期末复习思考题

期末复习思考题

一、

塑件设计

1. 在哪些情况下可采用强制脱模？

根据工件的结构，合理选择顶杆的位置和数量，保证工件脱模时不变形，即考虑脱模的工艺性和经济性。 2. 塑件上斜度设计的目的是什么？

塑件在冷却过程中产生收缩，在脱模前会紧紧包在型芯上，或由于黏附作用，塑件紧贴在型腔内。因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止在脱模时拉伤或擦伤塑件，在设计塑件时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度。

3. 塑件壁厚过大或过小会产生哪些问题？塑件壁厚为何应尽可能均匀？对不合理的壁厚会修改（见课本上的举例）。

塑件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足以下方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑料成型来说增加了模压成型时间，并易造成固化不完全；对热塑料性塑料而言，则增加了冷却时间，降低了生产率，也影响产品质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。所以，塑件的壁厚应有一个合理的范围。

同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。塑件局部过厚，外表会出现凹痕，内部会产生气泡。

如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1∶3，且应避免厚薄过渡部分的突然变化。 4. 一般应如何提高塑件的刚性？

单纯采用增加壁厚的办法来提高塑料制品的强度和刚度是不合理的。厚壁塑件成型时易产生缩孔和凹痕，此时可采取在不增加壁厚的情况下设置加强筋。除了采用加强筋外，薄壳状的塑件可制作成球面或拱面，这样可有效地增加刚性和减少变形。

5. 塑件为何较多采用圆角过渡？

塑件除了使用上要求采用尖角之外，其余所有转角处应尽可能采用圆角过渡，因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时发生破裂，甚至在脱模过程中由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处。此外塑件设计成圆角的还有如下作用：

●使模具在淬火和使用时避免产生应力集中而开裂，提高模具的坚固性。 ●利于塑料的充模流动和脱模。 ●使塑件更美观。

6. 何为伏陷物？嵌件上设置伏陷物的目的是什么？

圆柱型零件采用开槽和滚花结构保证塑件牢固地固定在塑件中 二、

注塑模具设计

1. 何为单分型面注塑模？由哪些部分组成？各零件名称是什么？单分型面注塑模的特点有哪些？

单分型面注射模习惯上又称两板式注射模。它是注射模中结构最简单的一种，由动模和定模构成。其凹模型腔设在定模上，凸模型芯设在动模上，主流道设在定模上，分流道和浇口设在分型面上，开模后塑料制品连同流道凝料一起留在动模一侧。动模一侧设有推出机构，用以推出塑料制品及流道凝料（又称脱模）。这类模具的特点是结构简单，对塑料制品成型的适应性很强，所以应用十分广泛。 2. 何谓锁模力？

锁模力又称合模力，是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，因此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。 3. 普通浇注系统由哪几部分组成？

普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。

4. 何为多腔模分流道平衡式与非平衡式（注意：当采用非平衡式分流道布置时，也需考虑整个模具结构的对称布置）？

各适用什么场合？分流道应开设在何处？常用的分流道截面有哪些？

在多型腔注射模具中，要求由各型腔成型的制品表面质量和内部性能差异不大，这就必须保证各型腔在成型制品时工

艺条件相同。为此分流道的布置形式应能达到如下要求：从主流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满各型腔。分流道的 布置取决于型腔的布局，有平衡式和非平衡式两种。

所谓平衡式布局，是指分流道的长度、截面形状和尺寸都相同，各个型腔同时均衡地进料，同时充满型腔。显然对成型同一种制品的多型腔模，分流道以平衡式为佳。在加工时，应保证各对应部位的尺寸误差控制在1％以内。

非平衡式是指由主流道到各个型腔的分流道的长度可能不是全都对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充满的目的，就需要进行浇口平衡的计算，并将浇口开成不同的尺寸。采用这类分流道，在多型腔时可缩短流道的总长度，减少回头料的重量，但对于精度和性能要求较高的塑件不宜采用，因成型工艺不能很恰当很完善地得到控制。 常见的分流道的横截面形状如下图所示

