汽机运行规程

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国能辽源生物发电有限公司企业标准 NBE-QB/LY 8461

汽机运行规程（试行）

批准：

审核：叶振江

编写：王承波

2007年7月15日

国能辽源生物发电有限公司

NBE-QB/LY 8461

设备主要规范、结构、特性

1.1 汽轮机概况

1.1.1 制造厂及编号

型号：C30-8.83/0.981 高温高压一级调整抽汽、单缸、单轴、抽汽凝汽式汽轮机 制造厂：青岛捷能汽轮机股份有限公司 1.1.2 主要技术规范 序号 名 称 1 2 3 4 5 6 7 功 率 主蒸汽温度 主蒸汽压力 可调抽汽压力 可调抽汽量 冷却水温度 空负荷 排汽温度 带负荷 纯凝工况 8 总进汽量 额定工况 额定负荷 9 10 11 12 13 14 15 给水温度 转 速 汽轮机临界转速 发电机临界转速 纯冷凝工况 单位 MW ℃ Mpa Mpa t/h ℃ ℃ ℃ t/h t/h ℃ ℃ r/min r/min r/min 额定 30 535 8.83 0.981 - 20 120 33 最高 33 540 9．32 1.281 60 35 120 80 最低 3 525 备注 8．34 0.781 30 - - - - 保证值 保证值 保证值 保证值 116．3 - 130 ~220 ~220 3000 ~1564 - 0．03 0．15 159．5 - - - - - 1370 0.05 - - - - - - - - - 1020 - - - - - - 工作转速下最大振动允许值 mm 临界转速下的振动值 额定工况 汽耗 热耗 纯冷凝工况 额定工况 纯冷凝工况 汽轮机旋转方向 mm Kg/kwh 4．63 Kg/kwh 3．88 Kj/kwh 8685 Kj/kwh 9963 16 17 自汽轮机机头看为顺时针方向

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1.1.3 回热抽汽与供热抽汽参数值 参工况 数 压力 温度 抽汽额定 量 T/H 8.707 4.249 5.972 4.859 1.343 1.098 0.355 5.295 0.168 8.101 0.062 ℃ 393 312 286 167 106 79 Mpa 2.571 1.283 0.981 0.274 0.127 级 别 单位 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ 0.046 压力 Mpa 2.42 温度 抽汽纯冷凝 量 T/H ℃ 385 317 299 188 124 87 6.575 4.43 3.815 4.58 4.956 8.792 1.1.4 本体结构 本汽轮机为单缸抽汽凝汽式汽轮机，本体主要由转子和静子部分组成。

转子部分包括整锻转子、叶轮、叶片、联轴器、主油泵叶轮等；静子部分包括汽缸、蒸汽室、喷嘴组、隔板、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀等。 1、 汽缸

本机汽缸为单缸结构，由前缸、（中缸）、后缸组成。通过垂直中分面连接成一体。 主汽门、高压调节汽阀蒸汽室与汽缸为一体，新蒸汽从两侧主汽门直接进入高压调节 阀蒸汽室内。

汽缸下部有工业抽汽口和加热器用回热抽汽口。由于抽汽管道比较多，散热快，容易造成上下缸温差超限。因此，必须适当加厚下缸保温，并注意保温施工质量，以防止上下缸温差过大造成汽缸热挠曲。

汽缸排汽室通过排汽接管与凝汽器刚性连接。

排汽接管内设有喷水管，当排汽室温度超限时，喷入凝结水，降低排汽温度。排汽管内有人梯，从排汽室上半的人孔可进入排汽室内，直至凝汽器扩散室。

排汽室顶部装有安全膜板，当排汽压力1高，超过限定值时，安全膜片破裂，向大气排泄蒸汽。

前汽缸由两个“猫爪”支撑在前轴承座上，前轴承座放置在前底板上。可以沿轴向滑动。后汽缸采用底脚法兰形式座在后底板上。

机组的滑销系统由纵销、横销、立销组成。纵销是沿汽轮机中心线设置在前轴承座与前底板之间；横销设置在前“猫爪”和后缸两侧底脚法兰下面；立销设置在前后轴承座与汽缸之间。后汽缸支撑面下面的横销与纵销中心的交点为机组热膨胀死点。当汽缸受热膨胀时，由前猫爪推动前轴承座向前滑动。在前轴承座滑动面上设有润滑油槽，运行时应定时注润滑油。

在高压调节级后、低压抽汽室两侧汽缸法兰上设有压力温度测孔，用于检测汽缸内蒸汽压力、温度。另外，在高压调节级后两侧汽缸法兰和汽缸筒顶部、底部还设有金属温度测

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点，用于检测上下半汽缸法兰、缸壁温差变化。

在汽缸下半的底部、两侧法兰上设有疏水口。 2、 蒸汽室（喷嘴室）

本机有高、低两个蒸汽室，上面装有喷嘴组，上下半蒸汽室由螺栓连接在一起。蒸汽室由两侧的“猫爪”支持在下半汽缸上，底部有定位键。

高压蒸汽室与汽缸上调节汽阀之间装有自密封套，装配时注意检查密封套间隙是否符合要求，密封套在冷态时应活动自如。 3、 喷嘴组

本机有两个喷嘴组——高压、低压喷嘴组。分别装在高、低压蒸汽室上。高压喷嘴组为装配焊接式结构，铣制喷嘴块直接嵌入到蒸汽室上。低压喷嘴组为围带焊接式结构，由螺栓固定在低压蒸汽室上。 4、 隔板

本机共有15级隔板，全部为焊接式隔板。隔板分成上、下两半，下半隔板支持在汽缸内，底部有定位键，上半隔板由压板固定在上半汽缸内，上下半隔板中分面处有密封键和定位键。 5、 汽封

汽封分通流部分汽封、隔板汽封、前后汽封。

通流部分汽封包括动叶围带处的径向、轴向汽封和动叶根部处的径向汽封、轴向汽封。 隔板汽封环装在每级隔板内圆上，每圈汽封环由六个弧块组成。每个弧块上装有压紧弹簧。 前、后汽封与隔板汽封结构相同。转子上车有凹槽，与汽封齿构成迷宫式汽封。前、后汽封分为多级段，各级段后的腔室接不同压力的蒸汽管，回收汽封漏汽，维持排汽室真空。 6、转子

