发电厂管道技术交底 - 图文

SH/T 3543-G111 技术交底记录 交底日期 交 底 人 工程名称：尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂工程 单元名称：发电厂 2011年 2 月 9 日 技术文件名 称 主 持 人 发电厂管道施工技术交底 参加交底人员签字 交底主要内容： 发电厂工艺系统管道为实现锅炉、汽轮机正常运行所需的水、汽、燃油、润滑油、压缩空气等工艺系统，不包括电厂埋地管道，管道总长为24178米，焊口折合标准口数量为6578个。工艺系统管道中包括锅炉管道、合金钢管道、不锈钢管道、高压管道等特殊管道，其中不锈钢管道材质分为0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti两种，主要用于压缩空气、除盐水、润滑油管道，总长度为4199米，标准口数量为702个；合金钢管道材质为15CrMo，用于中温中压蒸汽管道，长度为862米，；高压管道材质为20号钢，主要用于锅炉给水管道，长度为925米。 一、施工准备 1、技术准备 1.1管材、管件、法兰阀门和支架等到货清点完毕,规格、型号、数量、标准号与设计相符合，无缺件、损坏现象。 1.2管道、阀门、管件上的标识清楚、易于辨认和转移，材料分类存放。 1.4施工用的工机具和材料准备齐全。 1.5设备安装完毕，二次灌浆结束，具备配管条件。 1.6施工用的材料根据工程进展分批进场，需要喷砂的管道提前喷砂、防腐。 1.7管道安装涉及到的焊工、热处理工、无损检测人员、质量员等到位，满足管道安装的需要。 1.8其它防护措施到位。 2 、技术要求 2.1图纸齐全，并为施工人员所熟悉，图纸已会审结束，遗留问题得到解决。 2.2方案经审批合格， 施工人员已学习本施工方案，并经技术人员进行技术、安全、质量交底。 2.3 开工报告已审批。 2.4管道安装涉及到的特殊工种等持证上岗。 2.5安装需用的各种施工验收规范齐全，版本有效，过程记录表格和质量检验评定表格准备齐全。 2.6做好施工记录，隐蔽项目及时汇签。 2.7施工人员学习并熟悉分公司关于管道安装的质量管理规定和要求。 二、施工技术措施 1、管道安装前的准备 1.1.安装前需对到货的管道、管件、阀门、支吊架等进行检验。 1.2主要检查管道材料的合格证书、外观质量、数量、规格、标准号、材质等应符合图纸和规范要求，不锈钢、合金钢管道使用前需进行合金成分光谱分析，以确定材质符合要求。 1.3经过验收合格的管道及管件分类存放，按照类别、材质、国标号、规格等序次分类，互相隔离，挂牌或贴标签、记录等形式进行标识，以免混杂。 1.4不锈钢管管道及管件存放时不得与碳钢材料直接接触，下方及四周应垫以木板隔离。 1.5管道露天存放时，不得直接接触地面，其下方应具地面200mm以上，管道两端临时封堵。 1.6法兰、弯头、大小头、堵头、阀门等应存放在室内，表明其材质和规格等参数，防止领用时产生错用现象。 1.7阀门到场后根据阀门压力等级分别进行试验，高压阀门应进行100%试压，中、低压阀门，应从每批（同规格、型号）中抽查10%且不少于1个，进行壳体强度和严密性试验，并填写《阀门试压记录》。 1.8试压不合格的阀门应进行解体，研磨阀瓣，然后重新试压。 1.9阀门试压完成后应清理干净阀门内残存水分，并及时进行封堵。 1.10发电厂工艺管道分为保温与不保温两种，不保温管道运到安装场地前需完成喷砂、涂刷底漆的工作。 1.11根据各工艺系统的设计规定，统计需要喷砂刷漆的管道规格和数量，集中喷砂。 1.12现场现场设立专门的喷砂场地，用根据工艺管道的施工进度安排专业人员进行喷砂，要求管道表面达到Sa2.5级，经检验合格后方可涂刷底漆，一般应在在4小时内完成。 1.13喷砂前为保持管道材质标识的可靠转移，在管道喷砂前在管道两端内壁涂刷标识色，以区分不同的管道材质，现场管道标识色与管道标准号对照表如下： 序号 1 2 3 国标号 GB8163 SY/T5037 GB3087 颜色标识 黑色 绿色 中肽蓝 备注 4 5 6 7 8 GB9948 GD0119 P4.2A12SO GB5310 GD0120 红色 灰色 黄色 黄色 白色 1.14喷砂时，一次在平台上摆放一定量的管道，成批喷砂，检查表面颜色呈灰白色，然后转动管道开始喷另一面，需注意两次喷砂结合处的喷砂质量。