宁夏岩鑫冶炼有限公司4×31500KVA密闭矿热炉及资源综合利用项目

4×31500KVA密闭矿热炉及资源综合利用项目

XX工程咨询公司项目可行性研究报告项目建议书资金申请报告可研报告

可行性研究报告

二○一○年十一月

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目 录

第一章 总 论 .............................................. 错误！未定义书签。

1.1项目概况 .......................... 错误！未定义书签。

1.2研究依据及范围 ..................................... 2 1.3结论 .............................................. 3 1.4建议 .............................. 错误！未定义书签。

第二章 项目建设的背景和必要性 ............................................ 5

2.1项目建设的背景 ..................... 错误！未定义书签。 2.2项目建设的必要性 ................................... 7

第三章 项目服务需求分析 .................................................. 9 第四章 项目选址与建设条件 ................................ 错误！未定义书签。

4.1选址原则 .......................... 错误！未定义书签。 4.2项目选址 .......................... 错误！未定义书签。 4.3建设条件 .......................... 错误！未定义书签。

第五章 建设方案与设计 .................................... 错误！未定义书签。

5.1建设规模与内容 .................... 错误！未定义书签。 5.2总体规划设计 ....................... 错误！未定义书签。 5.3结构方案 .......................................... 18 5.4主要配套设备 ...................................... 19 5.5给水工程 ......................................... 20 5.6排水工程 .......................... 错误！未定义书签。 5.7电气设计 .......................................... 23 5.8节能设计 ......................................... 26

第六章 项目实施进度和招投标管理 ........................................... 29

6.1 项目实施进度 .................................... 29

6.2招投标管理 ........................ 错误！未定义书签。

第七章 环境影响分析 ...................................... 错误！未定义书签。

7.1项目主要污染源分析 ................. 错误！未定义书签。 7.2 环境保护措施及治理效果 ............................ 35

第八章 消防、安全与卫生防护 ............................................. 37

8.1 消防 ............................................. 37 8.2 劳动安全 ....................................... 38 8.3 卫生防护 ....................................... 39

第九章 组织机构、运作方式与项目实施进度 ................................... 39

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9.1 项目建设组织机构 ................................ 39 9.2项目运营组织机构 ................... 错误！未定义书签。 9.3劳动定员 .......................... 错误！未定义书签。

第十章 投资估算和资金筹措 ................................. 错误！未定义书签。

10.1投资估算.......................... 错误！未定义书签。 10.2 项目所需流动资金 ............................... 49 10.3资金筹措 ......................................... 49

第十一章 经济和社会效益评价 .............................................. 50

11.1 经济效益评价 .................................... 50 11.2 社会效益评价 ................................... 50

第十二章 结 论 ........................................... 错误！未定义书签。 12.1 主要结论 ......................................... 错误！未定义书签。 12.2 建 议 ............................................ 错误！未定义书签。

附录：1、****发改局《关于*******迁建工程项目建议书的批复》 2、****村镇建设管理所《*******迁建项目用地红线》

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第一章 总 论

1.1 项目名称及建设地点

1、项目名称：4×31500KVA密闭矿热炉及资源综合利用项目 2、建设地点: 宁夏吴忠市金积工业园区

1.2 主办单位基本情况

1、主办单位名称：宁夏岩鑫冶炼有限公司（简称岩鑫公司） 2、项目建设地点：金积工业园区 3、企业性质：有限责任公司 4、法人代表：白成林

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第五章 生产工艺技术方案

5.1、电石生产技术方案 5.1.1电石生产技术方案的选择 （1）国内外电石生产技术概括

目前国际电石生产技术全面领先应属德国。它主要是有密闭炉、陶瓷管干法净化或泰森洗气机湿法净化，炉气可做燃料、化工原料、也可去烧气烧石灰窑。

我国自86年以来国家计委曾组织化工部，机械部先后引进了挪威的埃肯组合式把持器密闭炉(含空心电极，计算机)，埃肯的干法布袋净化系统等先进技术，并对引进的电石生产技术进行了改进，目前国内电石生产技术主要以德国肯公司技术为主，其主要技术特点为：

A、环形加料机

它的作用是把料胶带输送机送来的炉料分送到每个炉顶料仓。它是当前电石炉上最好的给料装置，连续给料，给料能力大，能使上料系统自动化；比皮带机给料简单，设备少、易管理；比多斗环形给料机可靠， 检修工作量少。