本机转子采用整锻加套装的组合形式，整锻主轴加工出定位盘和前几级轮盘，末五级叶轮及联轴器“红套”在整锻主轴上，主轴前端装有主油泵叶轮和危急遮断器。汽轮机转子由一级双列调节级、一级单列调节级、和十五级压力级组成，共计17级，末四级为全三维扭叶级。

汽轮机转子通过刚性联轴器与发电机转子连接。

末二级叶片的运行工况处于湿蒸汽区，特在动叶片背弧进口上部小于叶高1/2处，电火花强化此区域，降低水蚀。

转子在制造厂内进行严格低速动平衡。 7、 前轴承座

前轴承座装有推力轴承、前轴承、主油泵、调节滑阀、保安装置、油动机等。前轴承座安放在前底板上，其结合面上有润滑油槽。中心设有纵向滑键，前轴承座可沿轴向滑动，使用二硫化钼油剂作润滑剂。在其滑动面两侧，还装有角销和膨胀指示器。前轴承座回油口、主油泵进出口均设有金属软管，防止油管路对轴承座产生附加的力。

前汽缸下半通过“猫爪”搭在前轴承座的支架腿上，前汽缸下半与前轴承座下半有一导板，作为立销。双侧润滑油进口位于支架腿的下面，高压油进口和润滑油回油口位于前轴承座内。

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前轴承座内部安装各种探头，探头引线由引线接头穿出，铂热电阻由插头座连接。 8、后轴承座

后轴承座与后汽缸分立，从而防止了后汽缸热膨胀对机组中心的影响。后轴承座装有汽轮机后轴承、发电机前轴承、盘车装置、盘车用电磁阀、联轴器护罩等。后轴承座两侧均有润滑油进油口，便于机组左向或右向布置。

后轴承座安放在后轴承座底板上，安装就位后，配铰地脚法兰面上的定位销 。 后轴承座内部安装各种探头，探头引线由引线接头穿出，铂热电阻由插头座连接。 9、 轴承

轴承分推力轴承、汽轮机前轴承、汽轮机后轴承和发电机前轴承。轴承全部采用中分面对分结构可在不移动转子的情况下，抽出轴承。在轴承体上，相互垂直的位置上，有轴振动探头支架，用于测量大轴的振动。

汽轮机前轴承和推力轴承成一体，组成联合轴承。推力轴承为可倾瓦式，推力瓦块上装有热电阻，导线由插头座引出，装配时应注意引线不应妨碍瓦块摆动。轴承壳体顶部设有回油测温孔，可以改变回油口内的孔板尺寸，调整推力轴承润滑油量。

推力瓦装配时应检查瓦块厚度，相差不大于0.02 mm .

汽轮机前、后径向轴承及发电机前轴承为椭圆轴承。在下半瓦上有顶轴油囊，在盘车时，开启顶轴油泵，形成静压油膜，顶轴油囊不得随意修刮。下半瓦上还装有热电阻，热电阻装好后，应将导线固定牢。

转子找中心后，应将轴承外圆调整垫块下的调整垫片换成2~3片钢垫片，轴承座对轴承的紧力应按要求配准。 10、

盘车装置

本机采用蜗轮-齿轮机械盘车装置。盘车小齿轮套装在带螺旋槽的蜗轮轴上，通过投入装置，可以实现手动或自动盘车。安装于后轴承座上润滑油电磁阀对齿轮提供润滑油，自动投入电磁阀，用于自动投入盘车装置，盘车电机起动同时，接通盘车润滑油路上的电磁阀，投入润滑油。

警告：投入盘车时，必须先开启顶轴油泵，并检查顶轴油压是否达到要求。 11、汽轮机具有一级调整抽汽和五级不可调整抽汽。

I级不调整抽汽经第三压力级后抽出，供二号高压加热器。 II级抽汽由第六压力级后抽出，供一号高压加热器。 Ⅲ级抽汽由第七压力级后抽出，供除氧器及热网用汽。 Ⅵ级抽汽由第十压力级后抽出，供一号低压加热器 。 Ⅴ级抽汽由第十二压力级后抽出，供二号低压加热器 。 Ⅳ级抽汽由第十四压力级后抽出，供三号低压加热器 。

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1.1.5 调速系统概述

本机采用的是数字电——液调节系统（DEH）。主要由数字调节器、电液转换器、液压伺服机构、调节汽阀等组成。

本机的保安系统除了采用传统的机械——液压式保安装置外，增加电调装置、仪表监测系统的电气保护。保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、试验控制阀、电磁阀、主汽门、TSI仪表监测系统、电调节器超速保护等组成。

（1）、数字式调节器

该调节器是以微处理器为核心的模块化计算机控制装置，根据用户运行参数、条件编程组态，通过输入输出接口，接收输出模拟量、开关量信号进行控制。

该调节器是以微处理器为核心的模块化计算机控制装置，根据用户运行参数、条件编程组态，通过输入输出接口，接收输出模拟量、开关量信号进行控制。

该调节器具有如下特点： 1）转速调节 2）转速目标值设定 3）抽汽压力调节 4）负荷分配 5）功率目标值设定 6）不等率设定

7）冷热态自动起动程序设定 8）跨越临界转速控制 9）超速试验及保护 10）自动同期 11）外部停机输入 12）手动、自动模式转换

调节器接受转速传感器输入的转速信号、压力传感器输入的抽汽压力信号、功率传感器输入的电功率信号以及过程控制、辅助控制等回路输入的控制信号，解算后输入 －10mA~0~10mA电流信号给电液伺服阀。

（2）、电液伺服阀（DDV阀）

电液转换器接受调节器输入的－10mA~0~10mA电流信号，改变通往脉冲油路流量的大小。

（3）、液压伺服机构由错油门、油动机、起动阀等组成。调节信号油压经液压伺服机构放大，控制油动机活塞移动，通过调节杠杆，改变调节汽阀的开度，调节汽轮机高压段、低压段的进汽量。