1圆形断面分流道2正六边形分流道3梯形断面分流道4U形断面分流道5半圆形断面分流道6矩形断面分流道 5. 常用浇口形式有哪些？点浇口采用何种结构的模具？潜伏式浇口采用何种结构的模具？何谓冲击型浇口？何谓流

动比？

常用的浇口形式有：（1）侧浇口（2）点浇口（3）潜伏式浇口（4）直接浇口 点浇口模具应设计成双分型面（三板式）模，以便拉断浇口和脱出流道凝料。 潜伏式浇口模具仍然采用单分型面结构.

冲击型浇口：即交口开设方位正对着型腔或粗大的型芯，塑料流冲击在型腔或型芯上，从而改变流向，降低流速，均匀地填充型腔。

流动比：即熔体流程长度与厚度之比，流动比又称流程比。 6. 为何无流道凝料的注塑模具不会产生浇注系统凝料？

它是利用加热的办法或绝热的办法，使从注射机喷嘴起到型腔入口为止这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取产品，而不必取浇注系统凝料。

7. 何谓分型面？选择分型面时的首要原则是什么？另外还应考虑哪些问题？能举例说明（见课本上的举例）。 分开模具取出塑件（或浇注系统凝料）的面统称为分型面 分型面位置的选择原则

●分型面应选在塑件外形最大轮廓处（首要原则）。

当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出。

●有利于简化模具结构，避免、减少侧抽机构。 ●满足塑件的外观质量要求。

选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边。 ●确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。

通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性。 ●有利于保证塑件的相关精度。

与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外圆或内孔，为保证同轴度，应尽可能设置在同一半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表面被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品。 ●有利于减少抽拔距离。

当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放在开合模方向，并尽量把侧向抽芯机构设置在动模一侧。 ●有利于排气。

分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合。 ●便于模具加工制造。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面。

●对成型面积的影响。

注射机一般都规定其相应模具所充许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此，为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件（型腔）在合模分型面上的投影面积，

8. 凹模和凸模有哪些结构？在什么情况下，整体嵌入式凹模和型芯须考虑止转定位问题？如何实现止转定位？采用

局部镶嵌式凹模的目的是什么？

凹模是成型塑件外表面的部件，其结构可分为：

●整体式●整体嵌入式凹模●局部镶嵌式●四壁拼合的组合式●底部大面积镶嵌组合式 如果凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体，则应考虑只赚定位。 局部镶嵌式凹模的目的

（1）简化凹模加工，将复杂的凹模内形部的加工变成镶件的外形加工。降低了凹模整体的加工难度。

（2）镶件用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小，可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。凹模中使用镶件的局部凹模有较高精度，经久的耐磨性并可置换。

（3）可节约优质塑料模具钢，尤其对于大型模具更是如此。 （4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。

9. 影响塑件尺寸精度（公差）的主要因素有哪些？影响大尺寸的塑件与小尺寸的塑件尺寸精度（公差）的主要因素

分别是什么？

影响塑件精度的因素有许多，其中主要三个因素是： ●成型零件制造误差

成型零件制造误差直接影响着塑料制品的尺寸公差，成型零件的公差等级愈低，塑料制品的公差等级也愈低。实验表明，成型零件的制造公差约占塑料制品总公差的1/3左右，因而在确定成型零件的工作尺寸公差值时可取塑料制品公差的1/3。即δm＝Δ/3（ δm为成型零件的制造公差，Δ为塑料制品的公差），或根据有关手册确定（见表3-5-1）。