该批管道喷砂结束后填写管道喷砂记录，进行报验，合格后方可进行下道工序。 1.15发电厂部分工艺管道油漆涂刷要求见下表： 序号 管道或设备名称 1 全厂压缩空气管道 2 冷风道 3 锅炉吹灰管道 4 汽机本体凝结水管道 5 汽机本体润滑油管道 6 高压给水管道 7 低压给水管道 9 抽真空管道 10 凝结水、疏水管道 11 除盐水水管道 12 工业水管道地面部分 13 工业水管道管沟部分 14 柴油、油浆管道 15 燃料气、液化气管道 16 电厂埋地管道 17 主厂房消防水 18 化水部分碱液管道 19 水汽取样检测 1.16管道底漆的涂刷安排在喷砂防腐场地进行，刷漆采用油漆滚筒涂刷的形式，管道面漆应在管道安装完成、水压试验结束后在进行涂刷，涂刷时需用钢丝轮将焊缝两端油污、铁锈清除干净。 标准号 GB3087 GB/T8163-2008 GD0119-01 GB3087 GB2270-80不锈钢 GB3087 GB3087 GB3087 GB3087 GB/T14976不锈钢 GB3087 GB3087 GB3087 GB3087 SY/T5037-2000 GB/T8163-2008 GB3087 GB3087 环氧煤沥青底漆 防锈漆 防锈漆 防锈漆 环氧煤沥青面漆 油性调和漆 油性调和漆 油性调和漆 底漆名称 云母氧化铁酚醛底漆 防锈漆 云母氧化铁酚醛底漆 防锈漆 铁红醇酸底漆 防锈漆 防锈漆 防锈漆 防锈漆 防锈漆 防锈漆 防锈漆 云母氧化铁酚醛底漆 铁红醇酸底漆 云母氧化铁酚醛底漆 面漆名称 云母氧化铁酚醛面漆 油性调和漆 云母氧化铁酚醛面漆 高温防锈漆 醇酸磁漆 高温防锈漆 油性调和漆 油性调和漆 油性调和漆 油性调和漆 油性调和漆 油性调和漆 云母氧化铁酚醛面漆 醇酸磁漆 云母氧化铁酚醛面漆 面漆颜色 天蓝 浅蓝 白 黄 浅绿 天蓝 天蓝 浅绿 浅绿 黑色 黑色 黄色 白色 黑色 红色 淡黄色 浅绿色 8 空气、放空、排汽管道 GD0119-01 1.17涂刷油漆是需根据油漆种类的不同选择合适的稀释剂，严禁不同种类的油漆和稀释剂混用。 1.18涂刷油漆的管道在运输和安装过程中应注意加强对管道漆层的防护，防止损伤油漆，否则应重新刷漆。 1.19管道油漆涂刷完成后检查漆膜厚度，应符合规范和设计要求。 2、支吊架安装 2.1根据安装的部位选择符合实际且以设计图纸为准的支吊架形式，先测出要安装支吊架位置的标高，再把制作好的支吊架安装到设计的位置。 2.2管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 2.3无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 2.4固定支架应按设计要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。 2.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或符合设计规定,绝热层不得妨碍其位移。 2.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 2.7管架紧固定在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 2.8不锈钢管道与碳钢支吊架间不得直接接触，中间应垫以胶木或橡胶板。 2.9弹簧支吊架安装时不得把弹簧定位销去掉，保持弹簧在出厂预压缩状态。 2.10弹簧支吊架安装时保持弹簧拉杆垂直，不得偏向任意方向。 2.11管道全部安装完成，其他类型的支吊架焊接固定牢靠，管路水压试验完成后再抽调弹簧支吊架上的定位销。 