上海外高桥电厂三期2×1000MW机组主要施工方案 - 图文

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第五章 主要施工方案及主要机具配置

5.1 锅炉专业主要施工方案

5.1.1 锅炉钢架吊装

塔式将钢结构分成主体钢架和辅助钢架，主要结构组成有六个部分组成：筒式框架、大板梁和炉顶桁架、锅炉两侧辅钢架、炉前辅钢架、钢平台和空气预热器钢架。

主钢架部分由四根断面尺寸为2.5m×2.5m箱体结构的主立柱及K字横梁斜撑构成。主立柱纵向中心间距31.5m、横向中心间距30.5 m，左右两侧辅钢架中心距离51m，柱顶标高121.20m，大板梁顶标高127.3m。辅钢架构件重量较轻，主要承担平台扶梯、烟风道和管道重量，两根大板梁每根整体自重约330t。 5.1.1.1 锅炉钢架安装整体思路

钢架主吊机的选择既要满足主钢架吊装、构件数量多、单件重量重、吊装进度快以及控制范围广的要求，又要满足使用不受周围环境的影响和不影响周围建筑安装、施工等诸多条件的要求，特别是要满足主钢架吊装完后直接可以进行受热面的吊装。主吊机选用M1280D/140t、FZQ-600、炉顶吊300tm/30t、750t履带式起重机及KH700/150t履带式起重机以满足锅炉吊装任务。 5.1.1.2 锅炉钢架的安装条件

炉钢架安装前土建应具备的条件为钢架吊装前20天锅炉基础应养护完毕并将其基准线（锅炉的纵横中心线和标高以及每个柱基础的十字线和标高）交付安装单位，锅炉运输道路已按图（大件运输道路布置图）要求施工完毕，并已交付使用，锅炉基础上已清理，道路两侧特别是道路转弯处应无障碍物，以免影响个别超大件的运输。

安装的力能（配电盘、电焊机、空压机、氧、乙炔等）已布置完毕并能投入使用。 5.1.1.3

钢架吊装顺序

锅炉钢架的安装以自下而上的顺序方式。主钢架吊装必须逐层吊装逐层找正逐层验收，大板梁吊装前应对主钢架整体验收后才能进行。副钢架吊装在第一层安装验收完毕后，其它各层吊装可选用分层式吊装方法直至顶层，整体验收。

M1280D/140t和FZQ-600自升塔式起重机的安装高度随着钢架的升高而升高，

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M1280D/140t起重机在吊主钢架时附着于主钢架立柱，FZQ-600起重机在吊副钢架时附着于锅炉钢架的刚性平面，其高度在升高过程中满足各层钢架吊装的需要。锅炉钢架的构件连接先用临时螺栓，待一层全部安装结束后立即找正并更换高强螺栓。

各层的临时平台及栏杆，安置在主立柱的各层横梁上，并与布置在炉后的临时升降电梯连通。

钢架共分成五层，每层钢架主要包括立柱、横梁和斜撑，对于横梁和斜撑由于其连接形式，进行拼装成K形组件后吊装。

第一层钢架吊装完毕后按标准要求进行找正，验收合格后对底板进行二次灌浆。 锅炉钢架的缓吊件主要考虑受热面组件的运输进档需要，扩建端E2立柱缓吊作为运输通道。

大板梁每根分为七件在炉顶用高强度螺栓连接拼装，因此拼装工作平台应在地面搭设好随大板梁组件一同起吊，拼装时应随时对大板梁的有关尺寸进行测量，以确保大板梁的拼装精度。 5.1.2 锅炉受热面安装

5.1.2.1 受热面进档设置的主要开口

锅炉安装采用炉右开口的形式。炉膛开口在E2-F之间22.5m标高下，在该处进档的主要设备为，水冷壁，一次过热器，二次过热器，三次过热器，一次再热器，二次再热器，大风箱，燃烧器，刚性梁，省煤器。在E2-F之间，右侧辅钢架平面下构件缓装。 5.1.2.2 锅炉受热面安装对钢架的要求

在受热面吊装前钢架各平面及立面内的平支撑及垂直支撑均需安装完成。为了锅炉受热面吊装的要求，主炉架必须安装到顶，大板梁及炉顶支吊平面安装完毕。钢柱上1m标高线及各层标高线已标定，炉顶钢架十字划线完成。吊装区域各层平台扶梯已通畅。为了便于锅炉受热面进场，锅炉零米右侧作为进场开口。 5.1.2.3 锅炉受热面结构简介

锅炉受热面主要布置在钢架的主立柱内，炉膛四周为水冷壁，水冷壁在69230mm以下的炉膛和灰斗采用膜式螺旋管设计；在69230mm以上的低通量区域和对流部分采用膜式垂直管设计；两者之间采用中间集箱连接。

在119300mm以上采用非流体管包覆炉膛顶部，再通过吊杆悬吊整个水冷壁系统。

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集箱外置。炉膛内部组件为省煤器、过热器、再热器蛇形管排，全部采用卧式布置，均通过一次过热器的悬吊管悬吊；蛇形管排均前后排列，通过穿墙短管与炉膛外集箱连接；再热器的集箱均布置在炉后侧；过热器、省煤器集箱（除一次过热器进口集箱外）均布置在炉前侧。整个炉膛截面为21480×21480mm，高度达115300mm，炉内每组蛇形管排的管子数达10根以上，节距为120mm。

炉膛内部组件从上至下，依次布置一级过热器进口段、省煤器、一级再热器、二级过热器、二级再热器、三级过热器和一级过热器出口段。一级过热器进口段布置在炉膛内最上方，共89片管排组成。省煤器布置在炉膛内一级过热器进口段下方，共178片管排组成。一级再热器布置在炉膛内省煤器下方，共178片管排组成。二级过热器布置在炉膛内一级再热器下方。二级再热器布置在炉膛内二级过热器下方，共44片管排组成。三级过热器布置在炉膛内二级再热器下方，共22片管排组成。一级过热器出口段布置在炉膛内最下方，共22片管排组成。 5.1.2.4 受热面安装的总体思路

为了加快施工进度，减少高空作业的危险性，提高施工的工艺质量，合理安排施工，对可以进行地面组合的组件预先在满足吊装进度的情况下在地面进行组合，垂直水冷壁、炉内组件可以考虑在地面进行组合。

a) 刚性梁组合吊装

本工程刚性梁安装采用液压提升装置进行整体吊装，由于此次刚性梁和以往其他机组相比单件刚性梁重量大，数量多，如果还是采用以往的安装方法，先进行刚性梁临抛，再进行安装，不仅增加安装的周期，同时高空作业比较多，危险性大，另外由于安装周期长，长期临抛的刚性梁带来不安全因素。为了提高刚性梁安装的速度，同时减少高空作业的工作量，采用LSD1000-250液压提升装置分别对四侧刚性梁整体进行吊装。

b) 垂直水冷壁组合吊装

垂直水冷壁分成上（垂直非流体管排）、中、下三段，垂直水冷壁组合是将每侧墙的上、中两段的管排按照图纸位置放置在组合支架上进行预拼装，组合成一个整体，进行整体吊装。

c) 省煤器、过热器和再热器管排组合

省煤器、过热器和再热器管排分上下两个部分，为了减少高空作业的焊口数量及解

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决焊接位置不佳，减少管排吊装次数，缩短吊装的周期，改善施工质量，在主钢结构吊装期间，对管排进行组合。在组合架上对上下道焊口

d) 冷灰斗前后墙管排组合

由于前后墙冷灰斗安装后为向炉膛内部倾斜，如果将附图所示的焊口在管排高空找正后进行焊接，焊口位置将决定管排下方的焊接为仰焊，在管排上方的焊接必须趴在管排上进行焊接，在地面组合时这些焊口的位置为垂直焊缝，密封铁件位置为水平位置，可以减小施工难度，对灰斗管排上有部分弯头的制作过程易发生角度偏差，这部分弯头焊接时须经过适当的调整，调整工作在高空进行比在地面进行困难得多；并且将管排在地面进行组合，可节约管排高空焊接工期。 5.1.3 尾部垂直烟道安装

尾部垂直烟道安装过程中要求炉后从空气预热器到电气除尘器间的烟道支架缓装，在尾部垂直烟道安装结束后再进行。尾部垂直烟道的主要安装机械采用液压索式提升系统，垂直烟道安装前，先将炉膛出口的转折烟道临抛到位，然后安装液压索式提升系统及进行尾部垂直烟道的拼装和提升。

尾部垂直烟道的拼装和提升位置固定在其垂直下方，同时在炉后设置一烟道拼装平台，进行单节烟道的拼装，即将卷制好的单片钢板拼装成单节烟道，然后拖运到尾部垂直烟道的拼装和提升位置进行垂直烟道的拼装。首先在尾部垂直烟道的拼装和提升位置下方进行第一节异形件的拼装工作，同时安装上临时吊点，与液压索式提升系统连接，为垂直烟道的提升作准备。将已拼装好的组件提升到其下口超过待拼装件上口500～1000mm处，在单节烟道拖运到位后将其放下进行对口焊接，然后再重复上一作业，直到尾部垂直烟道全部拼装完成后将其提升至安装位置，穿上吊挂装置。

脱硝装置区域的烟道采用顺装法，在空气预热器支承钢架上的烟道支承钢架安装完成后进行，然后将脱硝装置框架安装在烟道内，这部分工作完成后进行其上部的异型件（大小头）烟道安装。垂直烟道下方的分岔段在空气预热器安装后再进行。 5.1.4 电气除尘器安装

电除尘为三室、四电场，两通道相对独立，电除尘的吊装选用一台C7022塔式起重机，电气除尘器的吊装机械选用覆盖半径达40m，起重量16t。C7022塔式起重机布置在两通道之间。电除尘器的设备，特别是阴阳极板在安装前，须对设备进行外观测量，有

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必要的还需进行必要的地面预校正，立柱、大梁安装要严格控制精度，为墙板、灰斗、喇叭口的安装质量创造条件。

提高侧墙板、灰斗、喇叭口上焊接质量，是减少电除尘器漏风的关键，也是提高除尘效率的一个重要控制点和延长电除尘器设备使用寿命的重要手段，保证电场内部的焊缝光滑，以及彻底消除安装的临时铁件和毛刺，在升压调试前，认真清理电场内部，清除一切杂物：包括细小的回丝头,构件上的毛刺和大梁内石英瓷瓶上的尘埃，防止尖端放电。

5.1.5 空气预热器安装

空气预热器吊装主要采用一台KH700履带吊和FZQ-600塔吊进行。在吊装之前，须在地面对空气预热器进行预组装，以确保安装尺寸和减少吊装件数。 5.1.6 磨煤机安装

磨煤机组件用平板车从扩建端直接运至煤仓间0m层，并从扩建端磨煤机起逐一向固定端吊装，各台磨煤机分电机、油站、主体设备三大部分。主体部分按照由下向上的安装顺序进行。 5.1.7 六道安装

六道的安装主要考虑与辅钢架安装同步穿插进行。一般在第二层辅钢架安装结束后，考虑冷热一次风道的存放。 5.1.8 皮带设备安装

根据土建各转运站移交的顺序，先安装起吊设施，待起吊设施安装调试合格取证后进行房内设备的运输就位。

输送皮带机的主要安装步骤如下：基础划中心线→安装机架（头部-中间架-尾部）→安装下托辊及改向滚筒→安装上托辊→拉紧装置、传动滚筒→驱动装置安装→输送带接头→张紧输送带→安装清扫器、导料槽及护罩等辅助装置。

碎煤机、辊轴筛等设备在土建结构封墙前用汽车吊先行吊装到位，并采取保护措施。 5.1.9 斗轮堆取料机安装

斗轮机取煤能力为1200t/h，堆煤能力为3500t/h；该斗轮机主要由行走机构、门架、回转机构、立柱、悬臂架、中心料斗、悬臂皮带机、取料机构、拉杆平衡机构、俯仰机构、平衡配重、司机室、尾车、电气房、电缆卷筒、水缆卷筒及除尘系统、电气系

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统、悬臂架保安系统、电缆托架等组成。

斗轮机的主要吊装机械为KH700/150t、KH180/50t履带式起重机，布置在煤场一侧的斗轮机安装场地。 5.1.10 灰渣管道安装

灰渣管道采用汽车吊安装就位。由于灰渣管道采用耐磨高铬合金铸钢管，其设备特点是坚硬耐磨但易破碎，所以在搬运、吊装、就位等过程中，都必须特别注意设备的安全，吊装用的钢丝绳与管道的捆扎处都用橡皮垫塞，吊装过程中注意不与外物碰撞。