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（4）、调节汽阀

汽轮机高、低压段进汽量的调节，是通过改变调节汽阀的开度实现的。根据电负荷和抽汽热负荷的需要调节油动机带动配汽机构，改变横梁的位置，装在横梁上的阀碟，按配汽升程曲线顺序开启关闭，从而改变汽轮机各段的进汽量，满足负荷要求。

（5）、调节系统动作过程

机组正常运行时，调节保安系统由汽轮机主油泵供油。起动过程中，系统由起动油泵供油。起动油泵起动后，将保安装置挂闸，启动阀手轮关到底，保安油路接通。接到开机信号后，缓慢旋转启动阀手轮，即可开启主汽门。

按电调节器操作面板上的“运行”键。机组即可按照预先编好的运行程序，自动升速、暖机、跨越临界转速，直至额定转速。

随汽轮机转速升高，主油泵出口油压逐渐升高。当主油泵出口油压高于起动油泵出口油压时，系统自动切换至主油泵供油，起动油泵可通过人工或自动停止工作。 1.1.6 调节性能

汽轮机调速系统性能应符合下列要求：

1) 当汽温、汽压、真空正常，主汽门完全开启时，调速系统应能维持机组空转运行。 2) 当汽轮机突然甩去全部负荷时，调速系统应能控制汽轮机转速在危急保安器的动作转

速下，最大升速不超过额定转速的9%（<3270rpm）。 3) 当危急保安器动作后，应保证主汽门关闭严密。

4) 主汽门和调速汽门门杆，错油门，油动机及调速系统连杆上的各活动连接装置没有卡

涩和松动现象。当负荷改变时，调速器门杆应均匀平稳地移动。当系统负荷稳定时，负 荷不应摆动。 5) 转速不等率3~6%

6) 调速系统的迟缓率≤0.25%。 7) 压力不等率≤10%

8) 抽汽压力的调节范围：0.781Mpa~1.281Mpa。 1.1.7 供油系统概述

汽轮机的供油系统，采用GB11120-89中规定的L-TSA46号汽轮机油。

供油系统主要由主油泵、I级、II级注油器、高压电动油泵、低压交直流油泵、油箱、冷油器、滤油器等组成。主油泵出口的高压油除供调速与调压系统及各保护装置用油外，大部分是供给两级注油器，I级注油器出口压力为0.25Mpa，供轴承润滑油，II级注油器出口压力为0.15Mpa，供主油泵进口。

系统中的高压交流油泵，作为开机过程中及进行调速系统试验调整及润滑用油。停机后惰走及盘车时轴承用油，一般由低压交流油泵供油。在失去厂用电的情况下，一台直流油泵

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作为紧急备用。 1.1.8 保安系统概述

本机的保护系统主要由机械液压保护和电气保安系统两部分组成。 1.1.8.1 机械液压保护的组成

1) 飞锤式危急遮断器一只，其动作转速为3300~3360转/分。

2) 危急遮断油门一只，当危急遮断器动作，飞环飞出，使危急遮断油门脱钩动作，关闭自

动主汽门，高压调门。

3) 危急遮断试验油门，可不用提升转速的办法来校验危急遮断器动作是否灵活，注油试验

动作转速为2920±30转/分。

4) 手动危急遮断器及复位装置，为汽轮机紧急停机的手动安全装置。 5) 轴向位移保护

当汽轮机转子位移超过规定值时，危急遮断油门动作，切断保安油路。 1.1.8.2 电气保安系统：

电气保安系统由TSI汽机监测保护系统、电磁阀等组成。 （1）、TSI汽机监测保护系统

汽轮机安全监测保护装置（TSI），具有下列监测项： 1) 汽轮机零转速 2) 汽机轴位移 3) 汽机轴振动 4) 汽机胀差 5) 键相 （2）、电磁阀

本机配有两个保安电磁阀，任一电磁阀动作，都可切断保安油路。电磁阀端部有滑阀活动按钮。它们由电磁铁和受电磁控制的油门部分组成。电磁铁通电时，油门活塞移动，泄掉安全油建立事故油，将自动主汽门、高压调节汽阀和低压调节汽阀关闭。

电接点保护动作有以下几个分述如下：

1) 转速保护：本机所配的数字式转速表，兼有显示和保护功能。机组超速达3270转/分时，

转速表发出停机信号。

2) 轴向位移保护：当汽轮机转子发生正向移动1.0mm时，发出报警信号。当汽轮机转子

继续正向移动+1.5mm时，或负向移动-1.5mm时，接通磁力遮断器，发出停机信号，关闭自动主汽门。

3) 轴承回油温度和推力瓦回油温度保护：当任一轴承回油温度，升高至65℃时，发生报

警信号。超过70℃时，发出停机信号，关闭自动主汽门。

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4) 低真空保护：冷凝器真空低于87KPa时，发出报警信号，低于60KPa时，接通磁力遮

断器，发出停机信号，关闭自动主汽门。 5) 润滑油压低保护：

a) 润滑油压降至： 0.055Mpa时，报警

b) 润滑油压降至： 0.04Mpa时，投低压电动油泵 c) 润滑油压降至： 0.03Mpa时停机 d) 润滑油压降至： 0.015Mpa时停盘车装置

6) 推力瓦温度保护，当瓦块温度升高至100℃时，接通磁力遮断器，发出停机信号，关闭

自动主汽门。

7) 轴瓦温度高保护，当任一轴瓦温度升高至100℃时，接通磁力遮断器，发出停机信号，

关闭自动主汽门。

8) 发电机故障，油开关跳闸接通磁力遮断器发出停机信号，关闭自动主汽门。 9) 手动停机，手按手动按钮时，接通磁力遮断器，关闭自动主汽门。 10) DEH保护停机

1.1.8.3 抽汽逆止门连动保护：当发生下列情况时动作，关闭各级抽汽逆止门： 1) 发电机油开关跳闸。 2) 主汽门关闭 3) 手操监控开关 4) 手操手柄

1.1.8.4 电超速保护：电超速保护装置同磁力遮断器一样，在发电机油开关跳闸时，发出信号接通时间继电器和电磁阀，建立事故油关闭调速汽门。过5秒钟后自动恢复，切断事故油使调速汽门渐渐开启，维持机组空载状态。

1.2 汽轮机辅助设备

1.2.1 辅助设备规范（纯冷凝工况时） 表一：射水抽汽器规范 型号 JN—12

表二:注油器规范

名 称 注油器(Ⅰ) . 9 .

