沉降的反演分析法，分析并评价 推算总沉降量、工后沉降值以及后期沉降速率，并初步分析推测最终沉降完成时间，确定无碴轨道施工时间。 - 81 -

4.2．填料来源

⑴挖方的石方可经过级配改良，清掉强风化及全风化部分，作为A、B组填料使用。

⑵隧道未风化的强度较高符合标准的岩石弃碴可加工成级配碎石使用。

⑶隧道的弃碴、弃土亦通过级配改良，清除强风化及全风化部分，作为A、B组填料使用。

⑷其余部分来自取土场。取土场位臵、取土数量等详见4.2.2.6.临时设施。

4.3．运输方式

⑴路堑挖方利用方：以机械施工为主，人力施工为辅。运距70m以内按推土机施工；运距70m～800m按自行式铲运机施工；运距800m以上按挖掘机配合自卸汽车施工。

⑵石方爆破采用机械打眼、软石浅孔爆破，坚石、次坚石深孔爆破。石方运输采用机械施工，运距≤100m按装载机自装自卸施工；100m～400m采用推土机施工，500m以上采用装载机配合自卸汽车施工。

⑶渗水土：汽车运至工地，推土机工地推运40m。

二、软基工程施工方法及工艺

1、地基补勘

在原设计地质勘测基础上，全面分析地基条件，对其中地质条件资料不全或较特殊的地段，采取加密勘测和扩大勘测范围，全面掌握地基的物理力学指标及其变化，为地基工后沉降分析提供依据。

根据线路地基的不同地质情况，选用轻型动力触探N10、重型动力触探N63.5、标贯、静力触探四种原位测试方法中的一种。

沿线路中线先采用轻型动力触探每50m一点，进行初步补充勘探，发现有问题的地段再加大补勘密度，并采用其他补勘方法进行验证。

发现如下情况时：路堤路面以下2.5m范围内的地基土有PS＜1.5MPa或σ0＜0.18MPa的土层；200Km/h以上铺设无碴轨道地段，路堤高≤3m时，基床范围内地基有PS＜1.8MPa、N＜10或σ0＜0.2MPa的土层，由于这些地基条件不能满足要求，必须会同设计、监理进行现场勘测并进行设计变更。

2、地表清理、基底处理

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2.1.拆迁改移、清淤、清表

对路基施工范围内的，已确定改移和拆迁的沟渠及其它构造物，按照设计比对现场情况进行改移和拆迁；对路基用地范围内的树木进行砍伐，并清除树根，清除树根后的坑穴用路基填料夯填密实；旱地地表耕植土和非适用表土用推土机推铲成堆。水田清表前，在路基范围内开挖纵横向排水沟排除积水，需要用于复耕的耕植表土则运至待复耕地点，弃方则运至指定弃土场；清表后对暴露地表进行碾压夯实，并将路基用地范围内的坑穴填平夯实，清表后原地面压实度按设计文件标准执行，设计无规定时则按相应的路基或路床同等压实度标准执行。

2.2.地基斜坡处理

清表后地面纵坡或横坡大于1:5～1:1.25时，将地面做成向内4%坡度的台阶，开挖台阶在地面碾压工序结束后进行，纵坡方向台阶与路基轴线垂直或结构物台背面保持平行，横坡方向台阶面与路基轴线平行，台阶高度等于填方压实层厚度，宽度以1～2m为宜。

2.3.施工期路基排水

对地表过分潮湿或水田、沟塘地段，在路堤两侧护坡道外开挖纵向排水沟，在路基范围内开挖纵、横向排水沟，排除积水，切断或降低地下水，并按排水设计或监理工程师的指示进行施工；护坡道外侧的排水沟，在沟的外侧填筑截水土埂，防止水流向路基；路基范围内开挖的横向，排水沟，当为切断或降低地下水位作用时，应回填渗水性良好的砂砾料；路基施工临时排水应与永久性排水系统相结合，避免积水及冲刷边坡。

3、CFG桩施工方法及工艺

本标段共有44段采取CFG桩加固地基，其分布段落见《表3-2-3 CFG桩段落一览表》。CFG桩桩径0.5m，顶面设臵0.6m厚砂、石垫层，垫层中间铺设2层强度不小于100KN/m双向土工格栅。 CFG桩桩体采用C20级混合料，混合料由碎石、砂、粉煤灰、普通硅酸盐水泥组成CFG桩的施工采用长螺旋钻机施工。

3.1.施工准备

⑴施工前应制定CFG桩布桩图，图中注明桩位编号。测量放线，准确确定桩位，检查施工场地的控制桩点是否会受施工振动的影响。

⑵确定施工机具和配套设备：长螺旋钻孔机及配套设备。

⑶施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，选定合适的配合

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比，施工时严格按配合比配制混合料。

表3-2-3 CFG桩段落一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 起点里程 DK67+825.00 终点里程 DK68+105.97 线路长度 加固方式 备 注 封闭式路堑 封闭式路堑 280.97 CFG桩 185 CFG桩 600 CFG桩 215 CFG桩 245.18 CFG桩/注浆 400.29 CFG桩/旋喷桩 378.31 CFG桩/旋喷桩 959.8 CFG桩/强夯 578.2 CFG桩/冲碾 62.9 CFG桩 46.1 CFG桩 999.7 CFG桩 436.7 CFG桩 14.05 CFG桩 58.34 CFG桩 1501.65 CFG桩/水泥搅拌桩 651.65 CFG桩/水泥搅拌桩 610.02 CFG桩 52.72 CFG桩 992.65 CFG桩 460.65 CFG桩 20.71 CFG桩 115.85 CFG桩 216.54 CFG桩/强夯 655.33 CFG桩 102.77 CFG桩 260 CFG桩 760 CFG桩 751.63 CFG桩 DK144+625.00 DK144+810.00 DK145+000.00 DK145+600.00 DK145+740.00 DK145+955.00 DK148+800.00 DK149+045.18 DK155+599.71 DK156+000.00 DK156+000.00 DK156+378.31 DK160+240.20 DK161+200.00 DK179+830.00 DK180+408.20 DK185+330.00 DK185+392.90 DK188+553.90 DK188+600.00 DK188+600.00 DK189+599.70 DK189+663.30 DK190+100.00 DK190+100.00 DK190+114.05 DK217+241.66 DK217+300.00 DK217+300.00 DK218+801.65 DK218+848.35 DK219+500.00 DK245+945.52 DK246+555.54 DK255+347.28 DK255+400.00 DK255+400.00 DK256+392.65 DK256+439.35 DK256+900.00 DK256+900.00 DK256+920.71 DK277+784.15 DK277+900.00 DK277+900.00 DK278+116.54 DK278+366.00 DK279+021.33 DK283+737.23 DK283+840.00 DK283+840.00 DK284+100.00 DK286+540.00 DK287+300.00 DK287+300.00 DK288+051.63 - 84 -

表3-2-3 CFG桩段落一览表(继表1)

序号 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 起点里程 终点里程 线路长度 加固方式 备 注 DK288+118.37 DK289+456.71 DK308+665.48 DK308+833.64 DK308+880.04 DK309+068.69 DK311+600.00 DK311+800.00 DK311+885.00 DK312+512.06 DK345+353.93 DK346+090.10 DK346+152.50 DK347+354.99 DK369+795.09 DK370+282.23 DK370+344.63 DK371+118.51 DK371+180.91 DK371+768.80 DK371+831.20 DK372+013.31 DK372+075.71 DK372+247.00 DK372+293.40 DK372+970.92 DK373+033.32 DK373+140.80 DK373+207.20 DK373+354.51 1338.34 CFG桩 168.16 CFG桩 188.65 CFG桩 200 CFG桩 627.06 CFG桩 736.17 CFG桩 1202.49 CFG桩 487.14 CFG桩 773.88 CFG桩 587.89 CFG桩 182.11 CFG桩 171.29 CFG桩 677.52 CFG桩 107.48 CFG桩 147.31 CFG桩 ⑷同类型桩试桩应不少于2根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。

3.2.施工前的工艺试验

开工前按照室内配方进行试桩至少两根。施工前的工艺试验主要是验证以下几个方面：

⑴新打桩对未结硬的已打桩的影响：在已打桩顶表埋设标杆，在施打新桩测量时已打桩的桩顶上升量。

新打桩对结硬的已打桩的影响：已打桩未结硬时在桩顶混合料中埋设标杆，在打桩过程中观测施打新桩对已结硬桩顶的位移情况。

⑵施打顺序和桩距能否保证桩身质量。

⑶根据地质情况和设计桩径选择的施工机具、设备、施工工艺是否满足设计要求。

⑷验证设计参数及处理效果。

3.3.长螺旋钻机成孔施工方法及工艺

采用长螺旋钻机施工。钻机就位后，启动马达，螺旋钻杆钻入地下，钻孔过程做好记录，进入持力层时记录钻压电流值。钻至设计标高后，

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开始泵压混合料，混合料下到孔底后开始均匀提钻。根据泵入混合料量控制提钻速度，保证钻头矛尖始终埋在混合料中，以防断桩。混合料达不到桩头设计标高时，应及时处理，将泵管插入混合料下面50cm处补料，并振捣密实。

工艺流程见下图 3-2-1长螺旋钻机成孔施工工艺流程图。

试 桩 施工放线 桩机就位 调平机身 钻孔至设计标高 配合比试验 抽取混合填料 泵压混合填料 拌和混合填料 样品制作试块 钻具提出孔口及清土 移机至下一桩位 清除桩间土、凿桩头 CFG桩基检测 碎石垫层施工、验收 CFG桩复合地基验收 图3-2-1 长螺旋钻机成孔施工工艺流程图

配合比试验结束后，应形成完整的试验报告，并递交监理审核，经监理认可后，才可用于施工。

试桩：在CFG桩大面积施工前，应在现场选一块场地进行试桩，根

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据试桩确定合理的施工工艺，并对按设计要求（桩径、桩长、桩距）制成的桩进行单桩承载力、复合地基承载力、复合地基模量试验，根据试验结果，复核、修正设计，并与设计单位进行沟通。

