公司生产部门品控管理规范

服装生产各个车间的品质规定要求!

生产部门管理规范

为规范成衣制作流程，加强成衣生产管理，确保产品品质，特制定本规范。

一）裁剪车间过程管理

1. 生产前准备工作控制

1.1按生产计划部《投产计划表》、待生产的制造通知单、面辅料样卡，标准样衣、裁剪样板、排料图等相关技术资料，并检查资料的有效性、一致性。有疑点及时反映并核实清楚，各相关技术资料妥善保管防止遗失。

1.2裁床主管应充分掌握以下资料：投产计划表、制造通知单、标准样衣、面料样卡、工艺单、物料清单的具体要求，按投产计划表、制造通知单、物料清单开出领料单到仓库领料，按投产计划表、制造通知单、标准样衣、面料样卡向裁剪组开出裁剪通知单，并要求裁剪统计正确地做出裁剪日报表，报生产经理与生产计划部。

2.编排唛架控制

2.1排料员按技术中心的排料图并与裁剪主管沟通后编排整个定单的排料计划。先核对样板是否有差误，定单号、尺码、裁片数量、经纬线、部位名称等与编排的唛架是否一致，核对无误再开始排排料图。

2.2排料图应根据技术中心对花型特征的描述如：倒顺花、对格对条、倒顺毛等要求排料。排料图上应标明纸样号、订单号、尺码、配比、断长等信息。

2.3排料图应准确清楚且不得涂改、裁片齐全、刀眼齐全、丝缕正确、不漏排、不重排、排料应以最大限度的节省面料为原则。

2.4排料员应根据面料的实际幅宽编排排料图，并以技术中心提供的标准门幅的排料图为依据，根据不同的面料幅宽编排不同的排料图。

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3. 排料图审核控制

3.1 排料员排完排料图后自行检查是否漏排、重排裁片，自查无误后必须由裁床主管审核

3.2 裁床主管首先核对排料图的规格、花号、尺码配比是否和执行订单一致，然后现审核排料图有否差错、有无避色差、有无超料等，审核无误后在排料图上签名确认方可投入大货裁剪。

3.3 若发现排料图超料须经技术中心审批，并汇到生产计划部等相关部门，由外销业务部批准，在获得同意后提前填写《面料补料申请单》。

4 领布核对色号、确定裁数控制

4.1 裁床主管按订单数，配备单开出《领料单》向仓库领布料，《领料单》必须注明公司编号、订单号、颜色、色号、花号、数量，并经生产厂长准核料签名确认。

4.2 面料到裁床后按色号及面料样卡核对大货面料色号是否正确，发现不正确的布匹挑出，重新分色号。色号确实差距很大的应通知面料部、计划部和业务部酌定。

4.3 如面料不足，应按订码数平均分配裁剪数，待缺数面料来齐后补足。

5 拉布、开裁、编号、验片、分包控制

5.1 拉布员按要求的幅宽、板长、颜色、色号层数拉布，接布时丝绺正直，布边整齐。不同幅宽的布料归类分床拉布，拉布层数应根据不同的面料控制在合理的范围内。

5.2 拉布时每匹布需留足配片布料，并在预留丰料上贴上标签，注明床次、扎号、色号、缸号等。用以方便在生产时的配片。

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5.3 裁剪员在开裁前复核排料图是否与所用面料相符。严格按排料图上的划线线开裁，裁片刀眼齐全，不偏刀，保障裁片尺寸正确，不定形。

5.4 验片人员以大身裁片100%验片，对查出的次片记下编号并挑出，交配片员配片，验片情况记录于《裁床检验记录表》，每个月交于质检部，保存6个月。

5.5 配片员按次片编号、扎号、色号、码数找对应的预留布料配片，配片时丝绺必须与纸样经纬线相符，并编上相同编号

5.6 分包：首先要将一件衣服的所有裁片排好，核对正确后才能分包，一般情况按每匹面料所摊的层数为一扎，每一扎的裁片件数不宜过多，特别是款式工序较多，缝纫难度较大的每扎控制在10件左右，对裁片不宜扎得太紧。

