轮机检验

内河货船燃油管路系统检验

内河船舶燃油管路应用优质碳素无缝钢管。管子内外表面不允许有裂纹、

折叠、结疤、离层、轧折等缺陷的存在,每根钢管都应持有钢管制造厂的液压试验合格证书,还应对管子进行化学分析、金相检验在内的产品检验。 贮油舱柜和日用油柜的检验 应避免使用孤立架设的燃油柜,燃油舱柜应避免设置在配电板上面及后面。燃油舱柜建造后或船体装配竣工后,应进行密性试验。燃油舱柜应设置人孔或手孔,人孔门或手孔盖应保证良好的密封性能,密封垫片应采用耐油橡胶石棉板或其它耐油及耐热的材料。 贮油舱柜应设有注入管、空气管、溢流管、残水阀及观测油位的装置；空气管应安装在油舱柜的最上部；溢流管应安装在油舱柜上部。燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管应避免通过居室;如必须通过该类舱室,管子不得有可拆接头。

轮机装置的检验 6.1 一般规定

6.1.1 机械设备应按规程规定查验其船用产品证书、核对实物上的检验标志，并进行外部检查。有下列情况之一时可要求对该设备相关部分拆检：

a) 实物的重要部位有严重的损伤痕迹； b) 已超过油封保存有效期。

6.1.2 各机械设备的布置与安装应符合已经批准的图纸及技术文件的要求。 6.1.3 各重要设备安装施工前，应按有关规定向验船部门提交有关证书及工艺文件，并按经审查同意的工艺文件进行施工。