2.12管道进行蒸汽吹扫前，检查管路系统的稳定程度，对在管路吹扫过程中容易产生晃动的地方增加临时固定支架，防止弹簧吊架损坏。 3、管道安装 3.1管道安装的一般原则 3.1.1管道安装应本着先大管、后小管，先下部、后上部，先主管、后辅管，先高压、后低压，成排管同时施工的原则进行。 3.1.2 DN50以下设计图纸未出布置图的管道根据现场的情况，尽量集中布置，统一规划。 3.1.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装时同时进行，并及时用塑料布封堵管口。 3.1.4管道安装前仔细核对图纸、设计变更、图纸会审、工作联系单、技术核定单等文件，管道安装中的问题已落实清楚。 3.1.5成排管安装时注意保持管道间距一致性，水平管道安装时按照设计的管道坡度标定各支吊架的标高，疏水点在管道最低处、放气点设置在管道最高处。 3.1.6法兰安装时应采取措施保护法兰密封面，安装过程中不得产生划伤等缺陷，法兰地面预制焊接时其下面应垫以木质材料。 3.1.7管道及阀门在安装过程中应注意两端封堵，防止沙尘进到管道和阀门内，保持内部清洁。 3.1.8管道露天焊接时，应采取防风措施，减少焊接缺陷的产生，管道安装过程中管道的电焊工艺应同正式焊接工艺相同。 3.1.9管道安装过程中，根据要求的停检点及时做好管道安装、组对记录，并及时进行报验，报验检查合格后方可进行下道工序。 3.1.10管道焊口组对完成后及时在焊口上做好标识工作，并填写记录表格，保持管道安装的连续监控和可追溯性。 管道焊口标识的内容包括管线号、焊口号、焊工号、焊接日期等内容，焊口标识位于焊口附近管道上，距焊缝50mm处。 管线号 焊口号 3.1.11焊口焊接完成后检查表面质量，发现缺陷及时处理，管道正式试压前，焊口处管道不得涂刷油漆，待管道试压合格确认无问题后，再对该处管道除锈、刷漆、保温、防护。 3.1.12截止阀、止回阀、调节阀安装时必须核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，不能装反，当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 3.1.13在管道上安装流量孔板时，安装位置应以图纸尺寸为准，当图纸上无安装尺寸时，则宜保证孔板前为20倍管径距离的直管段，孔板后为10倍管径距离的直管段，且不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等）。 3.1.14法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.50/1000，且不得大于2mm。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。 3.1.15根据图纸设计碳钢管道管径在DN50以下管道采用现场制作弯头，热煨时管道的弯曲半径不小于管子外径的3.5倍，冷煨时弯曲半径不小于管子外径的4倍。弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不得超过制作弯管前管子外径的8% 3.1.16为加快工艺管道安装的进度，管道正式安装前可在主厂房内提前进行管道预制工作。 3.1.17预制的内容包括在直管段上焊接大小头、弯头和法兰。 3.1.18管道预制时需在管道上标识预制管道的管线号等内容，以免混淆。 3.2不锈钢管道的安装 3.2.1施工工艺流程：熟悉图纸→施工技术交底→管道及管件清点→管道材质复查→管道内部清洁→坡口制备→管道焊接→无损检测→支吊架安装→管道安装→管道试压吹扫→管道防腐、保温→验收 3.2.2不锈钢管道施工主要控制点为管道内部清洁、焊口组对、充氩保护、试压吹扫。 3.2.3不锈钢管道内部清洁采用压缩空气吹扫或干布拖拉的方式进行。 3.2.4管道下料及坡口制备采用等离子切割机或砂轮切割的形式，用磨光机去除坡口表面的氧化层。 焊工编号 焊接日期