5.7 分包后的裁片按制单号、码数分开堆放。深色与浅色分开堆放，不要放在日光下曝晒

5.8 裁床每日做好《裁剪耗料与裁剪明细表》交生产计划部

6 不合格裁片处理控制

6.1 配片员换下的交片裁片分开堆放，大的布次裁片去掉布次处换配小的裁片。

6.2 确实因布次较重或颜色差距较大不能利用，在此制单完成后及时作废品处理或退回供应商。

7 裁片粘衬控制

7.1 需要粘衬控制的裁片在裁床先粘衬，然后劈剪，再进行分包，不得将粘衬后的裁片进平缝车间劈剪。

7.2 粘衬时，由粘衬机专管人员先将粘衬机开启预热，将粘衬机的温度、压力、速度三个项目按所粘衬面料和衬料的要求标准要求后，禁止其它人员擅自调

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节与操作。

7.3 预热到温度的标准要求后，将与所粘衬裁片同衬料及测温试纸一起过粘朴机，查看测温试纸温度是否相符，待冷却后测试粘合力是否达到粘合牢度要求、有无渗胶、再进行裁片正式粘衬操作，测试情况与实样记录于测试表，并妥善保管。

7.4 过粘衬机时裁片上下必须垫白纸，裁片要归正丝绺及大小，再过粘衬机

7.5 在粘衬过程中须常注意粘衬机的三项指标有否变化（温度、压力、速度）。特别是温度批示绿灯亮起才能过补。保证粘机正常状态下工作，经粘衬合格的裁片才能交付使用。

8 裁片交付控制

8.1 裁床和管每床裁片操作完成后，及时填报《裁床拉布记录》

8.2 裁床主管按平缝车间《生产任务单》发裁片，如有疑问与平缝主管协商清楚才能发裁片。

8.3 对次片裁片配成衫的裁片，单独另扎一包，用红色国家队以示次品衫，在启该款裁片领发后再发平缝车间控制生产。

8.4 对裁片漏查的次片，平缝车间查出后凭《配片单》及布次裁片到床配片。

8.5 裁床主管在每张订单数裁完时及时填报《实裁数通知单》报生产计划部，同时将《第一床开裁损耗表》报生产计划部。

8.6 裁床主管每天报《裁床生产日服报表》，将次品衫情况反映给生产计划部，以保证正品数符合制单数要求。

9 标识与生产环境控制

9.1 裁床向仓库领入的面料，必须分颜色、分号、分品种堆放于标有绿色字

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《合格品》区域内。

9.2 查验出的布次裁片及不合格的布料堆放于标有红色字《不合格品》区域内。

9.3 裁下的碎布片、碎纸等及时丢入筐中，保持整个生产过程中地面无碎面、碎纸，裁床桌上无杂物，干净整洁

9.4 夏天工作场所温度达30℃，开空调降温，以保证工人不出汗，避免面料出现污渍与汗渍。

二、唛头管理控制

唛头管理控制

唛头，特别是主唛，是客户的商标，是客户的知识产权，应严加管理控制

1 唛头缝纫由组长确定专用车位，并挂上<主唛岗>标示牌，有利于随时监控。

2 唛头领用由组长按<生产任务单>生产数量统一向辅料仓库领取，组长核对数量后在领料单上签名确认。

3 唛头发给车位进行缝制时，由唛头专用岗位员工按包号、数量领用，并在《唛头领用登记表》上签名确认。组检在检验每包成品时，确认唛头收回数量，如发现收回与发出不符时，及时追查索回，保证不缺少一个。

4 如有唛头不符合质量或在缝制过程中有损坏，应及时向辅料仓库等量调换。

三、平缝车间过程管理

1 生产前准备控制

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1.1缝纫车间在新款投产前，根据批办样品、批办意见和工艺单，由生产厂长主持召开生产此款有关的裁床、平缝、后整等主管、QC和缝纫组长参加的生产会议，了解和掌握工艺要求和重点注意事项，车间主管根据厂部的计划制定车间大组的每组生产计划，编排并跟进裁床的裁片以及辅料的准备工作，还要协调车间、大组之间的平衡生产，当跨车间的生产时，由厂长协调进行生产;需要在开款前研究合理的方法，以大组人数为前提，正确的合并和拆散工序，缩短成品和半成品差距，根据工价品提供的标准时间制连下每个大组每款每日的目标产量。