进口压力(Mpa) 2.0 出口压力(Mpa) 0.25 出 油 量(L/min) 1000 台数 工作水扬程（m） 工作水流量(m3/h) 抽出干空气量(㎏/h) 2 40 160 12 注油器(Ⅱ)

2.0

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1500 0.15 表三：高加、低加、均压箱、轴加的规范 序号 设备名称 型号 汽侧压力Mpa 水侧压力Mpa 加热面积m2 出水温度(℃) 给水或凝水流量(T/H) 121.8 1 高加 JG-160-1 1.343 14.86 160 183 2 高加 低加 低加 低加 轴加 均压箱 JG-160-2 2.42 14.86 160 212 121.8 3 4 5 6 7

JD-80 JD-80 JD-125 LQ-40 - 0.274 0.127 0.046 0.095~ 0.097 0.11 1.5 1.5 1.2 1.5 - 80 80 125 40 - 203 117.9 83 - 105.27 105.27 105.27 105.27 - 表四：凝汽器、冷油器、空冷器规范.

序号 设备名称 型号 冷却面积 冷却水量 冷却水温 台数 １ ２ ３ 凝汽器 冷油器 空冷器 N-2000 YL-40 2000m2 40m2 散热能力740KW 4500~6500 t/h 102t/h 260m3 /h <25℃ <33℃ <33℃ 1 2 4 2.9~6Mpa 0.01Kpa - 水阻/油阻 KRW-1100

表五:泵及风机等规范

必须汽流量 名 称 型 号 m/h 3额 定 配备电机型号 电流A YB315L2—2 242.3 电压V 380 160 功率KW 扬程 m 转速蚀余量rpm m 高压油泵 . 10 .

100AY120×2 100 240 2950 5.2

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6.10 6.11 6.12 6.13 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 8.9 8.10 8.11 9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 . 21 .

轴加疏水至热井 高加空气至凝汽器门 高加空气至低加门 低加空气门 给水系统 高加进水门 高加出水门 高加给水旁路门 高加进水门前放水一次门 高加进水门前放水二次门 高加出水门后放水一次门 高加出水门后放水二次门 加热器疏水系统 高加疏水器进水门 高加疏水器汽平衡门 高加疏水旁路门 高加疏水放地沟门 高加危急疏水门 高加疏水至除氧器门 高加疏水至低加 低加疏水器进水门 低加疏水器出水门 低加疏水器旁路门 低加疏水放地沟门 油系统 高压电动油泵进油门 高压电动油泵出油门 低压电动油泵进油门 低压电动油泵出油门 直流油泵进油门 直流油泵出油门 冷油器A侧(运行组)进油门 开启 开启 开启 调节 开启 开启 关闭 关闭 关闭 关闭 关闭 打开 打开 关闭 开足 关闭 关闭 关闭 开足 开足 关闭 关闭 开足 关闭 开足 开足 开足 开足 开足

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9.8 9.9 9.10 9.11 9.12 9.13 9.14 9.15 9.16 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 冷油器A侧(运行组)出油门 冷油器B侧(备用组)进油门 冷油器B侧(备用组)出油门 油箱油位 油箱事故放油门一次门 油箱事故放油门二次门 油箱放水一次门 油箱放水二次门 油箱补油门 调节系统 磁力断路油门 危急遮断油门 危急遮断指示器在 注油试验阀 超速限制电磁阀 启动阀开度 调速汽门 自动主汽门 仪表盘 各辅机操作按钮 各辅机联锁 各辅机电源 各仪表电源 各仪表指针 各报警信号 各压力表、水位计一次门 开足 开足 关闭 正常 关闭 关闭 关闭 关闭 关闭 复位 脱扣 遮断 正常 复位 0位 关闭 关闭 切断 解除 送上 送上 0位 正常 开足 汽轮机的起动与停用

3.1 起动条件

3.1.1 在下列条件下禁止启动：

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1) 保安系统，调速系统，自动主汽门，抽汽阀联动装置动作失灵或关闭不严 2) 汽轮机组动静部分有明显摩擦声。

3) 交、直流润滑油泵工作失常或任一轴承无回油及油量明显减少。

4) 各主要表计失灵（转速表，轴向位移表，监视段表，主汽压力表，真空表，主汽温度

表）。

5) 盘车装置失灵。

3.1.2 值长接到机组起动命令后应通知本班值班人员，做好启动前的准备工作。 1) 详细检查设备系统，检查工作结束，现场清扫完毕。工作票全部终结，检修人员全部

撤离现场。

2) 热力仪表和电器仪表应齐全完好，有关表计阀门应开启，操作开关位置正常，热工应

送上仪表信号及保护电源。 3) 检查油系统

1. 油管路及油系统内所有设备均处于完好状态，油系统无漏油现象。 2. 油箱内油位正常，油质良好，油位计的浮筒动作灵活。 3. 油箱及冷油器的放油门关闭严密。

4. 冷油器的进出油门开启，并有防止误操作的措施，备用冷油器进出油门关闭。 5. 电动油泵进出口阀门开启。

6. 清洗管路时在各轴承前所加的临时滤网或堵板全部拆除。 7. 蓄能器充氮至规定压力 3.1.3 对汽水系统进行检查：

1) 主蒸汽管路上的电动隔离阀已预先进行手动和电动开关检查。

2) 主蒸汽管路及抽汽管路上的隔离阀、主汽门、逆止阀、安全阀关闭，直接疏水门、防

腐门开启；汽缸上的直接疏水门开启。

3) 汽封管路通向轴封冷却器的蒸汽门开启，轴封冷却器疏水门开启。 4) 各蒸汽管路能自由膨胀。

5) 冷油器冷却水总门开启，冷油器进水门关闭，出水门开启。 3.1.2.5 检查调节、保安系统 1) 各部套装配合格、活动自如。 2) 调节汽阀预拉值符合要求。 3) 电调节器自检合格。 4) 各保安装置处于断开位置。