组合式成型零件的制造公差应根据尺寸链加以确定。 ●成型收缩率波动

所谓成型收缩率，是指室温时求得：

●成型零件磨损量（含修模余量）

成型零件磨损量结果使型腔尺寸变大，型芯尺寸变小，中心距基本保持不变。影响成型零件磨损的因素有脱模过程中塑料制品与成型零件表面的相对摩擦，熔体在充模过程的冲刷，成型过程可能产生的腐蚀性气体的锈蚀作用，以及由于上述原因造成表面粗糙度变大而采取打磨抛光导致零件实体尺寸的减少。磨损大小还与塑料的品种和模具材料及热处理有关。在上述影响磨损的诸因素中，塑料制品脱模过程的摩擦磨损是主要的。因而，为了简化计算，凡是垂直于脱模方向的成型零件表面可不考虑磨损；凡是平行于脱模方向的表面应考虑磨损。

生产大尺寸塑件时，因收缩率波动对制件误差影响较大，若单靠提高模具制造精度来提高塑件精度是困难的和不经济的，而应着重稳定工艺条件，选用收缩率波动小得塑件。生产小尺寸塑件时，影响塑件误差的主要因素中模具成型零件的制造误差和成型零件表面的磨损值则占有较大的比例，英语收缩率波动的影响同事给予考虑。 10. 成型零件的成型（工作）尺寸计算方法有哪两种？各有何特点及适用场合？

成型零件工作尺寸计算的方法有两种：一种是按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计算，即平均值法；另一种是按极限收缩率、极限制造公差和极限磨损量进行计算，即极限值法。前一种计算方法简便，但可能有误差，在精密塑料制品的模具设计中受到一定限制；后一种计算方法能保证所成型的塑料制品在规定的公差范围内，但计算比较复杂，主要用于精密成型。

11. 为什么要对注塑模进行强度和刚度计算校核？大尺寸的塑件主要可能出现何种不足？小尺寸的塑件主要可能出现

何种不足？

塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破环，也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更

塑料制品与模具型腔两者尺寸的相对差，可按下式

εs?LM?LS?100%LM

不能单纯凭经验来确定型腔侧壁和底板厚度，因此要对注塑模进行强度和刚度计算校核。 12. 在按刚度条件计算时，确定型腔允许变形量的原则有哪些？

型腔允许变形量的确定原则是：型腔不发生溢料；保证塑件精度；保证塑件顺利脱模。

13. 合模导向机构的作用什么？常用的导向定位机构是何种形式？为何设在型芯周围导柱要比主型芯高出6～8 mm？

为什么不宜在模板上直接加工出导向孔、而是采用导套？锥面定位机构有何特点？适用于哪些场合？当采用了锥面定位机构，模具上是否可省去导柱导套导向机构？

导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。 定位作用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，导向机构在模具装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。 导柱与导套的配合和锥面定位机构

14. 对脱模机构有哪些要求？影响脱模阻力大小的因素有哪些？ 对脱模机构的要求

●机构简单动作可靠。推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。

●保证塑件不因推出而变形损坏。为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 对脱模机构的要求

●机构简单动作可靠。推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。

●保证塑件不因推出而变形损坏。为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。

塑件在模内冷却定型时，会对型芯有包紧力（即正压力），在脱模过程中并产生摩擦阻力，故需对塑件施加脱模力，脱模力须大于摩擦阻力。对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还需克服大气压力。

另外，尚需克服塑件与钢材之间的粘附力及脱模机构本身的运动阻力。 15. 简单脱模机构中推杆、推管、推件板脱模机构各有何特点？各适用于何种场合？ 1、推杆脱模机构

用推杆推出制品，尤其是圆推杆推出制品是推出机构中最简单、最常用的一种。因它制造简单，更换方便，滑动阻力小，脱模效果好，设置的位置自由度大，且容易实现标准化，所以在生产中广泛应用。但因推杆和制品接触面积小，容易引起应力集中，从而可能损坏制品或使制品变形，因此不宜用于斜度小和脱模力大的管形和箱形制品的脱模。 2、推管脱模机构

对于中心带孔的圆筒形制品或局部是圆筒形的制品，可用推管推出机构进行脱模。推管推出机构和推杆推出机构的运动方式基本相同，只是推管中间有一个固定型芯.