管道安装严格按照工艺规范进行，确保管道内部清洁度、管口对接质量，按照对口工艺卡、进行施工。 5.1.11 脱硫脱硝设备安装

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8机组的脱硫岛采用石灰石－湿法脱硫技术，一炉一塔，不设GGH。烟气脱硫吸收

区的主要设备包括：吸收塔，增压风机、原烟道、净烟道等主要设备。烟气脱硫辅助区的主要设备包括：石灰石提升机、输送皮带机、石灰石立式磨、真空皮带脱水机、箱罐类等设备及相关系统管道。

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8炉配备一套SCR脱硝系统，该脱硝系统由脱硝反应区，液氨储存及氨制备区与系

统控制组成。脱硝反应区由烟道，氨喷射系统，SCR反应器构成。氨液储存区及氨备区由储氨罐，卸料压缩机，液氨蒸发槽，氨气缓冲槽，氨气稀释槽，排放系统等构成。

脱硫脱硝主要设备考虑用移动式吊机吊装就位。

5.2 汽机专业主要施工方案

5.2.1 汽轮机和发电机关键工序的施工及控制方案

根据本机组具有轴系长、转子支承新颖、施工周期短等特点。在汽轮机发电机组本体施工中，必须严格控制好下列几个关键点，将有效地保证本机组的安装质量。

机组轴系中心的找正及联结对机组振动的影响至关重要。针对大型机组施工周期长、基础沉降大，从而容易使轴系中心产生变化的特点，我们将在不同的阶段对轴系中心进行多次的复查及调整（在本工程中我们将进行轴系中心的初找、凝汽器与低压缸连接后且灌水至运行重量后的复找、汽缸扣盖前的复找、汽缸扣盖后且基础灌浆前的复找及基础灌浆后轴系连接时的复找），并确保找中心时，偏差不超过标准值0.02毫米；对轮中心找正时，拟将凝汽器灌水至运行重量，并保持一段时间；汽机轴系的找正工作我

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们将在高、中、低压缸扣实缸的状态下进行找正，这样将使对轮中心的找正状态与运行状态更接近，使找正工作的可靠性更高；并保证各对轮联接的同心度，确保在联轴器连接前后，联轴器圆周上的晃度变化不大于0.02毫米。

汽轮发电机组基础二次灌浆是汽轮发电机组安装过程中的一个重要环节，基础的二次灌浆对轴系振动的影响不可小视，二次灌浆质量的好坏，将直接影响汽轮发电机组的轴系振动。我们将严格把关，使用得到业主及制造厂认可的自流式、微膨胀、高强度的灌浆料进行灌浆，同时对面积较大的轴承座底板及励磁机台板等关键部位，单靠灌浆料自流有一定难度，将采用人为引导等措施，严格按照灌浆工艺要求执行。二次灌浆全过程专业人员从头到尾进行旁站监督检查，以确保二次灌浆密实。

汽轮机低压外缸拼缸

低压内缸采用由钢板焊接而成的单层内缸，内缸增加了二只静叶持环，而外缸仍为散件供货，需现场进行组装。低压外缸总共分成八大件，即：外缸上半部分（分前、中、后三半，其中中间半缸分两部分，出厂时用临时撑管固定成一体，中间部分的汽缸法兰也为散件供货）。外缸下半部分（分前、后、左、右四半及中间组合式框架，并由部分撑管组成）。

在低压外缸的拼接过程中，其关键是控制汽缸拼接的变形。

分别将下半缸的前、后端板吊入孔洞内，用左右调整螺栓来调整端板的标高及水平、垂直度，端板的重量由轴承座承受，在端板与基础之间放置弹珠千斤顶，用来调整端板的垂直度。在侧板两端安装临时用的压条（现场制作），用行车吊入侧板，用压条来使侧板与端板定位。检查、调整低压外下缸的标高，水平及对角线尺寸，确保满足制造厂设计要求，见下图。将端板与侧板点焊牢固，拆除安装用的临时压条。吊装低压外下缸组合式框架，将框架找正找平，安装框架与外下缸之间的撑管及连接板，最终整体找正低压外下缸并检查调整好焊缝间隙。

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上海外高桥第三发电厂工程4、5、6标上海电建二公司施工组织设计 ###汽机侧电机侧 清理并打磨外缸的水平中分面，用行车将外上缸的前、后半部分吊到低压外下缸中分面上，并进行检查调整，确保紧固螺栓后中分面无间隙。然后对组装成一体的低压外下缸进行焊接，焊接时，首先在汽缸中分面以下1.0m范围内焊接，每次焊接长度为500mm，焊接原则上采用对称分段跳焊。 a） 进行低压外上缸拼接 首先清理并打磨低压外上缸前后半缸的水平中分面和垂直中分面，用行车将其分别吊到低压外下缸中分面上，检查并调整上下半缸螺栓孔应无错位，同时检查低压外缸轴封处的径向及轴向是否有错位现象。然后紧固水平中分面螺栓，用塞尺检查上下半缸中分面确保无间隙。 测量中间半缸水平中分面法兰实际安装所需长度，并修整实际供货的中分面法兰长度，修整时应统一考虑法兰螺栓孔的位置及法兰实际长度，一般应对法兰两端各进行修整。由于在设计上，中间半缸水平中分面法兰与前后半缸的法兰轴向中间应无间隙，而且法兰的厚度约有80mm，故对法兰的切割提出了很高的要求。为提高安装质量，我们将采用机械切割，并在切割法兰时，预留1mm的切割余量，在实际安装时进一步打磨修整，确保法兰之间无间隙，也保证了焊接质量。 接下来进行拼装低压外上缸的中间半缸，由于中间半缸轴向尺寸有预留余量，故首先要测量前、后半缸中间的空挡尺寸，如下图中的尺寸A、B、C、D等，为了提高安装精度，可以适当地增加测点，然后根据所测数据，修整中间半缸的轴向尺寸，并打磨坡5-8 上海电力安装第二工程公司 上海外高桥第三发电厂工程4、5、6标上海电建二公司施工组织设计 ###口。 低压外上缸中间半缸安装位置低压外上缸前半缸低压外上缸后半缸低压外下缸中间半缸法兰需在现场配制 拼装低压外上缸的中间半缸安装位置图 中间半缸与前后半缸之间的焊缝一般采用V字形结构，根据以往经验，焊缝角度约为20°，焊缝间隙为6mm。由于中间半缸的前后两条焊缝不是同时焊接，考虑到在焊接单侧焊缝时，另一侧焊缝间隙会由于焊接应力而增大，故在焊接前，将另一侧的焊缝间隙事先调整到3-4mm即可。 由于中间半缸在圆周方向一般也有预留余量，故需要测量前后半缸的实际圆弧长度，然后对中间半缸的圆周进行修整。 在焊接中间半缸与前后半缸前，为防止焊接过程中产生变形，将在焊缝处每隔2m的位置安装一加强块（锲形件），见下图。 锲形件前（后）半缸中间半缸 中间半缸与前后半缸防止焊接变形加强块设置 接下来就可以焊接了，首先焊接中间半缸与前半缸，然后再焊接中间半缸与后半缸。 其焊接顺序为，先每隔500mm进行点焊，然后由两个焊工同时对称根部焊接，最后进行填充焊，每次焊接的长度约为1m，见下图。 上海电力安装第二工程公司 5-9 上海外高桥第三发电厂工程4、5、6标上海电建二公司施工组织设计 ### 根部 填充层 填充焊位置间隔图 最后焊接中间半缸水平中分面法兰，焊接工艺同上，焊接顺序为：先进行点焊，然后焊接左侧法兰，再焊接右侧法兰，每次都要由两个焊工同时在内外两侧对称逆向焊接，每次焊接长度为900mm，见下图。 3124 4213 中间半缸水平中分面法兰焊接顺序图 低压外缸中间半缸水平中分面法兰的拼接是整个低压缸焊接中最重要、最关键的一项工作，如果焊接变形太大，最直接的后果就是汽缸中分面产生间隙，如果该间隙在紧固螺栓后无法消除，则必须将该法兰割除后重新焊接。所以在焊接时必须严格按照制造厂提供的焊接工艺进行并进行适当的临时加强措施（见下图），另外在焊接时采用气锤对焊缝进行不间断地敲击，以达到快速消除热应力的目的。 中间半缸加强块水平中分面法兰 中间半缸与水平中分面法兰拼接临时加固图 5-10 上海电力安装第二工程公司

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b）

低压外下缸与凝汽器焊接

低压外下缸焊接结束后，进行低压缸与凝汽器的连接。根据制造厂的一般要求，在低压外缸与凝汽器之间镶嵌一条高度为150mm的铁板，铁板的上下分别采用焊接方式与低压外下缸和凝汽器接颈进行刚性连接。其与凝汽器焊接的焊缝总长度约为74m，为了减小焊接变形量，我们将安排了六个焊工同时进行逆向对称焊接，每次的焊接长度为500mm。先进行连接板与低压外下缸的焊接，然后再进行凝汽器与连接板的焊接，焊接顺序见下图所示。 点焊根部焊第一层填充焊第二层填充焊焊工 低压外下缸与凝汽器焊接顺序图 另外，为了在焊接的整个过程中，对汽缸的变形量进行控制，我们将在汽缸水平中分面的四个角、前后中心导杆以及其他变形敏感部位上安装百分表，用来监视焊接时汽缸的变形量，当发现变形量较大时就及时采取措施（如停止施焊、应力消除等），以确保拼缸的质量。

c）

发电机及励磁机安装要点

1） 由于发电机总体重量很大，其对基础沉降的影响不能忽视，因此，当设备

到货后应及时开箱检查，一旦具备就位条件就及时就位（详见发电机定子安装就位方案）。就位后及时对定子进行绝缘及线圈水压试验等检查；发电机端盖、轴承及转子气密试验等检查也应同步跟上，以便及时穿入转子，与汽轮机一同进行轴系找正。

2） 为防止发电机在存放过程中受潮、影响绕组的绝缘，我方拟采取相应的保

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护措施，如在定子两端绕组处放置干燥剂，并定期检查、更换。 3） 发电机穿转子，我们将按制造厂提供的专用工具及施工工艺执行。采用滑

板加桥式起重机牵引的方法进行（我方在其它工程施工中多次采用过这种方法，效果良好，详见发电机穿转子方案）。

4） 发电机转子穿入定子后，认真校对转子与定子的空气间隙及磁场中心，确

保其符合要求，并进行密封瓦（座）、各支承轴承及风导叶等与转子配合的检查，确认无误后才可进行发电机端盖的封闭工作。在发电机端盖封闭前的整个施工过程中，认真做好发电机两端临时封闭工作，以防杂物及灰尘进入发电机内部，当发电机内部的安装工作全部完成并经验收合格后，办理各项验收签证及隐蔽工程签证，最终封闭发电机端盖。

5） 因励磁机的总体重量相对较轻，故其对基础的沉降影响可不作考虑，且励

磁机就位后不便于发电机的调整和安装，故励磁机的正式就位找正工作，安排在低压缸扣盖后，轴系中心第四次复查及基础二次灌浆前进行。在轴系中心初步找正时，可将励磁机作临时就位，参于整根轴系的找正，确认励磁机安装位置后，再将励磁机吊走，进行励磁机本体的检查调整工作。在励磁机的检查调整工作中，重点检查冷却器的严密性，定子与转子的相对位置及轴承与转子轴颈的装配，确保各项检查符合要求。

d）

文明施工方案

汽机房运转层的本体施工是电站施工的一个窗口。由于本机组技术要求高、容量大，各类部件多，为杜绝施工现场脏、乱、差局面的发生，确保施工能有条不紊地开展，我们将汽机房运转层的本体施工区域设立成文明施工小区。

1） 小区用隔离栅围起，设专人监守，闲杂人员不得入内。小区内要求土建粉

光地坪、清理干净后再铺设满堂防尘橡皮。

2） 进入小区的作业人员，应穿胶鞋工作鞋，鞋底应干净无硬质物，以防汽缸

中分面等加工面损伤，如需踏上缸面或进入缸内作业，必须先将鞋底拭净后方可进行。

3） 小区内禁止吸烟（指定的吸烟室除外），并经常清扫整理、吸尘保持整洁。 4） 汽轮机各部套件采用定置管理办法：转子、汽缸、隔板等大件应摆放在指

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定位置，各类零星部件（螺栓、螺母、法兰垫片等），也必须分类放在特制的料架上，并分别做好标识，放置整齐，各种电源箱、焊机等集中放置管理，小区内设置现场工具间、休息室、阅图室、会议室等。