3.1.2.6 检查滑销系统，在冷态下测量各部位的间隙，记录检查结果。前轴承座与底板间滑动面注润滑油。

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3.1.2.7 各项检查准备工作完成后，通知锅炉供汽暖管。

3.2 暖管与抽真空

3.2.1 暖管前的工作

起动辅助油泵，在静止状态下对调节保安系统进行检查： 1）起动低压电动油泵，检查： 1. 润滑油压及轴承油量； 2. 油路严密性；

3. 油箱油位。新安装及大修后第一次起动时，应准备好必需的油量，以备油管充油后向

油箱补充油。

2）起动顶轴油泵，试验盘车装置： 1. 2.

将各轴承前顶轴油支管上的节流阀关闭，顶轴油总管上的溢流阀全开。

起动顶轴油泵及润滑油泵。逐渐减少溢流阀的泄油量，使顶轴油总管的油压力升至

12Mpa。 3.

分别调整各轴承前的顶轴节流阀，使轴颈顶起0.05~0.07mm。第一次起动，调整完

毕应记录各轴颈顶起高度及顶轴油压。 4.

起动盘车装置：

a) 检查电机旋向； b) 投入盘车装置。

3）起动高压电动油泵，进行保安装置动作试验： 1. 起动盘车装置 2. 将各保安装置挂闸

3. 分别开启主汽门和调节汽阀到1/3行程，使各保安装置动作，检查主汽门、调节汽

阀、抽汽阀是否迅速关闭。

4. 检查合格后，将各保安装置重新挂闸，启动阀手轮关到底。 5. 检查主汽门是否关严 3.2.2 暖管

暖管的时间长短和程序取决于管道的起始温度水平、蒸汽初参数、管壁和法兰厚度、加热管段长度等。暖管分低压暖管和升压暖管。

1) 全开排大气疏水门，逐渐将压力升至0.2～0.3Mpa，金属温升速度不超过5℃／分，暖

管20～30分钟，当隔离阀前汽温达到130～150℃时，低压暖管结束。 2) 升压暖管按下述要求：

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压力（MPa） 升压速度（Mpa/min） 温升速度（℃／分） 0.3～0.6 0.6～1.5 1.5～4.0 4.0～9.0

0.05 0.1 0.2 0.5

5 5 5 5

3) 暖管时注意管道振动和冲击，随着汽压、汽温的上升应适当关小电动主汽门前疏水门,

并检查管道膨胀和支吊架情况。

3.2.3 起动高压电动油泵，冷油器出口温度不得低于25℃。 起动顶轴油泵，投入盘车装置 3.2.4 抽真空

1) 联系值长，测试循环水泵绝缘合格，轴承润滑油正常，手转动靠背轮，轻松灵活。再

启动或增开循环水泵，放尽循环水进水母管中的空气，检查母管压力正常。 2) 检查射水箱水位正常，如水位低，应补水至满水位。

3) 起动一台射水泵，检查射水泵电流，出口压力、声音、振动均正常。 4) 检查凝汽器真空应逐渐上升。 5) 投入射水泵自起动联锁。

6) 起动轴封抽风机，建立真空在-61kpa以上。（可根据现场情况决定是否投运。） 3.2.5 启动凝泵

1) 检查凝汽器水位，如果水位过低联系化水起动除盐水泵向其补水，使其水位在800mm。 2) 起动凝结水泵，检查电流，出水压力，声音及振动正常。 3) 投入凝泵自起动联锁开关。

4) 开启凝汽器循环水A、B侧进水门,待凝汽器水侧空气放尽后，关闭放空气门，调节凝

汽器A、B侧循环水出水门。 3.2.6投均压箱，轴封送汽

1) 该操作在冲转前5分钟进行，冷态启动离冲转时间不得大于10分钟。不允许过早向轴

封供汽。

2) 均压箱适当暖体后，关小底部疏水门，调节减温水门，使均压箱温度<300℃。 3.2.7 全面检查冲转条件

1) 汽机各轴承油流、油压正常，油温不低于30℃，。

2) 凝汽器真空在0.055~0.06Mpa以上，循环水出水压力水温正常。 3) 汽温不低于400℃，汽压不低于3.8Mpa。 4) 调速汽门全关。 5) 各辅机运行正常。

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3.7 停机操作

3.7.1 停机前准备

1) 降负荷通知各有关部门做好准备。 2) 试验各辅助油泵。

3) 试验盘车装置电机和顶轴油泵。

4) 检查主汽门、调节汽阀阀杆有否卡涩现象。 5) 切除热负荷

a) 逐渐关闭抽汽管路上的电动隔离阀； b) 隔离阀关严后，关闭抽汽阀。

6) 在汽轮机减负荷的过程中应及时调整凝汽器水位，调整轴封汽压。

7) 对于短期停用后需再次起动的停机，采用快速减负荷，25min内将负荷减完；对于较长

时间的停机，采用缓慢减负荷到10~15%再甩负荷，减负荷速度为250Kw/min. 8) 减负荷应注意：

1. 汽缸金属温度降速度不超过1.5℃/min。 2. 根据凝汽器热井水位调整主凝结水再循环开度。

3. 根据负荷的降低及抽汽压力的变化，由高压侧开始顺序解列加热器，停用疏水泵。 4. 密切监视机组的膨胀、胀差、振动等情况。 5. 调整轴封供汽。

6. 若发现调节汽阀卡住且不能在运行消除时，应逐渐关闭主汽门或电动主汽门，减负

荷停机。

10）负荷减到零，得到“解列”信号后，打闸关闭主汽门，检查主汽门是否关闭严密。 11）停机降速过程中，注意电动油泵是否自动投入，否则应手动起动油泵，维持润滑油压不低于0.055Mpa(表压)