3.2.5不锈钢管道采用氩弧焊打底时内部需充氩保护，改善内部成型及质量。小管道两端封堵，从一端充氩；直径大于100mm的管道，根据管道的直径大小加工制作一系列的充气保护装置，在焊口两端150mm范围内充氩保护。 3.2.6不锈钢氩弧焊时应用高频脉冲氩弧焊机，严禁在管道表面随意引弧，损伤管道表面。 3.2.7小口径管道，如仪表管在焊接完成后应逐根用压缩空气吹扫，以清除内部杂质，检查管道内部是否畅通。 3.3耐热合金钢管道的安装 3.3.1施工工艺流程：熟悉图纸→施工技术交底→管道及管件清点→合金钢管道光谱复查→管道内部清洁→坡口制备→焊前预热→管道焊接→焊后热处理→无损检测→焊缝光谱分析→焊缝硬度检查→支吊架安装→管道安装→管道试压吹扫→管道防腐、保温→验收。 3.3.2合金钢管道质量控制点为：合金成分光谱分析、焊口组对、焊前预热、焊后热处理、无损检测、焊缝硬度复查、管道试压吹扫。 3.3.3合金钢管道焊前应进行合金成分光谱分析，以确认材质符合要求，无错用。 3.3.4管道组对前焊口两端10-15mm范围内坡口内外清楚铁锈、油漆等，管口两端在安装过程及焊接过程中临时封堵，防止穿堂风。 3.3.5合金钢管道直径大于等于108mm焊前需进行预热，预热温度为100-200℃，方法采用火焰加热的形式，控制层间温度不低于最低预热温度。 3.3.6合金钢管道焊接采用氩弧焊打底，碱性焊条盖面的形式。 3.3.7焊接完成后及时进行焊后热处理，热处理温度为670-700℃，方法采用电加热带的形式，恒温时间0.5小时。 3.3.8合金钢管道无损检测应在焊后热处理完成之后进行，并及时进行焊缝合金成分光谱分析和硬度复查，硬度超标时应重新进行热处理。 3.3.9热处理后的焊缝如进行返修，在返修完成后应重新进行热处理。 3.3.10管径小于76mm的合金钢管道采取焊前预热焊后缓冷措施，无需进行焊后热处理 3.3.11主蒸汽管道连接完成、水压试验合格后，应用锅炉蒸汽进行打靶吹管，清除管道内表面氧化皮。吹管过程中需停炉12小时以上，以使管道充分冷却，重新吹管，提高吹管的效果。 3.4高压管道的安装 3.4.施工工艺流程：熟悉图纸→施工技术交底→管道及管件清点→ 管道表面喷砂除锈、防腐→管道内部清洁→坡口制备→管道焊接→无损检测→支吊架安装→管道安装→管道试压吹扫→管道防腐、保温→验收。 3.4.2主给水高压管道施工质量控制点为：管道表面防腐、焊口组对、管道焊接、试压吹扫。 3.4.3坡口的制备采用火焰切割的形式，去除表面的氧化层，内外口除锈，露出金属光泽。57mm及以下管道采用全氩焊的形式，其他采取氩电联焊的形式，碱性焊条盖面。 3.4.4管道焊接时管口两端封堵，防止穿堂风。 3.4.5焊接完成及时清理表面飞溅等，检查合格，交由下一步无损检测工作。 3.4.6主给水管道水压试验压力为10MPa，试压时进行区域隔离。 3.4.7管道调试前应对整个给水系统进行水冲洗，清除管道内的杂物。 4、管道焊接 4.1焊接方法的选择 4.1.1高压管道、主蒸汽管道、润滑油管道、仪表管道、净化风压缩空气、柴油、油浆管道采用氩弧焊打底的方式焊接，当管道直径小于等于76mm时，采用全氩焊的形式，管道直径大于76mm时采用氩电联焊的焊接形式。 4.1.2其他压力及介质的管道采用手工电弧焊的形式进行焊接，单面焊接双面成型。 4.1.3管道焊接时采用直流焊机。 4.2焊材选用 4.2.1采用氩弧焊时的焊丝根据管道材质不同而选择不同的焊丝： 碳钢管道采用TIG-J50焊丝； 合金钢管道采用TIG-R30焊丝； 不锈钢管道采用H0Cr20Ni10焊丝。 4.2.2采用氩电联焊的管道其盖面焊条选用碱性焊条，电焊打底的焊条采用酸性焊条。 4.2.3氩弧焊用氩气纯度不得低于99.99%，钨极氩弧焊采用铈钨棒作为电极。 4.3焊接工艺 4.3.1现场焊接允许的最低环境温度满足规范要求，具体如下： Q235、Q235A、20、20g -10℃ 15CrMo、12Cr1MoV、1Cr5Mo 0℃ 1Cr13、0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9Ti 不做规定要求 4.3.2施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。 