建筑工程质量通病防治措施

建筑工程质量通病防治措施

1.土方工程

1.1场地积水 场地范围内局部积水

原因分析: (1)场地平整填土未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉。 (2)场地周围未做排水沟，或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。 (3)测量错误，使场地标高不一。

防治措施: 场地内的填土认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求做好场地排水坡和排水沟。做好测量复核，避免出现标高误差。

1.2填方边坡塌方 填方边坡塌陷或滑塌

原因分析: (1)边坡坡度偏陡。(2)边坡基底的草皮、淤泥松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接；或填方 土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。(3)边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。 (4)边坡坡角未做好排水设施，由于水的渗入，土内聚力降低，或坡角被冲刷而导致塌方。 防治措施: 永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾 压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。

1.3填土出现橡皮土 填土夯打后，土体发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。

原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质粘土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水份不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

防治措施: 夯实填土时，适当控制填土的含水量；避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟排水，如有地下水应降低至基底。 治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、凉干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

1.4回填土密实度达不到要求 回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。 原因分析

1)填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填

土作填料。(2)土的含水率过大或过小，因而到不到最优含水率的密实度要求。 (3)填土厚度过大或压实遍数不够。 (4)碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

防治措施: 选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制范围 内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强 现场检验，使其达到要求的密实度。

处理方法：如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料 含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具 能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

1.5挖方边坡塌方 在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。 原因分析: (1)基坑（槽）开挖较深，放坡不够。 (2)在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影响，土体湿化，内聚力降低，失去稳定性而引起塌方。 (3)坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。(4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

防治措施: 根据不同土层土质情况采取用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施，将水位降至基底以下0.5m；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方 土边缘3～

5mm；土方开挖应自上而下分段分层依次进行；并随时作成一定坡势，以利泄水； 避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施 工顺序。 处理方法：可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆装土草袋、设支撑护墙等）措施。

1.6边坡超挖 边坡面界面不平，出现较大凹陷。 原因分析

1)采取机械开挖，操作控制不严 ，局部多挖。 (2)边坡上存在松软土层，受外界因素

影响自行滑塌，造成坡面凹凸不平。 (3)测量放线错误。

防治措施: 机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。

处理方法：局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，与原土坡接触部位应做成 台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。

1.7基坑（槽）泡水 地基被水淹泡，造成地基承载力降低。 原因分析

1)开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。 (2)在地下水位以下

挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。 (3)施工中未连续降水，或停电影响。 防治措施: 开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖棉以下0.5～1.0m。

处理方法：已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。

1.8基坑（槽）回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉。 原因分析

1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。(2)

基层宽度较窄，采用手夯夯填，未达到要求的密实度。(3)回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、 碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。

防治措施:回填前，将槽中积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；严禁用水沉法回 填土。 处理方法：若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可 用锤、凿将空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯实，再重做面层。

1.9房心回填土沉陷 室内回填土局部或大片下沉，造成地坪面层空鼓、开裂或塌陷。 原因分析

1)回填土料含有大量有机杂质和大块。 (2)填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松

填，仅表面夯实，密实度不够。 (3)房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。

防治措施:适当选用回填土料，认真控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填夯实；对房 心原自然软弱土层进行处理；有机杂质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。 治理方法：同“基坑（槽）回填土沉陷” 2.砌体：

2.1轴线位移 基础轴线与上部墙体轴线错位。

原因分析:砖砌体(1)基础收分（退台）尺寸未掌握准确，收分不均因而造成轴线位移。 (2)控制桩埋设不够，采取间隔吊中，出现偏差。 (3)放线错误，轴线偏差大，边线与中线搞错。

防治措施：认真复核收分尺寸，在基础收分部分砌完后拉通线重新核对，并以新定出的轴线为准，砌筑基础直墙部分；纵、横墙及隔墙基础砌筑应设置龙门板及中心桩，在横墙基础拉中心线时，应

符合相邻轴线距离，以检查中心桩是否出现位移情况，如有位移应及时处理，认 真放线，经常复核。

2.2基础标高偏差 基础标高不在同一水平面，出现高低不一现象。 原因分析

1)砖基础垫层（灰土、混凝土）标高偏差较大，影响基础砌筑时的标高准确。 (2)基础

大放脚皮数杆未能贴近大放脚，找标高时易出现偏差。 (3)砌基础未找平放线，造成各部分标高不一。 (4)基础采用大面积铺灰砌筑方法，铺灰面过长，因停歇过长，挤浆困难，使灰缝过厚而出现超高现象。

防治措施：加强对基层标高的控制，砌筑前对基层标高复核一遍，局部低凹处，用豆石混凝土垫 平；基础皮数杆采用小断面方木或钢筋制作，尽可能夹在基础中心位置，以便检查；采用 在基础外侧立皮树杆、检查标高时，应配以水准尺核对水平标高；砌筑宽大基础大方脚， 采取双面挂线保持横向水平；砌筑采用小面铺灰，随铺随砌，认真控制灰缝厚度。

2.3防潮层失效 防潮层开裂不密实，不能阻止地下水沿基础向上渗透，造成墙体潮湿粉刷脱落，墙皮酥松剥落。 原因分析

1)采用砌筑剩余砂浆作防潮层使用，抗渗性能降低。 (2)防潮层基面上，未清理干净，

未浇水湿润或浇水不够，影响与基面的粘结。 (3)表面抹压不实，养护不好，使防潮层早期脱水，强度、密实性达不到要求，或者出现裂缝。 (4)冬期施工，防潮层受冻、失效。

防治措施：防潮层应用1:2.5水泥砂浆铺砌2cm厚,不得用砌砖剩余砂浆或水泥代替;铺设前,基面 应扫清、湿润；铺抹应用木抹子揉平，待开始收干时，抹压2～3遍，抹压时可刷一遍水泥 浆，进一步堵塞毛细管通路，要求一次抹完不留施工缝，或留在门口位置，并浇水养护不 少于3天；冬期施工应适当护盖防冻，不得掺加抗冻剂。

2.4砖砌体组砌混乱混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，砖柱出现包心砌法，里外皮砖层互不相咬，形成周圈通天缝，降低砌体强度和整体性；清水墙出现竖缝宽窄不匀，影响美观。 原因分析: (1)操作人员砌混水墙忽视组砌形式，致使出现多层砖的直缝和“二层皮”现象。 (2)砌砖柱需用大量七分砖，打砖较费工时，操作人员为省事常不打七分头砖，用包心砌法。(3)在同一单位工程，采用几个砖厂的砖，致使砖的规格、尺寸不一，造成累积偏差， 而常变动组砌形式。 防治措施： 切砖墙应注意组砌形式，砌体中砖缝搭接不得少于1/4砖长；内外皮砖层，每隔五层砖应有一层丁砖拉结（五顺一丁），使用半砖头应分散切于混水墙中；砌砖柱坚持打七分头砖， 严禁采用包心砌法；砌砖柱灰缝砂浆应饱满，每砌完一层应进行一次竖缝刮浆塞缝工作， 以提高砌体强度；同一单位工程中，尽量使用同一砖厂的砖。

2.5游丁走缝 大面积清水墙常出现丁砖竖缝歪斜，宽窄不匀，丁不压中，上下竖缝错位、搬家等现象。 原因分析

1)砖的长宽尺寸误差较大，如砖的长为正偏差，宽为负偏差，砖一顺一丁时，竖缝宽 度

不易掌握，误差逐层积累，易产生游丁走缝。(2)砌墙摆砖时，未考虑窗口位置对砖竖缝的影响，当砌至窗台处分窗口尺寸时，窗的 边线不在竖缝位置，使窗间墙的竖缝搬家上下错位。(3)采用里脚手架砌砖时，看外墙缝不方便，易产生误差，出现游丁走缝。

防治措施：砌清水墙前应进行统一摆砖，确定组砌方法和调整竖缝宽度；摆砖时应将窗口位置引 出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐；砌筑时，应强调使丁砖的中线与下层条砖的中线重 合（即丁压中）；每砌几层砖中，宜沿墙角1m处，用线锤吊一次竖缝的垂直度；沿墙面每隔 一定距离，用线锤引测，在竖缝处弹墨线，每砌一步架或一层墙后，将墨线向上引伸，以 控制游丁走缝的出现。

2.6水平缝不直，墙面凹凸不平 清水墙同一条平缝宽度不一致，个别砖层冒线砌筑；水平缝下垂；墙体中部凹凸不平。 原因分析

1)砖规格偏差较大，两个条面大小不等，砌筑时随意跟线，易使灰缝宽度不一致；个别

砖大条面偏大较多，不易将灰缝砂浆压薄，而出现冒线砌筑。 (2)墙长度较大时，拉线不紧，挂线产生下垂，跟线砌筑后，灰缝易出现下垂现象。 (3)当第一步架墙体出现垂直偏差进行调整后，砌第二步架交接处易出现凹凸不平。 (4)操作不当，铺灰厚薄不匀，砖不跟线，摆砖不平。 (5)经常用托线板检查墙面平整度。

防治措施： 砖规格偏差大，应注意跟线砌筑，随时调整灰缝，使宽度大小一致，砌砖宜采取小面跟线；挂线长度超长（15～20m）时，应加腰线，腰线砖探出墙面3～4cm，将挂线搭在砖面 上，由角端穿看挂线的平直度，用腰线砖的灰缝厚度调平；当第一步架墙体出现垂直偏差， 第二步架调整时，应逐步收缩，使表面不出现太大凹凸不平；灰浆要铺平，摆砖要跟线， 每块砖要摆的横平竖直；瓦工应带托线板，吊线锤，经常检查表面平整度，做到三皮一吊， 五皮一靠。

2.7墙体留置阴槎，接槎不严 砌筑时随意留槎，且多留置阴槎，接槎部位用砖渣填砌，使墙体截面严重削弱，阴槎部位接槎砂浆不严，灰缝不顺直。 原因分析

1)操作者对留槎重视不够，图方便随意留直槎，且多数留阴槎。 (2)施工组织不当，导

致留槎过多；由于重视不够，留直槎时，漏放拉结条或拉结条长度不够，间距过大，拉结条部位的砂浆不饱满。 (3)后砌12cm厚隔墙留置的阳槎（马牙槎）不正不直，接槎时，由于咬槎深度较大，使接槎砖上部灰缝不宜塞严。 (4)退槎留置方法不统一，留置大退槎工作量大，退槎灰缝平直度难以控制，使接槎部位不顺线。

防治措施：砌墙时，对施工留槎应作统一规划；外墙大角尽量做到同步砌筑不留槎，或在一步架 留槎处，二步架改为同步砌筑，以加强墙角的整体性；纵横墙交接处，有条件时，尽量安 排同步砌筑；留退槎确有困难时，应留引出墙面12cm的直槎，并按规定设拉结条，使咬槎 砖缝由纵横墙交接处，移之内墙部位，增强墙体的整体性；后砌12cm隔墙，宜采取在墙面 上留榫或槎的做法，接槎时，应在榫或槎洞口内先填塞砂浆，顶皮砖的上部灰缝，用大铲 或瓦刀将砂浆塞严，以稳固隔墙，减少留槎洞口对墙体截面的削弱。

2.8立柱、门窗、洞口、阳台、上下左右不成线砖砌立柱、门窗洞口和阳台边线，上下左右不在一条直线上，出现歪斜，错边等情况。 原因分析

1)砌筑前没有弹线，轴线偏差。 (2)多层建筑弹线时，没有固定在一端轴线上量尺。 (3)

平面不弹线，砌墙不吊线，标高控制不严。

防治措施：层层弹出墙体中心线和砌筑边线，砌筑大角时校准垂直线；皮数杆上应标明楼地面、 门窗洞口及圈梁标高；每层弹线，应从同一端轴线上量尺，消除偏差；立柱、门窗洞口、 阳台逐层分中定位，弹好砌筑边线；安装时先测好标高，上下吊角吊边；砌筑时做到左右 拉通线，上下挂线锤。

2.9干砖上墙，砌体粘结不良 砖未浇水湿润，采取干砖砌筑，砖与砂浆出现粘结不牢现象，降低砌体强度。 原因分析

1)班组浇湿砖制度不健全。 (2)水源不足。(3)脚手架上的余砖未淋水，接砖时未浇湿砖。

(4)湿砖磨手。(5)制度不严。

防治措施：建立专人在砖笼上浇水的制度；避开供水高峰，尽量利用早、中、晚时间在砖笼上浇 水湿砖，或建蓄水池，贮水浇砖；脚手架上备水桶储水，坚持浇湿已风干的砖；接砖时， 瓦工应带水壶，先浇水湿墙，后铺灰浆砌筑；坚持戴指套砌筑；建立“干砖上墙，推倒重 砌”的制度。

2.10灰缝厚薄不匀，砖墙挑手（螺丝墙） 砌筑灰缝厚薄不一，造成在一个层高的砌体，同一砖层的标高差一皮砖的厚度，不能交圈，成螺丝形。 原因分析

1)灰缝无控制，拉线不直，皮数杆与实际砖行不一致。 (2)未坚持皮皮挂线砌筑

防治措施：按进场砖的实际尺寸画皮数杆，房屋四角、楼梯间或纵横墙交接处立皮数杆；拉线要直，皮数杆与第一层砖不符时，应用豆石混凝土找平；按皮数杆砌好大角，坚持皮皮拉通 线，线应绷紧、平直，做到上跟线，下跟棱，左右相跟要对平。

2.11砂浆不饱满 砖层水平灰缝饱满度低于80%；竖缝内无砂浆，有瞎缝。 原因分析

1)采用M2.5或M2.5以下水泥砂浆砌筑,搅和不匀,和易性差,挤浆费劲,用大铲或瓦刀 铺

刮砂浆易产生空穴,砂浆层不饱满.(2)采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达2～3cm，使砂浆饱满度降低。

防治措施： 砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合（微沫）砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广括浆法、挤浆法，“三一 砌砖法”（即使用大铲、一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法），严禁用干砖砌墙。