6.1.4 各机械设备及系统经安装检验合格后，按批准的试验大纲进行试验。 6.2 管系的制作、安装检验及试验 6.2.1 管子材料的检验

6.2.1.1 查验管子材料合格证书，确认管子材料符合规范要求。

6.2.1.2 金属管材表面应光滑整洁，不允许有裂纹、分层、结疤、折迭、夹层等缺陷。

6.2.1.3 非金属材料管子的使用应取得验船部门的特别同意。 6.2.1.4 燃油、滑油、液压系统的无缝钢管内壁需经酸洗处理。

6.2.1.5 液压系统及管件应按CB1102.4船用液压系统通用技术条件清洗。 6.2.2 管子制作检验

6.2.2.1 管子弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，外径大于120mm的碳钢蒸汽管、合金管及由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，弯曲后应进行热处理。 6.2.2.2 镀锌管不得热弯。 6.2.2.3 弯制部位的表面，不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；管壁不应有擦伤、沟槽和碰撞形成的凹陷；其管子弯曲后的圆度、壁厚减薄率、收缩率及皱折高度应符合标准要求。 6.2.2.4 管子焊接质量检查应按《规范》要求进行。外径D≤76mm的Ⅰ级管和所有Ⅱ级管的对接焊缝和填角焊缝应进行无损检测，其无损检测的长度不小于焊缝长度的10%。 6.2.3 管路安装检验 6.2.3.1 管路穿过水密舱壁、防火舱壁或甲板时应保证水密或防火结构完整性。 6.2.3.2 管路穿过船体结构、货舱、锚链舱及其他易受损处所进行了加强和防护。 6.2.3.3 确认管子安装牢固，防止震动和挠曲的措施可靠。 6.2.3.4 确认管系中下列安全装置的设置和效用处于良好状态： a) 泵及管系的溢流阀或安全阀； b) 燃油系统的速闭阀及燃油泵的应急切断装置； c) 隔离空舱及燃油舱空气管的防火网； d) 油、水舱空气管端的关闭装置。 6.2.3.5 确认管路和阀件上识别符号及色漆的正确性。 6.2.4 强度及密性试验 6.2.4.1 管路在车间制作完成及在船上安装后，包扎绝热材料或涂上涂层前，应按下表进行液压强度试验和密性试验，如困难，也可用同压力气压试验代替。 表6.2.4.1 强度及密性试验压力表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 强度试验 管 子 名 称 试验压力（MPa） 燃油 滑油 海水、淡水 压缩空气 蒸汽：t<300℃ t≥300℃ 液压油 锅炉给水 锅炉放泄 锅炉压力燃油油管 油舱加热管 2P 1.5 P 1.5 P 1.5 P 1.5 P 2 P 1.5 P 1.5 P 1.5 P 1.5 P 1.5 P 试验介质 水 油或水 水 水 水 水 油或水 水 水 水 水 密性试验 试验压力（MPa） 1.5 P 1.5 P 1.25 P 1.0 P 1.25 P 1.25P 1.25 P 1.25 P 1.25 P 1.5 P 1.5 P 试验介质 水、空气 油、空气 水 空气 水 水 油 水 水 水 水 密性：≥0.4MPa 密性：≤P+7MPa ≥0.4MPa 备 注 11 12 13 14 15 16 17 18 19 舱底水、冷却水、压载水管 甲板排水管 污水疏水管 空气管 生活用水管 暖气 制冷 水灭火 自动化喷水灭火 二氧化碳灭火： 瓶及瓶头阀装配后 分配阀箱及控制阀 瓶头阀至分配阀管 自分配阀至喷出头管 1.5 P —— —— —— 1.5 P 1.5 P 1.5 P 1.5 P 1.5 P 24.5 11.8 11.8 1.0 1.5 P 1.5 P 水 —— —— —— 水 水 气 水 水 水 水 水 水 水 水 1.25P 灌水 灌水 灌水 1.25 P ≥0.4MPa 1.0 P 1.25 P 1.25 P —— —— 2.2 0.7 1.25 P 1.25 P 水 水 水 水 水 水 氮气、空气 水 水 空气 空气 水 空气 ≥0.4 MPa 与船体结构密性一起试验，则可免试 ≥0.4MPa 20 21 22 泡沫灭火 惰性气体 注：P——管路设计压力 6.2.4.2 对内径小于15mm管路的强度试验，验船师可同意免除； 6.2.4.3 试验中，如发现管路存在缺陷，应在压力完全取消后加以消除，然后重新进行试验。 6.3 主柴油机的安装检验 6.3.1 审查船厂提交的主机及轴系安装工艺。主机安装按经认可工艺进行。 6.3.2 机座与基座间的垫块一般应以铸钢或铸铁材料制成，垫块与机座及基座间的接触应良好，在机座螺栓未旋紧的情况下，用0.05mm塞尺及色油进行检查应符合要求。具体的安装技术要求应符合我局接受的有关标准要求。 6.3.3 若采用塑料浇注垫片，其材料应经验船部门认可，并查验施工人员的资格证书。浇注时应同时浇注试样，待塑料垫片固化后，将试样送经认可的理化试验部门检验硬度，其巴氏硬度应不小于35。 6.3.4 确认紧配螺栓的数量及安装质量、连接螺栓预紧力等符合要求。 6.3.5 确认主机机座固定螺栓全部旋紧状态下主机法兰与轴系法兰间的曲折和偏移值符合有关规定要求。 6.3.6 对活塞行程≥200mm的柴油机，测量轴系连接前和连接后的各缸曲轴臂距差，臂距差应符合柴油机制造厂说明书的规定。 6.4 齿轮传动装置、离合器、推力轴承的安装检验 6.4.1 确认齿轮传动装置、离合器、推力轴承的安装质量符合有关标准要求。推力轴承的轴向间隙应小于主机曲轴与推力环之间的轴向间隙。 6.5 轴系和螺旋桨的安装检验

6.5.1 审查船厂提交的主机及轴系安装工艺。安装按经认可的安装工艺进行。 6.5.2 艉轴管的安装检验

6.5.2.1 确认艉轴管中心线与原定轴中心线的偏离在允许公差范围内。 6.5.2.2 确认艉轴管的固定及密封良好。

6.5.2.3 采用压入法安装艉轴管时，应检查艉轴管压入艉柱轴毂处的配合公差；采用树脂灌注法安装时，其安装工艺应经验船部门批准。 6.5.3 轴系安装检验

6.5.3.1 螺旋桨轴（艉轴）的轴套一般采用红套或油压法压合，若采用其他方法，应经验船部门批准。

6.5.3.2 检查螺旋桨轴（艉轴）非工作轴颈的防腐措施是否有效可靠。

6.5.3.3 螺旋桨轴（艉轴）安装到规定位置后，用塞尺检查艉轴管前后轴承端面处上、下、左、右四个位置的间隙，要求上部间隙等于图纸要求的总间隙，下部间隙为零，左右间隙接近总间隙的一半。