4.3.3施工现场采取防风、防雨、防潮措施，管子焊接时，两端封堵，管内不得有穿堂风。 4.3.4多层焊时，应特别注意各层的缺陷，经自检合格后，再焊次层。氩弧焊封底后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。 4.3.5严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物。 4.3.6焊缝完成后，应进行清理，自检合格后，方可进行下道工序的工作。 4.3.7焊缝如有超过规定的缺陷时，可采取挖补方式返修，同一位置上的挖补次数不得超过三次， 铬钼钢不得超过2次。 4.3.8焊后为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能，本电厂涉及焊后热处理的管道为主蒸汽管材质为15CrMo，加热方式采用电加热，自动记录的形式，保温宽度从焊缝坡口边缘算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，且每侧应为加热器的安装宽度增加不少于100mm，保温厚度为40-60mm具体热处理参数如下表所示： 名称 主蒸汽管道 主蒸汽管道 主蒸汽管道 主蒸汽管道 4.3.9合金钢管道返修时，其加热宽度不小于60mm。 4.3.10当采用火焰加热时火焰焰心至工件的距离应在10mm以上，喷嘴的移动速度要稳定，不得在一个位置长期停留。 4.3.11 15CrMo管道采用氩弧焊打底，预热温度可为100-200℃。 4.3.12焊接接头完成，焊工须清理焊缝表面及热影响区焊渣、飞溅等杂物，进行外观自检，如有缺陷，应及时进行处理，符合规范要求，交付专检。 4.3.13专检由专业技术人员进行，专检包括：焊缝外观检查、无损探伤检查、焊缝光谱复查、硬度测定等。 4.3.14对有焊后热处理要求的，焊接完成后用立即进行焊后热处理，以消除焊接应力、改善金属组织。 4.3.15对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，无损检测应在焊后热处理24小时后进行，无损检测方法包括X射线检测、超声波检测等 4.3.16合金钢管道光谱分析应在焊后热处理完成后进行，主蒸汽合金钢光谱分析的比例为100%。光谱分析确认材质不符的的焊缝应进行返工。 4.3.17硬度检测应在焊接热处理后进行，硬度检测结果不符合规范要求的，重新进行后热处理，以降低焊接接头硬度，并重新进行硬度复查。 4.3.18工艺管道无损检测比例的选择按一下原则进行： 外径大于159mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道采用100%无损检测； 工作温度高于300℃且不高于450℃汽水管道及管件采用50%无损检测； 工作温度高于150℃且不高于300℃蒸汽管道及管件采用5%无损检测； 工作压力大于1.6MPa且小于8MPa的汽、水、油、气管道采用5%无损检测； 4.3.19工艺管道无损检测的方法为X射线和超声波两种，对于采取100%无损检查的主蒸汽管道，探伤规格 ф273*9 ф219*8 ф194*7 ф159*6 材质 热处理温度 恒温时间 0.5h 0.5h 0.5h 0.5h 加热宽度 保温宽度 200mm 200mm 200mm 200mm 500mm 500mm 500mm 500mm 升降温速度 ≤300℃/h ≤300℃/h ≤300℃/h ≤300℃/h 15CrMo 670-700℃ 15CrMo 670-700℃ 15CrMo 670-700℃ 15CrMo 670-700℃ 方法选择为：100%超声波+20%的X射线探伤；对于要求采取5%或50%无损检查的其他管道采用X射线检测的方法。 5、管道系统试压 5.1系统压力试验的试验压力按图纸设计及规范的规定执行。 