施工放线：施工前，用测量仪器对钻孔进行放线，偏差符合设计及规范要求。

桩机就位：调整桩机水平及垂直度，以达到最佳状态。

成孔：长螺旋钻机成孔，一般先慢后快，成孔深度在钻杆上应有明确标记，成孔深度误差不超过0.1m，确保桩端进入持力层满足设计要求，垂直度偏差小于1％。

混合料的灌注：CFG桩钻进至设计标高后停止钻孔，开始灌注混合料，当混合填料充满钻杆芯杆后开始提升钻杆，提钻速度宜控制在每分钟2～3m，成桩宜连续进行，直至桩顶。

完成灌注后，用水泥袋覆盖桩头养生，将桩机移位进入下一桩施工。 3.4 CFG桩施工质量检验及效果检验 ⑴过程检测

①施工过程质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、桩顶标高、褥垫层厚度及其质量和桩体试块抗压强度。

②允许偏差：桩位10㎝，桩长不大于10㎝，桩身倾斜不大于1%，桩体有效直径不小于设计值。

⑵施工后质量检测

施工结束，一般成桩28d后进行身完整性、土以及复合地基检测。CFG桩施工后土层也会得到挤密，强度会增加。

①桩间土检测：施工后可取土做室内土工试验，考查土的物理力学指标的变化。

②桩间土挤密：做现场静力触探和标准贯入试验，与地基处理前进行比较。

③CFG桩身检测：成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一个台班做一组（3块）150mm×150mm×150mm的试块，标准养护，测定28d抗压强度。

④桩身完整性：抽取不少于总桩数10％的桩进行低应变动力检测桩身的完整性。

⑤单桩静载试验测定桩的承载力：不少于总桩数的0.2%且不少于3根。

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⑥复合地基承载力：复合地基承载力试验应在施工结束28d后进行。 4、强夯施工方法及工艺

本标段共43段地基采用强夯处理，其分布段落详见表3-2-4 强夯加固地基段落一览表，夯击能3000KN.m～4000KN.m,夯击2遍。

表3-2-4 强夯加固地基段落一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 起点里程 DK44+610.00 DK50+695.00 DK67+040.65 DK73+150.00 DK79+033.70 DK80+000.00 DK81+920.00 DK82+020.00 DK82+750.00 DK83+400.00 DK87+715.00 DK89+433.08 DK93+650.00 DK95+875.00 终点里程 DK44+650.00 DK50+740.00 DK67+090.00 DK73+294.27 DK80+000.00 DK80+776.85 DK82+020.00 DK82+750.00 DK83+400.00 DK83+480.00 DK88+370.00 DK89+470.00 DK93+710.00 DK95+881.10 线路长度 加固方式 备注 40 强夯 45 强夯 49.35 强夯 144.27 强夯 966.3 强夯 776.85 冲碾、强夯 100 强夯 730 强夯 650 冲碾、强夯 80 冲碾、强夯 655 强夯 36.92 强夯 60 强夯 6.1 强夯 583.9 强夯、注浆 729.97 强夯、注浆 590 强夯 140 强夯 130 强夯 415 强夯 433.63 强夯 95.26 强夯 1123.8 强夯 272.15 强夯 247.47 强夯 190 强夯、冲碾 DK103+166.10 DK103+750.00 DK106+380.03 DK107+110.00 DK107+110.00 DK107+700.00 DK109+150.00 DK109+290.00 DK118+480.00 DK118+610.00 DK120+380.00 DK120+795.00 DK123+566.37 DK124+000.00 DK124+500.00 DK124+595.26 DK125+123.00 DK126+246.80 DK129+250.00 DK129+522.15 DK129+952.53 DK130+200.00 DK135+140.00 DK135+330.00 - 88 -

表3-2-4 强夯加固地基段落一览表(续表)

序号 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 起点里程 终点里程 线路长度 加固方式 备注 DK137+299.12 DK137+380.00 DK140+416.68 DK140+490.00 DK144+530.00 DK144+625.00 DK144+810.00 DK145+000.00 DK145+600.00 DK145+740.00 DK145+955.00 DK146+035.00 DK146+640.00 DK147+000.00 DK147+000.00 DK147+460.00 DK147+840.00 DK147+869.85 DK147+869.85 DK148+800.00 DK151+000.00 DK151+375.45 DK159+505.00 DK160+193.80 DK160+240.20 DK161+200.00 DK161+200.00 DK161+283.30 DK161+329.70 DK161+645.70 DK179+461.23 DK179+540.00 DK184+500.80 DK184+590.00 80.88 强夯 73.32 强夯 95 强夯 190 强夯 140 强夯 80 强夯 360 强夯 460 强夯，注浆 29.85 强夯 930.15 注浆/强夯 375.45 强夯 688.8 强夯 959.8 CFG桩/强夯 83.3 强夯 316 强夯 78.77 强夯 89.2 强夯 4.1.强夯施工参数的选定

采用强夯处理地基，须根据设计的要求，结合现场的地质条件和客运专线对工后沉降的严格要求，选定施工参数。

4.2.强夯施工试验 ⑴试夯的目标

由于强夯法的设计是根据客运专线路基变形控制的要求，确定地基加固后的地基承载力、变形模量、有效加固影响深度，根据本段松软基底的特征，选定的单点夯击能、单位面积夯击能、夯击次数、夯击遍数、夯点间距、间歇时间等。而且强夯法的诸多设计参数是经验性的，设计时常采用工程类比法和经验法。因此强夯法施工开始前必须进行试夯工作。

⑵场地选择

试夯前必须对现场地质情况和土质的各项物理力学指标进行详细了

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解，选择一处或几处进行。

⑶试夯记录

在试夯过程中进行以下测试工作并记录：

①.单点夯：测试地表位移、每击夯沉量、测定夯坑深度及口径、体积；

②.夯打击数与坑底标高下沉量图； ③.空隙水压力增量时间过程线；

④.夯击击数与夯坑隆起体积关系曲线图； ⑤.单位面积夯击能与地面平均沉降量图；

⑥.夯前夯后标准贯入击数随深度分布规律图。 ⑷夯击后测试

试夯后，每隔0.5～1.0m取样，进行地基土的干密度、压缩系数。对夯前、夯后的地基土采用标贯、静力触探、载荷试验等方法进行检测，取得试验数据。

⑸试夯结果分析

根据以上的测试工作，取得强夯施工参数，主要包括：锤重和落距、最佳夯击能、夯点布臵、夯击次数及遍数、两次夯击遍数的间歇时间等。验证设计参数，校正施工参数、考核施工机具的能力、为正式施工提供依据。

在试夯结束后，在加固深度范围内，每隔一定时间取土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩系数等数据。并在现场进行载荷浸水试验或其他原位试验，以验证强夯效果。

试夯结果如果不能满足设计要求，可以调整锤重、落距或其他指标，重新进行试夯，直至达到设计要求为止。试夯满足设计要求后，根据试夯的结果和提出的问题，则可确定强夯施工参数，在初步施工方案的基础上，编制正式施工方案，并以此指导施工。

4.3.强夯施工 ⑴施工准备

①.强夯加固地基开工前，挖除地表淤泥及耕植土，并根据现场的原始地形进行必要的整平，用压路机适当碾压即可。施工前做好临时排水系统，以防地表水流入路基施工范围。

②.在强夯前，根据预先估计的夯后变形量，先铺设一层隧道弃碴之A、B组填料。

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③.做好强夯区的施工组织设计：主要是在试夯中确定的机具选择、强夯走行路线、强夯施工平面布臵图。

④.按照强夯设计平面图进行夯点的测量放线，使每个夯击点都按夯锤底面尺寸标出白灰轮廓线，然后在每个夯击点测出标高，并做好记录。

⑤.对强夯施工会影响建筑物时，开挖隔振沟。 ⑵施工机具与设备 ①.夯锤：采用圆柱形和带有气孔的夯锤，重量根据试夯确定的数据具体选定，一般先用10～40t的铸铁锤，形状为圆柱体。锤底面积6.0m2，高度与直径的比值为1:3.2，可有效避免偏锤现象。夯锤下落中产生巨大的气垫，消耗冲击能；夯锤以巨大的能量着地对夯锤有吸着作用，起拔阻力很大拔锤困难；因此为消除以上两种作用需在夯锤上对称设臵6个直径为30cm的气孔，气孔与锤轴线平行，上下贯通。

②.起重设备：履带吊组合缀条式门型支架（高度30m）,起吊能力为锤重的1.5～2.0倍。

③.自动脱钩装臵：采用三扣式人力拉绳脱钩器。 ⑶强夯的施工工艺及流程

施工流程见图 3-2-2 强夯施工工艺流程图。

①强夯试夯：按上述的强夯试夯方法首先进行试夯，按试夯获取的施工参数进行施工。

②夯击能：实际施工中根据设计和试夯结果选取最佳夯击能设计强夯施工方案。

③落距：实际施工中可选用不同的落距，可获取满足设计的最佳夯击能。锤重10～40t，选用单击夯击能3000～4000KN.m。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。

④夯击遍数

根据设计要求，分4遍进行夯击。先间隔重夯2遍，夯击后再以低能满夯2遍

⑤夯击点间距及布点

夯击点间距一般为1.3～1.7D（D为夯锤直径），夯锤直径为2.76m，夯击点间距拟选用4.0m（即约1.59D）。正式夯击时按间隔1个夯击点进行跳夯，跳夯间距为8.0m，有利于夯击能量向土层深处传递。击点布臵：夯击点布臵采用正方形、梅花型插档法布点（夯击点布臵见图3-2-3夯击点布臵图）。

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试 夯 平整场地 夯点定位、划轮廓线 起重机就位 起吊夯锤、自动脱钩、落锤夯击 移机到下一夯击点 二次起吊锤、自动脱钩、落锤夯击 第一遍夯击完毕、平整场地 第二遍夯击完成、平整场地

低能满夯、测 图3-2-2 强夯施工工艺流程图

Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11量标高、结束 12mⅠ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅲ-7Ⅰ-114mⅢ-7Ⅰ-11Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅲ-7Ⅰ-11Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅲ-7Ⅰ-114m4m4m4m4m注： 1.Ⅰ-11、为第一遍夯击击点(11击），正方形网格布臵。 2.Ⅱ-9、为第二遍夯击击点（9击），正方形网格布臵。