2.12砂浆强度不稳定 砂浆强度忽高忽低，或达不到设计强度等级要求。

原因分析: (1)水泥不合格，受潮或过期，活性降低。 (2)砂子内泥土杂物含量超过规定。 (3)计量不准确或材料不计量。(4)制作、养护砂浆试块不合标准，试块未按实际养护温度换算强度。 防治措施：进场水泥必须有合格证明才能使用，立窑水泥抽样检验体积安定性必须合格；砂子应 满足材质要求，如使用含泥量超过规定的砂，必须增加水泥用量或增加搅拌时间，以除去 砂子上的泥土；采用重量配合比，设磅秤，坚持计量；无底试模，必须放在铺上报纸的干 砖上；气硬性混合砂浆试块，应放在不通风的室内（气温20±3℃，自然湿度）养护；水泥 砂浆试块，应放在潮湿空气中（相对湿度大于90%）保存6昼夜，其余时间放在水池内养护； 当试块养护的室温达不到规定标准时，应将28天强度按实际养护温度换算。

2.13墙面勾缝粗糙、污染 清水墙面勾缝深浅不一致，竖缝不实，十字缝搭接不平，墙缝内残浆未扫净，墙面被砂浆严重污染。 原因分析

1)清水墙面勾缝前未经开缝，刮缝深度不够或采取大缩口缝砌砖，使勾缝砂浆不平，深

浅不一致；竖缝挤浆不严，勾缝砂浆悬空未与缝内底灰接触，与平缝十字搭接不平，造 成开裂、脱落。(2)勾缝前，墙面可浇水湿润，使勾缝砂浆早期脱水收缩开裂，或墙缝内浮灰未清理干 净，影响勾缝砂浆与缝内底灰的粘结，日久脱落。(3)脚手眼堵塞不严，补缝砂浆不饱满，堵孔砖与原墙面砖颜色不一致，留下永久痕迹。 (4)加浆勾缝，托板托住墙面，弄脏而留下印痕或墙面浇水过湿，扫缝时，墙面被砂浆污染。

防治措施：勾缝前，应对墙体缺楞掉角部位，瞎缝、刮缝深度不够的灰缝开凿，开缝深度为1cm左 右，缝子上下切口应开凿整齐；勾缝前，浇水冲刷墙面浮灰和清除灰缝表层不实部分，待 砖墙表皮略见风干时，再开始勾缝；勾缝用1∶1.5水泥砂浆，稠度以勾缝镏子挑起不落为 宜，勾凹缝深度为4～5mm，做到切口整齐；勾完缝应扫缝，应先水平缝，后竖缝顺缝扫， 并经常抖掉扫帚中的砂浆粉粒，减少对墙面污染；堵塞砖墙脚手眼时，应清楚洞内残余砂 浆，浇水湿润，并铺砂浆，用砖挤齐；勾缝时墙面不应过湿，天气干燥，勾缝后应喷水养 护；勾缝托板端刨成尖角，以减少对墙面的接触和污染；干燥天气，勾缝后应喷水养护。

2.14温度裂缝 在房屋顶层两端出现八字形裂缝，在平屋顶外墙顶部两端屋檐下，或顶层、二层圈梁2-3皮砖的灰缝位置出现水平裂缝；在转角处纵横墙相交处，形成柱横墙包角裂缝；在较长 的多层房屋楼梯间，楼梯休息平台与楼梯邻接部位发生竖向裂缝。

原因分析: (1)平屋顶房屋，未设保温层或保温层未施工前，由于混凝土和砖砌体线膨胀系数不同（前者比后者约大一倍），在较大温差作用下，屋面伸长受到砖砌体约束，而产生较大剪切 应力将两端拉裂而出现八字形裂缝。(2)檐口及圈梁下水平裂缝、包角裂缝原因分析与上述相同。 (3)在较长的多层房屋楼梯间处，楼梯休息平台与楼板邻接部位，由于温度变化引起变形，在该部位受到约束，而出现较大拉应力将砖墙竖向拉裂。

防治措施：屋面尽可能设保温层，减少温度变化；屋盖施工尽量做好保温层；屋面挑檐可采取分 块预制，或留置伸缩缝或在屋面与砖墙间设置滑动层，以减少屋面伸缩对墙体的影响；对较长、平面形状较为复杂、构造和刚度不同的房屋，可设置变形缝，或加设圈梁；提高砂浆强度和砌筑质量，在易裂缝处设置水平钢筋。

2.15地基沉陷裂缝 由于地基不均匀沉陷，造成砖墙出现斜向、水平或垂直的裂缝，裂缝宽度上大下小，往往是由沉降小的一边向沉降大的一边逐渐向上发展。 原因分析

1)在软土地基上或软硬

地基上，因地基不均匀下沉，使墙体受到较大的剪力，当结构 刚度和施工质量差时，便在纵墙的两端，多数在窗口的两个对角发生斜向裂缝，如在沉降 单元上部受到阻力，沉降单元被顶住，使窗间墙受到较大的水平剪力而在窗口上下位置产 生水平裂缝。(2)低层房屋窗台下，由于窗间墙承受较大集中载荷后，地基下沉较大，窗台起反梁作 用，窗台墙变形小，因反向变形过大，常在窗台下产生垂直裂缝，有时因地基的冻胀作用， 亦在窗台处发生这类裂缝。(3)当高低建筑物相邻时，高者地基沉陷大，低者受其影响而产生裂缝，新建的高、重 建筑物与早已建成的低、轻、旧建筑相邻时，新建建筑物下沉，也常会使旧建筑物产生斜 向裂缝。

防治措施： 认真处理好地基，对高低差过大，建筑物过长、平面形状复杂、地基处理方法不同、分期建设的建筑物，应根据情况，适当设置沉降缝，沉降缝应有适当的宽度，施工时应先 建重单元，后建轻单元；加强上部结构刚度（如设置地梁、圈梁），注意保证砌筑质量，提 高砌体抗剪强度，加强地基探槽工作，对软体地基应进行加固处理；对载荷大的窗间墙及 宽大窗口下部应适当设置通长配筋或加设混凝土梁，防止窗台处产生竖直裂缝；当两相邻 建筑物相距过近时，如“影响建筑物”的平均沉降量小于7cm时，或当“被影响建筑物”具 有较好刚度，其长高比小于或等于1.5时，可不考虑相邻建筑的影响；如平均沉降量大于7cm， 当“被影响建筑物”的长高比大于2时，应考虑其影响，一般应隔开一定距离（3～15m）， 或采取减少“影响建筑物”沉降量和增强“被影响建筑物”的结构刚度措施对一般性裂 缝，如不再发展，可用砂浆堵抹即可。

2.16其它裂缝 大梁底部的墙体，如窗间墙产生局部竖直裂缝。 原因分析

1)大梁下面未设梁垫，或梁垫面积不足，墙体局部承受载荷过大，应力集中。(2)砖和

砂浆强度等级偏低，施工质量差。

防治措施：在大梁集中载荷作用下的窗间墙，应设梁垫分散载荷；载荷很大时，墙体应考虑横向 配筋；对宽度较小的窗间墙，施工中应避免留脚手眼。

2.17石砌体根部不实，地基松软不实，毛石局部嵌入土内。 原因分析

1)未认真验槽、检查基底土质，就进行清理找平和夯实，基底有软弱土层、杂物、浮 土

积水等。(2)砌基础时，未铺灰坐浆，即将石头单摆浮搁在基土上。 (3)底皮石头过小，未将大面朝下，致使个别尖棱短边挤入土中。 (4)基础砌完未及时回填土，地基受雨水浸泡，造成基础、墙体下沉。

防治措施：坚持做好验槽工作，土质不合要求，要认真进行处理；砌基础前清理底面，并夯实整 平；底皮石材应选用块体较大的石头，将大面朝下；顶皮石材应选用块体较直、长的，上 部用水泥砂浆找平；基础砌完后，应及时回填土，两侧应同时进行，逐层逐皮夯实，以防 灌水，引起基础墙体下沉。

2.18下层未压砌 大方脚收台处所砌石材未压搭在下皮材上或搭不够，下皮石缝外露影响传力性能。 原因分析: (1)毛石规格不合要求，尺寸偏小或大小搭配，造成大方角上级台阶压砌下级台阶过少。 (2)未按操作规程作业，缺乏严格检查。

防治措施： 乱毛石基础第一批石块，应选用比较方正的，大面朝下，放平放稳，第二批石块与第一皮错缝砌筑；毛石基础的顶面宽度应比墙厚大200mm；每台阶至少砌二皮毛石，使下台阶 上皮的石块压入上台阶内应不少于1/2石长，台阶的高宽比不应小于1∶1。

2.19顶缝 乱毛石墙体上下各皮石通缝。 原因分析

1)墙体采用交错组砌方式，忽视了左右、上下、前后的搭砌，砌缝未错开；在墙角处未

改变砌法。(2)施工间歇留槎不正确，未按规定留踏步形斜槎，而留马牙形直槎。

防治措施： 做好石块的挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交错搭砌，必须将砌缝错开，禁止重缝；在墙角部位应该为丁顺叠砌；施工间歇或流水作业需要留槎时，应留斜槎，槎口 应不小于其长度或宽度的一半，留槎高度每次1m左右为宜；垂直通缝应拆除重砌。

2.20里外两层皮 毛石墙体里外皮互不连续，自成一体，承载力和稳定性下降，发生开裂，有时倾斜，甚至倒塌。 原因分析

1)选用毛石尺寸过小，每皮石块压搭过少，未设拉结石，造成横截面上、下重缝。 (2)

砌砖方法不正确，如采用过桥型、填心、双合面砌法，以及翻槎面、斧刀面、铲口面，都易造成墙体里外两层皮，降低墙体稳定性，导致墙体开裂。

防治措施：要注意大小块石搭配使用，立缝要小，空隙用小块石堵塞密实，防止四碰头，即平面 上四块石块形成十字缝；每皮石块砌筑时要隔一定距离，丁砌一块拉结石，且上下皮错开 形成梅花形，当墙厚40cm以上时，用两块拉结石内外搭接，搭接长度不小于15cm，长度应 大于墙厚的2/3；采用铺浆法砌筑，每块石头上下应叠靠，前后石块有搭接，接砌缝要错开， 排石应稳固，避免平面十字缝。

2.21墙面凹凸不平 墙体表面里出外进凹凸不平。 原因分析

1)砌墙时未挂线；砌乱毛石时未精心挑选，使平整大面摆放在正面。 (2) 浇石砌体上

部组合柱或圈梁时，将石砌体挤出，造成墙面不平。

防治措施：砌墙时认真跟线，并把较方、大的一面朝外，球形、椭圆形、粽子形或扁形石块不能 使用，浇灌混凝土组合柱或圈梁时必须加好支撑，要坚持分层浇灌制度，避免振捣过度。

2.22砌体粘结不牢 砌体中石块与砂浆粘结不良，存在瞎缝和砂浆不实等情况。 原因分析

1)砌

体灰缝过大，砂浆收缩后与石块脱离。(2)石材砌筑前未洒水，造成砂浆失水过早。(3)砌筑方法不当，采用铺石灌浆法，造成砂浆不饱满。(4)一次砌筑高度过高，造成灰缝变形，石缝错动。 防治措施：严格按操作规程施工，控制灰缝厚度；砌石前视气候情况适当洒水湿润；砌筑方法应 先采用坐浆法砌筑，过大缝隙用碎石填充，砂浆填塞密实；毛石砌体的砌筑高度不应超过1.2m，分段砌筑时，留槎高度不超过一步架，且应砌成踏步槎。 2.23勾缝砂浆脱落 勾缝砂浆与砌体结合不良，开裂脱落。 原因分析

1)勾缝砂浆所用砂子含泥量过大，粘结强度降低。 (2)砌体灰缝过宽，采取一次勾缝成

活做法，砂浆因自重过大，引起滑坠开裂。 (3)砌筑过程中未及时刮缝，停歇时间过长，灰缝内有积灰，勾缝前未清扫干净和湿润。 (4)勾缝刷浆水泥含量过大，养护不及时，发生干裂脱落。 防治措施： 勾缝砂浆应采用含泥量小于5%的中砂配制，配合比为1∶1.5(水泥:砂浆);勾缝砂浆的流动性应控制在4～5cm;凸缝层分两次勾成,平缝应顺石缝进行,缝与石面抹平;勾缝前应检 查,如有

孔洞应填浆或加塞适当石块修补,并先洒水湿缝,刮缝深度宜不小于2cm,勾缝后早 期应洒水养护,以防干裂、脱落。 3.混凝土

3.1蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。 原因分析

1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 (2)

混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 (3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。

防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在 下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面 抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

3.2麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 原因分析: (1)模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

防治措施： 模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷； 混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的， 应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3.3孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部露。 原因分析

1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑 上

层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

防治措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆 膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔 细浇灌、捣实。

3.4露筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 原因分析

1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 (3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢 筋，使钢筋位移，造成露筋。(5)木模板未浇水湿

润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。

防治措施： 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或 溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋， 在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣 等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱 角。表面露筋：刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋 较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

3.5缝隙、夹层 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土 原因分析

1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土

层并充分湿润就浇筑混凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。 (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先洗5～10cm 厚原配和比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混 凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗 干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

3.6缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 原因分析

1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低， 或

模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板。 (3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。 防治措施： 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运 模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将 该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或 支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

3.7表面不平整 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 原因分析

1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 (2)模

板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 (3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 防治措施： 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。

3.8强度不够,均质性差 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。 原因分析

1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多； 外

加剂使用不当，掺量不准确。(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 (3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 (4)冬期施工，拆模过早或早期受冻。 (5)混

凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

防治措施：水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土 配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受 冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达 到40%以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和 养护。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实 际强度，如应不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应 加固或补强措施。

3.9塑性收缩裂缝 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、 空气湿度很低的情况下出现。

原因分析: (1)混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 (2)使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大。(3)模板、垫层过于干燥，吸水大。 (4)浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。 防治措施：配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂 率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土 浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡 风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除； 如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。

3.10沉降收缩裂缝 裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混 凝土结硬后即停止。

原因分析: 混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻 碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。

防治措施： 加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3小时，待沉 降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当增加混凝土的 保护层厚度。治理方法同“塑性收缩裂缝”。

3.11凝缩裂缝 混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很浅，常在初凝期间出现。 原因分析

1)混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细集料过多地浮到表面，形成含水量很大的 砂

浆层，它比下层混凝土有更大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。(2)在混凝土表面撒干水泥面压光，也常产生这类裂缝。