1.2 缝纫车间根据经《生产任务单》向裁床领取裁片，同时向工厂技术科领取批办样品和批办意见、工艺单、实样板、、辅料等生产资料进行产前封样。并核对所领投产资料有否差错。

1.3 封样后的成衣由技术部给出固定格式的《封样意见》，经技术中心确认封样合格后方可进行大货生产。几经技术中心批复为不合格的封样成衣不得用于大货成衣生产的指示标准，必须重新封样，直至合格，封样样衣衣应做好标记，原则上不随大货出运，由工厂自已留样。

1.4 通过技能调查表的了解，每个大组固定几个技术水平相对差的员工或生（新）手做副工，如开包整理裁片、对编号、修切止口、翻角、检查左右对称部位或量度尺寸部位，使员工顺手拿到就能生产。组长必须了解款式的裁剪情况，在开款前两天编制好员工工序流程分配表给车间主管审核，组长根据车间主任的目标产量和技术部提供的每款工序标准时间，制定每道工序的目标产量，并且清楚明确的告诉生产员工各道工序的技术要求与目标产量。

1.5 组长编制员工工序流程分配，尽量使每位员工分配到的作业时间相近，用以保证正常生产的流水平衡，同理还必须考虑该款式生产流程的先后顺序，以及每组车位的技术熟练程度和质量水平，根据生产流程的正常流水，若上下相邻的工序时间没有超过平均作业时间时，尽量安排由一个人去做，以减少裁片因周

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转所需的时间，当该车位不能胜任其中某道工序时，应迅速灵活地调动及调整，避免该工序因为不能完成出现堵塞现象，同时员工的座位应该根据款式的不同而有所变化，按照流程来排座位。

1.6 组长要做好松紧、丝带、拉链等缩水工作。

2 开大组生产会、投产控制

2.1 组长按工艺单、生产会内容、首件封样及封样意见等质量要求，结合自己缝制中难点工序的体会，召集本组员工开大组产前生产会，明确工艺要求及特别注意的事项，将产前会内容记录在《生产会议记录》表中备查。