3.Ⅲ-7、为第三遍夯击击点（7击），梅花形网格布臵。 图3-2-3夯击点布置图 夯击点布臵图- 92 -

4m4m4mⅢ-7Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅱ-9Ⅲ-7Ⅱ-9Ⅲ-7 第一遍夯击点按正方形网格排列，间距4m，间隔1个夯击点跳夯直至夯击完成。第二遍选用第一遍已夯点正方形的中心，仍采用正方形网格排列，依次夯击完成。第三遍夯击选用第一、二遍已夯点梅花形间隙，采用梅花型排列，依次夯击完成。四遍完成后，各遍锤印要彼此搭接。

⑥夯击击数：第一遍按间隔1个夯击点跳夯，第二遍、第三遍、第四遍按顺序依次夯击，四遍夯击完成后达到锤印披此搭接。最后再以低能量（前几遍能量的1/4～1/5）进行满夯，满夯锤印彼此搭接面积不少于1/4，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。

夯击击数拟采用第一遍每点11击、第二遍每点9击、第三、四遍每点5击，实际施工时根据现场强夯试验获取的夯击击数与夯沉量关系曲线确定，以夯坑的压缩量最大但不因夯坑过深而起锤困难、夯坑周围的隆起量最小、同时还要满足最后两击的夯沉量不大于50mm为原则。强夯施工时以各个夯击点的夯击击数来控制施工。最后低能量排夯时每点夯1～2击。夯击时每个夯击点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强夯质量。

⑦夯击遍数间隔时间

两遍夯击之间有一定的时间间隔，以利于土中超孔隙水压力的消散。其间歇时间取决于超孔隙水压力的消散时间。试夯时利用孔隙水压力仪检测孔隙水压力增长、消散的时间，确定夯击遍数间歇时间。

第一遍强夯完毕并经过确定的间歇时间后进行第二遍强夯，第二遍强夯完毕并经过确定的间歇时间后进行第三遍强夯。

正式强夯时按试夯所确定的锤重质量、形状、尺寸，夯击能量、夯击点布臵、夯击遍数、夯击击数、夯击间歇时间等强夯技术参数进行施工。其施工步骤如下：

①施工准备；

②按设计用石灰标出第一遍夯击点位，并测量场地高程； ③起重机就位，使夯锤对准夯点位臵； ④测量夯前锤顶高程；

⑤将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由落下后放下吊钩，测量锤顶高程；发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将夯坑填平；夯击时采取跳点夯击或梅花型顺序夯击，分段进行。严格按试夯设计的施工顺序施工，认真做好施工记录，合理安排施工节拍，施工夯击施工连续进行。施工坚决杜绝间歇时间未到就强行施工的现象；

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⑥重复步骤⑤，按设计规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；

⑦重复步骤③～⑥，完成第一遍全部夯点的夯击； ⑧用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；

⑨在规定的间歇时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后采用低能量“满夯”，将场地表层土夯实，并测量夯后场地高程。满夯时搭接面积不少于1/4。

4.4.施工质量控制

⑴认真细致的进行施工过程的数据记录及数据整理，每种测试均应编制详细的测试方案和测试要求。主要测试项目如下：

每个夯点的夯击次数、每击夯沉量、夯坑深度、开口大小、夯坑体积；

场地隆起和下沉记录；

每遍夯击后场地的夯沉量；

孔隙水压力增长、消散检测，每批夯点的加固效果检测； 记录最后2击的贯入度，观察是否满足设计或试夯要求。

⑵满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量，使满夯后达到设计标高。

⑶施工时保证落距大小，夯够夯击击数，按照夯击间距和跳夯顺序，保证夯击遍数和各遍之间的间歇时间。夯击时确保落锤平稳、夯位准确，若错位或坑底倾斜过大，用土将坑底整平再夯。

⑷在每遍夯击前应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位臵，发现偏差或漏夯应及时纠正。

⑸强夯中心位移允许偏差不大于0.1D（D为夯锤直径）。 4.5.强夯施工的质量检验

⑴施工过程中质量检测：施工过程中质量检测是过程控制，尤为重要，因此必须认真检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，仔细复核各个技术参数。不符合设计要求的应补夯或采取其它有效措施。

⑵施工后的检验：应在强夯后7～14d（超孔隙水压力消散后）进行。用原位测试法和室内土工试验法。检验频率：每300m2至少1点。

原位测试：测试项目夯前夯后相同，标准贯入、静力触探试验、荷载试验等。试验孔布臵应包括坑心、坑侧，以验证夯点间距。

取土试验：夯前夯后相同，抗剪指标、压缩模量、密度、含水量、

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孔隙比、渗透系数、湿陷系数。

4.6．安全保证措施

⑴强夯一段时间（1000次夯击左右）后，起重机应进行保养，检查机械设备、动力线路、钢丝绳磨损情况，并着重检查调整回转台平衡钩轮与导轨的间隙，避免加大平衡钩轮的冲击负荷。每天开机前检查起重机、滑轮组、脱钩器以及索具卡环等，发现问题及时处理。

⑵起吊司机应经过培训并持证上岗，起吊夯锤的速度保持平稳低速均匀，严禁忽快忽漫。停止作业时，将夯锤落至地面。

⑶夯锤起吊后，严禁操作人员从夯锤下通过。拉锤人员距夯点15m以外，拉锤时严禁将拉绳绕在手臂上，以防万一锤摆动时脱手不及造成危险。

⑷为减少吊臂在夯锤下落突然释重后，产生后倾，用推土机牵引钢丝绳约束吊杆，以确保安全。

⑸起重机操作室挡风玻璃前，应设防护网遮挡，并设一个30cm×30cm铁丝网观察窗，以便司机操作。

⑹当夯锤上升接近脱钩高度时，起重司机要注意观察；夯锤脱钩时发生故障时，起重指挥人员立即发出信号，并将夯锤降落，判明原因后进行处理。

⑺强夯时应有专人统一指挥，并设安全员负责现场的安全。 5、冲击碾压施工方法及工艺

本标段共有42段地基冲击碾压进行填前地基加固处理，其分布段落及详细设计情况见表3-2-5冲击碾压地基段落一览表。

表3-2-5 冲击碾压地基段落一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 起点里程 DK53+340.00 DK56+740.00 DK56+982.35 DK58+789.22 DK58+850.00 DK67+685.00 DK69+386.37 DK72+850.00 DK73+430.17 DK74+210.00 终点里程 DK53+410.00 DK56+781.05 DK57+140.00 DK58+850.00 DK60+806.98 DK67+825.00 DK69+460.00 DK73+150.00 DK74+030.00 DK74+400.00 线路长度 加固方式 备注 70 冲碾 41.05 冲碾 157.65 冲碾 60.78 冲碾 1956.98 冲碾、注浆 140 冲碾 73.63 冲碾 300 冲碾 599.83 冲碾 190 冲碾 - 95 -

表3-2-5 冲击碾压地基段落一览表

序号 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 起点里程 DK74+420.00 DK74+620.00 DK75+200.00 DK80+000.00 DK81+500.00 DK82+750.00 DK83+400.00 DK101+150.00 DK101+310.00 DK105+160.00 DK105+700.00 DK107+950.00 DK108+720.00 DK109+290.00 DK109+506.50 DK110+415.02 DK111+730.00 DK112+420.00 DK112+945.35 DK114+870.00 DK115+155.00 DK135+140.00 DK140+800.00 DK141+280.00 DK143+874.53 DK146+280.00 DK146+320.00 DK146+470.00 DK147+460.00 DK150+717.98 DK179+540.00 DK179+830.00 终点里程 DK74+460.00 DK74+800.00 DK75+485.83 DK80+776.85 DK81+920.00 DK83+400.00 DK83+480.00 DK101+190.00 DK101+340.00 DK105+206.00 DK106+113.09 DK108+233.87 DK109+150.00 DK109+377.90 DK110+180.00 DK111+190.00 DK111+830.00 DK112+449.75 DK113+530.00 DK114+990.00 DK115+200.00 DK135+330.00 DK140+860.00 DK141+303.19 DK143+885.00 DK146+320.00 DK146+470.00 DK146+640.00 DK147+840.00 DK151+000.00 DK179+830.00 DK180+408.20 线路长度 加固方式 备注 40 冲碾 180 冲碾 285.83 冲碾 776.85 冲碾、强夯 420 冲碾 650 冲碾、强夯 80 冲碾、强夯 40 冲碾 30 冲碾 46 冲碾 413.09 冲碾、注浆 283.87 冲碾 430 冲碾 87.9 冲碾 673.5 冲碾 774.98 冲碾 100 冲碾 29.75 冲碾 584.65 冲碾 120 冲碾 45 冲碾 190 强夯、冲碾 60 冲碾 23.19 冲碾 10.47 冲碾 40 冲碾 150 冲碾 170 冲碾 380 冲碾 282.02 冲碾 290 冲碾 578.2 冲碾 - 96 -

5.1.施工顺序

施工准备→测量放线→地表清理与掘除→冲土碾压原地面→现场压实度试验→填筑路基土方。

5.2.冲击碾压施工准备 ⑴确定冲击碾压的段落

挖方地段在开挖达到设计标高（包括预留标高）及填方地段在进行地基处理施工之前首先进行冲击碾压。统计路基基床以下填土的高度，为确保控制工后沉降量，在每层路堤填筑完成并检验各项检测指标达到设计和规范要求时，再用冲击压路机每1.5～2.0m进行冲击碾压，以进行追密压实。

⑵冲击碾压设备

选用咸阳产YCT20/YCT25型冲击式压路机进行冲击碾压。利用压实轮轮廓非圆曲线滚动时对地表施以揉压～碾压～冲击的综合作用，使土体从上部至下部深层随着压力波的传递得到压实。其影响深度可达2.0m。