用销或键固定型芯，推管中部开有槽，槽在销的下方长度l应大

于推出的距离。其特点是型芯较短，模具结构紧凑，但型芯紧固力小，而且要求推管与型芯和凹模板间的配合精度较高（IT7），适用于型芯直径较大的模具。型芯的台肩固定在模具动模座板上，型芯较长，但结构可靠，多用于推出距离不大的场合；推管在凹模板内移动，可缩短推管和型芯的长度，但凹模板厚度增加；扇形推管，这种结构也具有推管在凹模板内移动形式的优点，但推管制造麻烦，强度较低，容易损坏。 3、推件板脱模机构

推件板又称脱模板。适用于薄壁容器、筒形制品、大型罩壳及各种带一个或多个孔的塑件。这种机构的特点是，在制品的整个周边进行推出，因而脱模力大而且均匀，运动平稳，无明显推出痕迹。 16. 何为复位杆？

模具合模时让前模顶回顶针板而设置的顶杆

17. 何为定模脱模机构？何为双脱模机构？两者区别在何处？

定模脱模机构：由于注射机的顶出机构位于模具的动模一边，所以注射模的推出机构宜设在动模一侧，开模后让制品留在动模，以便脱出制品。但有时因制品的特殊要求或受制品形状的限制，开模后制品将留在定模上（或有可能留在定模上），则应在定模一侧设置推出机构。

双脱模机构：在实际生产中往往会遇到一些形状特殊的塑件，当模具开模后，塑件留在动模或定模的可能性均存在（塑

件去留不定）时，需用双脱模机构，即在定模和动模两边都设置脱模机构。 18. 何为顺序分型？

开模时需按一定顺序依次（不是同时）打开两个分型面A与B（先打开定模一侧的分型面A，主分型面B后打开）， 19. 何为二级脱模机构？适用于哪些场合？其脱模过程有何规律？

这种在动模一侧由两个推出动作来完成一个塑件脱模的机构，称为二级脱模机构。其主要应用于：一次推出后，塑件尚不能自动坠落时，需二次推出；塑件为薄壁深腔或外形复杂时，脱模阻力大，若一次推出易使塑件变形或破裂，故可分二次将塑件推出。

其脱模过程是：一、二级推板（杆）同时向前运动，一级推板（杆）先将塑件推离型芯，然后一级推板（杆）停止前行，而二级推板（杆）继续前行，将塑件推离型腔板，完成塑件脱模。

20. 掌握（能叙述）上述各类脱模机构的脱模动作原理（注意模具各分型面打开的顺序和打开的距离）。

答：1）机械气动二级脱模机构：最简单二次推出可采用机械和压缩空气推出相结合的办法，采用推板推出一段距离后再从型腔内通入压缩空气，使塑件完全从型腔内脱出。2）弹簧两级脱模机构：塑件受到推件板推动而脱离型芯。3）凸轮推杆式二级脱模机构：采用单推板的二级脱模机构。4）拉钩推杆式二级脱模机构：单推板式，在模具两旁装有定矩拉钩，分型到一定距离S后拉钩即拖动凹模版作定距离移动，完成一级脱模，继续分型到拉钩上的横杆（圆销）被动模边的凸块顶起，使拉钩与凹模板脱钩，使分型面进一步打开再由推杆从凹模中推出塑件。5）楔块滑块式二级脱模机构：单推板两端装有对称滑块的二级脱模机构。6）杠杆增速二级脱模机构：双推板二级脱模机构。7）拉钩式二级脱模机构：双推板二级脱模机构。8）套筒球槽二级脱模机构：双推板二级脱模机构。9）采用两级推杆标准件：内部结构类似套筒球槽的结构或其他结构。