2.2 根据本组员工的技术特长、技术操作水平，合理安排各工序开始生产。 3 中烫控制

3.1 中烫员工每天要做好烫斗、吊瓶水及烫桌上的清洁卫生工作。

3.2 核对领到的中烫净样板是否与所烫裁片的纸样号、码数相一致，有疑问向组长、车间主管或QC员反映，经确认后再使用

3.3 按工艺单及组长产前会议的质量要求进行中烫工序，中烫后的裁片编号、包号仍按原顺序、原包号捆好

3.4 一个款式中烫完成后，将此款的中烫净样板及时清理掉，交车间主管，中烫岗位上应无与所生产款式无关的中烫净样板，下班时要将烫斗带出车间。

4 缝纫车位控制

4.1 缝纫车位每天开工前必须先对缝纫机台进行清洁卫生，保持机台清洁无油污，下班时压脚下要填布。

4.2 按工艺要求调好针距，根据面料特性调好底面线，不抛线、不宜过紧过松。

4.3 主要部位的缝纫线迹不充许接线，次要部位允许40CM长度以上有一处

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接线，接线部位不得有双轨线迹。

4.4 车缝地程中手势松紧适宜，保持缝制平服，缝纫止口按工艺要求宽窄一致，保持成品尺寸与制单要求尺寸相一致

4.5 各服装中的对称部位必须缝制对称

4.6 缝纫车位在开始自己的工序之前，有义务检查上道工序，对 上道以序不符要求的半成品交组长安排返工后再生产下道工序。

5 缝纫质量检查控制

缝纫过程中的质量检查和控制是组长、组检、车间主管、巡检、QC的责任

5.1 组长是平缝大组生产和质量控制的核心，应具备相应的能力和资格，组长应经培训、考核合格才能持证上岗

5.2 组长、组检按工艺质量要求对本组各工序不断地巡回检查，发现质量和操作问题及时制止、跟进、直至问题得到控制和解决。

5.3 组长对重点工序车全挂上《重点工序》标示牌。

5.4 组长对重点工序每天100%检查，对有质量问题及时制止，并退车位返修，跟进复查直至合格，对质量特异情况，分析特异原因，制订纠正及预防措施，加以改善

5.5 组长应根据组员不同技术水平进行耐心培训帮教，特别是对新入厂的员工，要直其掌握基本的技术水平，才能安排较难的工序。

5.6 组长对新做款式，应特别注意各工序的操作质量，对容易发生的问题要有预见性，对新款式的操作困难和质量要在首包内得到控制与解决

5.7 首包一般在投产半个工作日内完成成品，及时交后整做手工、大烫、并检查质量，发现质量问题及时控制纠正

5.8 组检是一缝大组成品的质量检验员，要具有较强的质量意识，必须经

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培训、考核合格，才能持证上岗

5.9 组检对平缝大组完成的成品《质量标准》进行100%检验，对缝制不良的工序处贴上红箭头纸，分开放置，及时退有关车位返修，对返修后的产品进行复查，直至质量符合标准。

5.10 组检每天对每款每码至少度量三件以上的主要部位尺寸，使成品尺寸控制在制单尺寸允许范围内。发现尺寸有较大差异立即告知组长、主管、巡检、QC。使尺寸得到及时控制和解决，

5.11 组检对待检难的成吕放置在<待检验>筐内，对已检验合格的成品放置在<已检合格品>筐内，清理数量后才能交尾部。

5.12 组检每天将返修情况及度量尺寸情况记录于《车间质量返修表》，对特异情况及时和组长沟通跟进，每天写出中检报告及每个员工的返修件数交质检科。

5.13 一个款式完工后，组长对此款的有关资料、品质记录，按制单号归集在一起交车间主管。生产现场不该留有此款所有资料和使用剩余的辅料，同时在每单结束前3-5天及时找车间和任做好下一个单的准备工作。

5.14 车间主管协助组长运用生产进度表来平衡流水生产，并及时解决生产中存在的问题

5.15 车间收发每天统计好车间各组成品数，做好日产量报表交车间主管审核，每周还要做好车间利用率周报表交生产控制部

四、后道车间过程管理

1 锁钉

1.1 成品到后道，主管根据每款工艺要求，如需锁订的产品分配到锁订组，并到生产统计员处开辅料领料单到仓库领取辅料交给组长

1.2 组长根据样衣及工艺要求进行首件封样并产技术中心确认。

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1.3 封样合格后才能批量投产，投产前要组织锁订工讲解每款的要求及操作方法。

1.4 生产前要擦干净机器设备，根据每款要求调试好机器（锁眼机的针数，刀片大小及间距）根据技术中心点位样板进行点位锁订。

1.5 对不合格产品要挑出不能锁订，以免锁订后变成次品（因钮门，套结，五爪扣等一旦打下就成定格，万一有门襟长短，高低，间距不一等问题就无法重修。

1.6 锁订好的产品由组长抽查合格交大烫进行整烫

2 整烫过程管理

2.1 首先由组长先整烫1件封样，交技术部门确认，确认后，由主管组长召集烫工开烫前会议，讲清产品工艺要求和面料的性能，并由组长示范操作然后投产。

2.2 整烫时要清洁烫台烫斗

2.3 检查烫斗是否流水，避免水渍烫到产品上而变成次品

2.4 对每款尺寸要整烫到位，如有相差太大的整烫不能解决的及时反映给主管

2.5 对每款产品的外形要整成形，不能变形

2.6 根据各种不同面料性能和各不同部位，采用不同方法来整烫（归，拉等）如发现产品有质量问题或面料问题的，要拿出来交组长，由组长交质检部门退回车间返修或换片。

2.7 整烫合格的产品由组长统一交到检验组进行检验

3 后道检验

3.1 对整烫好的产品进行全面检查

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3.2 每款上手检验长要对每款产品要要求及重点注意的部位作明确，细致的说明，要使每个检验员都掌握每款的要求。