B、加料装置

由12个炉顶料仓和13根料管组成，每个料仓上均设上、下料位计，上料料位计用于求料，下料料位计用于报警，料位不能低于下料位，以防煤气溢出。料仓中心设一料斗，能把电石炉需要的校正料较早地通过料管送到位。每根料管上、下均设一道手动针形阀门，供检修时切断料流。13根料管包括7根相间料管、6根边缘料管，把炉料加到电炉中心和电极周围，满足冶炼要求。相间料管位于磁场较强部位用防磁钢制造，减少铁损。料咀为水冷料

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咀。

C、炉 盖

炉盖中心用防磁钢，其它部分采取割磁措施。炉盖与炉壳、料管、电极之间均采用耐用的高温绝缘密封材料。检查孔、探测孔亦采用良好密封。炉盖呈全水冷属结构，正对高温料面的中心盖板内表面喷涂耐火材料，炉盖上设置了防爆孔和取压点、测温点等。

D、炉 体

炉体由炉壳、底座、保护罩、出炉口、炉底触点装置、炉底热电偶等组成。炉壳为上部水冷的钢板整体焊接结构；三个出炉口沿圆周均布。底座座机在中间有风道的钢筋混凝土基础上，冷风经中间风道送入，沿底座径向缝、炉壳以保护炉衬。

E、组合电极柱

电极升降采用液压吊缸。缸体与平台、活塞杆与电极吊挂框架之间有球形接头连接，避免别劲。设电级辅助吊挂装置，供检修吊缸时吊持电极用。

电极压放装置主要由液压压放装置和辅助夹持器组成。压放装置用于支承电缆和压放电极；辅助夹持器用于安装和检修液压装置时支承电极。

把持器主要由底环、接触元件、保护套、电极筒、铜母线管组成。底环为铜质，用于避免电炉高温对接触元件的作用。接触元件用紫铜制造，将铜母线管的电流送到电极筋片上。保护套用防磁钢制造，保护接触元件不受电炉高温作用。

电极压放装置和把持器组成了组成把挂器，与老式的铜式把持器相比，最大的优点是组合把持器有互换性，压放装置和接触元件可用在电极直径不同的电炉上，另外，设备轻，组合把持器的重量约为铜瓦式把持器重量的一半；接触元件与电极筋片之间是平面接触，比铜瓦与电级之间的曲面接触好，接触电阻小；接触元件比铜瓦寿命长。因此组合电极柱这项新技术被大量采

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用。

F、大电流母线

大电流母线由水冷铜母线管和水冷软电缆组成。用于把变压器的电流送到接触元件上，再送到电级上。

由于采用了三台单相变压器，大电流母线较短。由于采用了特殊的变压器，大电流母线上取消了补偿段。

G、水冷系统

采用开式循环水冷，使用加药水防止结垢，开式循环，除了仪表监测外还可以人工监视。

在每个水路上装有流量开关、温度开关，并与主控室连接，以便保护设备。

H、烟罩和烟道

由烟罩和烟道组成，收集炉盖可能逸出的烟气，由烟道排出室外。 液压传动系统

由液压站和压放装置盘组成，液压站内设有4个供油系统，即每根电极升降油缸为一个系统，三根电极的压放为一个系统，滤油冷却一个系统，备用一个系统。备用系统可随时代替另一个系统。

I、出炉设备

包括烧穿器、烧穿母线。烧穿器悬挂在架空轨道上，在出炉平台上手动操作。电流来自一台烧穿变压器的二次侧出线端。

L、出炉烟气收集净化装置。

由排烟罩、布袋除尘器和离心通风机组成。出炉时的烟气由布袋除尘器净化后排入大气，烟尘收集尾气达标排空，粉尘收集处理。

（2）项目拟选用的电石生产技术方案。

电石生产在我国已有半个多世纪的历史，生产技术已由小炉型向大炉型

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方向发展，由开放型、半密闭型向密闭型方向发展，目的是降低能耗。尤其是国外先进密闭电石炉生产技术的引进和消化吸收，是的我国电石生产技术得到了很大的发展；本项目依据宁夏区内原材料供应状况和岩鑫公司的技术水平，拟采用目前国内比较成熟的技术，选用4台31500KVA密闭型电石炉来生产电石，其各项技术指标如下：

单台31500KVA密闭型电石炉各项技术指标 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

项目名称 产量 电石炉容量 吨电耗 年电耗 吨消耗兰炭 年消耗兰炭 吨消耗石灰 年消耗石灰 吨产生的炉气 年产生的炉气 吨产生的烟尘 年产生的烟尘

指标 60000吨 31500KVA 3200KWh 19500 万KWh 650kg 3.9万吨 950kg 5.7万吨 400 m3 2400万m3 62.64 kg 0.376万吨