5.2管路系统前需按照规定进行联合检查，确认按照设计、变更、图纸会审等技术文件管路系统安装完成，无漏项，支吊架结构和型式符合要求，预压弹簧销轴去掉。 5.3管道水压试验用临时管线连接完成，放水、排汽管道安装正确，不参与水压试验的设备、阀门、系统采取可靠的隔离措施；水压试验区域采取临时隔离措施，加强人员警戒，无关人员不得进入。 5.4管道安装记录和质量检验表格齐全。 5.5试验时应注意下列事项： 5.5.1试验用压力表经校验且精度不低于1.5级。 5.5.2准备好焊缝、法兰检查的工具和物品。 5.5.3建立管道试压领导小组，明确人员职责分工，参与试压人员熟悉试压流程。 5.5.4试压流程图张贴在试压区域明显位置。 5.5.5 试验过程中如遇到问题需要停止试验进行处理时，应使管路系统压力降低为零，不得带压处理。 5.5.6升压过程中严禁人员走动、随意敲击管道。 5.6水压试验： 管道试验压力应为设计压力的1.5倍。进水前在管道系统每个分支的最高点各装DN15排气阀一只，液压试验应缓慢升压。达到试验压力后,停压10分钟,再将试验压力降至设计压力，保持30分钟压力不降，无泄漏、目测无变形为合格。 4.5.7试压后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压力，并不得随地排放。 6、管道系统清洗 6.1压力试验完毕后进行管道系统的冲洗，冲洗合格后进行系统试运行；所有管道均无需化学清洗。水管道系统用清水冲洗，压缩空气管道用不含油的干燥空气吹扫。 6.2吹洗前应将系统内的压力表、流量孔板、滤网、调节阀隔离或拆除，待清洗合格后再重新装上。 6.3对未能吹洗或吹后可能留存脏污、杂物的管道,应用其它方法补充清理。 6.4用清水冲洗,排水管应接至排水井,排水管截面积不小于被冲洗管道截面积的60%,水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行,且应连续进行,直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格,最后把系统内的水排尽。 6.5采用不含油的干燥空气或氮气吹扫时，其气体流速不小于20米/秒。 6.6管道吹洗合格后，应填写《管道清、吹洗记录》进行报验。 三、质量保证措施 1、质量管理组织机构 2、质量目标 项目总工：路建国 质量管理部：王松恩 责任工程师：郭耀攀 安装质检员：郭耀攀设备材料管理员：王俊建安装负责人：周富强起重负责人：杜凌波认真按照标准、规范和设计要求组织施工，随时接收总承包方的检查、验收， 工程质量目标： 单位工程合格率100%。 按施工规范要求复验的材料复验率100%。 实物质量达到设计要求及质量标准。 3质量控制措施 3.1依据本项目的施工特点及实际情况按照项目工程管理部编制的质量计划实施本工程，确保项目部施工现场质量体系能够持续有效运行。 3.2按照项目部组织机构设置，建立了完整的工程质量监督检查组织机构，质量管理工作由质量管理部负责，施工班组长负责具体工作的实施。 3.3严格按技术规程、质量标准、设计文件施工，落实质量责任制，以满足工程施工技术标准和顾客的要求，并确保工程质量达标。 3.4特殊工种、测量员、质检员等必须持证上岗。 3.5施工前要对施工机械、机具进行认真的检查，并保持完好状态；施工用的测量仪器、仪表、检测

设备等均按国家计量法和有关规定执行，在国内设备发运前检测合格，无合格证或未定期进行校验的计量检测器具不得发往施工现场和使用。 3.6施工机械和设备由专业人员定期维护和保养。 3.7在施工前组织由工程技术人员组织进行图纸会审和交底工作，熟悉设计内容，正确理解施工图，确保工程质量。 3.8施工前必须按施工技术管理规定进行技术交底，明确质量要求，接受交底人和交底人要做到“双签字”。 3.9在施工过程中加强过程控制。缺陷未处理不进行转序施工；验收未办理的不得进行下道工序施工；各级技术、质量管理检查人员认真做好施工记录、验收记录。 3.10严格执行施工质量四级检查验收制度，即施工班组、专职质检员、项目部、总包方四级检查验收，验收合格后方可进行下道工序。