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开始 汽轮机本体安装流程图 交底记录 安全设施等制作、基础准备及垫铁布置 前轴承座与座架、后汽缸与座架及导板接触面研磨检查 技术记录 台板（座架）就位，找正找平 机组轴系中心初找 汽轮机轴承座二次灌浆 技术交底 设备开箱清点 否 否 是否合格 检修记录 是 是否合格 是 设备清理 及预检修汽缸就位找正、低压缸拼缸、焊接 技术记录 否 转子联接、及轴承座扣盖 是 是否合格 否 是否 合格 是 否 是否 合格 报 告 否 合金钢零部件光谱复查查 是 发电机穿转子 否 是否 合格 发电机定 子检查 发电机定子就位 记录 汽缸负荷分配 技术记录 隔板汽封套找中心 发电机轴承座、 轴承及转子检查 否 是否合格记录 轴向通流及挂耳间隙测量调整 记录 技术记录 汽封间隙 测量调整 试扣盖检查轴窜，复查中分面间隙 轴系中心复查 格 是 技术记录 技术记录 M33及以上合金钢 螺栓硬度复查 技术记录 是否 合格 是 报 告 报 告汽机扣盖前质监检查 是否 合格 是 否 基础二次灌浆后中心复查 发电机基础二次灌浆及养护 技术记录 汽机扣盖 是 是否合格 否 扣缸后二次灌浆 前全实缸灌水 汽发中心复找 技术记录 是 结束 技术记录 5-14 上海电力安装第二工程公司

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5.2.2 汽轮机油循环及提高清洁度方案

汽轮机油系统内部的清洁度，直接影响到汽轮发电机组的安全运行。因此必须严格加以保证，虽然影响油系统清洁度的因素很多，但只要严格控制好下列几个主要因素，油系统内部的清洁度是能够确保的。

? 油系统设备内部的清洁度 ? 安装现场清洁程度 ? 管路系统的布置 ? 油系统安装过程的控制 ? 油系统的循环冲洗

? 油系统内部的二次污染及被乳化

油系统的循环冲洗，分四个阶段作冷热交变24小时连续冲洗的方法进行冲洗，油冲洗的时间尽量安排得足够充分。在冲洗过程中还须派专人用木榔头或用振荡器对管路定时进行振击，以提高冲洗效果。冲洗到一定阶段采用换油方式（该部分油可作为油冲洗专用油，可过滤后重复使用），将经滤清的新油注入系统继续油循环直至油质取样合格。油循环冲洗过程分阶段投入各系统、各部套，确保无遗漏，无死角。系统内投用过滤装置，磁铁。

5.2.3 发电机防漏氢方案

发电机为水氢氢冷却，发电机密封瓦采用环绕式密封结构，与之配套的有密封油装置及辅助设备、氢系统管路及阀门、氢气冷却器、氢干燥器、系统监测及控制仪表等。

控制氢冷发电机组的漏氢量要抓住四个主要环节，可以降低机组的漏氢量。 a) 加强设备检查 b) 注重系统安装

c) 搞好发电机整套气密试验 d) 精心调试系统 减少漏氢的主要措施

在定子就位后对发电机定子进行气密试验，以检查发电机本体各连接处壳体及各焊缝。检查时发电机端盖孔洞及其它孔洞可用临时堵板封堵，用压缩空气机充气至0.4Mpa，然后充氟利昂70g／m3，稳定4小时后，用卤素检漏仪对各部焊缝接头进行捉漏，经合

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格后拆去各临时管路及堵头，方可进行下一工序施工。

发电机转子在穿入定子前，先进行单独的严密性检查，当制造厂无特殊要求时，试验压力取1～1.5倍的额定运行氢压值，转子严密性检查时须重点检查转子的中心孔堵盖及滑环下导电螺钉等部位。试验6小时后的换算检测压力降不得超过初压的10%，否则须捉出泄漏点进行处理，直至合格。

系统内所用管道必须选用内部洁净无锈蚀的不锈无缝管，焊接采用全氩焊或气体保护焊。应采用冷弯或热压弯，管段落料、坡口、热工测点与开孔均采用机械加工，严禁火焊切割。所有管件在正式使用前必须彻底清理干净（用机械清理或压缩空气吹扫），确保系统内部清洁，以防杂物使阀门关闭不严，造成内漏。系统内阀门应选用密封严密的隔膜阀，安装联接过程由专人按规定的程序和措施进行。在该项目施工时，选派专人进行全过程施工，重要工序指派专人进行检察、监督以确保安装环节无问题。

发电机整套气密试验是事先检验发电机日后投运时漏氢量的关键项目，先检查系统，接入临时进气管及测量表计。投用汽机润滑油系统，投密封油。向发电机氢系统内充干燥的仪用气。充至0.2Mpa左右时停止，全面对系统进行检测（用涂肥皂水法）。应无明显泄漏点。

向系统内充入氟利昂气体，再将仪用压缩空气充至0.45Mpa，关闭进气阀。用肥皂水及卤素检漏仪对发电机本体及氢管路系统进行全面检查，并观察微压计记录压降，如无大压降，四小时内压力基本稳定，则可进行连续观察记录记时。24小时连续记录平均值折算泄漏量，应小于3m3/天，如合格则气密试验合格结束。

如观察期间泄漏量大，则必须捉出泄漏点后放气泄压，逐点、逐只消除泄漏后再重做气密试验，直至合格。只有发电机整体气密试验合格，且泄漏量小于标准才能保证机组投用后漏氢量不超标。 5.2.4 发电机转子安装就位方案

发电机穿转子是汽轮发电机安装中的一个重要环节。在穿转子过程中不但要确保发电机设备的安全，还要保证其内部彻底清洁。本项目将采用滑板拖行、桥式起重机牵引的方案进行发电机穿转子的工作。如制造厂另有规定，我们将严格按制造厂提供的穿转子方法及专用工具进行。

发电机转子的穿装过程见图所示

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上海外高桥第三发电厂工程4、5、6标上海电建二公司施工组织设计 ###a) 将励端下半端盖悬吊于附图：所示的“X”位置。 吊攀手动葫芦端盖和机座紧固的螺栓发电机定子吊攀“Y”位置“X”位置励磁下端盖上、下半端盖发兰紧固用螺栓和螺母 图1 励端下半端盖悬吊位置图励端下半端盖悬吊位置图 b) 在定子内部铺设好洁净的高强度橡胶带定子铁芯保护板和钢制的弧形滑板，在弧形滑板的上面涂以黄油或石蜡，在定子线圈端部和定子铁芯保护板的露出部分用布遮盖，以防黄油或石蜡污染，在弧形滑板角上的孔中穿以绳索，以便转子穿装后将滑板抽出。 转子弧形滑板定子铁芯托架定子铁心保护板说明：弧形滑板的边缘垫过定子槽。 图2 托架、滑板、保护板布置图托架、滑板、保护板布置图 c) 安装好转子托架、轴颈托架及牵引吊攀，并在转子的中间位置将千斤绳捆扎于转子重心的两侧，吊点处用环氧酚醛板制成的保护装置进行保护，调整好转子的水平吊起转子，穿过励端端盖，并继续将转子穿入定子膛内，直至千斤绳到机壳位置（但不得与机壳相碰），放低转子直至转子重量由轴颈托架和励端转子托架支撑。 上海电力安装第二工程公司 5-17

上海外高桥第三发电厂工程4、5、6标上海电建二公司施工组织设计 ###转子吊装保护套钢丝绳轴颈托架定子铁心牵引吊攀牵引钢丝绳弧形滑板定子铁心保护板转子托架垫块励端下端盖垫块汽端下端盖 图3（a） 轴颈托架和励端转子托架支撑图d) 按图所示，将千斤绳移至励端轴颈肩胛档，转子重量由千斤绳和轴颈托架支撑，移去励端转子托架下垫块，将转子拉穿入定子膛内的适当位置，以能在转子本体下面装入转子托板（注意：必须在转子托板安装好以后，才允许轴颈托架超出定子膛内末端）。 轴颈托架+17.0 转子拉穿入定子膛内位置支撑图 e) 安装好转子托板（转子托板安装时，必须非常仔细地将托板放正于转子底部，以免引起转子滚离托板，损坏铁芯），继续将转子拉穿入定子膛内，直至最终位置。

托板+17.0

转子拉穿入定子膛内托板位置图

图3（c）f) 拆去轴颈托架及转子牵引吊攀，由两台桥式起重机将转子略微抬高，装好转子支撑校正工具，再装好汽端轴承下半。

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转子支撑校准工具轴瓦轴瓦座汽端下端盖+17.0

转子支撑校正器具布置图

g) 抽出转子托板、弧形滑板及保护板，用链条葫芦将励端端盖拉到安装位置并固定牢固，安装好励端轴承下半，使转子重量由其前后轴承承担，拆除励端转子托架，做好发电机两端的临时封闭，至此发电机穿转子工作结束。

+17.0

5.2.5 凝汽器安装方案

发电机转子穿装就位图

凝汽器采用单回路双流程、双壳体单背压凝汽器，通过凝汽器A、B汽室连接相通而成。凝汽器冷却管采用钛管，凝汽器A、B接颈部各布置有一台组合式低压加热器。凝汽器引进西门子技术制造，与低压汽缸采用刚性连接，凝汽器在基础外经组合后拖运就位。

凝汽器施工在基础外经拼装组合后拖运就位。为便于凝汽器经拖运后变形的控制，我们将拼装组合平台布置在汽机房A排外侧对凝汽器进行拼装组合。

在汽机房A排外侧，与凝汽器基础对正根据制造厂提供的设备图壳体底板大小敷设钢制刚性组合平台。壳体以四大组件、接颈以散件形式到现场后再进行壳体拼装组合。拼接组合时，先拆除前、后管板的临时封板，再进行拼接组合壳体及接颈；管板、中间隔板的组合前，必须在用金属清洗剂清除油污后方可进行；考虑壳体拖运变形，壳体上加强筋、壳体顶棚组合完并设置、焊接相关的加固、定位部件。壳体拖运前将返回水室、

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热井、凝汽器共用部分侧板、面板、底板、支撑管临抛到位。

在壳体及接颈整体组件完工之后，在平台及就位处铺设三拼大型工字钢拖道二根，拖道须水平直达，下部垫实，设置好重物移动器滑引道及重物移动器，卷扬机滑轮组牵引壳体向就位点移进。到位后，用厂房内桥式起重机吊起壳体，拆去底部拖道部份，让壳体无支座就位初步找正，然后再将接颈穿入，用4只100吨千斤顶再顶起壳体加底座正式就位找正。等壳体及接颈连体后，再用桥式起重机进行内置低加的就位安装。

钛管穿管前须进行涡流探伤的抽检（5%）和扩胀、压扁试验，在试板上进行辘口和冷却管密封焊的试验。取得辘口力矩数值和密封焊的调整参数以及辘子辘杆配合调整值参数，确认无误后，才能在专门设置的洁净的区域内进行冷却管的穿管、割管、胀接和焊接工作。钛管穿管全部焊接结束后，进行着色检查，缺陷部份消缺后，对二台凝汽器进行浸没管24小时灌水试验，灌水时间应协调好汽轮机本体安装进度的需要，避免灌水后沉降对其干扰影响。

5.2.6 提高汽轮机真空系统严密性措施

真空系统的安装质量直接影响机组的整体出力，其技术指标列为重要的技术经济的考核内容。由于大型机组的真空系统范围大、系统复杂，因此更须特别重视。

a) 安装前期准备工作阶段

划出真空系统的范围并绘制真空范围的系统图，防止任何遗漏，尤其是热工部分，更需仔细核查。落实施工的责任人是重要的组织保证，这样才能使量多面广、复杂的真空系统施工质量得以确保。制订相应的方案、技术措施、工艺要求、管理办法、过程监督等文件并进行层层交底，使每一个施工及监督人员明了要做些什么，如何做，如何做好。

b) 安装阶段

系统内要安装的所有管子、管件和阀类都应保证其内部清洁度，消除因内部不洁而使阀门卡坏、关不严引起的内泄漏。系统内的管道、设备焊口全部进行检查、检测。严格执行各种工艺要求，特别是控制大量的管道和设备法兰的紧固工艺。系统内各种规格的阀门均应通过阀门的预检修、水压试验及阀门阀杆密封形式和密封材料材质的确认，建议改变或改善阀门的结构形式，以提高阀门的密封性能。热工安装的测量仪表管线、接口应有完工及检查后的标识。