防治措施：混凝土表面刮抹应限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。裂缝不影响强度，一般可不处理，对有美观要求的，可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。

3.12干缩裂缝裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但 侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。

原因分析: (1)混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂； 或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝(2)混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。 (3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。 (4)混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。 (5)后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。

防治措施： 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加 强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋， 避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过 大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行 表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。

3.13温度裂缝 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温 度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度 大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生地在施工期间，深进的或 贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽， 夏季较细。 原因分析: (1)表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约 束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。(2)深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝

土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应 力，产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。(3)基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由 于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约 束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。(4)采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速 揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂 缝。

防治措施： 预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层； 对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿 温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减 水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水 灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝 土，必须时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层 浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm，大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天）分块厚度1.0～1.5m,以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40天后再填筑,以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护 时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃；在岩 石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离 层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件及时放松预应 力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于5℃/h，降温不大于℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。表面温度裂缝可采用涂两遍环氧 胶泥，或加贴

环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯 穿性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或 灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表 面处理。

3.14碳化收缩裂缝在结构的表面出现，成花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深1～5mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05～1.0mm，多发生在混凝土浇筑完后数月或更长时间。 原因分析

1)混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用，生成碳酸钙，引起表面体积 收

缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂。在空气相对温度低（30%～50%）的干燥环境中最为显著。 (2)在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温，产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，产生这类裂缝。

防治措施：避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度；避免在 不通风的地方采用火炉加热保温。治理方法与“干缩裂缝”同

3.15化学反应裂缝 在梁、柱结构表面出现与钢筋平行的纵向裂缝；板或构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝；有的在混凝土表面出现不规则的崩袭，裂缝成块状或大网格图案状，中心突起，向四 周扩散，在浇筑完半年或更长时间发生；有的混凝土表面出现大小不等的圆形或类似圆形 崩裂剥落，类似“出豆子”，内有白黄色颗粒，多在浇筑后两个月出现。

原因分析: (1)混凝土内掺有氯化物外加剂，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而把混凝土胀裂（即通常所谓“钢筋锈蚀膨胀裂缝”）。有的保护层 过薄，碳化深度超过保护层，在水作用下，亦使钢筋锈蚀膨胀，造成这类裂缝。(2)混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，产生难溶而又体积增大的反应物，使混 凝土体积膨胀而出现裂缝（即通常所谓“水泥杆菌腐蚀裂缝”）。(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅与高碱水泥中的碱反应生 成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀，而使混凝土崩裂（即通常所谓“碱骨料反应裂缝”）。 (4)水泥含游离氧化钙过多（多呈小颗粒），在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体 积增大，产生体积膨胀，而使混凝土出现“小豆子”似的崩裂，多发生在土法生产水泥配制的混凝土工程上。 防治措施：严格控制冬季施工混凝土中掺加氯化物用量，使其在允许范围内，并掺加适量阻锈剂（亚硝酸钠）；采用海砂作集料，氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内；在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土；适当增厚保护层或对钢筋涂防腐涂料；对混凝土加密封外罩；混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，有效阻止电腐蚀。 采用含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用，或对混 凝土进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土，或采 用低碱性水泥和掺入火山灰的水泥配制混凝土，降低碱性物质和活性硅的比例，以控制化 学反应的产生。加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理 后使用。钢筋锈蚀裂缝，应把主筋周围含盐混凝土清除，铁锈用喷砂法清除、然后用喷浆 或加围套方法修补，其他参见“干缩裂缝”。

3.16沉陷裂缝 多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况而变化，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或是30°～45°角方向发展，较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定 差距，因载荷大小而异，且与不均匀沉降值成比例，裂缝宽度受温度变化影响较小。

原因分析: (1)结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在软弱土未经夯实和必要的加固处理，混凝土浇筑后，地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝。 (2)现场平卧产生的预制构件(如屋架、薄腹梁等)，底模部分在回填土上，由于养护时

浸水局部下沉，而构件侧向刚度差，在弦、腹杆件或梁的侧面常产生裂缝。 (3)模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水；混凝土未达到一定强度，过早拆模，也常导致不均匀沉降裂缝出现。 (4)结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，混凝土浇筑后，因地基受力不均

匀，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致出现裂缝。

防治措施：对软弱土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固处理，避免直接在软弱土或填土 上平卧制作较薄预制构件，或经压、夯实处理后作预制场地；模板应支撑牢固，保证有足 够强度和刚度，并使地基受力均匀；拆模时间应按规定执行，避免过早拆模，构件制作场 地周围应做好排水设施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基；各部载荷悬殊的结构， 适当增设构造钢筋加强，以避免不均匀下沉造成应力集中。沉降裂缝应根据裂缝严重程度， 进行适当的加固处理，如设钢筋混凝土围套、加钢套箍等。

3.17冻胀裂缝 结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋。后张法预应力构件，沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。 原因分析

1)冬期施工混凝土结构，构件未保温，混凝土早期遭受冻结，将表层混凝土冻胀，解 冻

后，钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。(2)冬期进行预应力孔道灌浆，未采取保温措施，或保温不善，孔道内灰浆含游离水分 较多，受冻后体积膨胀，沿预应力筋方向孔道薄弱部位胀裂。 防治措施： 结构、构件冬期施工时，配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，并掺入适量早强、抗冻剂，以提高早期强度，对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到设计强度40%；避 免在冬期进行预应力构件孔道灌浆，应在灰浆中掺加早强型防冻减水剂或掺加气剂，防止 水泥沉淀产生游离水；灌浆后进行加热养护，直至达到规定强度。对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃 布处理；对较严重裂缝，应将剥落疏松部分凿去，加焊钢丝网后，重新灌注一层细石混凝 土，并加强养护。

3.18张拉裂缝 预应力大型屋面板、墙板槽形板常在上表面或横肋纵肋端头出现裂缝；预应力吊车梁、桁架等则多在端头出现裂缝。板面裂缝多为横向，在板角部位呈45°角；端横肋靠近纵肋 部位的裂缝，基本平行于肋高；纵肋端头裂缝呈斜向，此外，预应力吊车梁、桁架等构件 的端头锚固区，常出现沿预应力方向的纵向裂缝，并断续延伸一定长度范围，矩形梁有时 贯通全梁；桁架端头有时出现垂直裂缝，其中拱形桁架上弦往往产生横向裂缝；吊车梁屋 面板在使用阶段，在支座附近出现由下而上的竖向裂缝。

原因分析: (1)预应力板类构件板面裂缝，主要是预应力筋放张后，由于筋的刚度差，产生反拱受拉，加上板面与纵筋收缩不一致，而在板面产生横向裂缝。 (2)板面四角斜裂缝是由于端肋对纵筋压缩变形的牵制作用，使板面产生空间挠曲，在四角区出现对角拉应力而引起裂缝。 (3)预应力大型屋面板端头裂缝是由于放张后，肋端头受到压缩变形，而胎模阻止其变形（俗称卡模），造成板角受拉，横肋其端部受剪，因而将横肋与纵肋交接处拉裂。另外， 在纵肋端头部位，预应力钢筋产生之剪应力和放松引起之拉应力均为最大，从而因主拉应 力较大引起斜向裂缝。(4)预应力吊车梁、桁架、托架等端头锚固区，沿预应力方向的纵向水平或垂直裂缝，主要是构件端部接点尺寸不够和未配制足够的横向钢筋网片或钢箍，当张拉时，由于垂直预应力筋方向的“劈裂拉应力”而引起裂缝出现。此外，混凝土振捣不密实，张拉时混凝土强度偏低，以及张拉力超过规定等，都会出现这类裂缝。 (5)拱形屋架上弦裂缝，主要是因下陷预应力钢筋拉应力过大，屋架向上拱起较多，使上弦受拉而在顶部产生裂缝。

防治措施：严格控制混凝土配合比加强混凝土振捣，保证混凝土密实性和强度；预应力筋张拉和 放松时，混凝土必须达到规定的强度；操作时，控制应力准确，并应缓慢放松预应力钢筋； 卡具端部加弹性垫层（木或橡皮），或减缓卡具端头角度，并选用有效隔离剂，以防止和减 少卡模现象；板面适当施加预应力，使纵肋预应力钢筋引起的反拱减少，提高板面抗拉度； 在吊车梁、桁架、托架等构件的端部接点处，增配箍筋、螺旋筋或钢筋网片，并保证外围 混凝土有足够的厚度；或减少张拉力或增大梁端截面的宽度。轻微的张拉裂缝，在结构受荷后会逐渐闭和，基本上不影响承载力，可不处理或采取 涂刷环氧胶泥、粘贴环氧玻璃布等方法进行封闭处理；严重的裂缝，将明

显降低结构刚度， 应根据具体情况，采取预应力加固或钢筋混凝土围套、钢套箍加固等方法处理。

3.19其他施工裂缝 结构、构件制作、起模、运输、拼装、堆放、吊装过程中，由于各种原因而产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝，特别是细长 薄壁结构构件更容易出现。裂缝的深度、部位和走向都随产生的原因而异，裂缝宽度、深 度和长度不一，无一定规律性。

原因分析: (1)用木模浇制的结构或构件，浇筑混凝土前模板未浇水湿透，或隔离剂失效，模板与混凝土粘结，模板大量吸水膨胀，常沿通常方向将柱、梁边角拉裂。 (2)结构或构件成型或拆模时，受到剧烈振动或大量施工载荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振动的办法脱模；胎模刚度不够，起吊脱模时受扭；构件过早拆模，混凝土强度不 够，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。构件翻身脱模时，因受振动过大，或地面砂子 摊铺不平，也常使混凝土开裂。(3)后张预应力构件或多孔板成孔时，如抽芯过早芯管弯曲，托管支架不平稳，抽管速 度过快，转动方向不一致，不均匀，常使混凝土塌陷或出现裂缝，抽芯过晚，芯管与混凝 土粘结，混凝土容易被拉裂。(4)构件运输、堆放时，支承垫木位置不当，上下颠木不在一条直线上或是悬排过长；运输时构件受到剧烈的颠簸、冲击；或急转弯产生扭转；拼装时，屋架倾斜，支撑不牢。下沉或倾倒都可能使构件发生裂缝。 (5)构件起吊时，由于混凝土底模粘接，吊点位置不当，起模时构件受力不匀或受扭； 吊装时，桁架等侧向刚度差的构件，侧向未采取临时加固措施，安装时下放速度太快或突 然刹住，使动量转变成冲击载荷；构件放反，常使构件出现纵向、横向或斜向裂缝。

防治措施： 浇筑混凝土前，应对模板浇水湿润；结构构件成型或拆模，防止受到剧烈冲击振动，脱模应使构件受力均匀；翻转模板产生构件，应在平整、坚实的铺砂地面上进行翻转，脱 模就平稳，避免振动；预留构件孔洞的芯管应平直，预埋前应除锈刷油；混凝土浇灌后， 要定时（15min左右）转动钢管；轴抽管时间以手指按压混凝土表面湿不显印痕为宜，抽管 时应平稳缓慢均匀，转动方向应一致；预制构件胎模应选用有效的隔离剂，起模前先用千 斤顶均匀松动，再平缓起吊，防止构件受力不匀或受扭；混凝土堆放场地应平整，应按其 受力状态设置垫块，重叠堆放时，垫块应在一条竖线上；同时，板、柱构件应做好标志， 避免倒放，反放；运输时，构件之间应设垫木并互相绑牢，防止晃动、碰撞；急转弯和急 刹车；拼装时，要用支架撑牢，防止斜放或支撑失稳倾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大 型构件吊装，应按规定设置吊点；对于屋架等侧向刚度差的构件，要用脚手杆横向加固， 并设牵引绳，防止吊装过程中晃动、巅簸、碰撞，同时下放要平稳，防止下放速度太快和 急刹车。纵向裂缝，一般可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补；当裂缝较宽时，应先沿缝凿成八 字形凹槽，再用水泥砂浆或细石混凝土修补；由于运输、堆放、吊装等原因引起的表面较 细的横向裂缝，清洗、干燥后，用环氧胶泥涂刷表面或粘贴环氧玻璃布封闭；当裂缝较深 时，可根据受力情况，采用灌环氧浆液或甲凝浆液、包钢丝网水泥或钢板套箍等方法处理； 裂缝贯穿整个截面的构件，不得使用。

4.液压提模施工

4.1混凝土坍落 滑升施工中，出现混凝土坍落现象。 原因分析

1)模板锥度过大。 (2)未严格分层交圈均匀浇灌混凝土，局部混凝土尚未凝固。 (3)滑

升速度太快，出模强度低于0.05MPa。 (4)振动棒插入太深。

防治措施：调整锥度；严格按规定路线交圈均匀浇灌混凝土；控制滑升速度，避免振动棒插入已经终凝的下部混凝土。 将坍陷处清除干净，补上比原强度等级高一级的细石混凝土，终凝后抹平压光。

4.2斜裂缝 混凝土出现双斜向八字裂缝

原因分析: (1)模板被结构物的水平钢筋挂住。 (2)模板出现反锥度。 (3)平台扭转被卡住后强行滑升。

防治措施：清楚挂住物，增设保护层或保护装置；逐步纠正升差，用收分装置调整，继续提升后 逐步调整，平台扭转纠正后再滑升。

4.3水平裂缝 混凝土表面局部出现横向裂缝或拉断出现贯穿裂缝。

原因分析: (1)模板变形，锥度过小或出现反锥度；或圆度不一致。 (2)提升间隔时间太长，混凝土强度太高，摩阻力过大。 (3)混凝土结构物截面太小，自重不能克服模板摩阻擦力。 (4)模板口有凝结物；钢筋石子卡住模板；模板粘结砂浆。 (5)提升架倾斜，平台扭转。

防治措施： 纠正模板锥度；不断缓慢地开动千斤顶；加大结构截面尺寸；清除挂住物及粘结砂浆，调整提升架和平台；对带起的未凝固混凝土进行二次振捣。 对一般裂缝进行修补；严重裂缝，须凿除裂缝以上部位混凝土，清除干净重新灌混凝土。