5.1.2电石生产工艺流程简述 (1)配料站

从石灰生产、炭材干燥工段来的石灰、兰炭分别在配料站上部进行筛分。块、粉则进入各自的贮仓。共设块料仓4个(其中石灰块料仓、兰炭块料仓各2个)。粉料仓各一个。石灰块料粒度为10-50mm，兰炭块料粒度为

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5-25mm。

(2)电炉进料

合格粒度的石灰、焦炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比，由振动给料机分三层经带式输送机、斗式提升机送至电石生产厂房，分别通过电石炉的环形加料机进入炉料贮斗。

每台电炉炉料共有12个贮仓，贮仓中的混合物料经过向下延伸的料管及炉盖上的进料口靠重力连续进入炉中。

(3)电极糊加料

装在电极糊盛斗内的破碎好的电极糊(100mm以下)，经单轨吊从地面提升到各电极筒顶部倒入电极筒内。

(4)冶炼

电能由变压器和导电系统经自焙电极输入炉内，石灰和炭素原料在电阻电弧产生的高温(2000-2200℃)下转变成电石。

冶炼好的电石，每隔一小时左右从炉口出炉一次，熔融电石流入牵引小车上的电石锅内，由卷扬机将小车拉到冷破厂房进行冷却破碎。

（5）电石冷却、破碎、贮存

液态电石注入电石锅经牵引小车至冷却厂房。由桥式起重机将电石锅用吊具从小车上吊出，放置在“热锅预冷区”。冷却两小时后，将电石砣从锅内吊出放置在冷却区继续冷却，当冷却到80℃以下，电石即可破碎、贮存或销售。

（6）炉气干法净化 A、净化除尘的工艺说明

炉气由电石炉炉气抽出管抽出，温度在400-800℃左右。含尘量50-150g/N m3。

正常生产时，炉气由抽出管中抽出，进入炉气冷却器。炉气冷却器由冷

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空气夹套水冷却将炉气温度降到200℃左右，经袋式除尘器中过滤，净化后的炉气含尘量在50mg/Nm3以下，后经净炉气风机送入洗涤塔进行进一步净化，由加压风机送往气烧石灰窑做燃料。

净化后的炉气，一部分返回，对过滤器进行反吹清灰。

B、粉尘处理

粉尘由袋式除尘器底部排出，经旋转阀、螺旋输送机进入储仓，供水泥生产使用。

5.1.3石灰生产工艺选择

通常，在石灰生产中有气烧窑和混烧窑两种，气烧石灰窑一般以电石炉炉气、煤气或天然气做燃料，混烧石灰窑以无烟煤或焦炭做燃料；气烧石灰窑又分气烧石灰旋窑和立窑；由于电石生产对石灰的活性要求较高，目前国内只有消化已引进的意大利费卡斯公司套筒气烧窑技术生产的石灰活性达到了400ml，而其它窑型烧出的石灰活性钧低于300ml；为本项目拟采用套筒气烧石灰窑生产石灰，以电石炉炉气做燃料，此种石灰窑操作机械化程度高、程序控制、热效率高,生产的石灰质量较好，国内电石、钢铁行业使用较为普遍。

5.1.4石灰生产工艺简述

石灰石(粒度20-60mm)由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机、计量装料装置、提升装置、加料装置送入气烧石灰窑。

净化后的炉气，和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。在800-1000℃将石灰石煅烧。

煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。再经胶带输送机、斗式提升机送到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。

窑顶尾气经布袋除尘后接烟囱排空或者供焦炭烘干使用。

5.1.5兰炭烘干工艺选择

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炭材干燥常用的有两种形式，立式干燥器和卧式干燥器。前者为立式固定式，后者为回转式。两种各有利弊，比较情况见下表。

立 式 与 卧 式 炭 材 干 燥 器 比 较 情 况

比较项目 不同品种物切换 物料粒度 热效率 投 资 干燥效果 卧式干燥式 易 块、粉皆可 一般 相对较高 均匀 竖式干燥式 较易 块、粉皆可 高 相对较低 均匀 从以上两种干燥形式比较，显然竖直干燥器适应于干燥，可以达到即干燥兰炭块又干燥粉料的效果。同时，可减少碳素材料损耗，尤其是兰炭在烘干过程的破损问题。为此，本项目拟采用立式烘干机技术，相比传统的转筒烘干机而言，此种烘干机可节电20%，最明显的优势是降低烘干过程中7％的物料损耗。