6.5.3.4 检查螺旋桨轴（艉轴）油封装置安装质量，并作密性试验：

a） 对橡胶密封环式密封装置，前后密封安装后，在重力油柜内注满油，以油箱内油的静压力或采用油泵泵油方法，当油箱回油管有回油时，缓慢转动螺旋桨轴，保持三分钟，密封装置不得有泄漏。

b） 对金属环式密封装置，环与环槽两侧轴向间隙（包括衬纸厚度）应大于

推力轴的轴向间隙，一般取0.20～0.35mm。试验方法同上。

6.5.3.5 中间轴承应可靠地安装在基座上，轴承座与基座间的垫块接触面用0.05mm塞尺检查，不应插入，局部插入的深度不得大于20mm。 6.5.3.6 确认各法兰的曲折与偏移值符合有关规定要求。

6.5.3.7 检查轴系法兰紧配螺栓安装质量，螺孔与螺栓加工精度应符合要求。 6.5.4 螺旋桨安装检验

6.5.4.1 检查螺旋桨锥孔与螺旋桨轴锥体接触情况，用色油检查，要求锥孔内色油接触均匀，每25325mm2面积上不少于4个接触点。键安装后，桨毂与轴锥部的实际接触面积应不小于理论接触面积的70%。

6.5.4.2 对无键连接螺旋桨，除按上述要求外，在螺旋桨锥孔两端100～150mm的无槽区域内，用色油检查时，色点要多于中间位置。

6.5.4.3 有键螺旋桨应用色油及塞尺检查键与键槽接触情况，键与键槽两侧的色油接触均匀，接触面积每侧不得少于65%。安装后用0.05mm塞尺检查键侧间隙，插入深度＜10mm。键顶部根据键高留0.20～0.50mm的顶隙。

6.5.4.4 无键螺旋桨的安装工艺应经验船师审查同意，确认安装时轴向压入量及压入力符合批准的工艺文件要求。

6.5.4.5 确认螺旋桨轴与桨毂端面处的密封性、螺旋桨固定螺母的旋向及止动设施的正确性和可靠性。

6.5.4.6 可变螺距桨安装前，其安装工艺文件应经验船部门批准。安装后，桨毂应进行0.2MPa油密试验，查明轴与桨毂、桨叶与桨毂间的油封无渗漏。密性试验合格后应进行螺旋桨动作试验，检查液压操纵系统的密性、正倒车灵活性以及实际螺距角与螺距角指示器的读数的偏差，偏差值≤±1°。 6.5.5 轴系校中检验

6.5.5.1 审查轴系校中工艺。

6.5.5.2 轴系定位时，确认实际轴线与设计轴线的偏离值以及轴系中心线与舵系中心线的偏离值符合规定要求。

6.5.5.3 轴系用直线校中法时，应计入轴自身重量影响。其各对连接法兰的偏移和曲折值及轴系总的偏移和曲折值都应符合经批准的工艺文件要求。

6.5.5.4 轴系用合理校中法时，应向验船部门提交“轴系校中计算书”和“轴系校中测量记录”。其轴承的实际载荷误差应不超过计算值的±20%。

6.5.6 轴系扭振测量：主机功率≥110kW时，当轴系扭振计算的轴系扭振应力接近轴系扭振许用应力时或验船师认为必要时，应进行轴系扭振测量。

6.6 锅炉安装检验

6.6.1 审查船厂提交的锅炉安装工艺。锅炉安装按经认可的安装工艺进行。 6.6.2 对筒体式水管锅炉的活动底座，应保证在膨胀时筒体能自由滑动；对于火管锅炉应检查锅炉底座、拉撑及制动装置的安装情况。