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c) 静态真空系统严密性的试验

通过静态严密性试验和消除系统的泄漏保证真空系统的严密性。当真空系统机务、热工的安装工作全部完成后，可进行真空系统的静态严密性试验。

d) 真空系统的动态严密性试验

机组进入试运行后，根据实际情况，在适当的阶段，对机组进行真空动态严密性检查试验。以最终考核真空运行状态的数据及排汽温度，获得可信的真空运行值。 5.2.7 汽水管道安装与系统冲洗

本工程汽机系统的汽水系统管道主要有：主蒸汽管道、再热蒸汽管道、高低压旁路蒸汽管道、抽汽管道、辅助蒸汽管道、轴封蒸汽管道、给水管道、凝结水管道、抽空气管道、工业水管道、疏放水管道等。

a) 四大管道安装的控制

由于本工程高温、高压管道的管径较大，壁厚较厚，管道的单件较重，所以管道在现场组合时，组合件不宜过大，对部分大件采用单件吊装就位方式施工。

管道安装的顺序为：支吊架根部位置确定→支吊架根部安装→支吊架组件安装（连接件、弹簧、管部件）→管件吊装→支吊架管部与管件一次安装调整定位→管道对口→对口检查验收→管道焊接及热处理、探伤→支吊架二次调整→管道安装完毕支吊架三次调整→管道水压时支吊架加固调整→管道热态支吊架调整。

支吊架工作先于吊装就位，目的是减少大口径管道临抛，杜绝安全事故隐患，规范管道施工工艺，使之文明有序。管道对口时，采用金属刚性对口夹具来固定焊口，对口间隙严格保持2～4mm，错口量小于1mm，坡口形式如图。

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δ<20mmδ=20-30mmδ>30mm吊焊、横焊下坡口横焊上坡口 管道坡口形式示意图

焊接前，焊口的技术检验严格按各种规格坡口标准图做好记录。

支吊架安装时，当支吊架的根部位置和管道上的支吊架管部位置确定后（管道前后的相对位置确定不再变化），根部和管部根据施工图纸要求的X、Y、Z数值进行调整。

四大管道的技术记录根据压力管道的标准进行和执行。 b) 非定型管及小口径管道安装

非定型管及小口径管道安装杂乱无序是管道施工中的最大弊病，重点采取下述措施使管道井然有序、排列整齐、美观大方。（特别对疏水集箱处的管道进行设计和管理）：

认真做好图纸会审，列出机房及炉房内此部分管子的名称、数量及系统走向清单。由专人将此部分管子进行二次设计，统一布排，进计算机给出三维走向图，核查走向位置，并征求甲方及设计院确认，做到布置短捷、合理、无碰撞、齐整美观、各阀门便于运行人员操作。施工人员严格按二次设计布置施工，不允许现场自由发挥。指派专人检查、监督此部分管子的安装施工，杜绝违规违纪现象出现。改进、提高管子施工工艺水平，做到横平竖直，焊接外观成型好，支吊架齐全。现场适当增加小管道支吊架及管排夹的数量，增加管子布排的齐平度。

c) 管道严密性试验

管道严密性水压试验前管道与支吊架安装完毕，焊接与热处理工作完毕。汽、气管道做水压试验时还必须视实际情况对支吊架进行适当的加固。管道系统试验过程中发现渗漏，降压处理；试验结束及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支架、堵板，

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系统恢复。

d) 提高管路系统内部清洁度的措施

在机组分部、分系统试运，机组整套启动调试阶段各转动机械及系统投用顺利与否、周期长短与系统内管道内部清洁度有着较为直接的关联。如给水泵前置泵进口不设置滤网，这对管道系统及系统清洁提出较高要求。为缩短启动调试周期，提高机组运行时的可靠性与经济性，准备在施工、试运转阶段对系统各类汽、水系统等管道采用以下措施，以确保其内部清洁度。

? 对管道及管件先行清理后再交付安装

对大口径汽水管道包括管件内壁在配制组合场地，进行钢珠喷丸处理。对部分清洁度要求较高的小口径管道包括管件采用稀磷酸进行浸泡除锈，再用净水冲洗干净，吹干积水后封口。对不锈钢管材，采用压缩空气反复吹扫，以清除管内积灰，再封口。对部分有特殊要求的管材，则采用相应的清洗材料及措施，清洗干净后，严密封堵，并在外壁作出明显标记，以作区分。

? 对系统中设备、装置进行预清理，把严安装关

对容器设备、阀门、过滤装置等先行清理检查，清除其内部杂物、污垢，清除后采取封闭措施。对设备和装置用肉眼不能直接观察及清理到的部位，必须用内窥镜加以检查，采用一些特殊方法及措施进行清理。大口径焊口采用氩弧焊打底，小口径采用全氩弧焊，对部分重要管道焊口采用管内充气保护焊。所有管道及设备、装置在安装、施工全过程中，严格禁止出现敞开口。

? 系统冲洗

为确保系统内部的清洁，在管道系统安装完毕后，对系统进行冲洗。

5.3 电气专业主要施工方案

5.3.1 变压器安装前，应具备下列条件：

1） 混凝土基础及沟架达到允许安装的强度，焊接构件的质量符合要求。 2） 模板及施工临时设施拆除，场地清理干净。

3） 具有足够的施工用场地，道路畅通。预埋件及预留孔与设计相符，预埋件牢固。 4） 近期天气情况良好，温度、湿度符合规程要求。 5） 周围空气温度不宜低于0℃，湿度不高于75%。

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6） 变压器绝缘油数量足够，油质并经试验合格。 5.3.2 主变压器就位安装

本工程主变压器共3台，每台重量178t。主变压器采用LR1750/750t履带式起重机SLDB/BW工况直接吊装就位。

对大型履带式起重机行驶路线的地基需处理达到要求，地基承受压力≥25t/m2。 在卸船开箱时，必须对变压器进行检查以确认运输中变压器没有受潮或受大的冲击。冲击记录及密封压力记录由监理确认并存档。

由于此次主变压器是500kV等级一般不进行吊罩检查。 5.3.3 变压器附件安装 5.3.3.1 冷却装置的安装

安装前应按制造厂及规范要求对散热器做严密性试验并保持30分钟；安装时，先将变压器散热器安装至变压器本体上，用螺栓固定牢固。散热器在同主变本体连接时，必须清除散热器法兰面的油漆，并擦拭干净；更换新的橡皮垫圈，螺栓连接时应紧固。检查风扇应牢固可靠，位置和方向应准确，并应转动灵活，无卡阻现象。 5.3.3.2 储油柜的安装

先进行胶囊漏气检查，然后从储油柜上移开手孔盖板，将胶囊的硫化法兰与之相连，用橡胶圈密封连接，胶囊口的密封须良好，呼吸通畅。安装胶囊时，沿其长度方向与储油柜的长轴保持平行，不应扭偏，且应特别小心，以免使之破损。

吊装变压器储油柜两根基础支承钢梁及两根斜撑钢梁，用预制在变压器本体上的螺栓固定，再连接安装基础钢梁的钢结构斜撑。最后将储油柜吊装固定在基础支承梁上。 5.3.3.3 套管安装前，首先检查变压器内部的铁芯线圈是否有异物，紧固件是否紧固。 5.3.3.4 变压器低压套管安装

拆除变压器本体顶上的低压套管预留孔临时盖板，并在预留孔周围进行清洁。擦干净低压套管。

把低压套管吊至低压套管预留孔上，将低压线圈引线牵引杆从低压套管内部穿过，用闭锁紧销把牵引杆固定在套管顶部，然后对准预留孔位置固定安装低压套管，最后将接线柱安装在套管上，并用螺栓拧紧。 5.3.3.5 高压套管及升高座安装

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高压套管领运到现场后，将高压套管垂直吊放在钢结构基础临时支架上，以便电气试验。安装顺序为：先安装高压套管升高座后，再安装高压套管。

拆除高压套管升高座顶部和低部保护罩，进行电流互感器的试验。后拆除变压器本体上高压侧套管升高座法兰盖板

将高压套管升高座吊装到变压器本体高压套管法兰处，拉出变压器本体内高压线圈引线后，再固定连接升高座法兰。电流互感器的铭牌应面向外侧，放气塞应在升高座最高处。

把套管、法兰颈部及均压球清擦干净，待高压套管电气试验完毕后，按吊装图将套管吊至套管升高座上方，将一根端头带M12螺栓的白棕绳自套管顶部穿入套管，并用M12螺栓与引线牵引杆连接，然后缓慢降低套管，对准升高座法兰孔，把套管固定安装在升高座上。缓慢牵拉白棕绳并拉出牵引杆，用闭锁紧销将牵引杆固定在套管顶部。最后，在套管顶上安装密封圈和固定环，用螺栓压紧安装接线柱。拆除高压套管顶部上的起吊装置。

5.3.3.6 连通管的安装

连通管按照图纸确定正确位置，按编号顺序进行连接，所有法兰连接口均应正确填好O型橡胶密封圈并清洁涂以密封胶。螺接时一定要紧固。 5.3.4 变压器注油

5.3.4.1 注油前，需将变压器的油温高于器身温度。注油采取真空注油，抽真空时，所有技术指标应满足厂家的需要。 5.3.4.2 注油过程

a） b）

注油前，变压器油应经试验合格

经滑阀真空下注油，注油速度符合厂家要求，当能够从气体继电器中看到油时，暂时停止注油过程。真空保持应符合制造厂或规范的要求（不少于4小时）。

c）

闭合真空泵和储油柜之间的滑阀，继续缓慢注油。油总重的5%必须注入储油柜，部分释放真空（剩余真空），油位必须至少高于油表中心。如果看不到油位则应向储油柜注入更多的油，直到油位表有油位显示。

d）

去除真空泵，通过减压器连接装有氮气或干燥空气的瓶子，由阀释放胶

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囊的真空。胶囊将会膨胀，磁针位计开始动作。

e）

连接吸湿器，滑阀设定于操作位置。通过阀门注油或排油，将储油柜的油位调整到与实际相符的高度。

5.3.4.3 注油结束后，应继续保持真空，保持时间应符合制造厂或规范的要求（保持24小时）。

5.3.5 变压器整体密封检查

变压器安装完毕后，应在储油柜上用气压或油压进行整体密封试验，其压力为油箱盖上能承受0.03MPa压力，试验持续时间应符合制造厂及规范的要求，应无渗漏。

变压器安装完毕后，在投入运行前，土建工程应具备：地坪抹光工作结束，场地平整，变压器、电抗器的蓄油坑清理干净，排油水管通畅，卵石铺设完毕。消防装置安装调试完毕。

5.3.6 离相封闭母线安装 5.3.6.1 构架吊装与脚手架搭设

仔细测量母线构架基础的距离和标高，特别注意室内出线平台的标高与发电机接线端子、室外基础间的标高差与图纸设计一致。测量标出的中心线和标高，用记号笔或油漆笔在地面、基础和构筑物上做好明显的记号。

根据钢支架吊架的安装图，对钢吊支架进行吊装就位。沿构架全长做多点接地，封闭母线过墙处、短路装置处必须设置独立接地。

支持结构组装完即在封闭母线下部约500mm处搭设钢管脚手架，脚手架应牢固、可靠，并能防止母线临时置放时塌落，还应满足封闭母线对口焊接和调整的需要。 5.3.6.2 封闭母线及附件吊装

封闭母线的吊装顺序应按出厂编号逐段吊装，每段的头尾不能颠倒，同时还要按先内后外、先上后下的顺序依次就位。安装前，先检查封闭母线同心度是否小于5mm，如超标，须先用可调螺杆调整正确，用木榔头敲打调整圆弧，使其符合要求后，再安装绝缘子并拆除木支撑。由于主厂房内场地狭窄，封闭母线转弯和内部运输非常困难，吊装前必须统盘考虑吊运通道和内部附件的吊装顺序。可将封闭母线由A排墙封闭母线穿墙处穿入，内部用4个链条葫芦悬空吊入的方法，减少了封闭母线的转弯，避免了封闭母线的磨损。