5.1.6兰炭烘干工艺简述

湿兰炭由汽车直接卸入湿料仓内，由湿兰炭仓底给料机、皮带机、斗式提升机送入筛分机内筛分，筛分的粉料由皮带机送入中间料仓，大块料经破碎后返回到筛分机内筛分后进入中间仓；后经计量由皮带机、斗式提升机把兰炭送到烘干窑内，同时热风炉向窑内送热风，使热风与物料充分接触，把物料中水份带走。经过烘干的物料由胶带输送机经除铁、斗式提升机，送进配料站的炭材仓中，后经筛分供电石炉用。

烘干机的尾气经旋风除尘器、布袋除尘器处理后，排空。收集的炭材粉经煤磨制粉后用于热风炉使用。

5.1.7电石生产流程简图

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电石生产示意流程图

5.1.8电石生产原材料、动力消耗定额及消耗量 （1）兰炭烘干原材料、动力消耗

烘干兰炭消耗定额(以每吨含水1%干兰炭计)

序 号 1 2 3 湿兰炭 含水≤18% 动力电 燃料煤 热值21757KJ/kg t KWh kg 名 称 规 格 单 位 消 耗 定 额 1.18 10 30 消 耗 量 备 注 每小时 29.5 250 750 每 年 212400 1800000 1350000000 注：燃料煤为筛分粉料。 （2）石灰生产原材料、动力消耗定额及消耗量

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序 号 1 2 3 石灰石 电石炉气 动力电 压缩空气 CaCO3≤96% 3名 称 规 格 单 位 消 耗 定 额 1.9 150 25 0.5 消 耗 量 备 注 每小时 177.15 6250 1041.75 20.84 每 年 570000 4.5×107 41.67 7.5×10 150000 6t 3热值11715KJ/N m N m 压力0.4-0.6MPa KWh N m 3 注：以每吨石灰计。 （3）电石生产原材料、动力消耗定额及消耗量

序号 名 称 及 规 格 单位 t t t t kWh kWh t N m N m N m 333消耗 定额 0.95 0.65 0.03 0.03 3200 50 85 45 50 400 消 耗 量 备 注 每小时 342.75 21.76 1.00 1.00 107136 1674 2845.8 1506.6 1674 13392 每 年 229003.2 156672 7200 7200 7.72×108 1.2×107 2.05×107 1.08×107 1.2×107 9.6×107 8.37 一 原材料消耗 1 2 3 4 石灰 CaO 96wt% 兰 炭 F.C 84wt% 电极糊 密闭糊 铁 皮 δ=3mm 二 动力消耗 5 6 7 8 9 电炉电 动力电 380V/220V 循环水 △t=10℃ 氮气 0.6MPaG 仪表空气 0.76MpaG 三 副产电石炉气 (以每吨300l/kg标准电石计) 5.1.9电石生产主要设备选型

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（1）石灰窑：气烧套筒石灰窑1台，小时产能40吨， 年产石灰30万吨； （2）兰炭烘干窑：立式烘干窑3台（两开一备），每台烘干能力为24吨/h，每台消耗600℃热风量为4万N m3/h，年烘干湿兰炭21.24万吨； （3）电石炉：31500KVA密闭电石炉4台，每台生产能力为6万吨/年；年生产电石24万吨； 5.2 兰炭生产技术方案 5.2.1兰炭生产工艺选择 （1）原料来源

距岩鑫公司周边地区煤炭资源储量丰富，质量优良，是生产兰炭的优质原料。其煤质分析报告如下：

煤矿煤质检验报告 表1－1

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检验项目 全水分（％） 磷（％） 灰分（％） 挥发性（％） 焦渣特征（1－8） 固定碳（％） 全硫（％） 焦油（％） 检验数据 10. 0.0108 9.87 41.17 2 31.66 0.57 6.72 采用标准 GB/T211-1996 GB/T212-2001 GB/T212-2001 GB/T212-2001 GB/T212-2001 GB/T214-1996 （2）工艺技术方案的选择 A、炉型的选择 采用炉顶加煤、炉底排焦的低温干馏炭化炉来生产化肥、铁合金、电石专用兰炭。

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现工业生产上所应用的低温干馏炭化炉炉型主要为：内燃式直立炉和外热式直立炉，直立炉的燃烧室又分为水平火道和立火道，比较区别如下：

(a)内热式直立炉由燃烧室产生的热废气直接与块煤接触进行加热，与外热式直立炉相比加热速度快、加热均匀，因而单位容积生产能力大。

(b)内热式直立炉燃烧室温度较外热式直立炉温度低，因此在加热段采用高铝砖砌筑即可满足要求，与外热式直立炉主要部分采用的硅砖相比，高铝砖比硅砖热震稳定性好，且价格便宜。