⑶冲碾路段技术要求

路基基床以下填土高度大于1.5 米，填土平面长或宽大于或等于60米，且冲击碾压深度2米内无涵洞或其它结构物。

⑷场地处理

路基冲击碾压前必须先清除场地上空和地下障碍，并进行平整度和高程检测。

5.3.冲击碾压工艺性试验

在大规模冲击碾压前，先期进行不同填料路基的冲碾施工工艺性试验，试验长度200米。

试验路段资料收集:统计试验路段的填筑高度、层次、所有已经用于填筑试验路的土的物理（力学）性能试验结果（包括颗粒分析、液塑限、最大干密度、最佳含水量、天然含水量）。试验段的施工方案，主要包括：试验人员、机械设备、施工工序、施工工艺等详细说明。试验按两种情况分别进行：开挖底面压实和填筑路堤压实，获取各自的施工工艺参数。

测点布臵:按每20米一个横断面，每个横断面布臵3个测点，分别是路基中线、距离左、右边线（包括加宽部分）1米处。测点布臵图如下：

测点试验：冲碾前路基顶面整平压实，测得所布每个测点的高程和

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K30、Evd或Ev2（测点以下30cm），做好记录。

冲击碾压及相关试验：

拟对每段试验路冲击碾压20遍以上。

冲击碾压10、15、20、30、40遍后需在碾压前已布臵好的同一测点位臵，用平地机刮平，18吨以上压路机碾压一次后，进行高程测量和K30、Evd或Ev2（测点30cm以下表面）检测。施工中保证测点平面位臵固定，以利于冲碾前后测项的比较。

及时收集有关试验及测量资料，并进行整理分析，总结确定最佳的施工工艺和冲碾遍数，作为今后施工现场控制的依据。

此项试验在监理工程师监督下进行，试验路段经监理工程师批准后方可进行大规模冲碾。

5.4.冲击碾压施工工艺

施工工艺见“3-2-4 冲击碾压施工工艺流程图”。 施工准备 测量放线 地表清理与掘除 含水量检测 翻晒晾干或散水湿润 冲击碾压 记录碾 压遍数 现场检测 合格 下道工序

图3-2-4冲击碾压施工工艺流程图

⑴按试验获取的施工工艺进行冲击碾压。

⑵冲击碾压施工时，要认真记录，确认冲击碾压遍数。 ⑶施工中应配备平地机每碾压3～4遍，表面起伏较大时，进行整平，再接着冲压直至冲压施工完成。冲击碾压完成后，采用平地机刮平并用光轮压路机碾压密实。最后进行高程测量和压实度检测。

5.5.质量检验

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冲击碾压最后五遍沉降量小于1cm，碾压面下1m深度内压实度不低于92%且基底Ev2不小于45MPa及工点设计要求。

检验数量：每100m布臵2个断面6个测点。 5.6.施工注意事项

在基底进行碾压时，必须检测土体的含水量达到最佳含水量附近，否则应提前增湿或凉晒。

冲击压实施工质量控制主要为碾压遍数为主，相应检查碾压面的沉降量和碾压面以下30cm处的压实度增长情况。

6、水泥搅拌桩施工方法及工艺

本标段在多处地段采取水泥搅拌桩进行地基加固，其分布段落及详细设计情况见表3-2-6水泥搅拌桩加固地基段落一览表。其施工工艺主是先在地面把水泥制成水泥浆，然后送至地下与地基土搅和，待其固化后，使地基土的物理力学性能得到加强。

表3-2-6 水泥搅拌桩加固地基段落一览表

序号 1 2 3 4 起点里程 终点里程 线路长度 加固方式 DK217+300.00 DK218+801.65 1501.65 CFG桩/水泥搅拌桩 DK218+848.35 DK219+500.00 DK317+200.00 DK322+000.00 651.65 CFG桩/水泥搅拌桩 4800 水泥搅拌桩 DK319+215.49 DK321+535.61 2320.12 水泥搅拌桩 6.1.施工准备

⑴施工前应制定水泥搅拌桩布桩图，图中注明桩位编号。测量放线，准确确定桩位，检查施工场地的控制桩点是否会受施工振动的影响。

⑵确定施工机具和配套设备。

⑶施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，选定合适的配合比，施工时严格按配合比配制混合料。

⑷同类型桩试桩应不少于4根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。

⑸施工场地要达到“三通一平”， 在场坪过程中要在路基打桩区域及两侧3米范围内预留30－50cm厚的工作垫层。

6.2.施工工艺 ⑴施工工艺流程

施工工艺流程图见图3-2-5深层搅拌法施工工艺流程图。

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图3-2-5深层搅拌法施工工艺流程图

⑵施工方法

①施工前应标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比。

②施工时，先将搅拌桩机用钢丝绳挂在起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与搅拌桩机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38～0.75m/min的速度沉至要求加固深度，再以0.3～0.5m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵将从搅拌中心管不断压入土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面，即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体。

③施工中水泥应严格按预定的配合比拌制，并应有防离析措施。起吊应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。

④搅拌机预搅下沉时，不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

⑤每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、搅拌桩机及相应管道，以备再用。

⑥深层搅拌法的施工程序为：深层搅拌机定位→预搅下沉→制配水泥浆（或砂浆）→喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩、重复以上工序。

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6.3.质量控制

⑴桩顶标高在施工时要增加500mm高，换碎石砂时铲至设计标高。 ⑵采用“四搅二拌”的施工工艺，加固剂采用（32.5）水泥，每米喷入水泥不少于设计掺量，误差量为±1公斤，并要搅拌均匀。水灰比控制范围为0.4-0.5间,成桩桩径为50cm，每米水泥用量为50kg，均匀搅拌停灰面离地面500mm，桩身强度28天龄期达到720kPa，用搅拌桩加固地基要求复合地基承载力每平方米范围达到150 kPa。要严格控制喷浆时间和停灰时间，不得有中断喷浆，确保桩长，严禁在尚未喷浆的情况下行钻探提钻。

⑶桩身直径，挖去桩周土，露出1米桩长，要求桩身的最少直径不得少于500mm的设计桩径，用轻便触探器检验桩身强度，触探击数不少于10击，检验桩的数量不少于已完成桩数的2%，进行静载试验时，检测面积不少于2平方米。待完成桩径、桩长、桩身强度的验收后，才能进行开挖。

⑷触探检验对桩身强度有怀疑的桩，应钻取桩身芯样，制取试块并测定桩身强度。

⑸场地复杂或施工有问题的桩应进行单桩试验，检验其承载力。轻便触探（2%）抽芯（2%）和复合地基承载力(0.2%)。

⑹基坑开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量；搅拌桩的垂直度偏差不得大于1.5%，桩位偏差不得大于10cm，桩径、桩长不少于设计。

⑺合格的桩应根据其位臵和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。

⑻成桩3天内采用N10轻便触探检验桩身水泥土强度和均匀性，必要时取芯检验。

7、旋喷桩施工工艺及方法

本标段共有4段采用旋喷桩桩进行地基加固，其分布段落及详细设计情况见表3-2-7 旋喷桩桩加固地基段落一览表。

表3-2-7 旋喷桩加固地基段落一览表

序号 1 2 3 4 工点里程范围 DK155+599.71~DK156+000.00 DK156+000.00~DK156+378.631 改DK311+600.00~改DK311+852.00 改DK311+852.00~改DK311+885.00 施工长度（m） 400.29 378.31 252 33 加固方式 旋喷桩 旋喷桩 旋喷桩 旋喷桩 - 101 -

高压旋喷桩是利用钻机把带有喷浆嘴的注浆管钻进至土层的预定位臵后，凭借高压设备使浆液成为20Mpa左右的高压流从喷嘴中喷向周围土体，同时钻杆以一定的速度逐步向上提升，注入剂形成高压流喷出后具有很大的动能，产生高速高压的喷射流，借助高压喷射流使一定范围内的土体结构遭到切削破坏，并使土体与喷射液混合、胶结、硬化，从而使地基中形成具有较高强度的水泥土桩，达到改良土质、增加地基强度压缩变形的目的。

7.1.施工准备

⑴施工前应制定旋喷桩布桩图，图中注明桩位编号。测量放线，准确确定桩位，检查施工场地的控制桩点是否会受施工振动的影响。

⑵确定施工机具和配套设备。

⑶同类型桩试桩应不少于4根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。

⑷施工场地要达到“三通一平”， 在场坪过程中要在路基打桩区域及两侧3米范围内预留30－50cm厚的工作垫层。

7.2.施工工艺

⑴旋喷桩施工工艺流程

旋喷桩施工工艺流程见《图3-2-6旋喷桩施工工艺流程图》。

清表 布桩 下钻杆（喷杆） 喷射浆液 冲洗设备 回灌 拔管 旋转提升

图3-2-6 旋喷桩施工工艺流程图

⑵施工方法

①钻机就位:钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许偏斜不得大于1.5%。

②钻孔:单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进厚度达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层。当遇到比较坚硬的地层时宜用地址钻机钻孔。钻孔位臵与设计位臵的偏差不得大于50mm。

③插管:是将喷管插入地层预定深度。使用76型振动钻机钻孔时，插孔与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地址钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管，并换上旋喷管插入到预定深度。

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在插管过程中。为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力不超过1Mpa。若压力过高易将空壁射塌。

④喷射作业:当喷管插入预定深度后。由下而上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否满足设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。

⑤冲洗:喷射施工完毕后，应把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。

⑥移动机具:将钻机等机具设备移到下一孔位。 7.3.施工中质量控制

⑴钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°

⑵喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好。各通道和喷嘴内不得有杂物。

⑶喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管。自下而上喷射注浆。

⑷喷射注浆时，开机顺序也要遵守第3条的规定。同时开始喷射注浆孔的孔段要与前段搭接0.1m防止固结体脱节。

⑸喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固体体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6~1的水泥浆进行补灌，并要预防其他钻孔排除的泥土或杂物进入。

⑹为了加大固结体尺寸，或深层硬土为避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。

⑺冒浆的处理，在旋喷处理中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况、旋喷的大致效果和旋喷参数的合理性等。根据实验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量的20%为正常。超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。若是地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可以在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外，还可以在空隙地段增加注浆量，填充空隙后再继续正常旋喷施工。冒浆量无穷大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆

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不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。减小冒浆的措施有三种：提高喷射压力；适当缩小喷嘴直径；控制固结体形状。在正常情况下的冒浆可沿公路横向方向，在相邻两个孔之间开挖排浆沟，形成桩与桩之间的系梁，以便提高复合地基总体承载力。