4.4蜂窝麻面及露筋 滑升后，混凝土表面出现蜂窝麻面露筋现象。 原因分析

1)局部钢筋过密。 (2)石子阻塞。(3)漏振或振捣不实。

防治措施：钢筋过密部位，注意加强振捣或防止漏振。用与混凝土同配合比的去石子水泥砂浆修 补；较严重孔洞，需用压力灌浆法补强。

4.5混凝土表面外凸 混凝土表面出现不同程度的鱼鳞状外凸。 、

原因分析: (1)模板空滑过高，一次浇灌混凝土太厚。 (2)模板刚度不够。(3)模板锥度太大。 (4)模板随提升架倾斜。

防治措施：提高模板结构刚度，调整模板锥度；控制模板提升高度和混凝土灌注厚度；避免提升 架倾斜。对已出现鱼鳞状墙面，用水泥砂浆抹面修补平整。

4.6缺棱掉角 墙、柱及梁滑升后，出现缺棱掉角现象。 原因分析

1)转角处摩擦阻力较大。 (2)模板锥度过小；模板转角为直角。 (3)滑升间隔时间过长。

(4)保护层过厚或过薄。 (5)平台提升不均匀。 (6)振动墙角、柱角钢筋。

防治措施： 转角处模板作成圆角或八字形；调整模板锥度；掌握好滑升速度，使平台提升均匀；控制保护层厚度适度，避免振动钢筋。 局部掉角可用相同配合比去粗石子混凝土进行修补。

4.7倾斜 结构物滑升后,出现较大垂直度偏差。 原因分析

1)浇灌混凝土不均匀。(2)操作平台倾斜、扭转，载荷不均匀。(3)千斤顶上升不同步，

出现高差，使操作平台上升不均匀。 (4)操作平台刚度差，平整度、垂直度难以控制。

防治措施： 注意均匀浇灌混凝土和施工载荷的均匀分布，加强结构中心线的控制，及时发现及时纠正；对千斤顶升差通过针形阀及千斤顶行程进行调整，将发生倾斜的模板多提高20～50mm，再按正常提升模板和浇灌混凝土至达到正常垂直度为止。

4.8支承杆弯曲 操作台、支承爬杆产生局部弯曲现象。 原因分析

1)支承杆本身不直。 (2)安装位置不正。(3)偏心载荷过大；超负荷使用，脱空高度过高。

(4)相邻两台千斤顶升差较大，互相别劲，使支承杆失稳发生弯曲。 (5)水泥初凝时间长，滑升过快而引起支承杆自由长度超过而失稳弯曲。

防治措施：可针对原因分析防治。在混凝土内部发生弯曲时，可将该支承杆的千斤顶油门关闭， 使其卸荷，待滑过后再升油门供油；如弯曲严重,可将该部分切断，再加绑条焊接，或利用 颠板螺栓钩固定弯曲部位;混凝土上部发生弯曲，如弯曲不大，可用绑扎焊接；如弯曲过大， 则将弯曲部位

切断，用绑扎焊接；或在底部加颠钢靴，将上部支承杆插入套管。

4.9操作平台扭转 操作平台产生扭转，使支承杆和钢筋随筒体混凝土产生旋转性位移。 原因分析

1)平台载荷不匀。 (2)千斤顶顶升不同步，出现高差，调整不及时；中心纠偏过急。 (3)

提升架自由度较大，使提升架倾斜和扭转。 (4)操作平台本身刚度不够，组装位置不好。 防治措施： 平台上荷载应尽可能均匀分布；调整千斤顶使顶升同步；中心纠偏不要过急；提高操作平台刚度已出现扭转，可用链式起重机将提升架校直纠扭；在提升架间设支撑将所有提升架连成整体。

4.10操作平台偏移操作平台产生整体单向水平位移,造成结构倾斜。 原因分析

1)操作平台扭转。 (2)两边模板收分不均。(3)混凝土浇灌偏向一侧，使平台受侧向荷载

不匀。 (4)风力、雨雪等外力影响。

防治措施： 按以上措施防止操作平台扭转；使两边模板收分均匀一致；混凝土浇灌均匀对称下料。 已出现偏差，采用油泵顶升高差纠正；先浇半径小的一侧混凝土，放松圆半径大的一侧收分螺栓，同时顶紧圆半径小的一侧的收分螺栓，利用混凝土对平台的反力将平台纠正； 然后，顶紧大的一侧收分螺栓，浇另一侧混凝土，往复几次即可纠正。

5.屋面工程

5.1卷材屋面防水

5.1.1开裂 沿预制板支座、变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝。 原因分析

1)屋面板板端或屋架变形，找平层开裂。 (2)基层温度收缩变形。 (3)吊车震动和建筑

物不均匀沉降。 (4)卷材质量低劣，老化脆裂。 (5)沥青胶韧性差，发脆，熬制温度过高，老化。 防治措施：在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲剂；作好砂浆找平层；留分格缝；严格控制原材料 和铺设质量，改善沥青胶配合比；控制耐热度和提高韧性，防止老化；严格认真操作，采 取撒油法粘贴。

治理方法：在开裂处补贴卷材。

5.1.2鼓泡、起泡 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷材脱空。 原因分析

1)屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油或铺卷材，基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳

照射后，水汽蒸发，体积膨胀，造成鼓泡。(2)基层不平整，粘贴不实，空气没有排净。 (3)卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。

防治措施：严格控制基层含水率在6%以内；避免雨、雾天施工；防止卷材受潮；加强操作程度和 控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘贴平顺严实，把卷材内的空气赶 净；潮湿基层上铺设卷材，采取排气屋面做法。

治理方法：将鼓泡处卷材割开，采取打补丁办法，重新加贴小块卷材护盖。

5.1.3变形缝漏水 变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况。 原因分析

1)屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱安反，铁 皮

向中间泛水，造成变形缝漏水。(2)变形缝、缝隙塞灰不严，铁皮没有泛水。 (3)铁皮未顺水流方向搭接，或未安装牢固，被风掀起。 (4)变形缝在屋檐部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、漏雨。

防治措施： 变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，作好泛水并钉装牢固缝隙，填塞严密；变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形缝伸 缩需要。

治理方法：变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，安 好铁皮顶罩（或泛水），卷材开裂按“开裂”处理。

5.1.4尿墙 女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处渗水漏雨。 原因分析

1)女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处细部处理不当，卷材与立面未固定牢或未 作

铁皮泛水。(2)女儿墙或山墙与屋面板未牢固拉结，温度变形将卷材拉裂，转角处未作成钝角，垂 直面卷材与屋面卷材未分层搭接，或未作加强层；或卷材卷起高度过小或过高，粘贴不牢， 或未用木条压紧。(3)山檐抹灰未做滴水线或鹰嘴或卷材出檐太少。(4)天沟未找平，雨水口的短管未紧贴基层，水斗四周卷材粘贴不严实，或卷材层数不够；缺乏维护，雨水管积灰堵塞，天沟积水。 (5)转角墙面未做找平层，卷材直接贴在墙上，粘结不牢，或施工粗糙，基层不平，造成卷材翘边、翘角、漏雨。

防治措施：女儿墙、山墙、檐口天沟以及屋面伸出管道等细部处理，做到结构合理、严密；女儿 墙、山墙与屋面板拉结牢固，防止开裂，转角处做成钝角。垂直面与屋面之间的卷材应设 加强层并分层搭槎，卷材收口处，用木压条钉牢固并作好泛水及垂直面、绿豆砂保护层； 出檐抹灰做滴水线或鹰嘴；天沟严格按设计要求找坡；雨水口要比周围低20mm，短管要紧 贴在基层上；雨水口及水斗周围卷材应贴实，层数（包括加强层）应符合要求；转角墙面 作好找平层，使其平整；对防水层定期维护。

治理方法：将开裂或脱开卷材割开，重铺卷材，其他可针对原因进行处理。

6.抹灰工程

6.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。 原因分析

1)基层处理不当。 (2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。 (3)砂浆品种不当。

防治措施： (1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。

(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。 (3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。

6.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。 原因分析

1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。 (2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。

(3)砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。(4)各层抹灰层配比相差太大。(5)没有分层抹灰。 防治措施： (1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。 (2)基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加107胶先薄薄刷一层。 (3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。 (4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。 (5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。 (6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。 (7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。 (8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。 (9)分层抹灰。(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。

6.3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。 原因分析

1)内墙抹灰常用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。 (2)抹石灰砂

浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。 (3)为了赶工，当天打底，当天抹找平层。(4)压光面层时间掌握不准。 (5)没有分层。

防治措施： (1)水泥砂浆抹灰各层必须是相同的砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。 (2)铲除底层石灰砂浆层时，应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。 (3)底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。(4)抹面未收水前不准用抹子搓压；砂浆已硬化时不允许再用抹子用力搓抹，而采取再 薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕。(5)分层抹灰。

6.4墙面抹灰层析白。

原因分析:水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。 防治措施：(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。 (2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。(3)在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。

6.5墙面起泡、开花或有抹纹。 原因分析

1)抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。 (2)石灰膏熟化时间

不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，

体积膨胀，造成表面麻点和开花。 (3)底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。

防治措施：(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。 (2)纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。(3)石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏。(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。(5)底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。

6.6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 。

原因分析: (1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净。(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。(4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。(5)抹灰没有分层。

防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的 地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。(2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。 (3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥 浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，

裂缝。(4)长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰， 为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。

(5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。(6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗 台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。

6.7外墙抹灰后向内渗水。

原因分析: (1)未抹底层砂浆。(2)各层砂浆厚度不够且没有压实。(3)分隔缝未勾缝。

防治措施： (1)必须抹2～4mm底子灰。(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。 (3)各层抹灰必须压实。 (4)分格缝内应湿润后勾缝。

6.8外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。 原因分析

1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。 (2)没有统一配料，砂浆原材料不一

致。 (3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。

防治措施：(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉， 方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。

6.9外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。 原因分析

1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。 (2)木分格条浸水不透，使

用时变形。 (3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。

防治措施：(1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要 用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般 应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字 形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条， 两侧可抹成45°，如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起 出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。

6.10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。 原因分析

1)顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。 (2)预制楼板安装不平，

灌缝不密实。 (3)砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。

防治措施： (1)现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净，油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。 (2)抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。(3)预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振 捣密实。(4)现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1：2水泥砂浆抹平。预制板底应用1：2水 泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹（缝）方向，底层灰厚度应控制在2～3mm内。

6.11钢板网顶棚抹灰开裂。 原因分析

1)当所采用的砂浆中水泥用量偏大，水泥在空气中硬化，如无湿润养护条件会增大砂浆

的干缩而产生裂缝，并且裂缝往往贯穿到底。潮湿气体通过裂缝使钢板网锈蚀破坏。 (2)其他原因同板条顶棚。

防治措施： (1)钢板网顶棚抹灰前应进行验收，表面平整，高低差不应超过8mm。起拱以房间短向尺寸为准，一般以1/200为宜。 (2)宜采用混合砂浆，底层与找平层应采用基本相同配合比的砂浆；混合砂浆水泥用量不宜太大。 (3)当顶棚面积较大时，应采用加麻丝束的做法。 (4)其他措施和板条顶棚处理相同。

6.12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。

原因分析: (1)顶棚基层龙骨、板条含水率过大。(2)龙骨截面尺寸偏小，接头不严，起拱不准，挠度大。(3)板条两端接缝没有错开，钉得不牢。 (4)使用砂浆不当，如顶棚用水泥砂浆，水泥硬化快，

干缩裂缝多。(5)操作时间掌握不当。(6)抹灰没有分层。

防治措施：(1)顶棚用龙骨、板条应采用烘干或风干的红松、杉木等木材，含水率不大于20%。 (2)顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应经过计算，板条两端必须错开，距离不小于50cm。接头处应留3～5mm缝隙。起拱高度以房间跨度1/200为宜。 (3)顶棚灰水灰比尽量小，顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。 (4)顶棚抹完灰后，应把门窗关好，使抹灰层在潮湿空气中养护。 (5)顶棚灰开裂后，可在裂缝表面胶贴上一条2～3cm宽尼龙砂布，再刮腻子喷浆，就不易再开裂。

6.13墙面水磨石表面色泽不一致或成“花脸”。

原因分析:罩面用的带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比，兑色灰时 没有统一集中配料；石渣清理不干净，保管不好。

防治措施：(1)同一部位、同一类型的墙面所需原材料应使用同一生产厂、同一规格、同一批号的材料，所需数量要一次备足（大工程可分层、分段进料）。 (2)必须按照选定的样板配合比配色灰，称量要准确，拌和要均匀，过筛后装入水泥袋，逐包过秤注明色灰品种，封好备用。防止现用现兑色灰，忙乱中出错。对色灰的数量要满 足一个层段或一种色泽水磨石的需用量。(3)水磨石使用的石渣，应根据设计样板选定规格，筛去粉屑，清洗后分规格堆放，用 苫布覆盖，防止混入杂质。需要多种规格和颜色的石渣级配时，应事先拌和均匀，集中贮 藏备用。(4)有同一面层上采用几种颜色图案，操作时应先做深色，后做浅色；先做大面，后做 镶边；待前一种水泥石子浆初凝后，再抹后一种水泥石子浆，不要几种不同颜色的水泥石 子浆同时铺设，造成在分格处深色污染浅色。

6.14水刷石墙面空鼓。 原因分析

1)基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，降低底层砂浆与基层的粘结强 度。

(2)底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮 抹不匀或漏抹，影响粘结效果。

防治措施： (1)抹灰前应将基层清扫干净，施工前一天应浇水湿透，并修补平整，刷一道1：4的107胶水溶液，再用1：3水泥砂浆抹平。 (2)待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆，然后抹面层水泥石子浆，随刮随抹，不能间隔，否则素水泥浆凝固后，就不能起到粘结层作用，反而造成空鼓。

6.15水刷石的石子不匀、颜色不一，或成“大花脸” 。 原因分析

1)底层灰干湿掌握不好。底层灰湿度小，干得太快，不易抹平压实，刷压过程中石子 颗

粒在水泥浆中不易转动，造成较多石子尖棱朝外，喷洗后显得稀散不匀，不平整，也不清晰。(2)喷洗过早或过迟。喷洗过早，面层很软，石子易掉；喷洗过迟，面层已干，石子遇 水易崩掉且喷洗不干净，造成表面污浊。(3)使用水泥品种杂乱，选用石子不均，筛选不严，或同一墙面喷洗有早、有迟，造成洗刷不匀，颜色深浅各异。(4)水刷石的工艺不当，以致颜色废水流淌，污染墙面，呈“大花脸”。