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由于封闭母线的导体和外壳由铝材制成，机械强度较差，而且导体与外壳间仅通过支持绝缘子固定，整体强度较差，为防止吊装和托运过程中发生与构架或构筑物的碰撞，吊装时使用尼龙吊带，而且必须两点同时起吊，并用绳绑住一端定向起吊，起吊时由专人负责指挥，全体施工人员密切配合，避免产生猛烈震动，使封闭母线变形和支持绝缘子损坏。

5.3.6.3 封闭母线的组合

当直线段母线支架跨度较大，超过单节封闭母线的长度时，可在地面进行组装，以减轻架子工的工作量。地面组装时，必须认真核对每节母线的长度和两节母线组合后的总长度，并保证两节母线的支持绝缘子方向完全一致。

封闭母线就位后，应仔细测量各段尺寸，并复测设备间的距离。当出现误差后，要仔细核对，尽量将误差分配到各断口上，若仍较大，则要认真检查支撑结构的尺寸、中心标高及与母线相连的设备，才能确定是否要修改，严禁不经检查随意修改母线。在组装过程中，应使各段、各相的绝缘子位置保持一致，避免有明显的弯曲，使绝缘子受较大应力而损坏。封闭母线外壳上没有必要打开的手孔尽量不要打开，防止破坏密封性。外壳端部的保护在该段拼装时再打开，打开后要将母线内的尘土、灰尘、杂物用干燥压缩空气吹扫，再用清洁白布擦拭干净。 5.3.6.4 封闭母线的连接

封闭母线的焊接采用氩弧焊焊接，焊接作业由专门培训及考试合格的焊工施焊，焊机正式焊接前，进行试焊，检验焊机的性能，调整好焊机的参数设置。

需焊接的焊口，应在焊接前打好坡口。坡口倒角一般为60°～75°（或按厂家说明），坡口加工面应无毛刺、卷边等缺陷，用酒精、丙酮等清洗剂清洁焊口处的油漆、油污等，并用不锈钢丝刷除去衬管、坡口部位和坡口边缘两侧30～50mm范围内的氧化膜。室外作业时，在每道焊口周围搭设防风棚，防止风影响焊接的质量。

封闭母线导体焊前应先进行点焊，点焊后，用不锈钢丝刷刷去氧化物及飞溅，再焊接整个焊口，每道焊缝应一次焊完，除瞬间断弧外不得停焊。导体焊接完成后，应清理母线内部氧化物飞溅灰尘等杂物。

焊接后的焊缝外表加强面不得低于规范要求，并均匀美观，呈细致的鱼鳞壮，加强面高度不高于4mm。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、未熔弧坑、气孔、焊瘤等缺陷。

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咬边深度小于0.5mm，其长度不得超过焊接全厂的20%，焊接完毕表面再按5%的比例做着色试验。

5.3.6.5 母线密封性试验

母线组合完毕应及时进行严密性试验。试验前检查所有的法兰接口是否封闭，充入干燥仪用压缩空气，加入适量的氟利昂，用卤素检漏仪检查所有的焊口及法兰接口，直至符合供应商的技术要求。试验完毕及时投入微正压装置，以防母线绝缘受潮影响投运。 5.3.7 500kV GIS配电装置安装

500kV升压站设备包括了：GIS配电装置及500kV继电器内400V配电装置，变压器，PC，MCC，检修，照明，直流系统，UPS，防雷接地，通讯，电缆，电缆桥架，500kV GIS微机监控系统，500kV GIS继电保护、操作箱及控制箱等设备。

本工程在发电机和主变压器之间增加了发电机出线负荷开关，不设高压启动/备用变，将采用500kV母线倒送电的受电方式。这个特点及其相应的施工程序要求本期500kV升压站工程的扩建部分必须在厂用电倒送电之前全部完成并能投入使用。 5.3.7.1 500kV GIS配电装置设备安装

发电机电气系统以发电机-变压器组的单元制接线型式接入屋内布置的500kV GIS站，500kV GIS配电装置为三期新建2回500kV GIS配电装置并通过500kV架空线线路与上海500kV环网相连接。整个500kV的SF6 断路器、电流互感器、电压互感器、避雷器、隔离开关及接地开关全部密封在GIS开关的 SF6气室内，运行时不受外界气象条件影响，抗地震、灭弧、耐污能力很强。主变压器至500kV配电装置间采用架空线连接。每只SF6钢瓶气体必须进行微水量检测并进行登记记录。微水量仪及泄露仪需检定合格后方能使用。主要施工技术措施如下:

由于500kV GIS设备的安装要求非常高，在施工前，组织有关人员对施工图纸、安装手册认真学习，熟悉设备及附件的外型及技术数据，认清各附件的安装位置，安装程序，安装要求，要求严格遵守安装手册上规定进行施工。GIS安装过程中，在现场专家全过程的指导下，每一步安装过程都将严格按照安装手册要求进行并验收。

在GIS设备领用前，必须与厂方代表对设备进行开箱验收，以检验设备的完好情况。根据装箱单逐一清点设备及附件，并检查设备是否与设计符合。检查内容包括设备型号、外形尺寸等。设备只有经开箱验收合格后，才能进行领用。

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由于GIS母线设备安装环境要求很高，要求无尘，通风，干燥等。在施工前组织专人进行清洁，在施工过程中保持环境的清洁度，采取有效措施防止灰尘的飞扬，并投入排气通风系统。加强施工现场的管理，禁止无关人员的随意进出，禁止可能造成环境污染的施工工作。

a) 构支架安装

500kV GIS设备大部份是刚性连接，为防止SF6气体泄漏，确保GIS开关安装的密封性，必须严格保证GIS水平度，所以对土建要求很高。构架安装前，根据500kV GIS施工图纸测量、复查、确定水平度及安装标高。拉出构架中心线，并确定构支架的准确安装位置，构架误差允许±3mm，所有构支架都做两点接地；母线过墙处，必须设置接地。

b) 母线就位

在母线设备就位前查看现场情况，根据现场状况和母线安装位置要求，将母线设备按组分批运至施工现场，在行车的作业范围内有序地堆放。设备到现场后，必须开箱检查，确认设备的完好性。

c) 母线组合安装

由500kV GIS站三期厂房的固定端开始逐段组合，组合前必须对母线进行绝缘试验。GIS开关组合安装时现场要求无灰尘，安装前用供货商提供的专用清洁剂和无毛纸，将母线的连接导电杆、盆式瓷瓶擦拭清洁，保证安装时的清洁度。临时运输封盖应组合一段拆除一段，严禁非组合母线的封盖拆除。每段母线间应保证同心度，使母线横平竖直处于同一中心线上。最后根据已安装的母线附件检查母线的安装位置是否正确，母线的螺接工作必须在所有接口调整、检查完毕后方可进行。母线螺接前，必须对母线内部进行仔细地清洁。

母线组合完毕后，再安装电压互感器、母线避雷器、出线套管，所有设备的连接，必须根据安装手册要求，用力矩扳手紧固。

所有GIS及母线装置所用的力矩扳手（包括外方带来及国产的）都必须经检定合格后才能使用。

d) 母线密封性试验和充SF6气体

母线组装完毕后，应及时进行气密性试验，检查所有法兰接口及母线是否密封。然

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后根据制造厂要求，对母线进行抽真空，注入合格的SF6气体。

在充气前，用微水量检测仪对厂家提供的SF6气体每瓶含水量进行了取样检测，确保所有气体全部符合标准，并作了详细记录。然后对母线进行抽真空，并保持真空24小时后，并确保没有泄漏。然后注入合格的SF6气体，在达到基本压力后，保持24小时后检查泄漏率。对未达到制造厂及规范要求的母线进行检查处理，并再次补充SF6气体后再次进行检验，直至达到标准。 5.3.8 厂用高低压配电装置及成套柜的安装 5.3.8.1 基础型钢的配料及制作

根据施工图中的基础型钢的用料、规格和尺寸（一般为#8～#10槽钢），按如下图：

A-2t 2b-2t A t b B

2b-2t 槽钢矩形框架配料

A——屏柜长；B——屏柜宽；b——槽钢边宽；t——槽钢边厚

5.3.8.2 基础型钢的安装

根据施工图纸要求在地面上定出基础安装的实际位置。测定基础槽钢上平面的标高并配置出所需垫铁的厚度。将基础槽钢和垫铁安放到相应的位置上，用经纬仪、水平仪测定每0.5米间隔的水平度，并校正标高。

经测定符合规定要求后，用电焊将基础槽钢、垫铁焊接牢固，并用膨胀螺栓固定于地面，做好施工技术记录。基础型钢安装后，进行接地，接地点不少于2处，接地线与型钢焊接在一起。单独安装在地面上屏、柜，其基础型钢应敷设与全厂接地干线连接的接地线。悬挂式配电箱的底盘或支架，可将接地线引至底盘或支架，连接牢靠。

通知土建进行二次地坪施工，装饰地坪标高：低压配电室地坪比基础槽钢上平面标高低10mm，中压配电室地坪与基础槽钢上平面标高齐平。

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5.3.8.3 厂用高低压配电装置及成套柜的安装程序及工艺

a) 开箱、清扫、检查

检查规格、型号、回路、布置是否与图纸相符，屏的外观油漆完好，无锈斑。屏上设备零件是否齐全，一次设备安装是否可靠，有无机械损坏。

检查一、二次设备带电体相间及对地距离。检查二次回路接线是否整齐、清晰、正确、牢固。抽屉柜还要检查抽屉推拉是否灵活轻便，有无卡阻碰撞现象。动静触头应紧密可靠。抽屉的机械连锁与电气连锁应动作可靠。二次插头与柜体上的二次连线插座是否可靠。抽屉与柜体的接地触头接触应紧密可靠。

检查后临时标明屏的名称、安装编号和安装位置。用电动吸尘器将屏内灰尘吸净。仪表、继电器送交试验室进行校验和调整。

b) 屏体就位找正固定

确认设备的搬运路径，并根据施工图纸和上述设备进场方案，确定进设备顺序及盘箱体安装方向。使用液压升降车将设备缓慢拖至相应的基础位置上。拖运设备时，应注意不要快速吊起、放下、快速急进和快速急停，并做好防设备倾倒措施。在可能碰及设备的地方，应用纱布、刀口布等软物垫好，以防拉紧设备或设备晃动时碰伤设备表面油漆。

就位时先精确地调整好第1块柜，然后以之为准调整其他各柜的位置。第1块柜固定好后，松开接头螺栓，将第2块柜用开关柜拖运车小心地拖至第1块柜旁边放下，校正。应确保第2块柜的主母线连接螺栓孔的中心与第1块柜的主母线连接螺栓孔的中心相吻合。第2块柜与第1块柜的侧面用柜间螺栓紧固。第2块柜盘底固定，固定方式同上。

将每组成列盘按以上方式就位并固定。每组成列柜就位完毕后，及时进行自检，用磁性线锤测量每块柜的垂直度，自检结束应及时做好施工技术记录。

c) 厂用高低压成套配电装置的母线连接

当母线平置时，贯穿螺栓应由下向上穿。螺母应置于维护侧，螺栓须露2～3扣，紧固件齐全。相邻螺栓间应有3mm以上的净距。母线的接触面连接紧密，连接螺栓用力矩扳手紧固，其紧固值应符合制造厂要求。如果需现场配置的母线，其搭接面必须经过处理，铜材必须搪锡，钢材必须搪锡或搪锌。

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母线在支持绝缘子上固定时，要求平整牢固，绝缘子不能受母线的额外应力。二片矩型母线安装时，每片母线间，应保持不小于母线厚度的间隙。相邻间隔边缘距离应大于5mm。母线伸缩节不得有裂纹、断股和褶皱现象，总截面不应小于母线截面的1.2倍。

d) 厂用高低压成套配电装置的接地

厂用高低压成套配电装置在一般情况下都与基础型钢焊接。这样只要基础型钢接地可靠，焊接牢靠，则柜体接地也就可靠。柜体与基础型钢若采用螺栓连接，则在连接处应注意除锈，并加装弹簧垫圈。柜门与柜体间采用铜编软线和螺栓连接，使之可靠接地。

e) 安装后的检查及调整

检查盘、柜内断路器的密封情况、分合闸性能、操动机构弹簧储能性能，并按断路器使用说明书要求进行调整。

中压开关柜的真空断路器推拉灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，相同型号的真空断路器能互换；真空断路器推入工作位置后，动触头顶部与静触头底部的间隙必须符合制造厂要求；断路器和柜体间的二次回路连接必须接触良好；柜内控制电缆连接牢固，其位置不妨碍断路器的进出；断路器和柜体间的接地触头接触紧密。