12）停止抽汽器运行，使真空逐渐降低，随后停下凝结水泵。 13）真空降到零，转子停止转动即切断供汽。

14）转子静止后投入盘车装置。投盘车前应先起动顶轴油泵，确信转子顶起后再投入盘车装置。连续盘车到汽缸金属温度低于200℃后改为定时盘车，直至汽轮机完全冷却（汽缸金属温度低于150℃）

15）盘车期间切换为润滑油泵运行，直至机组完全冷却。

16）转子静止1小时后，排汽室温度又不超过50℃时，停下循环水泵。以后盘车时，改用备用水源向冷油器供水。

17）冷油器进油温度低于35℃时，停下冷油器。

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关闭汽水管道上的所有阀门，打开直接疏水门。关闭通向汽缸本体的疏水门，严防漏汽进汽缸内。

18) 停用高加汽侧，其操作方法如下：

1. 关闭高加进汽门。

2. 关闭高加疏水至除氧器疏水门，关高加空气门。 3. 开启高加直放疏水门。 4. 检查高加筒体压力至零。 5. 开启抽汽逆止门前，后疏水门。

19) 停用三级抽汽，关三级抽汽至除氧器的进汽门。稍开门后疏水门。 20) 调节凝结水再循环水门，关小低加出水门，维持凝汽器水位。 3.7.2 停机的操作步骤及注意事项：

1) 负荷减至零时，解除“电超速保护”、“发电机主保护”后汇报值长可解列，接到电气 “已

解列”通知，立即复置，检查发电机有功表指示到“0”，并注意调速系统能否维持额定转速(如不能维持，转速上升快时，立即按停机按钮停机)。 2) 启动高压电动油泵

3) 解除”低油压保护” 以外的所有保护

4) 手拍危急遮断装置，检查自动主汽门，调速汽门已关闭，记录时间。 5) 检查转速下降，自动主汽门启动阀复位，调整均压箱压力。 6) 解除射水泵联锁，停用射水泵。

7) 关闭凝水至母管隔离门，调整凝汽器水位。

8) 当转速降到2000r/min时，适当开启真空破坏门，迅速通过临界转速（要求转速到零，

真空到零）。

9) 关闭电动主汽门，开启其门前后疏水门。 10) 开足疏水膨胀箱上各有关疏水门。 11) 转速到零，真空到零，停用轴封汽，即

1. 停用均压箱汽源， 2. 调节均压箱底部疏水门;

3.7.3 转子静止后的工作。

a．密切注意转子，并记录其静止的时间，记录并比较惰走时间。

b．启动顶轴油泵，投盘车前应先起动顶轴油泵，确信转子顶起后再投入盘车装置。 c．投盘车，进行连续盘车，并切换高压油泵为低压油泵。将盘车手轮向逆时针方向盘动，

直至手柄与限位开关相碰；按盘车“起动”按钮，检查盘车马达和大轴转动。 d．停凝结水泵（停用前先解除联锁）。

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e.排汽缸温度降至50℃以下，下汽缸温度降到250℃以下时关闭凝汽器循环水进、出水门，

根据用水情况决定调停循环水泵。 f.关闭空冷器出水总门。

g.连续盘车时，应保持油温在30℃左右。 h.关射水箱的补水门。 3.7.4 停机后的维护

1) 转子静止后，连续盘车到汽缸温度降到200℃后改为定时盘车，直至汽轮机完全冷却（汽

缸金属温度低于150℃）连续盘车结束后，每隔30分钟盘动转子180度计4小时，再每隔60分盘动转子180度计4小时，共计32小时。 2) 连续盘车结束后，可停用排烟风机。

3) 复速级处下缸温度低于150℃时可停用电动油泵。 4) 较长时间停用时，要采用防腐防冻措施。

汽轮机的维护和试验

4.1 汽轮机运行限额

4.1.1 负荷限制规范：

1)

为保证机组安全经济地运行，汽轮机必须严格控制在“热力特性曲线”所规定的工况范围内运行。

2)

在下列情况下允许汽轮机带额定电负荷长期运行。

1. 进汽压力降到8.81Mpa，进汽温度降到530℃冷却水进水温度不超过25℃。 2. 冷却水的温度升高至33℃，但满足下列条件： a) .进汽压力不低于8.83Mpa； b) 进汽温度不低于535℃； c) 凝汽器保持计算耗水量；

d) 进入高压加热器的给水量，不大于该工况下汽轮机总进汽量的105%。 3)

为了使汽轮机各部件有足够的均匀的寿命，推荐汽轮机长期运行所带的电负荷在额定负荷的三分之一以上。

4.1.2 运行限额表 序号 名 称 单位 额定值 正常范围 极 限 . 33 .

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最高 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 主蒸汽压力 主蒸汽温度 排汽温度 Mpa ℃ ℃ 8.83 535 33 8.34~9.32 525～540 <65 9.32 540 空负荷时<100 润滑油压 一次脉冲油压 二次脉冲油压 凝汽器真空纯冷凝/供热 安全油压力 主油泵进口压力 主油泵出口压力 轴承进油温度 轴承回油温度 推力瓦温度 轴向位移 油箱油位 轴承的振动 发电机进风温度 发电机出风温度 定子线圈温度 定子铁蕊温度 电动机轴承振动 滑动轴承外壳温度 滚动轴承外壳温24 25 26 27 28 . 34 .