防治措施： (1)对水刷石的水泥品种、石子等要求和“水磨石”防治措施等一条相同，采用的颜料宜用矿物颜料。 (2)抹上水泥石子浆罩面稍收水后，先用铁抹子把露出的石子尖棱轻轻拍平压光，再用刷子沾水刷去表面浮浆，拍平压光一偏，再刷再压，须在3次以上。达到石子大面朝上，表 面排列紧密均匀。(3)开始喷洗时要注意石子浆软硬程度，以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜。喷洗 时，应从上而下，喷头离墙面10～20mm，喷洗要均匀，洗到石露出灰浆面1～2mm为宜。最 后用小壶从上而下冲洗，不要过快、过慢或漏冲，防止面层浑浊、有花斑和坠裂。(4)刮风天不宜施工，以免浑浊浆雾被风吹到已做好的水刷石墙面上，造成花脸。 (5)根据操作时的气温控制水灰比，避免撒干水泥粉。

6.16干粘石饰面空鼓。 原因分析

1)砖墙基层面上的灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净，造成底灰与基层粘结不牢。 (2)

混凝土基层表面太光滑，或空鼓硬皮未予处理、残留的隔离剂未清理干净。 (3)加气混凝土本身强度较低，基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高，易将加气混凝土表皮抓起而造成空鼓。 (4)施工前基层不浇水或浇水过多易流，浇水不足易干，浇水不匀导致干缩不均，或因脱水快而干缩等造成粘结不牢而产生空鼓。 (5)抹灰层受冻。

防治措施： (1)带有隔离剂的混凝土制品基层，施工前宜用10%的火碱水溶液将隔离剂清洗干净。表面较光滑的混凝土基层，应用聚合水泥稀浆（水泥:砂:107＝1:1:0.05-0.15）匀刷一遍， 并扫毛晾干。混凝土制品表面的空鼓硬皮应敲掉刷毛。基层表面上的粉尘、泥浆等杂物必 须清理干净。(2)凹凸超过允许偏差的基层，须将凸处剔平，凹处分层修补平整。 (3)粘结层抹灰前，用107胶水（107胶:水＝1:4）均匀涂刷一道，随刷随抹。加气混凝土墙面除按上述要求操作外，还必须采取分层抹灰的办法使其粘结牢固。

6.17干粘石墙面面层滑落。 原因分析

1)底灰凹凸不平，相差大于5mm时，灰层厚度的部位易产生滑坠。(2)拍打过分，产生

翻浆或灰层收缩，裂缝引起滑坠。 (3)底灰淋雨含水饱和，或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰，容易产生滑坠。

防治措施：(1)严格控制底灰平坦度，凹凸偏差应小于5mm。 (2)根据不同施工季节、温度，不同材质的墙面，分别严格掌握好对基层的浇水量，使湿度均匀、适当。 (3)灰层终凝前应加强检查，发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢，防止灰层出现收缩裂缝。

6.18斩假石抹灰层空鼓。 原因分析

1)基层表面未清理干净，底灰与基层粘结不牢。 (2)底层表面未划毛，造成底层与面层

粘结不牢，甚至斩剁时饰面就脱落。 (3)施工时浇水过多或不足或不匀，产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。

防治措施：(1)施工前基层表面上的粉尘、泥浆等杂物要清理干净。 (2)对较光滑的基层表面应采用聚合水泥稀浆（水泥:砂＝1:1，外加水泥重5%～15%的07胶）涂刷一道，厚约1mm，用扫帚划毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并将表面划毛。 (3)根据基层墙面干湿程度，掌握好浇水量和均匀度，提高基层粘结力。

6.19斩假石饰面剁纹不匀。 原因分析

1)崭剁前，饰面未弹顺线，崭剁无顺序。 (2)剁斧不锋利，用力轻、重不均匀。 (3)各

种剁斧用法不恰当、不合理。

防治措施：(1)面层抹好经过养护后，先在墙面相距10cm左右弹顺线，然后沿线崭剁，才能避免剁 纹跑斜，崭剁顺序应符合操作要求。(2)剁斧应保持锋利，崭剁动作要迅速，先轻剁一遍，再盖着前一遍的斧纹深痕，用力 均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清晰均匀，不得有漏剁。(3)饰面不同部位应采取相应的剁斧和崭法，边缘部位应用小斧轻剁。剁花饰周围应用细斧，而且斧纹应随花纹走势而变化，纹路应相应平行，均匀一致。

6.20斩假石面层颜色不匀。 原因分析

1)水泥石屑浆掺用颜料的细度、批号不同，造成饰面颜色不匀。(2)颜料掺用量不准，

拌和不均匀。(3)剁完部分又蘸水洗刷。 (4)常温施工时，假石饰面受阳光直接照射不同，温湿度不同，都会使饰面颜色不一致。

防治措施： (1)同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度的原材料，并一次备齐。 (2)拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量应一次备好。(3)每次拌和面层水泥石屑浆的加水量应控制准确。墙面湿润均匀，斩剁时蘸水，单剁 完部分的尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净，不得蘸水刷洗。(4)雨天不得施工。常温施工时，为使颜色均匀，应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素 磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠。

6.21拉毛墙面颜色不匀。 原因分析

1)操作不当，有的拉毛移动速度快慢不一致；有的甩毛云朵杂乱无章，云朵和垫层的 颜

色不协调；有的干槎毛致使颜色不一致。(2)未按分格缝成活，中断留槎，造成露底色泽不一致。 (3)基层干湿程度不同，拉毛后罩面灰浆失水过快，造成饰面颜色不一致。 (4)砂浆稠度变化不够稳定。 防治措施： (1)操作技术应熟练，动作做到快慢一致，有规律地进行，花纹分布均匀。 (2)应按工作段或分格缝成活，不得中途停顿，造成不必要的接槎。(3)基层干湿程度应一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色浆多，湿的部分吸收的 水分和色浆少；表面应平整，避免出现凹陷部分附着的色浆多、颜色深，凸出部分附着的 色浆少、颜色浅或光滑的部分色浆粘不住，粗糙的部分色浆粘的多。

(4)拉毛时，砂浆稠度应控制稳，以砂浆上墙不流淌为度，以免造成因稠度变化而云朵 大小杂乱。

6.22拉条灰面裂纹、空鼓。 原因分析

1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透或不匀，底层砂浆与基层的粘结不牢。(2)拉

条一次抹灰太厚或各层抹灰跟的太紧。 (3)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。 防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，墙面凸出地方要事先剔平刷净；蜂窝、凹洼、缺 棱掉角处先刷一道掺有107胶的素水泥浆，再用1：3水泥砂浆分层修补。基层墙面施工前一 天浇水，要浇透浇匀，然后抹上底子灰。(2)将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，不断加进灰浆，压实搓平，抹灰总厚度不能 超过10mm。(3)施工砂浆如失水过快，需洒水湿润，以保证线模能拉动为宜。

6.23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致。 原因分析

1)墙面施工时一步架一找吊，从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方，造成棱 角

不直不顺。(2)上下步架用不同线模分头拉抹，上下接头处理不顺直，出现接槎。

防治措施：(1)对建筑物整个立面，施工前要统一全面考虑，事先统一吊垂线，弹墨线，然后粘贴 木道轨，作为拉抹面层似的基准。(2)拉条抹灰要一次完成，较高的墙面可两人或三人一组，分工负责各步架范围拉抹， 上步架拉好后传给下步架，用同一个线模依次往下连续抹成，中途不得调换、不得停留。

6.24装饰灰线裂纹、空鼓。 原因分析

1)基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。 (2)一次抹灰太厚或各

层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。 (3)底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。 (4)砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。

防治措施： (1)基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍。 (2)灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，反复拉模压实捋平，不能一次性抹成。(3)抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才能使各层砂浆粘结牢固。(4)抹灰后根据具体情况加强洒水养护。

6.25装饰灰线蜂窝麻面。

原因分析:喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满。罩面灰太稠，推抹毛糙。

防治措施：用细纸筋灰修补，再赶平压光。灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接 口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。

6.26装饰灰线不直、呈竹节状 。 原因分析

1)靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整，影响灰线质量。 (2)操作时，手持线模用力不匀，

脚站不稳。

防治措施： (1)按照灰线尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正。 (2)抹线时，工人操作要熟练，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀。

6.27滚涂颜色不匀。 原因分析

1)湿滚法滚子蘸水量不一致。 (2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、

不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色 不匀。(3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。(4)常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。

防治措施： (1)湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完。(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水 剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。(5)为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

6.28滚涂饰面明显退色。

原因分析:采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。

防治措施：(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。 (2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。

6.29刷涂饰面颜色不均匀 。 原因分析

1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜 色

有影响。(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合

6.29刷涂饰面颜色不均匀 。

原因分析1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜 色有影响。(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合不匀。 (3)调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。

防治措施：(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。 (3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。

6.30弹涂色点流坠。 原因分析

1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一。

(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。

防治措施：(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。(3)面积较小，数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。

6.31弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。

原因分析:操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶 内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。

防治措施： (1)弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换；掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。 (2)根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致。 (3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后，弹二道色点；过多的色点可用不同色点覆盖分解。

6.32滚涂饰面花纹不匀。 原因分析

1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不

匀。(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现“翻砂”现象， 颜色也比其它部分深。(3)每一分格块或工作段未一次成活，造成接槎。

防治措施：(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子 运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍 数不宜过多，以免出现“翻砂”现象。(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。 (4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时，应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补。

6.33涂刷饰面起粉掉色 。 原因分析

1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥

落现象。(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。

防治措施：(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或 用1:3(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土 龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。(3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。

6.34滚涂饰面易积灰，易污染。 原因分析

1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。 (2)滚涂砂浆稠度小于

9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。 (3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。 (4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。 防治措施： (1)不宜采用横滚花纹，局部“翻砂”处理及时翻修。(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。 (4)用木质素磺酸钙作为分散剂。(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。 (6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。 (7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿

磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子（掺20%乳胶）刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。 (8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。

6.35弹涂操作时色浆拉丝。

原因分析:色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。

防治措施：(1)浆料配合比要准确；操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀。(2)出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝现 象为准。

6.36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。 原因分析

1)弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足，弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁

平的长条形色点。(2)浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加水时，未按配合比加入相应胶液，出 现尖形弹点。

防治措施： (1)操作中控制好弹力器与饰面的距离（一般浆料筒距墙面约30cm），随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒，避免形成长条形色 点。(2)为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料筒。浆料较稠时， 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解，避免产生尖形弹点。(3)少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆，局部点涂分解；若面积较大而且集中 时，可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。(4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成的尖形点，应 铲平弹补。

6.37弹涂色点分布不均；色点未盖住底层砂浆。

原因分析:操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分布不匀，有的 密集，有的松散、露底。

防治措施： (1)调整弹棒间距，使之相等。操作时弹力器移动不能太快，第一道色点要求点与点之间紧密。 (2)露底面积多大时需重复弹补，待色点分布与周围一致后弹涂二道色点；露底面积不大时可局部弹补。

7．吊顶工程

7.1木搁栅拱度不匀 。 原因分析

1)吊顶搁栅材质不好，变形大，不顺直、有硬弯，施工中又难于调直；木材含水率过大，

在施工中或交工后产生收缩翘曲变形。 (2)不按规程操作，施工中吊顶搁栅四周墙面上不弹平行线或平线不准，中间不按平线起拱，造成拱度不匀。 (3)吊杆或吊筋间距过大，吊顶搁栅的拱度不易调匀。同时，受力后易产生挠度，造成凹凸不平。 (4)受力节点结合不严，受力后产生位移变形。常见的有：a)装钉吊杆、吊顶搁栅接头时，因材质不良或钉径过大，节点端头被钉劈裂，松动不 牢而产生位移。b)吊杆与吊顶搁栅未用半燕尾榫相联结，及易造成节点不牢或使用不耐久的弊病。c)当用螺杆作吊筋时，螺母处未加垫板，搁栅上的吊筋孔径又较大，受力后螺帽吃入 搁栅内，造成吊顶局部下沉；或因螺帽长度不足，不能用螺帽固定，实际加大吊筋间距， 受力后变形加大。(5)吊顶搁栅接头装钉不平或接出硬弯 ，直接影响吊顶的平整。

防治措施：(1)吊顶应选用比较干燥的松木、杉木等软质材料，并防止受潮或烈日爆晒；不宜用桦 木、色木及柞木等硬质木材。(2)吊顶搁栅装钉前，应按设计标高在四周墙壁上弹线找平；装钉时，四周以平线为准， 中间按平线为准，中间按平线起拱，起拱高度应为房间短向跨度的1/200，纵横拱度均应吊匀。(3)搁栅及吊顶搁栅的间距、端面尺寸应符合设计要求；木料应顺直，如有硬弯，应在 硬弯处锯断，调直后再用双面夹板联接牢固；木料在两吊点间如稍有弯度，弯度应向上。(4)各受力节点必须装钉严密、牢固，符合质量要求。其措施有：a)吊杆和接头夹板必须选用优质软材制作，钉

子的长度、直径、间距要适宜，既能满 足强度要求，装钉时又不能劈裂。b)吊杆应该半燕尾榫，交错地钉固在吊顶搁栅的两侧，以提高其稳定性；吊杆与搁栅 必须钉牢，钉长宜为吊杆厚的2～2.5倍，吊杆端头应高出搁栅上皮40mm，以防装钉时劈裂。 c)如用吊筋固定搁栅，其吊筋位置和长度必须埋设准确，吊筋螺母处必须设置垫板。 如木料有弯与垫板接触不严，可利用撑木、木楔靠严，以防吊顶变形。必要时应在上、下两面均设置垫板，用双螺母紧固。d)吊顶搁栅接头的下表面必须装钉顺直、平整，其接头要错开，以加强整体性；板条抹灰吊顶，其板条接头必须分段错槎钉在吊顶搁栅上，每段错槎宽度不宜超过500mm，以加强吊顶搁栅的整体刚度。e)在墙体砌筑时，应按吊顶标高沿墙牢固地预埋木砖，间距1m，以固定墙周边的吊顶 搁栅，或在墙上留洞，把吊顶搁栅固定在墙内。(5)吊顶内应设置通风窗，使木骨架处于干燥环境中；室内抹灰时，应将吊顶人孔封严， 待墙面干后，再将人孔打开通风，使吊顶保持干燥环境。(6)如吊顶搁栅拱度不匀，局部超差较大，可利用吊杆或吊筋螺栓把拱度调匀。 (7)如吊筋未加垫板，应及时安设垫板，并把吊顶搁栅的拱度调匀；如吊筋太短，可用电焊将螺栓加长，并重新安好垫板、螺母，再把吊顶搁栅拱度调匀。 (8)凡吊杆被钉劈裂而节点松动处，必须将劈裂的吊杆换掉重钉；吊顶搁栅接头有硬弯的，应将夹板起掉，调直后再钉牢。