低压配电柜的抽屉单元的安装无堵、卡现象，抽屉能互换；机械或电气连锁装置动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开；抽屉与柜体间的二次回路连接插件接触良好。

盘、柜及其内部设备与各构件间连接须牢固。成套柜的机械闭锁、电气闭锁可靠、准确；动、静触头的中心线保持一致，触头接触紧密；二次回路辅助开关的切换接点动作准确、可靠。

f) 高压配电装置的本体试验 ? 测量三相分合闸的同期性。 ? 测量每相导电回路直流电阻。 ? 测量开关分合闸时间及动作电压。

? 二次控制试验：按原理接线图要求，用手动方式及电气方式操动断路器。 ? 绝缘试验，在试运行前，要进行对地电阻试验，工频绝缘试验前应拆除所有

的电压互感器、避雷器、电容器的连接导线，耐压值安照交接试验标准。

5.3.8.4 其他屏、台、柜的安装程序和工艺

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a) 动力箱及端子箱的安装

落地式动力箱的安装要求基本与高低压配电装置相同。悬挂式动力箱的安装是预先制作好悬挂支架，然后将悬挂式动力箱用膨胀螺栓固定在墙上或混凝土立柱上。悬挂式动力箱的中心至地面高度按施工图，如无规定可控制在1.2～1.5m之间为宜。

端子箱有户外、户内、挂式、立式形式和位置，其安装方法与动力箱基本相同。 b) 控制屏及保护屏的安装

就位找正和固定与高低压配电装置相同。但控制屏台只能采用螺栓连接，而且紧固件要镀锌。控制屏及保护屏台的接地除按一般规定外，还应有抗干扰二次接地，即在屏台内有一块与仪表等外壳相连接的铜排，须将其引出后单独接地。

c) 直流系统屏柜安装

直流系统屏柜的就位找正、固定及接地与低压配电设备的方法相同。安装结束应认真检查外观、油漆；熔丝的配置符合设计要求；切换开关操作灵活可靠；表计完好无损。

d) 不停电电源UPS系统的安装

不停电电源UPS系统屏柜的就位找正、固定及接地与低压配电设备的方法相同。安装结束须仔细检查屏间的连线。交流电源的相序和直流电源极性不能差错，控制回路接线正确。

5.3.9 电气二次回路接线工艺措施 5.3.9.1 二次小线接线端套

二次小线的回路标识采用圆型塑料套管，标识字体为专用打印机打印，套管长度为30mm(打印机设定值)，套管的标识分两行打印,例如:“D0720:21E:01 TB1:03”；如果套管较小，可一行打印，例如“D0720:21E:01: 03”，若要区分接线单元的另挂编号，如：TB1。说明：标识中前五位“D0720”为图册号，第七、八位“21”为图号，第九位“E”为电缆编号，第十一、十二位“01”为电缆芯线号，最后几位“TB1:03”为接线端子号。

二次小线接入端子排的规范形式：

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接线端子侧 电缆侧 端子排竖装方式 50mm 盘内侧 第一行为回路标识 第二行为端子号 电缆侧 接入端子排的接线形式（俯视图）

标识套管 正面图

盘内侧 端子排横放方式（正面接线图）

a 端子背面电缆分线图

b

5.3.9.2 电缆头的制作

a) 电缆头的材料为热缩管，热缩管的长度为60mm。不同的电缆规格，使用热缩管的规格也有所不同，2芯电缆头使用Φ6的热缩管；4芯电缆头使用Φ10的热缩管；7芯及以下电缆头使用Φ13的热缩管；24芯及以下电缆头使用Φ18热缩管。电缆头距端子排长度在同一类型的盘内必须一致，电缆芯线的捆扎用聚氯乙烯扎带，每隔100mm捆扎一根扎带。屏蔽线是单根铜线的用塑料套管套好集中接地；屏蔽线是网线的，在电缆头处焊接一根单芯铜线再套塑料管后集中接地。

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一致 屏蔽线 端子排

40 20 电缆头 电缆头 屏蔽线 端子排 40 一致 20 电缆头的制作安装图

b) 电缆在盘内的固定方式

电缆在盘内应以排列的方式固定，可以排列成两层以上，但不得以捆扎方式固定。若盘内无固定点，需加装花角钢，电缆的固定用聚氯乙烯扎带。

c) 电缆备用芯线的标识及预留长度

电缆备用芯线的标识与正常使用芯线的标识基本相同，只不过把回路编号改为

D0701-10A-BY1 ”；电缆备用芯线的预留长“BY1、BY2?”，省去端子编号，比如：“ 度为盘内最高点。 5.3.10 电缆敷设

本工程电缆敷设拟采用统一部署的办法，对于相同路径的动力、控制、热控电缆，统一组织施工人员进行统一敷设，并且控制电缆做到单根敷设。这样，就可以做到所有电缆一次敷设到位，以避免相同路径的电缆的重复敷设，并可以减少电缆交叉敷设。因此，根椐所提供的施工图及划分好区域的电气设备布置图，技术人员在数据库中调用相应区域的电缆清册，作为电缆敷设的施工依据。

由于本工程电气受电有工作量大、工期紧等特点，必须加强对电缆供货进度、电缆规格数量核对，电缆敷设准备等前期的工作。对电缆供货进度的控制：为了使电缆敷设有一个较合理的工期，除了合理安排施工进度外，还应加强对电缆供货进度的控制，确保受电电缆按计划敷设。对电缆规格数量核对：技术人员会同物资供应部门积极要求供应商按进度要求提供相应规格、数量的电缆，并根据供货的实际情况，适当灵活调整施工进度。电缆敷设准备：在电缆敷设前技术员和敷设负责人对电缆敷设路径、现场电缆堆放场地及起、终点设备情况进行详细地核对和确认。

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为防止不同电压等级电缆之间的干扰，杜绝控制设备由于干扰产生的误动，我们严格规定：各种规格的电缆敷设位置按设计或现场二次设计的位置、途径进行敷设，即在中压动力层桥架敷设10kV、3kV动力电缆；在低压动力层桥架敷设400V动力电缆，在控制电缆层桥架敷设控制电缆；在电缆托盘内敷设低电平电缆包括屏蔽控制电缆、通讯电缆和计算机电缆，根据现场实际情况如有必要对通信电缆加设保护管等，低电平电缆与强电平电缆间须隔开一定的敷设距离，以免强电电缆影响低电平电缆的正常运行和造成干扰，甚至造成对DCS微机监控设备、辅助厂房PLC设备、通讯设备的危害。电缆在桥架上的上下排列顺序，按规范规定一般为高压动力电缆、低压动力电缆、控制电缆、低平电缆自上而下排列。 5.3.11 电缆防火封堵

电缆防火封堵是一项非常重要的电缆施工要求，为了电厂的安全运行，必须遵循设计及国标和电力行标的规定。电缆防火封堵的主要部位如下：所有的电缆进出口和孔洞(包括穿越楼板、建筑物墙体和设备的所有孔洞)；每隔40m长度段的电缆桥架或电缆沟道部位；在电力电缆接头两侧及相邻电缆2～3m长的区段施加防火封堵或防火包。每台不同机组之间或不同机组与公用系统的电缆都必须加以防火分隔，以避免上述电缆之间互相影响。

5.3.12 电气系统受电前应具备下列条件 5.3.12.1 10kV/3kV厂用电受电：

a） 二期10kV/3kV公用段至三期备用电源仓及电缆安装调试工作完成。 b） 受电范围内各开关室、控制室、电子室、变压器室的土建、消防、暖通、

照明、道路、通讯工程已完成施工，并已投入使用或采取相应的临时措施。 c） 直流系统、UPS系统已调试完并投入使用，事故照明切换可靠并投入使用。 d） 各开关柜、控制柜的电缆孔洞均已封堵。

e） 受电范围内的一、二次设备安装完毕，并已通过静态验收。 f） 受电范围内的电气设备已通过交接试验，且试验报告齐全。

g） 受电设备的控制、测量、信号、联锁、保护装置都已调试完毕，并已通过

验收。

h） 全厂主接地网安装完毕，接地电阻符合要求，并已通过验收。

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i） 有关受电的生产准备工作就绪，设备命名完成，备好安全用具、安全标志、

电气操作票和运行日志等，并配备相应的运行人员。 j） 受电范围内设置明显的标识与警告牌。 k） 受电范围内配置相应的消防器材。 l） 受电措施已编审完毕。

m） 受电前已按质检大纲要求，完成并通过受电前质监检查。

5.3.12.2 500kV升压站、主变及厂高变受电：

a） 受电范围内各开关室、控制室、电子室、变压器室的土建、消防、暖通、

照明、道路、通讯工程已完成施工，并已投入使用或采取相应的临时措施。 b） DCS系统功能已复原、涉及500kV系统的操作、监视、连锁保护系统调试

试验已完成。

c） 直流系统、UPS系统已调试完并投入使用，事故照明切换可靠并投入使用。 d） 500kV升压站、主变及厂高变受电范围内的一、二次设备安装调试完毕，

并已通过静态验收。

e） 发电机出口断路器、断路器至变压器封闭母线及辅助设备等完成安装调试。 f） NCS控制系统线路保护安装调试完成。

g） 有关受电的生产准备工作就绪，设备命名完成，备好安全用具、安全标志、

电气操作票和运行日志等，并配备相应的运行人员。 h） 受电范围内设置明显的标识与警告牌。 i） 受电范围内配置相应的消防器材。 j） 受电措施已编审完毕。

k） 受电前已按质检大纲要求，完成并通过受电前质监检查。

5.4 热控专业主要施工方案

5.4.1 DCS系统安装要求和特点 5.4.1.1 系统的温度和湿度条件：

由于DCS装置在高温状态时故障率增加，寿命降低，信号误差大。在低温状态时容易引起误动作，在高湿度状态时由于绝缘性能降低引起误差增大或误动作，在低湿度状态时会产生静电损害。因此我们将严格执行外商的规定，确保DCS装置的温湿度条件。

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5.4.1.2 系统对尘埃环境的要求：

由于尘埃能够使系统的可动部分动作不良，接触部分接触不良，还能引起存储器的存取错误。导电的金属粉尘，可能降低绝缘性能甚至引起短路现象。所以，DCS系统的防尘对策，除机房本身采取防尘措施外，还应净化空气，使用防尘盖等。 5.4.1.3 系统对干扰的要求：

系统所受的干扰形式多种多样，有电磁感应，静电感应，接地电位等干扰，它们都可对系统和仪表的电源线，信号线，地线等信号产生外部干扰。所以，系统的电缆敷设和接线都要考虑防干扰措施，在系统投用试运行时，进入机房人员禁止带入对讲机、手机和拷机等电磁辐射设备，以避免干扰DCS系统正常运行。 5.4.1.4 安装前对环境的要求：

DCS装置所在的控制室内装修基本结束，室内中央空调能够投用，如不能投用，须加装临时空调以确保室内温度满足DCS装置的要求，另外，在进盘前必须保证室内清洁，要配备吸尘器定期清扫，使室内的尘度符合要求。控制室，计算机室内必须铺设防静电的塑料地板，并应有专人24小时值班，办证入室，无关人员严禁随意进出。 5.4.1.5 DCS系统的安装要求： DCS装置的运输必须有防震措施。

DCS装置盘的安装应按设计要求的排列进行，整排盘之间的间隙，垂直度，水平度都应符合规范要求，盘与盘之间的接地线必须连接牢固，符合要求。

装置之间的预制电缆必须敷设在专用的电缆槽板或导管中，不同信号的电缆也应分开进行敷设。计算机光缆的敷设严禁弯折，而且敷设时切勿用力拉，应该轻放，使其比较和顺地敷设在电缆桥架中。

DCS装置的电缆敷设：现场与装置信号线缆的屏蔽线，原则上应在控制室装置侧接地，可以与装置盘内的屏蔽用铜汇线连接，此铜汇线用作系统接地。工程师应根据盘内电缆线信号的类别指点安装人员应该分类绑扎，以确保减少信号的干扰。

DCS装置的接地，接地电阻符合制造厂规定和设计标准，接地线应为专用接地，接地线长度应尽量短，而且必须采用一点接地。

严格区分系统接地、保护接地、电源接地，并分别接入接地网。 5.4.2 热控安装前必须确保土建施工基本完毕，其中有：

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5.4.2.1 热控预埋件安装完毕并经过验收，主要有：各平台下、上面电缆、仪表管支架、就地设备的预埋件；主机及主要辅机基础上的预埋件；除氧煤仓间上的电缆桥架及仪表管路支架的预埋件。