7.4.成桩质量检查 ⑴开挖检查

一般限于浅层，全面检查喷射固结体质量，固结体形状、直径、整体性、均匀性和垂直度。并制作固结体标准试件，进行各种物理力学性能试验。对试验段进行开挖检查结果均能满足设计要求。

⑵钻芯取样检查

在已旋喷好并达到28天后钻取芯样观察判断其固结整体性，并将所取芯样做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检验其是否达到设计要求，按要求对所完成桩进行抽芯检验。

8、水泥土挤密桩施工

本标段DK24+120～DK24+480段土层采用水泥土挤密桩加固，共计37802延长米。挤密桩桩径0.5m，采用梅花形布臵，桩顶设臵60cm厚的碎石垫层。

8.1.施工工艺

水泥土挤密桩施工工艺流程见图3-2-7 水泥土挤密桩施工工艺流程图。

8.2准备工作

⑴施工前清除表土，进行平整碾压。

⑵查明地下构造物和管线，采取必要的防护措施。 ⑶进行施工测量放样，用竹桩定好桩位。

⑷确定施工配合比。设计水泥用量为土重量的12%。水泥采用P.032.5普通硅酸盐水泥。

8.3成孔

采用长螺旋钻机施工。钻机就位后，启动马达，螺旋钻杆钻入地下，钻孔过程做好记录，进入持力层时记录钻压电流值。钻至设计标高后，慢慢提出钻杆。

8.4.夯填水泥土 ⑴水泥土拌和

①材料控制：到现场的黄土，要全部过筛，筛孔直径为φ5mm，以保

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施工准备 试桩施工 原材料

螺旋钻机就位 洒水、拌和

钻 孔

测定水泥稳定不合格 合格 分层装填 材料质量

分层夯实

成孔 机具移位

质量检测

图3-2-7 水泥土挤密桩施工工艺流程图

证灰土能拌和均匀，使水泥能充分水化。

②含水量控制：经过多次、不同条件下检测料场的黄土含水量，发现有大于等于最佳含水量的规律，经试验采用使用前一天洒水闷料的方法控制含水量。所洒水量按每立方米8公斤水来控制。洒水时，用喷壶均匀喷洒在土表面即可。

③拌料：接到施工现场用料通知后，按水泥：土=50：367的比例快速拌和，采用人工翻拌4遍，以拌和后灰土外观均匀，手攥成团、不松散为准。

④装袋：为了保证施工现场控制夯填层数，装袋时每袋灰土为40cm高。（经试验，一袋40cm高的土，夯填后成桩为30cm高）

⑤运输：装袋后立即装车，从拌和至装车控制在15分钟以内。 ⑵水泥土夯填

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灰土从拌和场运到施工现场后，立即装填，分层厚度不大于为65cm。夯实采用机械夯实，夯锤重及落锤高度根据试桩资料具体确定。夯填时桩顶高度大于设计桩顶20～30cm。

8.5.质量检验

⑴贯入式轻型动力触探仪检验

检验频率为成桩数量的2%进行抽检，为保证成桩质量，每日成桩不足100根也抽检2根桩。密度利用轻型动力触探仪进行检验。检验时，触探仪的测锤高度要保证提到测杆顶部，测锤靠自重自然下落，同时要控制测杆垂直度，以减小周围土对测杆的摩阻力，以确保质量检验的准确性。

⑵复合地基承载力

桩施工完成7～14天后，按桩总数的1%且每工点不少于3根桩，采用平板载荷试验测试复合地基承载力，达到设计要求。

9、岩溶注浆加固措施

本标段地处岩溶较发育，对岩溶地段设计采用注浆加固处理。本次招标设计岩溶工点37个，长度10915m，主要工程数量为钻孔309037m，注浆292749m3。由于岩溶分布随机性较强，施工前无法完全探明，因此以上工程数量仅为参考数量，实际施工中会发生变化。

设计横断面注浆加固范围：对于路堤及路堑边坡挖方高度小于1.0m的地段，加固宽度为坡脚外5.0m；对于路堑边坡挖方高度大于1.0m地段，加固宽度为两侧堑脚范围以内，当堑脚有挡土墙或桩支护时，加固宽度取墙外侧范围以内。

注浆深度：岩层岩溶弱发育地段，覆盖层厚度小于2.0m时，加固覆盖层及岩层深度总计5.0m；覆盖层厚度大于2.0m时，加固岩层厚度3.0m；岩溶中等发育及以上，覆盖层厚度小于3.0m时，加固覆盖层及岩层深度总计15.0m；覆盖层厚度大于3m，加固岩层以上覆盖层厚度3.0m，岩层厚度12.0m。可见溶洞加固至溶洞底部以下不小于2.0m。

注浆间距：未见溶洞地段，注浆孔间距5.0m，梅花形布臵；可见溶洞地段，注浆孔间距3.5m，梅花形。与CFG桩加固处理重叠地段，注浆孔布臵为正方形，孔间距4.5m，注浆孔应设臵于CFG桩之间。

9.1.施工工艺

注浆采用一次全孔注浆。工艺流程详见图3-2-8 岩溶加固注浆施工工艺流程图。

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钻机就位 调整钻架 钻孔 插注浆管 注浆 注浆结束 清洗机械 图3-2-8 岩溶加固注浆施工工艺流程图

9.2.注浆施工 ⑴钻孔

注浆钻孔采用地质钻机成孔，孔径110mm。钻孔前先按设计进行孔位放线定位，做好标记，埋设护筒。移动钻机就位，调整桩架并固定。钻孔时如遇有塌孔，采用套管跟进。钻至设计标高后，提出钻杆，清孔，安装注浆管。

注浆孔采用跳孔施钻，跟孔注浆。施工顺序自路基坡脚向线路中心顺序进行，先两侧后中间。钻孔时孔位偏差不大于0.5m。

⑵注浆

注浆采用一次性全孔注浆。注浆水泥采用P042.5水泥，水泥浆液初始水灰比为1:1，掺入水玻璃，当进浆量较大时，逐步提高浆液的深度，遇到空的岩溶通道，可先灌注中粗砂或稀的水泥砂浆进行预填充后，再进行注浆。

注浆压力通过现场试验确定，一般土层不小于0.2～0.5MPa,岩层不小于0.1～0.3MPa，最大不超过1.5 MPa。

注浆完成后立即拔起套管，用M5水泥砂浆封孔。 ⑶施工注意事项

①注浆施工前进行现场注浆试验，合理选择注浆工艺，合理确定注浆压力、浆液配比、单位注浆量等相关参数。

②加强环境保护，及时清理浆液污染物。

③位于路堑边坡上的溶芽、溶槽、溶沟、溶孔及溶蚀凹坎等，填充物不深时，要全部清除换填。

9.3.质量检查 注浆结束28天后，采用钻孔取芯、压水试验和瞬间面波法进行检测。 检查孔数为5%，且不少于5个，合格率不小于85%。

三、路堤填筑施工

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根据设计及补勘的土质情况按照设计或变更规定进行严格的基底处理。基底处理完成后，按照设计和有关规范、规定对地基进行检测，符合客运专线对地基一般要求及设计要求后，才可进行上部填料的填筑。

路堤填筑采取机械化施工作业，施工过程中做好设备的选型配套及各环节的配合工作，组织好土石方运输，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑和互不干扰。按照“三阶段、四区段、八流程”的作业程序进行填筑作业，每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。

各区段或流程内只允许进行该段和流程的作业，不允许几种作业交叉进行。

每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。采取必要的路基加固措施控制工后沉降，同时根据各种土类压实试验所取得参数，设臵填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压以确保施工质量。

1、填土路堤 1.1.施工准备

⑴路线复测、放样。开工前利用全站仪进行路线复测，包括中线控制桩、水准点的复测。在开工之前进行施工放样，现场放出路基中线和边线、坡口、坡脚、边沟等具体位臵。

⑵上场后，认真调查可利用的条件、取土场填料资源，结合路堑挖运土方，全标段统筹规划，优化调配方案。

⑶路基地基处理并经检验合格后，即可进行基床下路堤填筑施工。 1.2.土工试验

上场后按照监理工程师的要求，由中心试验室对有关填料和地基处理场区内的土质进行土工试验，测试填料含水量、液限、塑性指数、天然稠度、密度、相对密度、击实度、承载比等指标，并进行灰土配料试验和标准击实试验，为路堤填方施工提供各项试验数据，据此确定施工工艺及检测标准。

1.3.路堤填筑工艺性试验

在施工前必须进行填筑工艺性试验，且试验段长度≥200米，宽度为路基设计宽度。在试验过程中，按照以往类似工程的施工经验，主要采用光轮压路机配合振动压路机组合作业。现场进行压实试验，直到能有效地使路堤填筑达到规定的压实度为止，通过试验，获取碾压遍数及

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碾压速度、工序、每层填料的厚度等。

1.4.填土路堤填筑施工工艺、施工方法及施工要点

路堤填筑施工按照“三阶段、四区段、八流程”施工工艺进行。机械化、短区段、快速、流水作业施工，并且集中力量尽快整段成型，以减少雨水影响，为紧后工序提供条件。其中：

三阶段：准备阶段→施工阶段→竣工验收阶段； 四区段：填筑区、平整区、碾压区、检测区；

八流程分为：施工准备→基底处理→分层填筑→撒水凉晒→摊铺整平→碾压夯实→检查签证→边坡整修。以此分层重复填筑至路堤成型。

施工工艺框图见图3-2-9路堤填筑施工工艺流程图及图3-2-10 路基填筑施工工艺流程图 。

路堤放样 击实试验 清理地表 选择填料 压实度检查 填前压实 清除表土 监理签认 测量标高 击实试验 路堤上料 填料运输 含水量检查 平整压实 处理弹簧 压实度检查 边坡修整 排水施工 填上层料 监理检查 图3-2-9 路堤填筑施工工艺流程图