最低 8.34 525 － Mpa Mpa Mpa Mpa 0.1 1.0 1.0 0.005/0.006 0.08～0.12 － － >-0.087 0.12 － － － 0.08 － － -0.061 Mpa Mpa Mpa ℃ ℃ ℃ mm mm mm ℃ ℃ ℃ ℃ mm ℃ 2.0 0.1 2.0 40 － － － 0 ≦0.03 30 － － － ≦0.03 － － － － 38～42 <65 <80 -1.0+1.0 -150～+150 <0.05 25～35 <70 <90 <110 <0.05 － － － － 45 75 100 +1.5 ＋150 0.07 40 － － － 0.07 65 － － － 35 － － -1.5 -150 － 20 － － － － ℃ － － 75 － 度 滤油器前后压差 凝结水硬度 凝结水含氧量 凝结水导电度 Mpa μg/l mg/l μs/cm － － － － 0.04 ≤0 ≤30 <0.3 － 启动时≤2 － － － － － －

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29 31 32 33 34 35 36 37

均压箱内压力 循环水母管压力 凝结水母管压力 Kpa Mpa Mpa － － － 0.11 0.3 >0.2 － － － － － － 射水母管压力 高加疏水水位 凝汽器温升 凝汽器端差 凝汽器过冷度 Mpa mm ℃ ℃ ℃ － － － － － >0.3 <600 <13 <11 0-2 － 750 － － － 0.3 － － － － 4.2 定期维护

4.2.1 冷油器、空冷器进水滤网清洗，每两天进行一次由第二个白班执行，付值操作。 清洗方法：

1) 开足滤水器的旁路门。 2) 关闭滤水器的进水门。

3) 开足滤水器的排污阀，正反旋转滤水器手柄，恢复时手柄位置与原位置90o或

180o均可。

4) 清洗时间2～3分钟。

恢复操作

1) 关闭滤水器排污水门。 2) 开足滤水器的进水门。

3) 开启滤水器放空气考克，待空气放尽后关闭。 4) 关闭滤水器的旁路门。

注：在清洗时应加强监视冷油器出油温度和发电机的进风温度。 4.2.2 添加润滑油工作，每星期天早班进行一次由付值执行。

4.2.3 主机轴承测量振动，每星期一早班测量一次，如振动增大，应增加测量次数，大修

后第一次起动在满负荷、空负荷和50%负荷时应各测量一次。 1) 测量方向附号：垂直“⊥”，横向“→”，轴向“·”。 2) 测量振动标准单位：（mm） 转速 . 35

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优 良 合格

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3000r/min 0.02 0.03 0.05 3) 记录振动数值并做分析

4.2.4 润滑油质的测定及油箱放水，每星期二测定一次。由化学负责测定副值监护。

4.3 定期试验

4.3.1 自动主汽门活动试验，每星期三早班进行，主值操作。

1) 联系值长，并征得同意，不可以两台机组同时进行。

2) 缓慢开启自动主汽门活动滑阀手轮，使主汽门关小3㎜，检查主汽门杆无卡涩

现象。

3) 缓慢关闭自动主汽门活动滑阀手轮，做好记录。

4.3.2 抽汽逆止门电磁阀门杆活动试验，机组启动前进行，副值操作。

试验条件：

1) 高压启动油泵运行，出口压力1.7Mpa以上。 2) 联系电气运行，电气工作结束。 3) 抽汽逆止门保护在断开位置。 试验步骤：

1) 手动启动阀，机组挂闸，自动主汽门开启。

2) 检查各段抽汽逆止门在开启状态，将＃1～5段抽汽逆止门联锁开关投入。

3) 手动停机按钮，自动主汽门关闭，各段抽汽逆止门关闭并发出声光信号。 4) 检查各段抽汽逆止门关闭。

4.3.3 备用辅机试开、轮换工作每月十日进行，主值监护。

1) 备用辅机停用时间超过半个月以上，必须进行试开或轮换，在启动前须由电气测绝

缘合格后，方可启动。

2) 备用辅机试开，运行时间不小于30分钟。

3) 电动油泵一般由电气测绝缘即可，如须进行试开，应关闭出油门，运行时间不得超

过2分钟。

4) 备用辅机试验开操作。

1. 解除辅机联锁开关。 2. 启动原备用辅机。 3. 检查电流正常。 4. 停用原备用辅机 5. 投入辅机连锁开关。

4.3.4 真空严密性试验，每月 15日早班进行一次或大修后第一次启动后在主值监护下进

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行。

1) 联系值长，在机组满负荷的情况下。（负荷在80%-100%时） 2) 关闭凝汽器汽侧空气门。

3) 每隔1分钟记录真空数值一次，到8分钟为止。

4) 在试验过程中，如果真空下降较快或真空低于-0.087Mpa 时应立即停止试验，

恢复原状。

5) 开足凝汽器的汽侧空气门。 6) 汇报值长试验结束，并记录情况。

7) 真空严密性技术评定，按第2分钟的每分钟平均下降数计算（单位：Kpa/min）

名称 真空 优 0.25 良 0.4 合格 0.6 4.3.5 自动主汽门严密性试验：每半年进行一次，利用停机解列后进行。

1) 机组解列后，启动电动高压油泵工作正常后，手动试验阀，关闭自动主汽门，

机组仍在挂闸状态，DEH保持调门全开，DEH自动记录惰走过程。 2) 检查转速下降1000 r/min以下。 3) 记录并比较惰走时间。

4) 待惰走结束，手拍危急遮断器，检查调节汽门关闭。

4.3.6 调速汽门严密性试验：

1) 机组解列后，启动电动高压油泵工作正常后,机组仍在挂闸状态，由DEH控制

OPC电磁阀，关闭调门，DEH自动记录惰走过程。 2) 检查转速下降至1000转/分以下。 3) 记录并比较惰走时间。 4) 手拍危急遮断器停机。

4.3.7 注油试验每第一次启动时或机组大修后进行，由值长或专业工程师主持主值监护，副值操作。

1) 改变DEH转速设定，将汽轮机转速降至2800r/min左右，将注油试验手轮从

“正常”转到“试验”位置，缓慢升速，记录危急遮断器动作转速（2920±30r/min）。

2) 试验结束将注油试验手轮放回“正常”位置，危急遮断油门复位。

4.3.8超速试验

超速试验分机械超速试验和电气超速试验两种，DEH通过锁匙开关切换，能自动完成机械超速试验和电气超速试验。当进行机械超速试验时，电气超速保护自动提高到3360r/min，以保护试验安全。