21. 三板式双分型面注塑模具适用何种浇口？两个分型面的作用分别是什么？如何保证这两个分型面顺序打开？理解

掌握点浇口浇注系统凝料脱出的工作原理。

三板式模具即采用针点交口的住宿模具，有两个分型面，其中主分型面打开又出塑件，另一个分型面开启拖出浇注系统凝料。开模时应保证各个分型面顺序地、完全地打开。可采用以下两种形式：一是仅用限位拉杆拉开分型面。要求模具首先从分型面A开启，当分型面A开启到一定距离足以拖出浇注系统时，型腔板被拉定距拉板1启动，模具从主

分型面B处分型，应采取一定的措施避免分型面B先打开。第二是或采用顺序分型机构，顺序打开浇注系统和塑件的分型面，他们都可以用于三板式模具的顺序分型，在开模时先将主分型面锁住，模具只能从浇注系统分型面打开，当分型面要求距离时闭锁装置脱开，同时定距拉杆拖动型腔板使塑件分型面打开。

22. 何谓抽拔力？何谓抽拔距？斜销侧抽机构由哪五个部分组成？各部分的作用分别是什么？楔紧块的斜角（楔紧角）

大小应如何确定？为什么？滑块与推杆在何种情况下会产生干涉现象？如何避免此种干涉现象？何谓先行复位？ 抽拔距是指侧型芯从成型位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离。斜销侧抽机构由斜销、滑块、导滑槽、滑块定位装置、楔紧块等五个零部件组成。

斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证 滑块作用：注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要靠它的运动精度保证。 导滑槽保证成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，沿一定的方向平稳地往复移动

滑块限位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模具损坏。

楔紧块的作用是方便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。

为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，楔紧角α′一般都应比斜导柱倾斜角α大一些。

在开模的同时，侧型芯与滑块被斜导柱侧向抽出，在侧型芯完全抽出制品时，再由推出机构将制品推出。这种结构应用十分广泛。采用这种结构，要注意模具在合模时滑块与推出机构可能发生的干涉现象。对此，一是在设计模具时尽量避免干涉现象 ，二是采用先行复位机构。

避免干涉现象发生的方法。在模具结构允许的条件下，使推杆（或推管）的位置与侧型芯在闭模状态下不在水平方向上相重合，或者推杆（或推管）的推出距离低于侧型芯底面，就能有效地避免干涉现象发生。 23. 与斜销侧抽机构相比，弯销侧抽机构有何特点？

弯销抽芯机构的原理和斜导柱抽芯相同，只是在结构上用弯销代替斜导柱。这种机构的优点在于倾斜角较大，因而在开模距离相同的条件下，其抽芯距大于斜导柱抽芯距。

24. 掌握各类侧抽机构的工作原理。

25. 为提高对模具的冷却效率，应加大冷却水在模具冷却通道内的流速，使其呈湍流状态。为使模具温度分布均匀，

模具出入水的温差一般应在5℃范围之内。 26. 三、其它

1. 挤塑成型模具一般包括哪两大部分。管材挤塑成型模具中，管材的定径方式有哪些？

挤塑成型模具一般包括挤塑机机头和定型模具两大部分。一般用内径定型和外径定型的两种方法。外径定型有两种定径方法，内压法定径和真空吸附法定径。

2. 了解压塑模具的典型结构（P317图5-1-1）和工作原理。

该模具可分为固定于压机动压板的上模和固定于工作台上的下模两大部分。这两部分靠导柱、 导套导向。 开模时，上模部分上移， 凹模3脱离下模一段距离，用手工将侧型芯20抽出，推板17推动推杆11将塑料制品推出。加料前，先将侧型芯复位，加料、合模后，热固性塑料在加料腔和型腔中受热受压，成为熔融状态而充满型腔，固化后开模， 取出制品，依此循环，进行压缩模塑成型。

3. 压塑模具的分型面应如何放置？

分型面宜采用水平面，较少采用曲面、弯折面。

4. 按压塑模具上、下模配合结构特征，压塑模具可分为哪几种类型（3种）？它们的结构特征分别是什么？

按上、下模配合结构特征可将压塑模具分为：

1） 溢式压缩模(敞开式)无加料室,型腔室就是加料室

溢式压缩模的优点是：结构简单、造价低廉、耐用；制品易取出，特别是扁平制品可以不设推出机构。由于无加料腔，操作者容易接近型腔底部，所以，安装嵌件方便。它适于压制扁平的制品，特别是强度和尺寸无严格要求的制品，如钮扣、装饰品等。