3.3 在检验地这程中要统一手势，统一步骤，对不合格产品要分门别类，点清件数交后道收发，由后道收发负责退回相应车间并回收后交给相应的检验员

3.4 根据执行定单核对每款所用的辅料及缝制位置方法是否正确，按规格表抽量尺寸是否有误

3.5 对面料，缝制，整烫全方位的检查（面料色差：段差，抽纱，断纱，异色纤维粗纱，套色，搭色等，缝制：针距，线迹，尺寸，工艺，大烫：外观，极光，平整，尺寸）

3.6 验好的产品由组长抽查合格后交包装部包装

4 包装过程管理

4.1 目的

最终产品的包装质量是产品外观质量的组成部分，也是客户质量需求的重要部分，为此包装组最终产品包装操作过程必须始终处于受控状态，使产品包装的方工、包装材料充分满足客户的质量需求

4.2 适用范围

本程序适用于包装组对所有大货进终产品的包装操作

4.3 责任

向客户提供合格的包装质量和执行程序是包装组长及所属员工的责任，监督其执行是后道主管、QC的责任

4.4 过程控制

4.4.1 包装前准备控制

4.4.1.1 包装组长在每张执行单进行包装前按执行单的包装要求，交主管开出领料单向辅料仓库领取包装物料，并与执行单、客户的包装要求核对所领包装物

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料是否相符，并参阅辅料卡保证所领包装物料正确无误

4.4.1.2 每款包装前由包装组长包装要求包装首件封样办衣，并填写《后道首件成品样品批办意见》，交工厂技术科批办，并交技术中心审核确认，《首件成品样品批办意见》贴于首件封样办衣上，并挂在样品处，供员工包装参照，才可开始大货包装。

4.4.1.3 包装辅料控制对包装组很重要，包装辅料涉及种类多，也极易混错。领入包装组的辅料，如电脑挂咭、电也脑贴纸，条形码价钱牌等必须分客户、分执行单、分码数、分颜色分别存放，并贴上标示牌明示，防止错用。

4.4.2 包装操作控制

4.4.2.1 将进入包装组的成品，按款式、执行单号、码数、色号分开挂放，并招安仓库提供的色号布办对成品的色号是否相符，对不相符的挑出，重新分色号。如成品衣的色号不相符的数量较多的立即告知后道主管、厂长追究原因，采取措施处理及控制

4.4.2.2 按包装组首件封样品和包装要求进行大货包装，正确使用电脑挂牌，电脑贴纸、条形码价钱牌，组长在大货包装时随时巡查包装各道工序使用的物料是否正确，谨防出错，并抽查20%，记录于《包装查验记录表》。

4.4.2.3 包装完毕的产品清点数量后及时转入库房，存入库房的产品分款式、执行单号、颜色等要求分开挂放。并挂上标示牌，注明款式、组单、执行单号、数量等，同时核对执行单数量，发现数量与执行单数有差距时及时汇报后道主管、厂长、以求追查原因解决。

4.4.2.4 包装完工后及时出《装箱清单》报生产计划部。

4.4.3 包装质量检验控制

4.4.3.1 QC按包装查验，进行包装质量抽验，检验合格才能转入库房存放。

4.4.3.2 对抽检不符标准的，此批货全部返工，返工后再抽检，直至抽检符合标

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准。

4.4.4 出货控制

4.4.4.1 产品装箱走货，入箱前必须明确一人按《装箱要求》进行核对，清点数量，另一人经复核正确后才可入箱，确保入箱正确才可封箱。纸箱外须按装箱料正确填写客款号、合同号、颜色、数量、重量、箱号等。

4.4.4.2 产品挂装走货：按执行单号、款号、颜色、色号、码数不同分别挂放在挂衣车架上，由后道清点数量，生产计划产吸关人员复核正确后，才可挂入货柜运输车内，挂入货柜运输车的服装款式、颜色、码数按客户要求的顺序挂放。

4.5.0 质量记录

4.5.1 《后道首件成品批办意见》

4.5.2 《包装清单》

4.5.3 《包装查验记录表》

按执行单号归集装订，交后道主管收齐经厂长审核后交QC部，保存期走货后6个月。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/r2tq.html