5.4.2.2 热控预留孔施工完毕并经过校核，主要有：就地设备需要的预留孔；控制楼内电缆层、计算机室、控制室等预留孔；电缆、仪表管需穿过平台的预留孔；各控制室进盘柜的预留门洞。

5.4.2.3 集控楼内热控设备安装前，土建内装修必须完成并经过验收，其中主要有：控制楼内所有热控设备间内装修结束；控制楼内暖通系统安装、调试完毕并经过验收；控制楼内的消防系统包括烟火报警装置、喷淋系统全部安装、调试完成并经过验收； 5.4.3 锅炉水压试验前，热控必须完成下列工作：

5.4.3.1 与水压试验有关的各系统的压力、流量、水位、分析等取源部件，应安装至一次门，力争将导管敷设至二次门。

5.4.3.2 与水压试验有关的各系统的温度计插座安装完毕。 5.4.3.3 过热器管处的表面热电偶需与壁焊接的部件应安装完。 5.4.3.4 化学水处理系统调试基本完，热控系统正常投运。 5.4.3.5 有关热控验收签证完毕。

5.4.4 锅炉点火冲管前，热控必须完成下列工作：

5.4.4.1 锅炉热控安装基本结束，燃煤、燃油、点火等系统调试、试验结束。 5.4.4.2 火焰电视、BMS、DAS、CCS等各DCS装置系统静态调试结束，具备投用。 5.4.4.3 除氧给水系统有关除氧器、汽动给水泵等动态调试结束。 5.4.4.4 有关表计二次校验结束。

5.4.4.5 有关辅机联锁保护试验完毕，具备投用。 5.4.5 汽机本体热控安装，应做好下列工作：

5.4.5.1 收集汽机本体热控测点布置图与设计施工图校核。 5.4.5.2 清点检查随机供货的热控设备。 5.4.5.3 检查核对本体测量取样。

5.4.5.4 汽缸保温前应把汽缸上的插入式和表面式经校验过的热电偶装上，并检查核对好点序挂好牌子，汽缸上的压力取源件应安装至一次门。

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5.4.5.5 汽机推力瓦、发电机密封瓦安装时，应配合安装经检查过的表面热电阻并将引线敷设到接线盒，复查热电阻有无损坏，引线是否脱落。

5.4.5.6 发电机穿转子，扣盖前，检查发电机线图和铁芯的测温元件是否损坏。 5.4.5.7 汽机正式扣前盖箱和各轴承盖之前，应在汽机专业配合下完成轴向位移、差胀，转速等回路的静态调试。

5.4.5.8 做好安装记录，及时办理验收签证。 5.4.6 DCS系统受电的条件

5.4.6.1 DCS系统受电方案已经审批。

5.4.6.2 DCS装置机柜已安装完、预制电缆已连接完。

5.4.6.3 接地系统安装已完成，接地电阻符合设计、制造厂及规范要求，并已经签证验收。

5.4.6.4 UPS装置安装调试已完成、并能投入使用。

5.4.6.5 DCS系统的电源系统已经检查连接无误、绝缘符合制造厂及规范要求 5.4.7 热控仪表管施工工艺措施

5.4.7.1 由于工作介质（主汽、再热蒸汽）参数的提高，一次阀前的仪表管、取样插座设计将选用与母材相匹配的材质，施工准备时根据设计选型与焊接专业共同制定焊接方案，并对焊接人员进行培训和考试。 5.4.7.2 焊接将采用气体保护一次成型

5.4.7.3 施工前严格按规范的要求对合金阀、合金管进行现场二次检验，并按有关规定严格管理。

5.4.7.4 对仪表管的敷设进行现场二次设计，并严格按规范的要求进行，保证坡度、间距符合设计及规范的要求，做到合理、美观。 5.4.8 提高接线的一次正确率及防止插件板损坏的措施

5.4.8.1 施工前加强施工图与DCS制造厂提供的出厂资料及DCS机柜内设备及出线的审核工作，及时发现问题并与有关方进行处理。

5.4.8.2 加强对施工人员进行施工图、接线的技术交底。 5.4.8.3 加强对施工人员的技术培训。 5.4.8.4 加强校线工作。

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5.4.8.5 严格按制造厂的要求保管、安装、插拔组件板。 5.4.9 热控取源部件安装方案

本工程采用单元制机、电、炉集中控制方式，集中布置在一个集控室。机组的热控取源部件包括温度、压力、流量、液位、分析、机械量等取源部件安装。

a) 确定安装位置

按规程规定的要求确定取样开孔位置。蒸汽介质开孔在管道水平向上45°夹角之间，水、油介质开孔在管道水平向下45°夹角之间，气体介质开孔在管道垂直上方及两侧45°夹角之间。

取样位置如下图所示： 450 450 450 450

450 气体取样

液体取样

450

蒸汽取样

b) 温度

测量元件不装设在管道和设备的死角处。测温元件应装在不受剧烈振动和冲击层地方，若在隐蔽处，其接线端应引至便于检修处。水平安装的测温元件，若插入深度大于1m，应有防止套管弯曲的措施。煤粉管道上安装的测温元件，应装有拆卸的大保护罩，以防元件破损。

测温元件一般在水压试验前安装，如冲洗管道时有可能将其损坏，则可在冲洗后安装。在压力等于或小于1.6MPa 的管上安装测温元件时，可在弯头处沿管道中心线延着介质流向插入。

玻璃温度计和双金属温度计应装在便于监视和不易受机械碰伤的地方，为使传热良好，填充高度到盖住温包为限。压力式温度计的温包必须全部浸入被测介质中。毛细管有保护措施，弯曲半径不小于50mm，周围温度变化剧烈应采取隔热措施。

安装热套式热电偶时，应使其三角锥面紧固地支撑于管孔与管道垂直。测量锅炉过

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热器，再热器管壁温度的热电偶，其测量端宜装在离弯头或焊缝150mm的垂直管段上。装于同一过热器或再热器上的各测点的高度应一致，焊接工作应在水压试验前进行。

汽机内缸的测温元件应安装牢固，紧固定件应锁住，引出处不得渗漏。安装在高温高压管道上的测温元件，应与管道中心线垂直。

c) 压力

压力测点应选择在管道或烟风的直线上，不应装在有涡流的地方。为避免涡流影响，取源装置应装在测温元件前。

测气粉混合物压力，应采用带分离器具有防堵及吹扫

介质流向压力测点 管道 装置的取压装置。风压的取压孔径应和取压装置外径相等，以防堵塞，取压装置应有吹扫的堵头和可拆卸的管接头。压力取源部件的端部不得超出主设备或管道的内壁（测量动压力者例外），取样孔与取源部件均应无毛剌。

d) 流量

安装节流件的外观及节流孔直径进行检查和测量，作好记录，并且符合设计和国家标准。安装节流的管道园度应在节流件上，下游2D长度范围内进行测量。

用均压环取压，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上下游取压孔数量必须相等。用环室取压，前后环室内径D1应相等，并应等于管道内径D，允许1D≤D1≤1.02D,不允许D>D1。节流件在管道中安装，应保证其前端面与管道轴线垂直，不垂直度不得超过±10mm。

节流件安装方向必须正确。对于孔板圆柱形锐边应迎着介质流动方向，对于喷嘴，曲面大口应迎着介质流动方向。应保证夹紧后在受热膨胀下自由膨胀，不得产生变形。

测蒸汽流量的上下游应分别装设冷凝器，冷凝器液面应处于相同的高度，取压口位置的选择，对于水平或倾斜位置的管道，应在管道的上半部与管道水平中心线成45°夹角范围内。

节流件必须管道冲洗合格后再安装。 e) 液位

液位测点位置应选择在介质工况稳定处，应与测量范围相符。在不易凝结成水的凝汽器水位上应安装补充水管，其它低压平衡容器上可装灌水丝堵。平衡容器至差压仪表

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的正负压管应水平引出400mm后方可向下并列敷设。

电接点水位计的测量筒应垂直安装，垂直偏差不得大于2°。 f) 分析

分析仪表的取样部件，应按设计和制造厂的要求装在样品有代表性并能灵敏反映介质真实情况的位置。

氧化锆探头位置的气样温度应符合制造厂规定，其它的烟气分析取样装置引出端，其与水平所成仰角一般大于15°。烟风管应选用内径不小于100mm的管子。旁路烟道水平部分应有使凝结水流回烟道的坡度，取样应装扩大管且便于维护。安装完毕，要保温。

汽水分析仪表的取样装置，阀门和连接管路应根据被测介质参数采用不锈钢或塑料耐腐蚀的材料制造。

g) 机械量

轴向位移和膨胀差等，传感器铁芯所对应的汽轮机转子凸轮边缘应平整，各部分间隙及安装要求应符合制造厂规定，调整螺杆的转动应能使传感器均匀平衡地移动。绝对膨胀测量装置应在汽轮机冷态下安装。振动传感器应在汽轮机安装工作基本结束后就位，以防损坏。

5.4.10 电动及气动执行机构安装方案

执行机构包括电动执行机构和气动执行机构，由执行器和调节器组成。执行器响应调节器来的信号或人工信号，并将信号转换成位移，以驱动执行机构对压力、流量、液位、温度等参数进行调节，是热力过程自动化的重要执行部件。执行机构安装牢固、准确与否关系到机组稳定运行和安全，所以必须在安装调试过程中引起充分的重视。 5.4.10.1 电动执行机构作业程序和内容

a) 安装位置的选择

执行器一般安装在被调节机构的附近，不应妨碍检修和通行，不受汽水浸蚀和雨淋，并应便于操作和维护。角行程电动执行机构的操作手轮中心距地面应为900mm。当调节机构随设备产生热态位移时，执行器的安装应保证其和调节机构的相对位置不变。

b) 执行机构底座的固定

底座固定可根据现场不同情况，采用焊接、对穿螺丝、预埋等方式进行。 c) 执行机构的安装与保养

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执行机构必须安装牢固，操作时无晃动，并不受汽水浸蚀和雨淋。当执行器的操作手轮顺时针转动时，调节机构关闭。操作手轮逆时针转动时，调节机构打开。调节机构以全关到全开，应与执行机构的全行程相应。

对室外部分的执行机构，应装设防雨罩，防止日晒雨淋，延长使用寿命。 对安装和调试好的执行机构采取相应的防护措施，防止油漆和附件的损坏。 5.4.10.2 气动执行机构作业程序和内容

除与电动机构安装及调试相同的要求外，还应遵守以下的工艺规程：

对气动执行机构通气试验,严密性、行程、全行程时间、自锁等应符合制造厂规定。阀门上箭头的指向应与介质流动的方向一致，气源进出口核对准确，进口须装减压阀与过滤器。

气动机构气缸的连接管路应有足够伸缩余地，且不妨碍执行机构的动作。带有阀门定位器的气动调节阀、定位器气源压力应与调节阀的信号压力相匹配，信号管路连接应符合正作用、反作用的要求，反馈机构的安装应符合阀门行程的要求。

安装工作完毕，用防尘罩将定位器、反馈机构、电磁阀等罩起来，做好防止成品受污染的保护措施。

5.4.11 设备的防潮、防雨、防损、防盗措施 5.4.11.1 严格按有关的规定执行。

5.4.11.2 对现场安装的设备的进出线孔、接线盒盖、接头分别采取有效的有针对性的密封措施。

5.4.11.3 对现场安装的设备有针对性加装临时性防护设施，以防交叉作业意外损坏。 5.4.11.4 在不影响工期的前提下，暂缓安装一次元件（设备），以防交叉作业意外损坏。

5.5 焊接施工方案

外高桥电厂2×1000MW超超临界机组工程为国内首台，其容量大、工作参数高，给安装施工带来了新的特点。尤其是焊接工程，工程中采用的钢种多，合金成份高。近几年来，发达国家在电站安装工程中多采用SA-213T91、SA-335P92、SA-335P91、WB36的合金材料，在国内还是很少碰到的。工程中的再热器及过热器锅炉受热面的组件和汽机的主蒸汽、再热蒸汽等组件均采用此钢种，尤其是本工程主蒸汽管SA-335P92材料的现