6.6.3 锅炉附件车间安装后未进行液压试验的，装船后进行1.25倍设计压力液压试验。试验时安全阀阀芯及弹簧取下、用闷头封住，其余附件应装妥。 6.6.4 在工作压力下确认水位表、放泄装置、给水系统、燃油系统及速闭装置、阀件法兰与锅炉的连接、压力表等均处于良好状态。 6.6.5 锅炉安全阀校验

6.6.5.1 火管锅炉在蒸汽阀关闭和炉内充分燃烧的情况下（最大风油比），锅炉压力在安全阀开启后15min内的升高值不得超过锅炉设计压力的10%。 6.6.5.2 水管锅炉在上述同样情况下锅炉压力在安全阀开启后7min内的升高值不得超过锅炉设计压力的10%。

6.6.5.3 锅炉安全阀开启压力可大于实际允许工作压力5%，但不得超过锅炉设计压力。

6.6.5.4 锅炉安全阀校验后应铅封，并检查其手动开启柄的灵活性。

6.7 空气瓶安装检验及试验

6.7.1 空气瓶的底座应安装牢固，固定钢带与筒体间应垫不燃的柔性材料，卧式空气瓶或倾斜安装的空气瓶的疏水口应处于最低位置。

先对减振器进行压缩量试验，并对每块的试验数据进行记录。在安装减振器时，应尽量使相邻两块的压缩量接近，使之受压均匀。在螺栓未旋紧前，检验机座与垫片以及减振器上板和减振器下板与基座的贴合程度，用0.1mm塞尺检验应插不进，在局部地方间隙超过0.05时，允许加垫薄铜皮（钢皮），但垫片块数不准多于3张。

2.对中检验

对不采用共用底座的柴油发电机组，须进行柴油机与发电机的对中检验。 （1）检验方法

可采用指针法和直尺法，详见第六章第二节五、（一） （2）检验要求

①刚性连接型式：连接法兰的外圆偏移应小于0.05mm，曲折应小于0.15mm/m。

②弹性连接型式：连接法兰的外圆偏移应小于0.10mm，曲折应小于0.30mm/m，连接法兰平面的间隙差应在0.12~0.27mm之间。

3.底脚螺栓检验

（1）外形完好，螺纹光洁，无损伤。 （2）检验螺栓旋紧的扭矩，旋紧后螺帽平面用0.05mm塞尺检验，应插不进。 4.检验紧配螺栓的表面粗糙度、配合间隙和敲入时的松紧程度 5.臂距差检验

臂距差检验采用专用百分表测量，其数值应与制造厂的出厂数值接近，误差在±0.02mm范围内，如果相差较大，则要分析原因并重新调整垫片。

二、 辅机安装检验

辅机是船舶航行所不可缺少的设备。这些设备有的为主机服务，有的为确保船舶安全航行，有的为船员或旅客的生活服务。检验的目的是确保这些设备的安装质量符合图纸和技术文件的要求。

（一）检验前应具备的条件

船舶辅机必须有验船部门的检验钢印和证书才能上船安装。否则，应向验船部门补办申请检验的手续，并获得相应的合格证书。

（二）检验内容和方法 1.轴对中检验

轴对中的检验方法与轴系对中的检验方法相同，参见第六章第二节五、（一）。 2.轴对中的检验要求 （1）刚性连接要求

不论机组型式是立式还是卧式，法兰偏移值应小于0.05mm，曲折值应小于0.05mm/m。当原动机转速超过1450r/min时，法兰的偏移值应小于0.05mm，曲折值小于0.025mm/m。

（2）弹性连接要求

卧式机组；轴法兰偏移值应小于0.10mm，曲折值应小于0.05mm/m。 立式机组：轴法兰偏移值应小于0.20mm，曲折值应小于0.10mm/m。 3.座平面度检验