2） 不溢式压缩模(封闭式压缩模) 加料室是型腔室的延续（加料室在其上方），加料室断面尺寸与型腔室相

同

该模具的加料腔是型腔上部截面的延续，凸模与加料腔有较高精度的间隙配合，故塑件径向壁厚尺寸精度

较高。理论上讲压机所施的压力将全部作用在塑件上，塑料的溢出量很少，制品在垂直方向上可能形成很薄的飞边。凸模与凹模的配合高度不宜过大，不配合部分可以像图中所示那样将凸模上部截面尺寸减小，也可将凹模对应部分尺寸逐渐增大形成锥面。

3） 半溢式压缩模(半封闭式压缩模) 加料室在型腔室上方，但加料室断面尺寸比型腔室大

该模具的特点是在型腔上方设一截面尺寸大于塑料制品尺寸的加料腔，凸模与加料腔成间隙配合。加料腔与型腔分界处有一环形挤压面，其宽度约4～5mm，凸模下压到与挤压面接触为止。在每一压制循环中，加料量稍有过剩，过剩的原料通过凸模与加料腔的配合间隙或在凸模上开设专门的溢料槽排出。溢料速度可通过间隙大小和溢料槽多少进行调节，其塑料制品的致密度比溢式压缩模的好。半溢式压缩模操作方便，加料时只需按体积计量，而塑料制品的高度尺寸由型腔高度h决定，可得到高度基本一致的制品。

5. 压塑模组合式凹模为何要尽量避免水平接缝？压塑模的凸模为何应尽量做成整体式？

1） 压模在完全闭合前型腔内塑料已形成很高的压力，与注塑模不同的是这是凹模还没有瘦到机床夹紧（即无锁模

力），高压下的熔融塑料容易计入水平的连接间隙里去，起作用同楔一样，使二者间的连接螺钉被逐渐拉长，间隙越来越大，飞边使之间难以脱出，外观变坏，因此压制模具应尽量避免水平接缝。（书p334图上面）

6. 掌握压塑模（半溢式）加料室高度的设计计算方法。 H?V料?V0?(0.5~1.0)(cm)AH?V料?V2?(0.5~1.0)(cm)A半溢式压缩模，塑件在加料腔下边成型。其加料腔高度为

在合模时塑料不一定先充满凸模的凹入部分，这样会减少导向部分高度。因此在计算时常不扣除V3，即： 7. 了解压塑模脱模机构和侧抽机构的工作原理。（注意斜销驱动的侧向分型机构为什么不能用于压塑模具） （1）原理：凡是脱出方向与开模方向不相同的侧孔或侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。侧向分型用于有内外侧凹的塑件，系将凹模做成两瓣或多瓣，利用侧向分型完成各瓣与塑件之间分离，脱出侧凹。（书p170下面 答案不确定）

（2）注塑模先合模后注入塑料，而压塑模是先加料后合模。如开合模时斜销驱动的侧向分型模具，如用于压塑则加料时瓣合模型腔处于侧向分开状态，如加料必将引起严重漏料，但侧向抽芯结构的压膜则是可行的。（书p348最后一段） 8. 传递成型与压塑成型和注射成型的主要区别是什么？（书P380）

优点：1.就成型效率看，以注塑成型最高，传递次之，无论是注塑成型或是传递成型，物料均以很高的速度通过模具的浇注系统与高温的流道壁进行热交换，并由于摩擦生热，使塑料升温快而均匀，是制品快速硬化。