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1) 在下列情况下应做此试验： 1. 机组大修后。

2. 危急遮断器拆卸检修后。 3. 停机一个月后再次启动。 4. 汽轮机运行2000小时后。

2) 超速试验应在同一情况下进行两次，两次动作转速差不超过额定转速的0.6%，

新安装和大修后的汽轮机超速试验应进行三次，第三次和前两次平均转速差不超过1%。

3) 超速试验前应做两次手动停机试验，并且自动主汽门和调门严密性试验合格后

方可进行。超速试验前不允许做注油试验。

4) 安全措施：脱扣器旁有专人负责，使用经检验过的合格转速表；转速和油压数

据有专人监视并记录，并有专业工程师现场指挥，并确认工作已做好，方可进行。

5) 将转速提升至(3270～3330r/min)，DEH给出升速信号，自动记录动作转速。 6) 转速下降至3050r/min以下将危急遮断油门复位,安全油压建立,开启自动主汽

门，维持3000r/min。

7) 上述试验如转速超过3330r/min不动作，应立即手拍危急遮断装置，停止试验。

4.3.9 磁力断路油门试验。

1) DEH给出遮断信号，磁力断路油门动作，自动主汽门、调速汽门迅速关闭，

动作后，自动主汽门复位，手拉磁力断路油门长销复位，开启自动主汽门，由DEH将调门升至空负荷位置，并由转速控制回路维持转速3000r/min。

4.3.10超速电磁阀试验。

1) 投入电超速保护。

2) 联系电气送上发电机跳闸信号。

3) 检查由OPC功能使调速汽门立即关闭，延时5秒钟后，由转速控制回路使调

速汽门自动开启，维持3000r/min。

4) 超速试验、磁力断路油门试验，超速电磁阀试验注意事项及方法见4.3.8，4.3.9，

4.3.10。

4.4 切换操作

4.4.1 运行中凝汽器半面解列操作，由副值操作。

1) 联系值长，将机组负荷减至20MW以下。

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2) 开大凝汽器运行侧循环水的进、出水阀。 3) 关闭凝汽器解列侧至抽气器的空气门。 4) 关闭凝汽器解列侧循环水的进、出口门。

5) 注意凝汽器的真空及排汽温度正常，如真空迅速下降到87KPa以下，应立即

停止解列，并恢复操作。

6) 开足凝汽器解列侧放水门及放空气门，放尽存水。 7) 检查解列侧进水压到零，打开水侧人孔门进行清洗工作。

4.4.2 凝汽器半面恢复操作。

1) 联系主值、注意凝汽器真空的变化。

2) 确定凝汽器内无工具及其它遗物，关闭凝汽器水侧人孔门。 3) 关闭凝汽器水侧放水门。

4) 开启循环水的进水门, 出水门为适当开度。

5) 待水侧空气放尽后关闭水侧空气门，检查出水、真空是否正常。 6) 开足凝汽器汽侧至抽气器空气门。

7) 检查凝汽器真空恢复正常，联系值长，调整机组负荷。

4.4.3 运行中冷油器的切换操作，由副值或主值操作。 4.4.3.1投入操作

1) 联系主值，注意油温、油压及油位的变化。 2) 检查冷油器油侧放油门，水侧放水门关闭。 3) 检查冷油器冷却水进出水门关闭。 4) 微开冷油器的进油门。

5) 微开冷油器油侧放空气门，待空气放尽后关闭。 6) 逐渐开足冷油器的进油门。 7) 开足冷油器的进水门。

8) 开足冷油器水侧空气门，待空气放尽后即关闭。 9) 调节冷油器的出水门。 10) 逐渐开足冷油器的出油门。 11) 检查冷油器出口油温、油压正常。

4.4.3.2解除操作：

a.注意油温、油压、油位的变化。 b.确定运行组出油门开足。 c.逐渐关闭隔绝组冷油器出油门。 d.关闭隔绝组冷油器进水门。

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e.关闭隔绝组冷油器出水门。 f.关闭隔绝组冷油器的进油门。

g.如果冷油器停役后做备用只需关闭其出油门及冷却水出水门即可。

4.4.4 凝汽器汽侧压水试验操作：

1) 关闭凝汽器汽侧放水门, 抽空门。 2) 关闭低加疏水至凝汽器门。

3) 关闭低加至凝汽器的空气门、高加至凝汽器的空气门。 4) 关闭疏水膨胀箱上所有疏水门；关闭均压箱疏水门。 5) 凝汽器四角弹簧加撑头。 6) 开除盐水至凝汽器门。

7) 溢水管有水溢出，关闭除盐水至凝汽器门。 8) 通知检修人员进行查漏，清洗等工作。

9) 检漏结束完毕后，凝汽器汽侧放水后应将四周撑头取下，以上阀门恢复原状。

汽轮机组事故处理规程

5.1主要内容及原则

5.1.1 本内容包括了汽轮机组可能发生的主要事故，并规定了这些事故的处理原则，及预防这些事故的措施，本规程未作具体叙述的事故，应根据当时的具体情况作正确处理。 5.1.2 发生事故，运行人员应按下列原则进行处理，迅速消除故障。

1) 根据仪表指示和机组象征，综合判断故障性质。

2) 迅速解除对人身或设备的危险，必要时应立即停用发生故障的设备，即保人身、

保设备、保电网，保热用户的原则。

3) 迅速查清故障的性质、范围，并正确地采取有效措施消灭事故，防止事故的扩

大，影响正常运行的设备。

5.1.3 在发生事故时，运行人员应主动迅速地将事故及已采取的措施报告值长，值长应分析事故情况，作出必要的指示。

5.1.4 处理事故时要保持镇定，不可急躁、慌张。思考要周密，判断要正确，动作要迅速。 5.1.5 若事故发生在交接班时间，应停止进行交班，由交班人员负责处理，只有在接班值长同意方可交接，接班人可以协助进行事故处理。

5.1.6 值班人员如发现难以分析判断的现象时，应立即报告值长，共同实地观察研究，查清

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/r0y6.html