7.2主龙骨、次龙骨纵横方向线条不平直 。 原因分析

1)主龙骨、次龙骨受扭折，虽经修整，仍不平直。 (2)挂铅线或镀锌铁丝的射钉位置不

正确，拉牵力不均匀。 (3)未拉通线全面调整主龙骨、次龙骨的高低位置。 (4)测吊顶的水平线误差超差，中间平线起拱度不符合规定。

防治措施：(1)凡是受扭的主龙骨、次龙骨一律不宜采用。 (2)挂铅线的钉位，应按龙骨的走向每间距1.2m射一枚钢钉。 (3)一定要拉通线，逐条调整龙骨的高低位置和线条平直。 (4)四周墙面的水平线应测量正确，中间按平线起拱度1/200～1/300。

7.3吊顶造型不对称、罩面板布局不合理 。

原因分析: (1)未在房间四周拉十字中心线。 (2)未按设计要求布置主龙骨和次龙骨。 (3)铺安罩面板流向不正确。

防治措施： (1)按吊顶设计标高，在房间四周的水平位置拉十字中心线。 (2)严格按设计要求布置主龙骨和次龙骨。(3)中间部分先铺整块罩面板，余量应平均分配在四周最外边一块，便于调整。

7.4纤维板或胶合板吊顶面层变形纤维板或胶合板吊顶装钉后，部分板块逐渐产生凹凸变形现象。 原因分析

1)纤维板或胶合板，在使用中要吸收空气中的水分，特别是纤维板不是均质材料，各 部

分吸湿程度差异大，故易产生凹凸变形；装钉板块时，板块接头未留空隙，吸湿膨胀后， 没有伸胀余地，会使变形程度更为严重。(2)板块较大，装钉时没能使板块与吊顶搁栅全部贴紧，又从四角或四周向中心排钉装 钉，板块内储存有应力，致使板块凹凸变形。(3)吊顶搁栅分格过大，板块易产生挠度变形。

防治措施：(1)宜选用优质板材，以保证吊顶质量。胶合板宜选用五层以上的椴木胶合板；纤维板 宜选用硬质纤维板。为尽可能防止板块凹凸变形，装钉前应采取如下措施：a)为使纤维板的含水率与大气中的相对含水率平衡或接近，减少纤维板吸湿而引起的 凹凸变形，对纤维板宜进行浸水湿处理。具体做法是：将纤维板放在水中池中浸泡15～20 分钟，一般硬质纤维板用冷水；掺有树脂胶的纤维板要用45℃左右的热水。板从水中取出 后毛面向上，堆放在一起，约24小时打开垛，使整个板面处在室温10℃以上的大气中，与 大气湿度平衡，一般放置5～7天后就可使用。b)经过浸水湿处理的纤维板，四周易产生毛口。所以，用于装钉纤维板明拼缝吊顶或 钻孔纤维板吊顶，宜将加工后的小板块，两面均涂刷一遍猪血来代替浸水，约经24小时干 燥后再涂刷一遍油漆，干后在室内平放成垛保管使用。c)胶合板不得浸水和受潮，装钉前两面均涂刷一遍油漆，以提高抵抗

吸湿变形的能力。 (2)轻质板块宜用小齿锯截成小块装钉。装钉时必须由中间向两端排钉，以避免板块内 产生应力而凹凸变形。板块接头拼缝必须留3～6mm的间隙，以减轻板块膨胀时间变形程度。 (3)用纤维板、胶合板吊顶时，其吊顶搁栅的分格间距不宜超过450mm，否则，中间应加一根25mm×40mm的小搁栅，以防板块中间下挠。 (4)合理安排工序。如室内湿度较大，宜先装钉吊顶木龙骨，然后进行室内抹灰，待抹灰干燥后再装钉吊顶面层。但施工时应注意周边的吊顶搁栅应离开墙面20～30mm（即抹灰 层厚度），以便在墙面抹灰后装钉吊顶面板及压条。(5)若有个别板块变形过大时，可由人孔进入吊顶内，补加一根25mm×40mm的小搁栅， 然后在下面将板块钉平。

7.5纤维板和胶合板吊顶中拼缝装钉不直，分格不均匀、不方正轻质板材吊顶中，同一直线上的分格木条或板块明拼缝，其边棱不在一条直线上，有错牙、弯曲等现象；纵横木条或木板块明拼缝分格不均匀不方正。 原因分析

1)搁栅安装时，拉线找直归方控制不严；搁栅间距分得不均匀，且与板块尺寸不相符 合

等。(2)未按先弹线后安装板块或木压条的顺序操作。 (3)明拼缝板块吊顶，板块裁截的不方正，或尺寸不准确等。

防治措施：(1)按搁栅弹线计算出板块拼缝间距或压条分格间距，准确确定搁栅位置（注意扣除墙 面抹灰层厚度），保持分格均匀，安装搁栅时，按位置拉线找直，归方、固定、顶面起拱及 平整。(2)板材应按分格尺寸裁截成板块。板块尺寸按吊顶搁栅间距，减去明拼缝宽度（8～10mm）。板块要方正，不得有棱角；板边挺直光滑。 (3)板块装钉前，应在每条纵横搁栅上按所分位置弹出拼缝中心线及边线，然后沿弹线装钉板块，发生超线及时修整。 (4)应选用软质优材制作木压条，并按规格加工，表面应刨平整光滑。装钉时先在板块上拉线，弹出压条分格线后，沿线装订压条，接头缝应严密。 (5)发生上述质量问题时，可分别按原因分析进行返工修整。

7.6抹灰吊顶面层不平 板条抹灰吊顶、钢丝网抹灰吊顶面层不平整。 原因分析

1)板条抹灰吊顶不平是因为：板条厚度不匀或材质不好，有硬弯；装钉板条时，板条 端

部之间，板条与墙体之间未留空隙或空隙过小，抹灰时板条因受潮膨胀弓起，致使吊顶 面层凹凸变形，抹灰开裂；或因吊顶搁栅间距过大，弯曲的板条不宜钉平，受力后板条易 产生挠度，导致面层不平。(2)钢丝网抹灰吊顶不平是因为：钢丝网钉拉不紧、绑扎不牢、接头不平等原因造成。 防治措施： (1)板条抹灰吊顶。板条宜用松木、杉木等软质木材制作，其厚度必须加工一致；板条如有弯曲，要装订在吊顶搁栅上，其吊顶搁栅间距不宜大于400mm；灰板条必须钉牢，接头 处不得少于两只钉子，钉长应为25mm；装订板条时，板条端部之间应留3～5mm的空隙，以防板条受潮产生胀力而凹凸变形。(2)钢丝网抹灰吊顶。严格按操作规程装钉，钢丝网必须拉紧扎牢，并进行检验，1m内的凹凸偏差不得大于10mm，检验合格后方可进行下道工序。 (3)抹灰吊顶面层的平整度超过规定偏差时，应根据产生不平的原因进行返工修整。

7.7石膏板吊顶拼板处不平整。 原因分析

1)操作不认真，主、次龙骨未调平。 (2)选用材料不配套，或板材加工不符合标准。

防治措施：(1)先安装主龙骨，并拉通线检查其是否正确，然后边安装板边调平，可满足板面平整 度。(2)应使用专用机具和选用配套材料，可保证加工板材尺寸符合标准，减少原始误差和 装配误差，以保证拼板处平整。

7.8石膏板吊顶罩面板大面积不平整，挠度明显。 原因分析

1)由于未弹线，导致吊杆间距偏大，或吊杆间距忽大忽小等，吊杆构造不符合要求。 (2)

龙骨与墙面间距偏大，致使吊顶在使用一段时间后，挠度暴露较为明显。 (3)次龙骨间距偏大，也

会导致挠度暴露明显。 (4)采用螺钉固定时，螺钉与石膏板的距离大小不均匀。 (5)次龙骨铺设方向不妥，不是与板长边垂直，而是顺着罩面板长边铺设，不利于螺钉排列。

防治措施：(1)按规定在楼板底面弹吊杆的位置线，按罩面板规格尺寸确定吊杆间距。 (2)从稳定方面考虑，龙骨与墙面之间的距离应小于100mm。如选用大块板材间距宜以不大于500mm为宜。 (3)在使用纸面石膏板时，自攻螺钉与板边或板端的间距不得小于10mm，也不宜大于16mm，因为受到龙骨断面所限制。板中间螺钉的间距不得大于200mm。 (4)铺设大块板材时，应使板的长边垂直于次龙骨方向，以利于螺钉排列。

7.9吸音板吊顶孔距排列不匀 无论什么材质板材，凡带孔吸音板拼装后，孔距不等，孔眼横、竖、斜看时，不成直

线，或有弯曲及错位现象。 原因分析

1)没有预先按设计要求制作标准板块样板；或虽有标准样板，但因板块及孔位的加工精

度不高，偏差较大，致使孔距排列不均。 (2)装钉板块时，如板块拼缝不直、分格不均匀、不方正，均可造成孔距不匀，排列错位。

防治措施：(1)为确保孔距排列规整，板块应装匣钻孔，即将吸音板按计划尺寸分成板块，板边应 刨直、刨光，装入铁匣内，每次放12～15块。用5mm厚的钢板做成样板，放在被钻板块上面， 用夹具夹紧。钻孔时，钻头必须垂直于板面。第一匣板块钻孔后，应在吊顶搁栅上试拼， 无误后再继续加工。但也可在市场上采购符合标准的吸音板。(2)装钉板块前，应先检查龙骨位置是否准确，纵横顺直、分格方正；明拼缝时，板块 尺寸等于吊顶格栅间距尺寸减去明拼缝宽度8～10mm。(3)检查板块是否方正。 (4)吸音板吊顶孔距排列不匀，不易修理，应一次装钉合格。

7.10铝合金板吊顶不平 。 原因分析

1)水平线控制不好,是吊顶不平的主要原因之一。是由两方面因素造成，一是放线时 控

制不好，不准；二是龙骨未调平，安装施工时又控制不好。

(2)安装铝合金板的方法不妥，也是造成吊顶不平的原因，严重时会产生波浪形状。如 龙骨未调平先安装板条，后进行调平，使板条受力不均而产生波浪形状。

(3)轻质板条吊顶，在龙骨上直接悬吊重物，承受不住而发生局部变形。这种现象多发 生在龙骨兼卡具这种吊顶形式。(4)吊杆不牢，引起局部下沉。因吊杆本身固定不妥，自行松动或脱落；或吊杆不直， 受力后拉直变长。(5)板条自身变形，未加矫正而安装，产生吊顶不平。此种现象多发生在长板条类型上。 板条变形，常发生在运输过程中的堆压变形，严重者象蛇一样。

防治措施： (1)对于吊顶四周的标高线，应准确地弹到墙上，其误差不能大于±5mm。如果跨度较大，还应在中间适当位置加设控制点。在一个断面内应拉通线控制，线要拉直，不能下沉。 (2)待龙骨调直调平后方能安装板条，这是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平 整度难于控制，特别是当板较薄时，刚度差，受到不均匀的外力，那怕是很小的外力，极易产生变形。一旦变形又较难于在吊顶面上调整，只能取下调整。(3)应同设备配合考虑。不能直接悬吊的设备，应另设吊杆，直接与结构顶板固定。(4)如果采用膨胀螺栓固定吊杆，应做好隐检记录，如膨胀螺栓埋入深度、间距等。关 键部位还要做膨胀螺栓的抗拔试验。

(5)安装前要先检查板条平、直情况，发现不符合标准者，应进行调整。

7.11接缝明显。

原因分析:板条接长部位的接缝明显。表现在：一是接缝处接口露白茬，宏观上看，很明显；二 是接缝不平，在接缝处产生错台。

防治措施： (1)做好下料工作。板条切割时，除了控制好切割的角度外，对切口部位再用锉刀将其修平，将毛边及不妥处修整好。 (2)用相同色彩的胶粘剂（可用硅胶）对接口部位进行修补。用胶

的目的，一者可使接缝密合，二者也可对切口白边进行遮掩。

7.12吊顶与设备衔接不妥。 原因分析

1)设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好。 (2)确定施工方案时，施

工顺序不合理。

防治措施： (1)如果孔洞较大，其孔洞位置应先由设备工种确定位置，吊顶在其部位断开。也可先安装设备，然后再吊顶封口。比如回风口等较大孔洞，一般均是先将回风篦子固定，这样 做既保证位置准确，也易收口。(2)对于小面积孔洞，易在顶部开洞，这样不仅使吊顶施工顺利，同时也能保证孔洞位 置准确。如吊顶的嵌入式灯口，一般就采用此法。开洞时先拉通长中心线，位置确定后， 再用往复锯开洞。(3)大开洞处的吊杆、龙骨应特殊处理，洞周围要加固。 7.12吊顶与设备衔接不妥。 原因分析

1)设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好。 (2)确定施工方案时，施工顺

序不合理。

防治措施： (1)如果孔洞较大，其孔洞位置应先由设备工种确定位置，吊顶在其部位断开。也可先安装设备，然后再吊顶封口。比如回风口等较大孔洞，一般均是先将回风篦子固定，这样 做既保证位置准确，也易收口。(2)对于小面积孔洞，易在顶部开洞，这样不仅使吊顶施工顺利，同时也能保证孔洞位 置准确。如吊顶的嵌入式灯口，一般就采用此法。开洞时先拉通长中心线，位置确定后， 再用往复锯开洞。(3)大开洞处的吊杆、龙骨应特殊处理，洞周围要加固。