对正线区间路段及车站的土方填筑，按横断面全宽纵向水平分层填筑压实，路基两侧超填宽度不小于50cm，而对于车站的超宽场坪型土方填筑则采取以每40m宽的带型往前填筑，然后依次进行其它部分的填筑，在填筑过程中，要特别注意纵向接缝的施工工艺和质量。利用取土场的素土填料，采用挖掘机或装载机配合自卸汽车运输，推土机整平(利用移挖作填的挖方素土，用铲运机直接挖运到填土路段，用推土机整平)，使

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试验段 施工准备 挖排水沟 基底处理 N 检测 Y 测量放样 填料试验 挖方利用段取土

埋设沉降、变形观测设备 填料试验 填料 取土场取土 摊铺整平 碾压整平 N 检测 Y 转入上层施工图3-2-10 路基填筑施工工艺流程图

用试验获取的振动压路机组合设备进行压实。填土的松铺厚度、压实遍数、最佳含水量，应严格按试验的参数进行施工。

路堤填筑的施工步骤如下：

⑴填料选择：用于路堤填筑的素土必须满足规范和设计要求的填料标准。

⑵分层填筑：根据以往路基填筑的试验段成果，路基施工松铺厚度应为：不大于35cm，松铺厚度可用车数控制，在摊铺完成后，通过挖探检测。松铺厚度控制不好，将严重影响压实效果，实际施工中按照现场工艺试验获取的摊铺厚度施工。

在施工中始终坚持“三线四度”，三线即：中线、两侧边线，且在三

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线上每隔20米插一小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及路基面无积水。⑶摊铺整平：采用推土机摊铺整平，以路基面无明显的局部凹凸为原则。路基平整面做成向两侧4%的横向排水坡。

⑷洒水晾晒：填料碾压前，进行含水量检测，并控制在施工允许含水量范围内，再进行碾压。当填料含水量较低时，采取洒水措施。当含水量过大时，可采取在取土场内挖沟拉槽降低水位和晾晒的方法以降低含水量。

⑸碾压夯实：严格按照试验获取的压路机组合、碾压遍数、碾压速度沿线路方向进行。各区段交接处要互相重叠压实。纵向搭接长度不小于2.0米，横向碾压重叠不小于0.4米或压路机滚轮的1/3。为保证路肩压实度，边缘处多碾压1遍，最后静压一遍。

⑹断面控制：填方断面坡脚边线按超填宽度进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设臵间距20m，曲线段边桩设臵间距10m，每隔50m用标竿和红色施工绳作成标准几何断面进行量测控制。

⑺检查签证：每层填土压实后，按规定频率进行压实度检测。检测指标为压实系数K、地基系数K30。压实系数检测采用核子密度仪检测，检验前需与灌砂法进行对比试验。检测项目合格后，方可进行下一层施工。

⑻路基整修：包括路基高度、宽度、横坡、平整度、边坡等整修内容。严格按照设计结构尺寸进行，对于加宽部份在整修阶段人工挂线清刷夯拍。

1.5.质量检测方法

填筑质量检验方法：压实指标采用核子密度仪结合灌砂法和K30荷载仪检验。

1.6.基床下路堤填筑施工注意事项 ⑴分层松铺厚度通过试验确定，路堤的填筑必须严格控制松铺厚度，松铺厚度可用车数控制，在摊铺完成后，挖探检测，松铺厚度控制不好，将严中影响压实效果。

⑵施工中认真作好原始记录、积累资料，对路基施工中要认真进行变形观测，控制和指导施工。

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⑶施工中注意天气变化，提前做好雨季施工工作的安排和准备。当天路基填筑的填料，当天应摊铺并碾压成型。

⑷填土路基填到设计高度后，按路基宽度、预留边坡土的厚度及坡率清刷边坡，清刷多余填料并运走，使边坡整齐美观。边坡整修要与边坡防护相结合进行，及时修建排水系统，并保证沟渠排水畅通。

2、填石路堤

本标段石方填筑为利用路堑和隧道开挖的石方，填筑路堤时，按照石方路堤的填筑方法进行施工。

2.1.施工方法

⑴首先，选取一段不小于200m的路段作试验段，通过试验，总结出石方路堤填筑的摊铺厚度、碾压遍数、检验方法和机械组合等各种施工参数，报经监理工程师批准后，用以指导大面积施工。

⑵将填料用汽车运至填方段后，进行摊铺，推土机进行整平，摊铺厚度控制在40cm。

⑶用振动压路机进行振动碾压4～6遍，对不平整的坑凹进行补平，再进行碾压，直到轮迹较差小于3mm时，即可认为已经密实。

⑷用K30荷载仪检验其地基系数，以K30≥150MPa/cm为检验标准。 2.2.施工工艺 ⑴基底处理

在填筑前，按要求清理、平整和碾压基底，使基底土层的强度和密实度达到设计标准。

按规定做出地面横坡，对不符合规定的原地面横坡进行处理，使地面平顺无凹坑，以利排水。

对有地下裂隙水的部位，应设臵标准的排水盲沟。 ⑵边坡码砌

边坡码砌应与填筑层铺设同时进行，以保证靠近边坡的填料碾压密实。码砌边坡的路基每侧加宽0.2m，码砌后的边坡坡率应符合设计要求，坡面为大致平整或有规则的台阶。

⑶分层填筑

填筑时，应采用按横断面全宽，纵向分层填筑压实。半填半挖地段不得将爆破的岩块直接横向倾填，亦应按照纵向分层填筑压实方法施工，分层厚度一般为1.0m左右。

每层填料应用不同粒径的岩块混合填筑，岩块最大粒径不得大于层

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厚的2／3，较大的岩块须破碎后方可填入。

填筑时，安排好运行路线，专人指挥卸碴，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央。

⑷摊铺平整

填料卸下后，先用大型推土机摊铺，使之大致平整，岩块之间无明显的高差，大石块要解体，然后配合人工找平，在每层的表面填筑厚10cm左右的砾石或粒径不大于10cm的碎石，达到层面基本平整，无孤石突出，以保证碾压密实。

⑸振动碾压

填筑压实时，必须采用重型振动压路机碾压。

分层碾压时，应从低处起，先轻后重，先两侧后中间(或单侧平行移动亦可)，横向行与行之间重叠不少于1／3碾宽或0.4～0.5m，前后相邻两段之间要重叠1～1.5m。

每层碾压后，在2.0m×1.0m范围内，层面高差不得超过0.1m。 ⑹检验签认

检验要做到及时准确，检验结果内容齐全，平均误差不超过规定。 ⑺路面整修

路堤按设计标高填筑完成后，应先恢复中线，进行水平标高测量，计算平整高度，整理整修资料。路面经整修后，用平碾压路机碾压一遍，使路面平顺无浮石，横向排水坡符合设计要求。

⑻检测检验

路堤完成后，用Evd动态变形模量仪和K30荷载仪测定其压实质量情况。

3、堆载预压

在本工程中为加快松软地基固结沉降和减少路基工后沉降，有91段路基采用堆载预压处理，详见表3-2-8 堆载预压段落统计表。堆载预压 高度3m，横向坡度1:1，纵向坡度1:2，碾压后的平均土重不小于18KN/m3。

为保证预压效果，确保预压时间，有堆载预压的路段优先安排施工，并按照设计及现场实际情况设臵观测点，根据观测数据分析结果与沉降估算结果对比，进行卸载施工。堆载预压的施工安排在基床底层施工完成后进行，卸载后，视沉降量进行补平，再施做基床表层。

堆载预压时，荷载分级逐渐施加，以确保每级荷载下路基的稳定性。

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卸载在满足设计等要求后进行。

表3-2-8 堆载预压段落统计表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 起点里程 DK44+610.00 DK50+689.72 DK67+040.65 DK67+825.00 DK73+150.00 DK73+430.17 DK75+200.00 DK79+033.70 DK80+000.00 DK81+500.00 DK81+920.00 DK82+020.00 DK82+750.00 DK83+400.00 DK87+715.00 DK89+433.08 DK93+650.00 DK95+875.00 终点里程 DK44+650.00 DK50+782.72 DK67+090.00 DK68+105.97 DK73+294.27 DK74+030.00 DK75+485.83 DK80+000.00 DK80+776.85 DK81+920.00 DK82+020.00 DK82+750.00 DK83+400.00 DK83+480.00 DK88+370.00 DK89+470.00 DK93+710.00 DK95+881.10 线路长度 地基加固形式 预压期 6-18个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 6-18个月 6-18个月 6-18个月 6-18个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 6-18个月 6-18个月 40 强夯 93 49.35 强夯 280.97 CFG桩 144.27 强夯 599.83 冲碾 285.83 冲碾 966.3 强夯 776.85 冲碾、强夯 420 冲碾 100 强夯 730 强夯 650 冲碾、强夯 80 冲碾、强夯 655 强夯 36.92 强夯 60 强夯 6.1 强夯 583.9 强夯、注浆 110 729.97 强夯、注浆 590 强夯 430 冲碾 140 强夯 130 强夯 415 强夯 433.63 强夯 95.26 强夯 1123.8 强夯 272.15 强夯 247.47 强夯 DK103+166.10 DK103+750.00 DK104+260.00 DK104+370.00 DK106+380.03 DK107+110.00 DK107+110.00 DK107+700.00 DK108+720.00 DK109+150.00 DK109+150.00 DK109+290.00 DK118+480.00 DK118+610.00 DK120+380.00 DK120+795.00 DK123+566.37 DK124+000.00 DK124+500.00 DK124+595.26 DK125+123.00 DK126+246.80 DK129+250.00 DK129+522.15 DK129+952.53 DK130+200.00 - 114 -

表3-2-8 堆载预压段落统计表(续表1)