在检查验收中，不得随意降低验收标准，不能有漏检项目。 四、HSE保证措施 1 、HSE管理组织机构 项目经理：黄天才 安全总监：罗剑锋 安全员：张立 维护电工：刘森 设备材料管理员：王俊建起重队长：杜凌波焊接队长：仪剑锋安装队长：臧胡军 2 、HSE管理目标 杜绝施工生产、交通重伤及以上事故。 轻伤率不超过0.5%。 辐射及其它职业危害事故为零。 火灾、爆炸事故为零。 环境污染和生态破坏事故为零。 杜绝3人及以上食物中毒事故。 杜绝疫情发生和流行。 杜绝一次直接经济损失（无人员伤害）5万元以上的事故。 3 、HSE管理措施 3.1坚持“安全三宝”使用，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须使用安全带，做好“四口，五临边”围栏防护。 3.2材料堆放应整齐，不得在平台上随意摆放，以免影响施工通道。 3.3进入现场的起重机具应确保完好，经检查认定的前提下方可使用。重物起吊前应对索具、滑轮、绑扎绳等全面进行一次检查，然后方可进行吊装。重物起吊时，要由专人负责指挥、信号要统一、明确，起吊前应先进行一次试吊，无误后方可继续吊装，由专业起重人员指挥。 3.4吊装重要件时吊车动作要轻，吊点选择要保持部件的平稳。 3.5电动设备应符合安全用电规定，使用前应检测绝缘并有防雨措施，夜间施工应有足够的照明，并设置夜间应急照明电源，严禁私拉乱移电线和用电设备。 3.6临时用电线路，要绑扎牢固，确保绝缘良好。开关箱的刀闸盖要齐全，刀闸保险丝容量与用电容量应相符，开关箱应有防雨设施，箱门要完好有锁。 3.7临时照明线路要符合有关规定，凡与金属物接触的地方应绝缘良好。 3.8电焊机的一、二次电线接线处有防护装置，二次线使用接线柱，一次电源线采用橡胶电缆。 3.9油漆、氧气、乙炔、油料应单独存放，远离火源，并有消防设施及防毒、防火等安全标志。 3.10高空作业设立安全防护绳，垂直上下时采用防坠器进行防护。 3.11上下交叉立体作业时，必须采取措施，防止高空坠物伤人，上下传递物品采用工具包。 3.12临时工作平台的形式符合安全规定，必须有护栏、防护绳，木板满铺，铁丝捆扎牢固。 3.13足量配备耳塞、防护眼睛、防护面罩、防护服、口罩等劳动防护用品，并定期检查使用情况。 3.14管道试压时采取区域隔离措施。 3.15对活动过程控制、减少废物的产生和排放、努力降低环境污染，并对紧急事件做好充分应急准备；施工产生的垃圾在施工区内集中存放，不得随意乱放并及时运往指定垃圾。 3.16采取措施消除粉尘、废气和污水的污染。 3.17合理安排施工活动，采取降噪措施，减少噪声发生对环境的影响。 3.18风险评价表。 序号 危险点源 预防措施 合理选择电气器材器件；变、配电设施附近和其它必要的区域设置干粉或二氧化碳灭火器等器材。 动火区域隔离易燃物品；严格动火票制度。 应用气割设备等作业时应有回火器、减压阀等。 及时更换或维修不符合安全规定的临时线缆及用电设备。 2 触电 配电设备运行期间：正确执行各种操作程序，严格操作票、监护、巡检制度；严格人员资质管理；设置围栏、上锁保护并于明显位置设警示标志，由专人管理；严格用电票等临电相应管理制度。 1 火灾 完善设备接地；禁止一切带电作业；按规定设置漏电保护。 电气作业合理应用绝缘劳保用品。 3 4 5 6 7 记录人： 高空坠物 灼烫 尽量减少在有高处作业的地方下面作业，必须时设置隔离网、隔离平台。 电焊作业穿带电焊手套、电焊面罩等防护用品，电焊高处作业在下面设置隔离平台。 及时将受热成品、半成品采取强制降温措施或隔离存放。 小型机械伤害 设备旋转部分加设防护罩；磨光机打磨、电动切割及气割作业配置护目镜。 设备吊装 爆炸 设备吊装就位按照方案执行，并由专人指挥。 氧气、乙炔瓶存放间距满足5米以上，且距离明火作业区10米以上。 审核人： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日

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