8.隔断工程

8.1板材受潮，强度降低石膏空心条板隔墙这类条板吸水快，受潮后强度降低较大。如珍珠岩石膏板浸水2小时，饱和含水率为32.4%，其抗折强度下降47.4%。

原因分析:板材在制造厂露天堆放，运输途中或施工现场堆放等环节上受潮；由于工序安排不当， 施工中造成板材受潮；当板材内水分没有完全蒸发即进行下道工序等，均会造成板材强度 降低。 防治措施： (1)板材在露天堆放应采取防雨措施，在运输途中应加盖苫布，以防受潮；应组织好板材进场时间，减少露天堆放时间或尽量避免露天堆放。 (2)堆放板材的场地应有排水措施，并应垫平、架空，用苫布遮盖好。 (3)在施工过程中应安排好工序搭接，若楼板是小块预制板时，应先做地面，再立墙板， 防止塞细石混凝土及地面养护时水分浸入条板。 (4)根据使用要求正确选择条板。

8.2墙面不平整 板材接缝处高低不平，凹凸偏差超出允许范围。 原因分析: 板材厚薄不一致或板材翘曲变形；安装方法不当。

防治措施：(1)合理选配板材，将厚度误差大或因受潮变形的条板挑出，在门口上或窗口下作短板 使用。(2)安装时宜采用简易支架。即按放线位置在墙的一侧（最好在主要使用房间墙的一面） 支一简单木排架，使排架两根横杠在一垂直平面内，作为立条板的靠架，以保证墙体的平 整度，也可以防止墙体倾倒。

8.3墙板与结构连接不牢 墙板与楼顶板、外墙板（或柱）、地面局部连接不牢，出现裂缝或松动现象 。 原因分析

1)条板头不方正，或采用下楔法施工，仅在板一面背楔，而与楼顶板接缝不严。 (2)条板与

外墙板（或柱子）粘结不牢，出现裂缝，使粘结剂流淌。 (3)在预制楼板上，没有做好凿毛和清扫工作；另外，填塞的细石混凝土坍落度大，也会造成墙板与地面连接不密实。

防治措施： (1)切锯板材时，一定要找方正。(2)使用下楔法立板时，要在板宽各1/3处背两组木楔，使条板垂直向上挤严粘实。(3)隔墙下大楼板的光滑表面必须事先凿毛，在填塞细石混凝土前，应把杂物

及碎屑块清扫干净，并用干硬性细石混凝土填塞严实；最好用微膨胀混凝土填实。

8.4门框固定不牢 门框安装后不久即出现松动或灰缝脱落现象。

原因分析:板侧凹槽杂物未清除干净，板槽内粘结料下坠；采取后塞口时预留门洞口过大；水泥 砂浆沟缝不实或砂浆较稀干后收缩大等。

防治措施： (1)门框安装前，应将槽内杂物、浮砂清除干净，刷107胶稀释溶液1～2道。槽内放小木条（可间断），以防止粘结材料下坠。安装门口后，沿门窗高度钉2～3个钉子，以防外力 碰撞门口发生错位。(2)将后塞口作做法改为随立口的工艺，即板材顺序安装至门口位置时，将门框立好、 挤严（缝宽3～4mm），然后再顺序安装门框另一侧条板。

8.5板缝开裂 在相邻板的接缝处，有时会出现两道纵向断续的发丝裂缝。

原因分析:勾缝材料选用不当，如使用混合砂浆勾缝，因两种材料收缩性不同，而出现发丝裂缝。 防治措施： 勾缝材料必须与板材本身成分相同，以珍珠岩石膏板为例，其勾缝材料是石膏珍珠岩按1:0.85（体积比）比例拌均匀，用稀释107胶（15～20）溶液搅拌成浆状，抹在板缝凹下 处，勾缝料可略高出板面，待石膏凝固后立即用刨刀刮平。

8.6墙裙、踢脚板空鼓 墙裙或踢脚板较大面积空鼓甚至局部脱落。

原因分析:因石膏板强度较低，用普通水泥砂浆直接抹面将会出现大面积空鼓或剥落。

防治措施：采用水泥砂浆抹面时，应清除石膏表面浮砂、杂物，刷稀释的107胶溶液，抹107胶水 泥砂浆薄层，待粘结层处凝时，用1:2.5水泥砂浆抹实。

8.7门侧板面裂缝 在门口一侧（装拉手一侧）出现以拉手为中心的对称弧形裂缝。这种裂缝的长度与宽度有较大变化，严重时可使板材裂通。

原因分析:造成这种裂缝的内在原因是石膏条板的材性脆；外部原因则是施工或使用过程中的冲 击力影响。具有对流条件的居室门出现这种情况的可能性最大。

防治措施： (1)研究产生韧性好的板材。如掺如玻璃纤维等材料，改善板材性能。 (2)选用抗冲击、韧性好的板材。(3)施工阶段，应控制门扇安装时间，有风季节，应在外门窗封闭后再安门扇，可以减 少撞击裂缝的出现。

8.8搁板承托及挂镜线松动脱落 房屋使用不久，搁板承托及挂镜线松动脱落。 原因分析:由于采用纯粘结方法安装，板材抗剪能力差，负荷后易松动脱落。

防治措施：可采用胶粘木屑的方法安装搁板承托及挂镜线。即用手电钻将墙板一面钻成∮42mm圆 孔，将∮42mm蘸胶圆木塞入（圆木应干燥），待圆木与板粘牢后，将突出板面部分锯掉，最 后用螺钉固定通上木条。挂镜点、挂镜线也应采取上述作法。纸面石膏板隔墙

8.9门口上墙面裂缝在门口两个上角出现垂直裂缝，裂缝长度、宽度和出现的早晚有所不同。复合板和工 字龙骨板都会发生此现象。

原因分析: 当采用复合石膏板时，由于预留缝隙较大，后填入的107胶水泥砂浆不严不实，且收缩较大，再加上门扇振动，在使用阶段门口两个上角出现垂直裂缝；当采用工字龙骨时，接 缝处嵌入以石膏为主的脆性材料，在门扇撞击作用下，嵌缝材料与墙体不能协同工作，也 会出现这类裂缝。

防治措施： 注意板的分块，把面板接缝与门口立缝错开半块板的尺寸。这种做法对工字龙骨板较易实现；对复合板则要增加两种板的型号，如预制加工厂有困难，可在现场将复合板局部 切锯。

8.10板面接缝有痕迹板面接缝处喷浆后，出现较明显的痕迹。

原因分析:石膏板端成直角，当贴穿孔纸袋后，由于纸袋厚度，出现明显痕迹。

防治措施：生产倒角板是处理好板面接缝的基本条件。定货时提出要求，若生产不是倒角板，还 可在现场加工。

8.11墙板与结构连接不牢 复合石膏板的这一质量通病，原因分析及防治措施与上述相同；工字龙骨板隔墙的质量通病是：隔墙与主体结构连接不严，但多出现在边龙骨。

原因分析:边龙骨预先粘好薄木块，作为主要粘结点，当木块厚度超过骨翼缘宽度时，因木块是 断续的，因而造成连接不严；龙骨变形也会出现上述情况。

防治措施：边龙骨预粘木块时，应控制其厚度不得超过龙骨翼缘，同时，边龙骨应经过挑选。安装龙骨时，翼缘边部顶端应满涂107胶水泥砂浆，使之粘结严密。为使墙板顶端密实，应在 梁底（或顶板下）按放线位置增贴92mm宽石膏垫板。

8.12门窗固定不牢 门窗安装后不久就出现松动或灰缝脱落。

原因分析:板端凹槽杂物未清理干净，板槽内粘结材料下坠；采取后塞口时预留门洞口过大；水 泥砂浆勾缝不实。

防治措施： (1)门框安装前，应将槽内杂物、浮砂清扫干净，刷107胶稀释溶液1～2道。槽内放小木条（可间断），以防止粘结材料下坠。安装门框后，洞门框高度钉2～3枚钉子，以防外力 碰撞门口发生错位。(2)尽量不用塞口做法，应随立板随立口，即板材顺序安装至门口位置时，将门框立好， 挤严（缝宽3～4mm），然后再顺序安装门框另一侧条板。

8.13板缝开裂 一般竣工5～6个月以后，纸面石膏板接缝陆续出现开裂，开始是不很明显的发丝裂纹，随着时间的延续，裂缝有的可达1～2mm。

原因分析:板缝结点构造不合理，板胀缩变形，刚度不足，嵌缝材料选择不当，施工操作及工序安排不合理等，都会引起板缝开裂。

防治措施： (1)选择合理的接点构造。一般有两种做法：一种是，清除缝内杂物，嵌缝腻子填至板倒角边平，待腻子初凝时（大约30～40min），再刮一层较稀的腻子（厚约1mm），随即贴穿 孔纸带，纸带贴好后放置一段时间，待水分蒸发后，在纸带上再刮一层腻子，将纸带压住， 同时把接缝板面找平；另一种做法是：在对头缝中勾嵌缝腻子，用特制工具把主缝勾成明 缝，安装时应将多余的粘结剂及时刮净，保持明缝顺直清晰。(2)为了防止施工水分引起石膏板变形裂缝，墙面应尽量采用贴墙纸或刷106彩色涂料 等做法。

8.14墙裙、踢脚板空鼓 墙裙或踢脚板较大面积空鼓或局部脱落。 原因分析:石膏板强度低，若用普通水泥砂浆直接抹面将会大面积剥落。

防治措施：采用普通水泥砂浆抹面时，应清除石膏板表面浮砂、杂物，刷稀释的107胶溶液，抹107 胶水泥砂浆薄层（厚度小于4mm）作为粘结层，待粘结层初凝时，用1:2.5水泥砂浆抹实压光。

8.15墙表面不平整加气混凝土条板隔墙板材缺棱掉角；接缝有错台，表面凹凸不平超过允许偏差值。 原因分析: (1)条板不规矩，偏差较大；或在吊运过程中吊具使用不当，损坏板面和棱角。 (2)施工工艺不当，安装时不跟线；断板时未锯透就用力断开，造成接触面不平。 (3)安装时用撬棍撬动，磕碰损坏。 防治措施： (1)加气混凝土条板在装车、卸车或现场搬运时，应采用专用吊具或用套胶管的钢丝绳轻吊轻放，并应侧向分层码放，不得平放。 (2)条板切割应平整垂直，特别是门窗口边侧必须保持平直；安装前进行选板，如有缺棱掉角，应用加气混凝土材性相近的修补剂进行修补；未经修补的坏板或表面酥松的板不 得使用。(3)安装前应在顶板（或梁底和墙上）弹线，并应在地面上放出隔墙位置线，安装时以 一面线为准，接缝要求平直，不得有错台。(4)拨板撬棍不能带尖，应在头上加焊横向角钢。

8.16墙板与结构联接不牢 粘结砂浆不饱满，有干缝，稍加外力就松动摇晃。 原因分析

1)粘结砂浆原材料质地不好，配合比不当；或一次搅拌过多，使用时间超过2小时， 降低

了砂浆粘结强度。(2)粘结砂浆涂抹不均匀，不饱满，粘结面有浮尘杂物。 (3)材质本身干燥，吸水率大，造成粘结砂浆失水。 (4)操作时未按工艺要求将条板拼接严密。

防治措施： (1)严格控制砂浆配合比原材料质量，并做到随配随用，应保证在2小时内用完。粘结砂浆配比如下： 水玻璃:磨细矿渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107胶:砂＝1:1:3。(2)安装时首先将条板粘结面清扫干净，去掉粉尘，用毛刷蘸水稍加湿润，把粘结砂浆 涂抹在拼接面上（厚度约3mm），拼接应严密平整，并将挤出的粘结剂刮平刮净。(3)条板下木楔应刷沥青做防腐处理，顺板方向背紧不再撤出，但应注意木楔不得宽出 板面。(4)每条板缝下1/3处（包括门洞口过梁等小块板缝），斜钉1mm后的铁片，以加强其整 体性和刚度。(5)刚安装好的条板要防止碰撞，做好成品保护工作。

8.17门框固定不牢 门框与条板间的塞灰受外力振动出现裂缝或脱落，严重时将钉子振松拔出，门框松动脱开。

原因分析:采用后塞口方法安装门框，塞灰不饱满；抹完粘结砂浆后未及时钉钉子，已凝结的砂 浆被振裂，失去挤压作用，使门框松动；刚安装完的门框或条板受外力碰撞，使门框松动。

防治措施： (1)条板安装的同时应顺序立好门框，门框与板材采用粘钉结合的方法固定。即预先在条板上钻深100mm、直径25～30mm的洞眼，吹去渣灰，用水湿润后再以相同尺寸的圆木蘸107胶水泥浆钉入洞眼内，安装门窗框时将木螺丝按入圆木内。也可用扒钉、胀管螺栓等方法固定门框（钻孔位置同留木砖位置）。

(2)由于隔墙门窗洞口上部不另设置过梁，因此，门窗框上部的加气混凝土，必须伸入 两侧加气混凝土墙内50mm以上；如一侧无加气混凝土板时，应使上部加气混凝土块顶住混 凝土墙，不必埋设铁件或设置支座，用砂浆粘牢即可。

(3)为了尽量减少墙体振动，门框应加铁钉皮护角等保护措施（铁皮包过条板不少于50mm）。

8.18板下端细石混凝土捻塞不密实 板条下端缝内细石混凝土捻塞不实，有蜂窝麻面等缺陷。 原因分析:细石混凝土坍落度太大，捣固不密实，填塞松散，板下端未挤严。

防治措施：应用C20级干硬性细石混凝土，坍落度控制在0～20mm为宜；并应在一侧支模，以利捣 固密实，但应注意其宽度不得超过板厚。

8.19隔板承托及挂镜线等松动脱落 房屋使用后，隔板承托及挂镜线等出现松动，严重者甚至脱落。 原因分析: 一般因采用纯粘结法安装，板材抗剪能力差，负荷后易松动或脱落。 防治措施：可采用胶粘木销的方法安装隔板承托及挂镜线。作法是：用手电钻将墙板一面钻成∮42mm孔，将∮40mm蘸胶圆木塞入，待圆木与孔粘牢后，把突出板面部分锯掉，最后用螺钉 固定通长木条。挂镜点、挂镜线的固定也可采用上述作法。