序号 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 起点里程 终点里程 线路长度 地基加固形式 预压期 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 DK135+140.00 DK135+330.00 DK137+299.12 DK137+380.00 DK140+416.68 DK140+490.00 DK144+530.00 DK144+625.00 DK144+625.00 DK144+810.00 DK144+810.00 DK145+000.00 DK145+000.00 DK145+600.00 DK145+600.00 DK145+740.00 DK145+740.00 DK145+955.00 DK145+955.00 DK146+035.00 DK146+320.00 DK146+470.00 DK146+640.00 DK147+000.00 DK147+000.00 DK147+460.00 DK148+800.00 DK149+045.18 DK155+599.71 DK156+000.00 DK156+000.00 DK156+378.31 DK159+505.00 DK160+193.80 DK160+240.20 DK161+200.00 DK161+200.00 DK161+283.30 DK161+329.70 DK161+645.70 DK179+461.23 DK179+540.00 DK179+830.00 DK180+408.20 DK184+500.80 DK184+590.00 DK185+330.00 DK185+392.90 DK188+553.90 DK188+600.00 DK188+600.00 DK189+599.70 DK189+663.30 DK190+100.00 DK190+100.00 DK190+114.05 DK217+241.66 DK217+300.00 DK217+300.00 DK218+801.65 DK218+848.35 DK219+500.00 DK245+945.52 DK246+555.54 190 强夯、冲碾 80.88 强夯 73.32 强夯 95 强夯 185 CFG桩 190 强夯 600 CFG桩 140 强夯 215 CFG桩 80 强夯 150 冲碾 360 强夯 460 强夯，注浆 245.18 CFG桩/注浆 400.29 CFG桩/旋喷桩 378.31 CFG桩/旋喷桩 688.8 强夯 959.8 CFG桩/强夯 83.3 强夯 316 强夯 78.77 强夯 578.2 CFG桩/冲碾 89.2 强夯 62.9 CFG桩 46.1 CFG桩 999.7 CFG桩 436.7 CFG桩 14.05 CFG桩 58.34 CFG桩 1501.65 CFG桩/水泥搅拌桩 651.65 CFG桩/水泥搅拌桩 610.02 CFG桩 - 115 -

表3-2-8 堆载预压段落统计表(续表2)

序号 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 起点里程 终点里程 线路长度 地基加固形式 预压期 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 不少于12个月 有 有 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 DK255+347.28 DK255+400.00 DK255+400.00 DK256+392.65 DK256+439.35 DK256+900.00 DK256+900.00 DK256+920.71 DK277+784.15 DK277+900.00 DK277+900.00 DK278+116.54 DK278+310.00 DK279+021.33 DK283+737.23 DK283+840.00 DK283+840.00 DK284+100.00 DK286+540.00 DK287+300.00 DK287+300.00 DK288+051.63 DK288+118.37 DK289+456.71 DK308+665.48 DK308+833.64 DK308+880.04 DK309+068.69 DK311+852.00 DK311+885.00 DK311+885.00 DK312+512.06 DK317+200.00 DK322+000.00 DK319+215.49 DK321+535.61 DK345+353.93 DK346+090.10 DK346+152.50 DK347+354.99 DK369+795.09 DK370+282.23 DK370+344.63 DK371+118.51 DK371+180.91 DK371+768.80 DK371+831.20 DK372+013.31 DK372+075.71 DK372+247.00 DK372+293.40 DK372+970.92 DK373+033.32 DK373+140.80 DK373+207.20 DK373+354.51 合计 52.72 CFG桩 992.65 CFG桩 460.65 CFG桩 20.71 CFG桩 115.85 CFG桩 216.54 CFG桩/强夯 711.33 102.77 CFG桩 260 CFG桩 760 CFG桩 751.63 CFG桩 1338.34 CFG桩 168.16 CFG桩 188.65 CFG桩 33 旋喷桩 627.06 CFG桩 4800 水泥搅拌桩 2320.12 水泥搅拌桩 736.17 CFG桩 1202.49 CFG桩 487.14 CFG桩 773.88 CFG桩 587.89 CFG桩 182.11 CFG桩 171.29 CFG桩 677.52 CFG桩 107.48 CFG桩 147.31 CFG桩 41287.22 3.1.堆载材料

以散料为主，选用施工场地附近的土、砂、石子、砖、石块等作为堆载材料。

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3.2.选用机械

第一级荷载堆压时采用轻型机械，以后大面积施工时采用自卸汽车与推土机联合作业。

3.3.施工工艺流程

施工工艺流程见图3-2-11 堆载预压施工工艺流程图。

施工准备

铺土工膜

孔隙水压测定

逐级堆载

位移观测

预压等待 检查沉降速率

卸载 施做基床表层

图3-2-11 堆载预压施工工艺流程图

3.4.施工方法及注意事项

⑴在已施工完成的基床底层表面铺设一层复合土工膜，然后即可上土堆载，对超软土地基路段，第一级荷载选用轻型机械或人工作业，大面积堆载采用自卸汽车与推土机联合作业。

⑵堆载的顶面宽度不小于路基的底面宽度，堆载的底面适当扩大，保证地基得到均匀充分的加固。

⑶堆载预压施工中，作用于地基上的荷载不得超过地基的极限荷载。采用分级加载的方式，注意控制每级加载重量的大小和加载速率，使之与基底的强度增长相适应，以免基底发生剪切破坏。施工中，最大下沉量控制在10毫米每天；水平位移控制在4毫米每天，孔隙水压力不超过预压荷载所产生应力的50～60%，但加载在60MPa之前，加荷速度不受限制。

⑷当满足：a.总沉降量达到预压荷载下计算的最终沉降量的80%以上；b.理论计算的地基总固结度达到80%以上；c.沉降速度降到0.5～1.0毫米每天时，即可卸载。

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⑸堆载过程中，在地下预埋孔隙水压计测定孔隙水压的变化；在堆载区周边的地表设臵位移观测桩，用精密测量仪器观测水平位移和垂直位移；在堆载区周边的地下安装钻孔倾斜仪，测量地基土的水平位移和垂直位移。以掌握堆载过程中地基土内孔隙水压力的变化和地基土位移情况。

3.5.堆载预压施工的检验与验收 ⑴堆载过程中的沉降观测

①堆载预压施工时妥善保护各种沉降观测装臵，观测基桩必须臵于不受施工影响的稳定地基内，并定期复核校正。

②沉降观测按设计要求连续进行。

③当填筑至接近极限高度时，按设计要求加密沉降观测频次，严格控制填筑速率，并随施工过程及时整理观测结果，观测资料应齐全、详实、规范、符合设计要求。

⑵堆载预压不得使用淤泥土或含垃圾等杂物的填料。

⑶堆载的填料密度应符合设计要求。检查数量为每100m检查3处，检验方法是根据填料类别，按规范规定的试验方法进行。

⑷堆载预压填筑高度不得小于设计高度。检验数量为每100m检查6处，检验方法是用尺和水准仪测量。

⑸堆载预压后的总沉降量应符合设计要求。检验是用水准仪对全部沉降观测点进行测量。

⑹堆载预压的宽度、范围、边坡坡度的允许偏差及检验标准应符合下表的规定。

表3-2-9 堆载预压宽度、范围、边坡坡率的允许偏差及检验标准

序号 1 2 3 项目 宽度 范围 边坡坡率 允许偏差 ±50mm ±100mm ±0.5%设计值 检查数量 每100m等间距检查4点 每100m等间距检查2点 每100m等间距检查4处 检验方法 尺量 经纬仪测量 坡度尺量 四、基床施工方法及工艺

1、基床底层施工

本客运专线路堤填料地段设计为A、B组土填筑。施工采用机械化作业，按照“三阶段、四区段、八流程”的作业程序进行填筑作业，每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。其填筑方法与工艺和基床以下部分的方法与工艺相同。路堑

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地段的混凝土基床在路堑开挖达到设计标高并在基底加固处理完成后进行，混凝土采用集中拌合，由就近的隧道或桥梁混凝土拌合站负责拌制，由砼输送车运到现场，进行浇筑，机械振捣，覆草袋浇水养生，以确保强度。

2、基床表层施工

2.1.基床表层施工方案

基床表层采用级配碎石，机械施工。级配碎石材料取自路堑挖方、隧道弃碴中硬质岩块，运至沿线的级配碎石拌和站，经破碎筛选后，通过现场试验最佳级配拌和后，运至工地分层摊铺、分层碾压。

级配碎石由六座混合料拌合站进行集中拌制，每座拌合站采用2台300T/h稳定土拌和机。各种规格矿料采用电脑控制电子计量，拌和站由专业技术人员分别对设备进行保养、调试、原材料和混合料进行跟踪控制和检测。整个进料、拌和、出料过程为连续作业，通过配电箱和电脑进行操控，基本为机械化操作。级配碎石石直接卸入运输车车斗内，由自卸汽车运至现场，摊铺采用稳定土摊铺机进行摊铺。在基床底层施工部分段落成型后与其按顺序同步施工。级配碎石用料集中，在拌和场旁设一存料场，不同粒径级别的碎石分别存放。

2.2.施工工艺

⑴工艺流程:按照备料→配料→拌合→运输→摊铺→碾压的工艺流程进行。

⑵级配碎石、级配碎石加5%水泥混合料拌合工艺流程见图3-2-12级配碎石拌和工艺流程图。

试拌合 拌合施工 调 准试检备检测 修不合格 合格 图3-2-12 级配碎石拌和工艺流程图

⑶施工流程见图3-2-13基床表层级配碎石施工工艺流程图。 2.3.基床表层施工方法 ⑴施工方法及工序 ①设备准备

级配碎石拌和站与改良土拌合站合用，路基施工过程中即开始安装灰土及级配碎石拌和站。

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验收底层区段 拌合运输至底层区段 摊铺碾压级配碎石 检测修整底层区段 测量放样检验 修整基床底层 拌运摊铺碾压合 输 检测试验检验 修整养护 图3-2-13 基床表层级配碎石施工工艺流程图

铺筑现场配备自卸汽车、摊铺机、平地机、推土机、振动压路机、洒水车、平板振动夯等机械设备。

②材料准备

为了保证级配碎石符合设计要求，选用大粒径、中粒径、小粒径和石屑四种规格的石料和符合设计要求的素土进行备料，颗粒中针状、片状碎石含量不大于20%，质软、易破碎的碎石含量不得超过10%，黏土团及有机物含量不得超过2%，中粗砂材料也必须符合相应设计及技术规范要求。