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场安装对焊接、热处理、金属检验等多工种的配合、协调和焊接质量的控制提出了新要求。同时因管壁厚、刚性大、合金成份高，焊后容易产生焊接冷裂纹。

针对锅炉结构和钢种两大工程特点，拟采用合理的焊接方法和工艺及特殊的焊接措施，如先进焊接设备的投入、加强焊接人员的培训、对新钢种的焊接工艺评定、对高合金钢管道接头在焊接过程中背部充保护气体、焊接质量三阶段的控制等一系列有效而科学的手段，以保证大容量超临界机组焊接质量始终处于受控状态。 5.5.1 螺旋水冷壁焊接控制措施

控制螺旋水冷壁安装变形是锅炉安装质量的一个关键，由于大量的现场焊口和结构元件等焊接工作量，螺旋水冷壁的焊接变形也是一个必须有效地予以控制。我方对控制螺旋水冷壁焊接变形将作为一个特殊的焊接工艺加以考虑。

螺旋水冷壁是超超临界直流锅炉的一个重要受压部件，由于炉膛截面大，炉管钢性差，焊缝集中，焊接变形的控制难度相当高，若不采取合理的焊接工艺和严密的防止变形的措施，其焊接的质量难以保证，因焊接而产生的应力足以使螺旋水冷壁大幅度变形。根据漳州后石电厂600MW超临界机组和国华太仓电厂的施工经验，采用合理的焊接工艺、分段点焊、局部固定、分段焊接的方法，防止焊接横向收缩变形和纵向弯曲变形。 5.5.1.1 横向变形的控制

焊口及其附近的鳍片镶嵌与管子的间隙大小是控制横向变形的重要前提，故间隙应尽量小，并满足90%的长度紧贴管子，局部间隙允许在1～2mm之间。适当增加点固焊的长度，点焊密度必须严格控制。采用分散焊接方法，使局部焊接温度不宜过高，减少焊接热量过分集中，降低焊接应力。同一鳍片的焊接顺序也采用交叉施焊方法，在施焊过程中对鳍片密封焊接的横向收缩变形进行跟踪测量，以有效控制横向变形。 5.5.1.2 纵向变形的控制

凡在管屏与管屏的连接处和焊口对接部位，由于焊缝相对集中容易产生纵向弯曲变形。对口时对原螺旋水冷壁鳍片切割部位焊接时采用分段跳焊法，局部容易产生变形的部位利用钢架立柱及横梁，采用刚性固定约束防止弯曲变形。固定的位置可根据施工过程中的实际变形量的大小来调整位置和增加加固板。在焊接过程中，设专人进行横向收缩变形和纵向弯曲变形的定期检查，发现问题及时改变焊接方法和工艺(如电流大小、焊接速度、分散焊接、暂停焊接等)来纠正，确保螺旋水冷壁的焊接变形量控制在质量

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标准的容许范围内。

我们将根据以往螺旋水冷壁安装、焊接已取得的成功经验基础上进一步选用合理的焊接措施，对所有螺旋水冷壁的管屏的对接、焊口处的密封焊采用更合理的焊接工艺方法，并严格控制焊接热量的输入，使得螺旋水冷壁的变形量更小，为螺旋水冷壁安装、焊接质量再创辉煌。

5.5.2 高合金SA-335P91/P92大口径厚管壁的焊接措施 5.5.2.1 P91钢焊接工艺参数选择的原则

P91钢是在原9Cr-1Mo钢的基础上减少C、P、S含量，增加Nb、V、N等作为微合金化元素。其性能比我公司原来熟悉的钢种HT7（瑞典）、X10CrMo91（德国）有较大的改进，这是由于二者的强化机理有原则的不同所造成。P91钢是通过微合金化，控温控轧，晶粒细化而获得了良好的性能。而焊接工程是个连续冷却，没有控轧、变形的机会，晶粒不能细化。Nb、V、N等合金元素在冷凝过程中难以呈微细的碳化物、氮化物析出，故焊缝的冲击韧性远不如母材。同时另外一个存在的事实是焊接接头的性能随着线能量的增加而变劣，因此，焊接工艺的正确合理与否是P91钢获得良好性能的前提。P91钢焊接工艺评定仅给出了一个合理的工艺范围，它存在着与实际施工的差距。例如，制约焊接线能量输入的热容量、冷却条件等都与工艺评定条件有所不同，现场焊接对这些因素都予以了充分的考虑。

按照国家电力公司《P91钢焊接工艺规定》给出的工艺是本工程制定工艺参数的主要参照准则。除了不违背工艺评定结果中的工艺参数范围外，还将吸取国内外文献报道中的成功经验。

本工程选用的P91钢焊接工艺的原则如下：

a) 相关技术标准热处理工艺参数与我公司焊接工艺试验室所做试验的评定结果不相悖，尽可能明确小的选择范围。

b) 对未能明示的工艺参数完全按照既定的工艺标准执行，并明确尽量小的选择范围。

c) 焊接线能量的选择在不违反工艺评定给出的范围中选用尽量小的规范，所有焊接因素的变量均考虑利用小的线能量。手工电弧焊的焊接线能量控制在31KJ/CM以内。根部三层焊接时内壁充氩气保护。

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d) P91钢焊接热处理探伤程序按ASME标准的要求，探伤也可以在热处理之前进行，避免可能由于返修而出现的重复热处理。

P91钢焊接工艺流程如下：

预 热 探伤孔密封焊 冷至室温 热处理 预 热 焊 接 后 热 冷至室温 探 伤 本工程再热（热段）主蒸汽管采用了高合金钢SA-335P91大口径厚壁管，因为管壁厚、刚度大，即焊接时拘束度大，容易引起焊接冷裂纹的产生，同时要确保焊缝的韧性指标值。故对SA-335P91大口径厚管的焊接，在保证质量的前提下，应考虑专门的焊接措施，焊后合理选用热处理工艺措施，即焊后冷至100℃以下立即进行焊后热处理，让奥氏体转变为马氏体，以达到既防止冷裂纹产生，又符合设计的强度要求。为此必须严格按焊接工艺评定的技术要求，对焊条进行烘焙，焊接前采用合适的预热方法，焊后合理选用热处理工艺措施，严格控制焊接线能量，确保焊缝韧性指标值。同时从焊接工艺角度出发，特别是在施焊技术方面，也应采取相应的措施。我们将从以下几个方面来控制。

5.5.2.2 P92钢焊接工艺参数选择的原则

P92钢是用V、Nb元素微合金化并用控制B、N元素含量的马氏体钢。其标准含量为9%Cr-1.75%W-0.5%Mo。P92钢是在P91钢材料基础上加入了W，减少了Mo的含量以调整铁素体-奥氏体元素之间的平衡，并加入了微量元素B。与P91钢相比具有更强的高温强度和蠕变性能。

P92钢的焊接工艺与P91钢的焊接工艺相同，P91钢的焊接技术可以直接适用于P92钢的焊接。

焊前预热和层间温度控制在200℃左右进行。焊缝必须冷却到100℃后以实现马氏体的充分转变。焊后热处理也是在马氏体充分转变后（100℃）随即进行，热处理温度控制在750℃-780℃之间。

P92钢在焊接和热处理的中间存放期间采取有效减荷和防移动措施以避免损坏。

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根据P92钢不同类型的焊接部件，可以对工艺作适当的调整，壁厚大于50mm的焊件可以允许将焊缝冷却至室温再进行随后的焊后热处理；当厚壁锻制或铸造管则不允许在200℃以下焊接，并且焊后冷却温度限制在最低80℃，以免开裂。 5.5.2.3 控制每道焊缝的几何尺寸(宽厚比)

每层(道)焊缝的厚度不得超过焊条的直径，施焊摆动宽度为焊条直径的3～4倍。 5.5.2.4 对壁厚≥70mm的焊口，将采用中间探伤的措施保证根部的焊缝质量，即焊口从根层焊至壁厚的20～30mm时即停止焊接，及时对此焊缝进行RT检验，防止整只焊口焊完后因根部缺陷，而造成大面积的返工。

5.5.2.5氩弧焊封底后紧接着用小直径的焊条焊二层以确保焊缝根部质量，然后再逐步增加焊条规格，焊接过程中严格控制焊接线能量，同时投入先进的电脑温控热处理进口设备用于对SA-335P91钢种的预热和焊后热处理。 5.5.3 高合金SA-213T91小口径厚管壁的焊接措施

根据最近600MW超临界机组经验，锅炉末级再热器和高温过热器等受热面部件都采用了SA-213T91钢，是用在当今电站数锅炉最高参的高合金钢。根据我方在漳州后石电厂的施工经验，SA-213T91钢材的主要的焊接关键主要应该控制根部的过氧化和焊接裂纹。

内部充氩以避免小口径密排管的根部高温氧化。，配合在管子内部用羟基医用水溶性纸堵塞坡口两端开敞的管口，以制造一个气室来保护高温熔池不被氧化。

为防止小气室内的氩气流失，除了用特殊的充气工具连续补充氩气外，还用耐高温的自黏性铝箔封闭间隙。

T91焊口的焊后热处理工序和焊接工序的配合，有经过评定的成熟工艺加以控制。预热，层间温度，马氏体转变后的时效时间以及热处理工艺参数我方将根据实际情况进一步进行工艺参数的验证，以保证这些重要焊接部件的优质。 5.5.4 特殊受压元件的焊接工艺

本工程的大口径管道探伤孔均为现场配置，温度测点也在现场安装。为了保证这类特殊受压元件的焊接质量，按照施工图纸和相关的标准的要求，明确工艺如下： 5.5.4.1 温度测点插孔焊接

管部加工尺寸及焊缝尺寸如图所示

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3.18mm (1/8 in) 30 K R oT 0.7T R = 7mm K = 6.35mm (1/4 in)

由于母管开孔角度小，根层焊缝脱渣困难，宜采用氩弧焊打底。随后用小规范的排焊法进行填充焊接，所谓小规范即薄层多道焊。当与P91钢焊接时，除焊条和热处理温度外,其工艺流程同P91钢焊接一致。工艺选择按如下要求：

焊前预热200～250 ℃。

热处理加热宽度二倍于母管壁厚，并对焊口及管道环向加热。 加热时间按开孔深度计算，升降速度按母材壁厚计算。

异种钢焊接时，加热温度按相变温度较高的母材选择，但不超过相变温度低侧母材的AC1温度。

各类材料的相变温度表

主 要 钢 种 的 AC1

材 料 系 列 C钢 C- Mo钢 （P-No.3） 1Cr-1/2 Mo钢 （P-No.4） 11/4Cr-1/2 Mo钢 （P-No.4） 21/4Cr-1Mo钢 3Cr-1Mo钢 9Cr-1/2 Mo钢 举 例 SA106 SA672 SA213T12 SA335P11 SA335P12 SA213T21 SA335P91 下 限 临 界 温 度 近 似 值 (℃) 725 730 745 775 805 805 810 上海电力安装第二工程公司 5-49

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5.5.4.2 探伤孔螺栓密封焊接工艺措施

本工程大口径管道采用射线透视的焊口均留有探伤孔，厚壁管与薄壁管的预留探伤孔形式不同。

本构件的焊接主要是考虑了螺栓与螺孔异钟钢的焊接所带来的工艺困难。本工程该类结构的焊条选择除非有项目法人提供的工艺准则，否则按DL/T869-2004标准有关规定执行。图 (a)所示的薄壁管是螺母焊接式，图 (b) 所示的厚壁管是自攻螺纹式。 螺栓 45O K = 10mm K1 = 6mm K2 =坡口宽+1mm 螺栓 螺母 K1 管壁 K K2 管壁 2 mm 图 (a)薄壁管螺母焊接式探图 (b) 厚壁管是自攻螺纹式探探伤孔密封焊接是在焊口r射线内透照完成并将密封螺栓拧入预攻螺孔后将螺孔和螺栓用电弧焊工艺连接在一起。其连接强度由螺栓与螺孔的螺牙保证，焊缝起密封的作用。

探伤孔密封焊采用手工电弧焊满焊。

薄壁螺母焊接式管部对口间隙保证2mm,根部焊缝焊透。坡口填满后管部焊缝加强面焊足高满足K2给出的值，螺栓与螺母密封焊焊足不小于6 mm。

厚壁管自攻螺纹式密封焊焊足不小于10 mm。

任何一种探伤孔的密封焊均不少于二层，水平位置采用多道焊，焊缝表面质量检查按I级焊缝标准。

P91钢探伤孔密封焊的工艺流程如下：

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