8.20墙面抹灰空鼓、脱落及裂缝 墙面抹灰后不久，沿板缝处产生纵向裂缝；条板与顶板之间产生横向裂缝；墙面产生空鼓和不规则裂缝。 原因分析

1)条板安装时，板缝粘结砂浆挤压不严，砂浆不饱满。 (2)条板上口板头不平整方正，与顶

板粘结不严。 (3)墙体整体性和刚度较差，墙体受到剧烈冲击振动。

防治措施：(1)墙体表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清扫干净；提前两天（每天2～3次）浇水，抹灰时再浇水湿润一遍。(2)抹石灰砂浆时，应事先刷一道107胶素水泥浆，107胶掺量为水泥质量的10%～15%，紧接着抹底层砂浆。 (3)底层砂浆标号不宜过高，一般用1:3石灰砂浆打底，纸筋灰罩面做法较好；如墙体

表面较平整，可直接在基层上薄抹二遍纸筋（麻刀）罩面灰，厚度约2～3mm，第一遍纸筋（麻刀）灰

内掺10%～15%的107胶，以增加与基层的粘结力。 需要做水泥砂浆的墙面，底层砂浆以抹1:3:9或1:1:6混合砂浆为宜，面层用1:0.3:3或1:0.1:2.5混合砂浆，总厚度不得超过12mm。 (4)应保证条板上下端与楼层粘结密实；两板之间，门框与墙板之间和过梁等部位均应粘结密实，保证墙体有良好的整体性和必要的刚度。

8.21抹灰面层裂缝 门洞口上角及沿缝产生纵向裂缝，管线、穿墙孔周围产生龟纹裂缝，面层风干造成干缩裂纹。 原因分析

1)门洞上方的小块加气混凝土块在两旁板安装后才嵌入，小板两侧粘结砂浆被加气板 碰

掉，使板缝向粘结砂浆不饱满，拌灰后易在此产生裂缝。

(2)基层不平整，抹灰层薄厚不一，产生不等量收缩。 (3)抹灰后管线穿墙凿洞，墙体受到剧烈冲击振动。 (4)冬春两季由于温度的变化及风干而引起裂缝。

防治措施：(1)条板安装应避免后塞门框的作法，使门洞口上方小块板能顺墙面安装，改善门框与 加气板的连结。(2)加气混凝土条板安装质量要求应符合一般抹灰标准，注意在一道墙上选用厚薄一 致、表面状况大致相同的板，并应控制抹灰的厚度，混合砂浆或水泥砂浆以不超过2mm为宜。(3)合理安排施工综合进度计划，尽量避免墙面抹灰后凿洞钻眼穿管线。 (4)为避免抹灰风干过快或减少对墙体振动，室内装修阶段应将外门窗关闭加强养护，并减少碰撞和振动。 (5)改进门口抹灰构造。抹灰层与门框离开2～3mm，盖上压缝条，门框受振亦不会撞击抹灰层，则抹灰层不宜开裂脱落。

8.22墙面不平整预制陶粒混凝土土条板板材接缝处高低不平，缝宽不一致，立缝倾斜；同一侧墙面既有光面又有毛面，表面凹凸不平并超出允许偏差值。

原因分析: 板材本身不规矩；加工定货时未考虑正、反面不同要求；安装方法不当。

防治措施：(1)事先划出分隔墙大样图再加工定货，施工时认真按大样图编号进行安装，光面一侧 应符合质量检验标准。(2)由于陶粒混凝土板较薄，安装时应特别精心，尽量减少损耗。板材一定要找方正； 不要厚薄相拼，应先选择。(3)安装时可采用简易支架，使光面靠在支架上，以保证墙体的平整度。

8.23墙体与结构连接不牢 墙体与顶板(梁底)或地面以及板与板之间粘结不牢，有缝隙。

原因分析:板端不方正，或采用不背楔法安装时，没有使用对头楔子，致使墙板与顶板间产生缝 隙；板侧面不平整或板面尺寸过小而使板间粘结不牢。

防治措施： (1)严格控制粘结材料的质量及配合比，并做到随用随配，宜在2小时内用完。可用水泥:107胶:砂＝1:1:3的砂浆填缝粘结板材。 (2)安装板材时，应将板材粘结面清扫干净并浇水湿润，把粘结砂浆涂抹在粘结面上，砂浆厚度3～4mm，板材拼接后，将板缝挤出的砂浆刮净。 (3)板材下木楔应刷沥青做防腐处理，并注意不得使木楔宽出板厚。

8.24门框固定不牢 门框松动，灰缝脱落。

原因分析:由于板材较薄，预留木砖易松动；施工时又未采取措施处理。

防治措施：(1)采用预埋木砖时，木砖的钉子应与板内钢筋焊在一起，每侧不少于4个。 (2)门框缝隙每侧不应超过10mm，如超过10mm，应在缝内加一根∮6立筋，与木砖钉子扎牢后，缝内塞满砂浆；若缝较大，则改用细石混凝土填实。 (3)有条件时，亦可用膨胀螺栓联接门框与墙板，同时做好嵌缝工作。碳化石灰板隔墙

8.25墙面不平整表面翘曲，缺棱掉角，接缝不平。

原因分析: 板材制作时，翘曲，厚薄不匀；运输安装时磕碰损坏。

防治措施：(1)安装前应选板，统一道墙尽量选用厚薄一致、偏差不超过5mm的板；弯曲的板应一 顺安装，若个别板偏差太大，可加工成小板用于壁橱、小隔墙等处。(2)安装前认真在地面、顶板及墙上

弹线；安装时严格按线走，将板顶紧、挤严、靠正， 下面用木楔顶牢。(3)板材在运输、堆放及安装时均应仔细操作，严禁磕碰乱撬。

8.26墙板与结构联接不牢 粘结砂浆不饱满，有干缝。 原因分析

1)板的粘结面积小；砂浆不易粘牢。 (2)砂浆材质不好，配合比不当或一次搅拌过多，使用

时间超过2小时，粘结效果降低。 (3)板材过干，吸水率大，砂浆失水。 (4)砂浆涂抹不均匀，不饱满，板面有尘土杂物；板材拼接时接缝又没挤严密。

防治措施： (1)严格砂浆原材料质量和配合比，随配随用。砂浆宜采用：水玻璃:磨细矿渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107胶:砂＝1:1:3。 (2)安装时先将板材侧面及顶面刷一道水，随即涂抹一道4～5mm厚粘结砂浆；注意粘结断面整齐，砂浆饱满，缝隙要挤严；遇有不足500mm的窄条板时，应事先按尺寸截好，将凹 孔部分填满填平，同整块板依次安装；需后塞时应预留5mm缝隙，然后用粘结砂浆将缝子塞 实，以保证粘结质量。(3)与碳化板连接的混凝土立墙及地面应按隔墙位置先剁毛，增强粘结。 (4)若发现有粘结不牢的板，应拆除重新安装。

8.27门框固定不牢 门框与板材间的塞灰受外力振动出现裂缝或脱落，甚至将钉子振松拔出，门框松动脱开。

原因分析:采用后塞口工艺安装门框，塞灰不饱满；塞灰后未及时钉钉子，已凝结的砂浆被振裂脱落，使门框松动；刚安装完的门框或条板受外力碰撞，使门框松动。

防治措施：(1)立板的同时顺序立门框，门框与板材采用粘钉结合的方法联接。如门框紧靠墙时， 应首先立门框，再一次立板，门框本身要用木方子卡好找方（最好加两道支撑），随找垂直， 随立板，随钉钉子，一次成活；插入地面内的门框应用粘结砂浆粘牢。(2)门框过梁安装采用“压肩”方法效果较好。门口两侧选用质量较好的整板，各锯掉 一角，两肩和门口上框铺满粘结砂浆，碳化板过梁上用木楔背紧，一侧用板堵严，另一侧 用粘结砂浆捻实。(3)门框应采取加钉铁皮护角等保护措施（铁皮包过板不少于50mm）。 (4)钢木门口应采取后塞口方法安装，门口立中，要控制好洞口的尺寸，确保侧缝隙不超过5mm，门框固定应采用从外孔浇注混凝土下木砖的方法。

8.28板下端细石混凝土捻塞不密实 板下细石混凝土捻塞不密实，甚至出现蜂窝麻面等缺陷。 原因分析:细石混凝土太稀，捣固不密，收缩大。

防治措施：应选用C20级干硬性细石混凝土，坍落度控制在零左右，或用掺膨胀剂的微膨胀混凝土； 并在的一侧支模，以利捣固密实，但应注意其宽度不得超过板厚。

8.29搁板承托及挂镜线等松动或脱落 房屋交工使用不久，出现搁板承托及挂镜线松动，严重者还脱落。 原因分析: 板材抗剪能力差，采用纯粘结方法安装，负荷后即松动脱落。 防治措施： 采用粘销结合的方法或在板肋部位装膨胀螺栓固定的方法。

8.30墙面抹灰空鼓、裂缝 抹灰墙面沿板缝产生纵向裂缝；条板与顶板之间产生横向裂缝；墙面产生空鼓和不规则裂缝等。 原因分析

1)墙面抹灰操作不当，浮灰未清理干净，浇水过多及抹灰层太厚。 (2)板缝内粘结砂浆挤压

不严，或不饱满。 (3)条板上口不方，与顶板粘结不严；下端楼板清扫不净或过光粘结不牢或混凝土坍落度过大捣固不实，收缩大。

防治措施：(1)抹灰前板面认真清扫，浇水适当，并先刷一道107胶水溶液，随即抹107胶素水泥浆 粘结层，抹灰厚度不超过10mm。(2)保证条板上下端与楼板及条板间板缝粘结密实。 (3)空鼓部分应凿去，清理干净，浇水湿润并在基层及四周刷107胶水溶液后重新抹灰。

8.31抹灰面裂缝 门洞口上角及沿缝产生纵向裂缝，管线、穿墙孔周围产生龟纹裂缝，面层风干造成干缩裂缝等。

原因分析:板与顶板之间的横向裂缝是由于碳化板顶面为斜面，粘结端面一头大一头过小，小的 一头塞灰十分困难所致；沿板缝产生的纵向裂缝以及门口过梁和门口两侧产生的裂缝均属 于嵌缝粗糙、砂浆不饱满所致；墙面上出现的细小干缩裂缝，是由于第一道灰未达到七成 干就抹第二道灰所造成；另外灰质不好，太稀也容易造成抹灰面裂纹。

防治措施：板与顶板粘结面应预先切割成平面，缝隙处粘结砂浆应能捻塞密实、饱满，所有缝隙都应有一定宽度；门框钉钉子应与捻塞粘结砂浆同时进行，并注意分两道捻塞，两道灰之间应有一定时间间隔；塞缝砂浆稠度以50～60mm为宜。

8.32门口处水泥包角过窄 门口与板面不直不顺，抹灰不交圈，接缝处开裂。

原因分析:由于门口与板的厚度尺寸一样，采用加贴脸的方法，造成水泥包角尺寸过小，不易抹 好，接缝处易开裂。

防治措施： 门口向板一边移动，加大水泥包角，保证抹灰质量。预制混凝土板隔墙

8.33预埋铁件位移或焊接不牢结构墙体或隔墙预埋件位移，影响焊接质量。 原因分析

1)预埋件仅用铅丝绑扎固定，预制板浇混凝土时，振捣不当，埋件位移。 (2)埋件位移，焊

接时，用钢筋头搭接焊接，造成焊缝不符合要求。(3)埋件构造本身不合理，无法固定。

防治措施：(1)隔墙板与结构墙体、隔墙板之间的预埋件位置必须准确；改进埋件构造，并使埋件 与骨架钢筋焊牢。(2)减少预埋件，该用射钉发或安装膨胀螺栓固定连接铁件的方法，容易保证预埋件位 置准确。(3)改进预埋件构造，加强施工责任心，随时校核埋件位置。 (4)必要时，可采用特种胶粘贴钢板然后焊接或直接粘接。

8.34隔墙板断裂、翘曲或尺寸不准确 在70mm厚隔墙板中的“刀把板”最易在中部产生横向断裂；50mm一般板裂缝较多；墙板安装表面不平整，特别是在板面翘曲或不方时，更突出。 原因分析

1)70mm厚墙板采用单层配筋构造不合理，特别在台座上产生后翻身起吊时，在薄弱部 位

易产生裂缝，尤其是变端面的“刀把板”中部更易断裂。

(2)50mm厚墙板虽采用双向配筋，由于墙板太薄，面积又大，刚度差，也容易出现断裂。 (3)由于台座不平，模板变形，加工过程又不精心，造成尺寸不准、板面翘曲，安装后墙面不平整。

防治措施：(1)用台座法生产隔墙板时，一般厚度不宜小于70mm。 (2)合理构造配筋。隔墙板宜采用双向∮4间距200mm双层点焊网片；有条件时，可靠虑

预加应力以加强板的刚度，减少起吊运输过程中裂缝。 (3)提高预制加工质量，保证台座平整，模板尺寸准确，并有足够刚度；精心浇筑混凝土。翻身起吊板时，宜先松动，且应在混凝土达到规定强度后进行。

8.35板缝开裂 隔墙板与顶板之间、隔墙板之间、隔墙板与侧面墙体连结处勾缝砂浆粘结不牢，产生裂缝。 原因分析

1)由于施工误差，墙体混凝土标高控制不好，隔墙板产生尺寸误差较大等，造成隔墙 板与

顶板、隔墙板与墙体之间缝隙过大或过小。(2)缝隙大又没有分层，砂浆不宜嵌实，收缩又大；缝隙过小，砂浆不宜捻满；勾缝砂 浆强度低，粘结差等，均易造成板缝开裂。

防治措施：(1)控制接缝宽度。隔墙板高度以房间净空尺寸预留25mm为宜；隔墙板与结构墙体之间每边预留约10mm为宜。 (2)提高施工精度。保证结构标高及墙体位置正确，预制墙板形状尺寸不超差。 (3)勾缝砂浆宜用1:2水泥砂浆，并按用水量20%掺入107胶；勾缝砂浆应分层填满捻实， 抹平。

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