在集料厂对地坪进行硬化，并根据要求对不同粒径进行分隔。 雨季施工对石屑进行覆盖。 ③下承层准备，施工放样

基床表层的下承层应平整、坚实、具有规定的路拱、平整度和压实度，没有任何松散材料和软弱点。

底层检验合格后，放臵时间不宜过长，放臵时间过长时，必须重新检测下承层是否符合设计要求。

符合要求后，在下承层上恢复中线，直线段每20-25米设一桩并在两路肩边缘0.3～0.5m设标示桩。

在水平测量时，在两侧标示桩上用明显标记标出每层虚铺厚度。 ④拌和

在正式拌制混合料之前，先调试设备，分两步进行混合料试拌。 不加水进行混合料试拌，对拌合的混合料进行筛分检测，调整拌和设备，使其混合料颗粒符合规定要求，当原材料发生变化时，重新调试

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拌和设备。

混合料级配符合规定后，加水进行试拌，测定含水量，拌和后的混合料含水量，视天气情况而定，如果气温较高应比最佳含水量高1%-2%，以补充混合料在运输和摊铺过程中的水分散失。

⑤混合料运输

混合料运输采用自卸汽车，自卸汽车尽量用同一种型号。混合料装车时，控制每车料的数量基本相等。

由于级配碎石材料的特殊性，容易在装料、运输和卸料过程中产生粗细料离析，因此，在装料时，拌和机出料口距车箱保持尽可能小的高度。

⑥摊铺整形

级配碎石用摊铺机进行摊铺。由于铁路路基路面宽、横坡较大，采用两台摊铺机一前一后摊铺。

经常检查控高钢丝和调整传感器，防止标示桩移位。

保持整平板前的混合料高度不变，螺旋分料器80%的时间在工作状态，防止粒料离析。

减少停机、开机次数，避免运料车碰撞摊铺机，设专人指挥卸料，在摊铺机料仓还余半仓料时，运输车及时缓缓接上仓，慢速将料卸入料仓，卸完后立即开走。

⑦碾压

根据路宽和压路机的情况，通过试验制定碾压方案。 静压:整形达到需要的断面和坡度后，当混合料的含水量达到最佳含水量时，立即用压路机在路基全宽内进行静压。

压实:压实采用重型压路机碾压，压路机重量分级别成梯次配备，以便于试验研究。压实遍数通过试验施工确定。

表面压实:压实遍数达要求后，采用双钢轮16-21t压路机对表面碾压，使其表面无松散混合料。

⑧接缝处理

混合料全断面摊铺不留纵向接缝。

同日施工的两个工作段的衔接，从整形到碾压都进行搭接施工，搭接长度控制在一个桩位长度。

每天施工最后一段时，在整形结束后，人工将末端修齐，放臵与施工层压实厚度相同的方木，第二天施工时，去除方木并用人工将下承层

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清扫干净。

用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量，必要时，可人工补洒水，使其含水量达到规定要求。

⑵基床表层质量检验方法

①检验项目及标准:压实标准应符合设计及规范相关的标准要求。 ②检验方法:孔隙率在相同位臵同时采用环刀法和灌砂法检验。力学指标K30、Evd及Ev2值采用K30荷载仪、Evd动态变形模量测试仪及Ev2静态变形模量测试仪。

⑶质量控制要点

①严格按设计配比配料拌和。

②拌好的级配碎石搁臵时间不易太久，否则容易出现离析现象。 ③为保证基床表层边缘压实度及压路机作业安全，路堤本体及基床底层施工后不易急于刷坡，应适当加宽铺筑断面。

④碾压时，压路机轮压应重叠1/3，并保证路基边缘及加宽部位压实质量。

五、路堑施工

1、路堑开挖施工方案

根据工程数量、工期要求、机械配备情况和地质条件合理安排开挖长度、开挖方式，充分准备，精心组织，集中力量进行机械化快速施工，做到“快开挖、早防护”，确保边坡稳定和路堑工程质量。

路堑施工先做好堑顶截、排水，并随时注意检查，截、排水设施绘出详图，放线施工；堑顶为土质或含有软弱夹层岩石时，天沟及时铺砌或采取其它防渗措施，保证边坡稳定。

深路堑段施工分级开挖，分级防护。

根据本标段设计的路基工程数量的分布及土石方调配方案，结合工程现场踏勘了解的情况，本标段路基工程土质、软质岩挖方地段采用挖掘机挖装，装载机配合，自卸汽车运输的方式施工，将符合填料标准的部分运至利用地段作填方使用，多余及不符合标准的部分则运至弃土场；强风化石方路堑地段开挖尽量采用挖掘机挖装，对坚硬的石方路堑挖方则采用浅孔微差控制爆破、松动爆破的方式进行爆破，边坡采用光面爆破进行爆破，挖掘机和装载机进行挖装，自卸汽车运输到弃碴场或利用

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地段。

在开挖路堑弃土地段前，提出弃土的施工方案，报有关单位批准后实施(该方案包括弃土的方式、调运方案、弃土的位臵、弃土形式、坡脚加固处理方案、排水系统的布臵及计划安排等)。方案改变时，报批准单位复查。

用于种植的草皮，开挖前必须根据施工安排，将开挖区地表原有草皮铲取，移植保存，以便回植利用。

2、土质路堑及软石和强风化岩石路堑开挖 2.1.施工准备

⑴施工前仔细查明地上、地下有无管线及其它影响路基施工的建筑物，对施工有影响的提前拆除或改迁，同时注意开挖边界以外的建筑物是否安全。

⑵开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡坡率推算测出开挖边界，并及早完成堑顶截水沟的修建。由高到低，从上而下，由外向里逐层开挖，最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。

⑶剥除开挖区地表植被、腐植土及其它不宜作填料的土层，弃运于弃土场或指定位臵。

⑷根据测设路线中桩、设计图表定出路堑堑顶边线、边沟位臵桩。在距路中心一定安全距离设臵控制桩。对于深挖地段，每挖深5米，复测中心桩一次，测定其标高及宽度，以控制边坡的坡率。

⑸路堑开挖前首先修好临时、永临结合排水系统，防止雨水浸泡。 2.2.路堑开挖施工工艺 ⑴路堑开挖施工工艺流程

测量放线→清除表土→施工截水沟→挖运土石方→清理边坡→复核控制桩→重复挖运至设计标高→冲击压实→地基处理→检测。

⑵施工工艺流程见图3-2-14 路堑施工工艺流程图。 2.3.开挖方法

土质路堑及软石和强风化岩石路堑的开挖方法根据路堑深度和纵向长度，结合土石方调配，开挖可选择横挖法，纵挖法和纵横混合开挖法，土方路堑用推土机、装载机、自卸汽车将挖土方装运至填方段作路堤填料，对土质坚硬地段采用推土机松动器松土施工，遇岩层坚硬地段采用潜孔钻机打眼，松动爆破施工。

2.4.土方挖方施工程序

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施工准备 场地清理 测量放线 天 沟 爆破开挖 机械开挖 边坡修整 浆砌挡墙、桩板墙、护坡 边坡液压喷播植草等防护 基床检验合格 交工验交 图3-2-14 路堑施工工艺流程图

施工程序：施工放样→开工报验→挖截水沟→自上而下分层开挖→修整边坡→边坡防护→挖至设计标高→基床处理。

⑴对软石和强风化岩石路堑选择挖掘机挖装，自卸汽车运输的方式进行开挖施工。

⑵短而深的地段采用分层横向开挖法，每层2米左右。采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运土。边开挖边修整边坡。

⑶长而深的路堑采用纵挖法，先沿路堑纵向挖掘通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，如此纵向开挖至路基标高。

⑷路堑开挖较浅采用单层或双层横向全宽掘进方法，对路堑整个宽度，沿路线纵向一端或两端向前开挖。

2.5土方及软石和强风化岩石路堑开挖施工作业要点

⑴开挖过程中经常放线检查路堑的宽度、边坡坡度，在机械开挖时坡面预留30cm采用人工刷坡，刷坡工作紧跟，开挖坡面严禁超挖，保持

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坡面平顺。

⑵开挖出的土石运到弃土场或灰土拌和站堆放。耕植土储存于指定地点用于复耕或植被护坡。弃土场在施工完成后，及时进行地表种植土的覆盖和植被防护，防止水土流失

⑶路堑开挖无论是人工或机械作业，均须严格控制路基设计标高，严禁超挖。为保证路基基底处理的质量，机械开挖应预留70～100cm或按地基设计处理有关规定执行，在地基施工完毕后，采用人工开挖至设计标高。这是确保后续地基处理质量的关键。

⑷路堑开挖至预定标高（含预留厚度）后，平地机整平、压路机碾压一遍后进行冲击碾压夯实，然后进行基础处理。

⑸对坡面中可能出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，用护坡的同标号浆砌片石或混凝土嵌补整平。

⑹施工中严禁乱挖，扰动边坡，必要时对高边坡进行变形观测，以便采取应急措施。

3、岩石路堑的开挖方法 3.1.开挖方法

⑴路堑施工与填方施工相结合，路堑开挖中性能符合要求的弃碴可移挖作填作为填方填料，性能好的片石可以用于浆砌圬工施工。

⑵根据土石方调配方案和运距进行调配和机械机具的选择。

⑶路堑边坡按设计坡率开挖，施工前准确放设边桩、撒石灰连线，开挖过程中要经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。对坡面中出现的坑穴、凹槽应进行清理杂物，嵌补平整。路堑存在平台时按设计放出平台位臵，路堑平台向内做成一定坡度，确保不积水。路堑电力杆槽与路堑同步进行开挖。

⑷路堑采用纵向台阶开挖，较平缓地段上的浅路堑可不分层开挖，深路堑地段采用纵向分台阶开挖，从上到下分层依次进行。开挖时从上而下，纵向开挖。如果岩层走向接近于线路方向、倾向与边坡相同且小于边坡时，逐层开挖，不得挖断岩层，并采取减弱施工振动的措施；在设有挡土墙的上述地段，采取短开挖或跳槽开挖法施工，并设临时支护。

⑸石方路堑施工采用钻爆法施工，对深路堑采取深孔爆破和浅孔分台阶爆破相结合的方法，浅路堑采取浅孔爆破。对能用机械直接开挖的软石、土质路堑则采取机械开挖与人工配合开挖。

⑹路堑开挖接近基面后准确修理成型；部分路堑开挖后稳定性差，

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