（1）基座面板平面度用直尺检验，要求在1m长度内不大于3mm，且在全长或全宽平面内均不超过6mm。

（2）基座面板长和宽度用钢皮卷尺检验，公差为－5~10mm。

（3）基座面板对角线用钢皮尺进行检验，其两对角线相交允差：在长度或宽度不大于2m时，不超过4mm；大于2m时，不超过6mm。

（4）基座上固定垫板用水平低度进行测量，其相对基面（或水线）的平行度或垂直度每米不超过4mm。

（5）固定垫板表面粗糙度应符合样板规定的要求。

（6）固定垫板的平面度检验。在小平板涂上一层薄薄色油，放到固定垫板上，然后来回拖动，移去平板后进行检验，在每25±25(mm2)面积内接触点不少于1点，且分布均匀。

4.辅机安装检验 （1）各种辅机有不同的安装底脚，其要求也各不相同，具体见表7-14所示。 （2）垫片用0.05mm塞尺进行接触检验，要求见表7-14所示。

（3）紧配螺栓的安装检验。用内、外径千分尺（或其他工具）进行测量，紧配螺栓（或定位销）与孔配合的最大间隙应不大于0.005mm，最大过盈不大于0.005mm。螺栓安装后，螺栓头部应露出螺母1~2个牙。

（4）侧向止推块检验。用0.05mm塞尺检验时不应插入，但局部允许插入，其深度不超过10mm。 表7-14 辅机安装要求 类图例 安装要求 适用范围 别 1．底脚螺栓用双螺母 1．两缸及两缸以上往复驱 2．焊接后其上平面应外倾，动的机械 垫片的斜度为1：100 2．锚机、舵机、起货机、A 3．机座与基座用螺栓紧固绞缆机、拖缆机 前，垫片与机座面用0.05mm，3．应急发电机组 最大过盈不大地0. 005 mm。4．中间轴承 螺栓安装后，螺栓头部应露出螺母1-2个牙。 1．焊接垫块厚度应大于1.251.电动机驱动的机械 倍螺栓直径 2．带动底座的泵类 2．螺栓紧固后，用0.05mmp注：1，2一般指电动机功 塞尺检查，插入深度不超过率不大于10KW，机座固定B 10mm 螺栓不大于M27的机械 焊接垫块厚度应大于1.251．壳体膨胀的热交换器 1．倍螺栓直径 2．压力容器（高度不大于2．螺栓紧固后，用检验锤检1m） 验紧固情况 3.大型滤器 3．安装面接触应良好 4．蒸发器 5．安装在舱壁上的机械和设备 螺栓紧固后，用0.05mm塞尺1．单缸柴油机 检查，插入深度不超过10mm 2．往复泵 C 3．壳体不膨胀的热交换器 4．电动同驱动的机械（机座固定螺栓大于M27） D 机座就位后，每个支承之间允许以数量不超过三张的钢皮或铜皮衬垫，但不允许用半张衬垫 5．压力容器（高度大于1m 1．功率小于2.2kW电动驱动的机械 2．小型滤器 3．用橡胶避振器的机械 4．未经加工的基座、机座以及箱柜底脚 （三）辅机安装注意要点 1.燃油锅炉（或废气锅炉）安装应注意锅炉两侧水位指示线高度，偏差一般不超过±4mm。

2.起重机安装应注意基座平面水平误差，用照光法或水平仪检验时应小于30′。此外应注意起重机下平面与基座法兰平面间的间隙。如表7-15所示。 表7-15 起重机下平面与基座法兰之间偏差值 单位：mm 基座螺栓孔直径 允许间隙 1500~2000 0.5 2000~2500 0.6 2500~3000 0.7 3000~3500 0.8 3500~4000 0.9 如果图样有规定的则按图样要求调整。 3.安装减振器的辅机应注意以下几点：

（1）减振器橡皮不得与汽油、柴油接触，擦减振器橡皮时应用酒精。 （2）被减振的机电设备安装到基座上时应确保以下间隙： ①减振器与机电设备机座的间距应不小于8~10mm。

②被减振的机电设备的外形尺寸与周围固定物之间的间距：固定物的高度在100mm以下者，应大于10mm；高度在100~300mm者，应大于15mm；超过300mm者，应大于30mm。