2.就制品质量来看，由于注塑和传递成型制品的整个断面受热均匀，硬化均匀良好，有优良的电气性能和较高的机械强度。

3.注塑和传递成型时，塑料注入闭合的型腔，因此制品的飞边很薄，容易修除，在制件的合模方向也有较高的尺寸精度。而压塑则不能。

4.由于塑料呈熔融状态注入型腔，因此对型芯或嵌件产生的挤压力比在压塑模具里小得多，可以成型有较深侧孔或带细薄嵌件的制品。

5.注塑成型比压塑成型和传递成型更容易实现机械化和自动化。

缺点：1.产生不能回收的浇注系统废料，因此原料消耗较多。对小零件更为突出，建议采用多模腔，以降低消耗比。 2.制品收缩率较大，用方形样条测试其收缩率：压塑法最低位0.008mm/mm，传递成型是0.0095mm/mm，注塑成型为0.015mm/mm。

3.冲模流动距离比压塑法长会造成明显的填料取向，这将加重各向异性和翘曲变形，纤维状填料的制品尤为明显。 4.注塑不能成型布基和长纤维填充的塑料制品，特别是要求填料规则排列的，或用浸渍树脂布进行局部增强的制品，这些制品只能用压塑成型。

5.注塑成型和传递成型的模具结构复杂，精密。

9. 料腔式传递模应如何将分型面锁紧以防分型面处产生溢料？

由于料腔式传递模的压料压力通过压料柱塞作用在加料室底面积上，然后通过上模板传力，将分型面锁紧，避免分型面胀开溢料，因此要求作用在料腔底部的总压力（锁紧力）必须大于由于型腔内压将分型面胀开的力（胀模力）。一般而言使料腔的横断面积大于制品和分流道的水平面积之和即可。

10. 传递模主流道有时为何呈倒锥形？其分流道设计有哪些要点（浅而宽、断面为梯形、分流道设在塑件留模一边的

模板上、以平衡式布置为好）？

1） 倒圆锥形主流道多用于固定式传递模，当主流道穿过几块模板时，最好设主流道衬套，主流道衬套上端面不应高于

加料室底平面，以低于0.1~0.4mm为宜。当不设主流道衬套时，必须使板与板之间紧密贴合并且压紧。同时连接处取不同直径，直径差是0.4~0.8mm，避免两版间因所开设流道不同心而造成脱模困难。（书p390 倒数第三段 答案不确定）

2） 分流道在传递模中又叫分浇道，与注塑模不同是，为了达到较好的传热效果，分流道一般都浅而宽，使比表面积较

大，但过浅也是不好的，它会使塑料过度受热而提前硬化，反降低其流动性，最常采用梯形断面的分流道。梯形每边应有5o~15o的斜角，分流道最好开设在制件留磨一边的模板上。也有采用半圆形分流道的，其半径可取3~4mm。 由于热固性塑料的流动性差，因此分流道应尽可能短一些，或者设分流器，或对多腔模采取多流道。 分流道的布置以平衡式为好，同时流道要平直，以减少压力损失。（书p390下面） 11. 与热塑性塑料注塑模相比，热固性塑料注塑模在成型零件和脱模机构设计方面有何不同？ 1.模具材料

热固性塑料注射模的工作条件比热塑性塑料注射模严酷，模具的温度高于熔体温度，因此，熔体进入模具后与模壁接触处温度升高，粘度降低，流速很高。在熔体高速冲刷下，其流道和型腔磨损严重，尤其是浇口，再加上热固性塑料都含有各种填料，特别是含有硬质矿物填料，这些高速流动的硬质点像磨削一样磨损着模壁，因此热固性塑料注射模成型零件的材料应采用高强度和耐磨性好的材料制造。 2.对分型面的要求

(1)减少分型面的接触面积以改善合模状态。

热固性塑料的流动性很好，注射压力高，即使分型面只有很小的间隙，也会产生溢料，溢料的结果，相当于在分型面上制品投影面积扩大，胀模力有可能超过注射机公称锁模力，促使缝隙增大，溢料更加严重。所以，在设计分型面时，可采用减少分型面的接触面积，提高压强的方法，改善型腔周围贴合状况，以防溢料，如图所示，型腔周围10mm以外的部分降低0.5～1mm。为了防止因压强增大导致型腔变形，分型面四角应留有一定的接触面积。