③两机电设备并排安装应分别减振，其相互之间的间距为：仪器应不小于30mm，机械应不小于60mm。

④机电设备安装在几个平面的减振器上时，应先安装承受主要负荷的支承减振器，然后再安装止推减振器。

三、 通海阀和舷旁阀安装检验

（一）检验目的 通海阀、舷旁阀直接与舷外水接触，这类阀件安装质量至关重要，不能泄漏。其轻度泄漏会影响正常工作，重者则涉及船舶安全，所以这些阀件的安装要求较高。

（二）检验内容和方法 1.通海阀、舷旁阀的座板平面应用风动砂轮磨平，用直尺和0.2mm塞尺检验时，塞尺应插不进。

2.安装时，阀件与座板平面之间应装上垫床，垫床一般为帆布，并在上面涂红粉白漆。

3.座板的角焊缝应进行着色检验，无裂纹。

4.安装结束后，水线以上的舷外阀件应进行冲水试验，冲水压力为0.1MPa，喷嘴直径为16mm，冲水距离不大于3m，不应有泄漏。水线以下的阀件应进行水压试验。海底阀等附件的试验压力为0.2MPa或至干舷甲板以上2.5m水柱高度，试验时间为5min，不得泄漏。锅炉吹洗阀试验压力不超过0.2MPa，上、下放水

的通海阀，其试验压力为该管系工作压力的1.25倍。其它舷外阀试验压力为0.15MPa。

5.舷外阀件等检验合格后，应予以船封。

内河船舶燃油管路的检验

一般各水密舱柜，单独采用空气管。但也可以存在透气管有共用的总管，船级规范要求：空气管布置，应在任一个舱柜破舱浸水后，不致使海水通过空气总管进入其它水密舱室内的舱柜。 现船上燃油舱透气溢流管从主甲板面上穿上来到一定高度然后再往下穿回舱里有时候还会在穿上来的U型管加截止阀和透气头，为什么这么做呢，这个高度有什么要求吗。

为什么要透气，我们给一个封闭的容器装液体的时候，我们能装进去吗？答案是可以，但是容器里面会承受很大的气压，会越来越不容易装进去。平台上的液舱透气就是在封闭的舱上装上一根或者2根专门用于空气自由排出的管。以便获得舱内压力和大气压平衡。几乎所有的封闭舱都需要透气管。 在各船级社规范里面对这个系统有详细的规定。

1、 一个舱的透气管的大小由舱室注入管的大小决定。所有透气管截面积的总和不小于1.25倍所有注入管的截面积总和。

2、透气管的表面处理的方式由该舱储存液体类型决定。 基本上油舱用黑管，水舱用HDG，生活水用不锈钢。 3、透气管最小要DN50。 4、透气管要远离注入管。

5、舱长大于10m，需要2根及以上透气管。

6、机舱里面舱容小于2个立方的小舱可以透气到机舱。 7、透气头进水线至少高于风雨线760mm。

8、透气头直径3米，直径6米这两个区间的危险等级。在设计中必须要考虑。以上是记忆中的大致的东西，如有遗漏，请参见相关规范。

溢流系统就是使舱内液体“漫”出来的管系。要不然舱里面的液体可能在泵的作用下打到从透气管冒出来。是水可能好点，油就是麻烦了。 所以溢流系统针对的是油系统。在舱的较高部分接一溢流管，使多余的油可回到存储油的舱

里。

溢流系统。

1，所有的服务油舱，包括燃油，滑油需要有溢流管和溢流舱。 2， 溢流舱大小应可坚持10分钟的溢流量。

3， 溢流管大小和透气管计算方式一样。有的设计中透气管和溢流管可以做成公用管。形式是，在透 气管上开支管作为溢流管（实际不是这样，这样描述是便于理解），要注意到是，这样的设计要有一个前提条件：油舱上部有隔离空间。设计中请考虑透气头形式，溢流系统的相关报警。 补充说明，透气和溢流管系在安装中不能产生气袋和液袋。透气管厚度是XS，或者SCH80。

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