(2)分型面上尽量减少孔穴或凹坑。热固性塑料熔体如流入孔穴或凹坑后，粘附力很强，难以清理干净，结果高出分型面，导致严重溢料，因此，有关孔不应穿通到分型面，而应制成不通孔。为了便于飞边的铲除，分型面表面粗糙度Ra应小于0.2μm或进行镀铬处理，以减少飞边对分型面的附着力。

(3)分型面应有足够硬度。在分型面上的飞边极易与制品分离，而飞边的硬度很高，小块碎片如若粘留在分型面上，合模时，可使分型面压出印痕，多次重复，分型面变得凹凸不平，造成飞边进一步增多。所以，分型面硬度不应低于30HRC。 5.推出机构形式

注射模推出机构的形式虽然很多，但适用于热固性塑料注射模的却不多。热固性塑料在注射时流动性好，对充模有利，但却给推出机构的设计和制造带来不少困难。

由于熔体极易渗料，窜入推出机构各零件的配合间隙内形成飞边，若不及时清理，则机构各零件会出现拉毛甚至发展到啃蚀，以致推出发生故障。因此，绝大部分热固性塑料注射模都用圆形推杆推出制品。这是由于圆形推杆容易加工，配合精度和表面粗糙度容易保证，滑动阻力小，并可制成标准零件，便于更换。

但推杆面积小，受力集中，所以推杆尽可能设在承压能力大的部位，以防止顶穿制品。对于表面不允许有推杆痕迹的制品，必须使用推件板或推块结构时，则应注意推件板或推块与型芯配合间隙难控制，容易溢料的问题，因此应避免采用封闭式推块，而必须采用敞开式结构，并留有较大的推出距离和空位，以便及时清理落入推出机构内的飞边和塑料碎屑。

12. 吹塑成型模具在结构上有何特点？其分型面一般应设在何处？夹坯口刃宽对塑料制品的成型有何影响？应如何增

加瓶底熔合缝的牢度？

与注塑模相比，吹塑模为两瓣合模，一般只有阴模，没有凸模和型芯。塑料熔体受到的吹胀压力为0.2～1MPa，比注塑模具受到的压力低得多，在型腔上并无熔体流动，因此制品上无熔合缝和流动痕迹，模具开模力小，制品脱模容易，型腔表面磨损较小。

夹坯刃口过小会减小制品接合缝的厚度，降低其接合强度，甚至出现裂缝。刃宽过大则闭合不紧，无法切断余料，甚至使模具无法完全闭合。对于小型吹塑件b取1～2mm；对于大型吹塑件b取2～4mm。 余料槽夹角α常取30°～90°α小有助于把少量塑料挤入制品接合缝中，以增强接合缝强度。 13. 真空热成型模具上抽气孔的孔径和抽气孔的位置应如何考虑？

抽气孔的位置排布：要均匀分布在制品的各部分，尤其是在片材变形过程中最后与模具型面接触的部位即模具型

面最低点、角隅处和轮廓复杂处要有足够的抽气孔。

14. 试模时，应如何选择初始的注射压力、料筒温度、注射速率？调整时按什么顺序进行？

开始试模时，原则上选择低压、低温、中速成型。然后按压力、速率、温度这样的先后顺序变动，直至试模成功。在试模过程中要作好详细记录

由于注射压力变化的影响，立即就可以从制品上反映出来，所以如果制品充不满，首先是调整注射压力，当多次变更注射压力仍无显著效果时，才考虑调整其它工艺参数。一般最后才调整料筒温度，这是因为料筒温度的上升和塑料熔体的上升有一个时间差，两者温度才能达到平衡。因此调好料筒温度后，必须在一定时间后才能反映在制品上。另外把料筒温度调得过高，可能使塑料熔体易产生降解。

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