(c)内热式直立炉热废气直接与块煤接触，主要靠燃烧废气对流进行加热，燃烧废气与物料温差较小，而外热式直立炉主要靠传导进行加热，燃烧废气与物料温差较大。因而内热式直立炉传热效果好，热效率高。

(d)水平水道的燃烧室沿其炭化炉高度方向的温度可根据需要进行调节，而立火道的燃烧室，顶部温度高炭化室温度不易调节，而且低温焦油产率低。

因而，此本项目拟采用内热式水平火道空腹低温干馏直立炉。 B、熄焦方式选择

现有低温干馏直立炉熄焦方式有水熄和蒸汽熄焦两种方案。

水熄工艺是赤热焦炭通过水套部分冷却后，落入水封槽内的水换热，同时产生部分蒸汽与焦炭发生水煤气反应进行熄焦。

蒸汽熄焦方式由于蒸汽与赤热的焦炭反应过程中，有少量的蒸汽未参与反应，增加氨水量；蒸汽熄焦方案所需蒸汽由锅炉提供，蒸汽熄焦方式中水煤气反应量较大，焦炭产量略有降低，但蒸汽熄焦可以增加煤气中的氢含量，由于本工程产生的剩余煤气全部用于发电或生产石灰，该工序要求煤气杂质少，有较高的发热量，因此本项目选用蒸汽熄焦一水熄焦结合工艺。

该工艺既可以满足煤气中的氢含量，又可提高兰炭的质量。 5.2.2工艺流程说明

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（1）备煤

根据低温干馏直立炭化炉生产用煤情况，备煤部分采用机械化封闭胶带运煤、筛分、布料，减少操作人员数量，改善操作条件。整个工序由贮煤场、胶带输送机、转运站和筛分站组成。

贮煤场用来贮存由煤矿运来的合格的原料煤。贮藏煤面积1.08万m3贮煤量约22500t，能保证低温干馏直立碳化炉近7天的生产用煤量。

原料煤由铲车入受煤坑，由给煤机均匀加至M1胶带输送机，M1胶带机将煤输送至筛分室筛分，筛下粉煤直接进入煤仓，然后由汽车运走，筛上合格块煤经由M2胶带机运至立式炉炉顶煤塔。煤塔有4（2组）个下料口，块煤经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下6组炭化炉。

胶带机、炉顶布料机均设置轻型结构通廊，解决防冻，防风、防雨及防尘问题。在煤料转运站，设计有防尘除尘装置。 （2）炭化工序 A、概述

本工程年产焦炭60万吨，采用内热式水平火道空腹低温干馏直立炉，该炉具有热效率高，生产能力大，能灵活调整加热温度，炉顶温度低、焦油产率高、投资低等优点。

干馏采用低温干馏炭化炉，炉顶定期通过转筒阀将煤料加入辅助煤箱，再随炉料下移逐渐进入炭化炉完成炭化过程，最后由炉底经推焦机、刮板机排出。该工艺流程是连续的机械化过程，有效减少操作人员数量，改善操作条件。

B、炭化工段布置

本工程为6组直立炉并排布置。共享一个上煤系统和一个筛焦系统。6组直立炉中部为上煤系统的煤塔，直立炉一端为出焦、烘干系统，焦炭烘干后汇合进入筛焦系统。空气鼓风机布置再煤塔的中间框架的一层，框架的二、

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三、四层分别布置配电室、仪表室和值班室。6组炭化炉和煤塔布置在一个钢结构厂房内，改善操作环境。 C、主要工艺参数

空腹型内热式低温干馏直立炭化炉的主要工艺参数如表5－1。

空腹型内热式低温干馏直立炭化炉的主要工艺参数

项目 炭化炉炉孔数 炭化室长度 炭化室高度 炭化室宽度 炭化室有效容积 每日每孔装干煤量 装炉煤水分 燃烧室水平火道个数 回炉煤气热值 焦炉生产能力 指标 6 5900mm 8000mm 6000mm 244 m 252t/d孔 10％ 一条 7524～8360kj/Nm3 374t/d组 3 C、工艺流程 由备煤工段运来的合格的装炉煤进入煤塔，然后通过可逆皮带卸料小车装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。根据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化室加煤一次，加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室中部的干

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馏段，块煤通过此段被加热到800～850℃，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水冷却到80℃左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。

煤料在炭化过程中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却焦炭产生煤气的混合气（荒煤气），在桥管和集气槽内经加压0.3MPa,78℃循环氨水喷洒被冷却至80℃左右。冷却后的煤气经吸气管抽吸至鼓冷工段而与冷凝下来的氨水、焦油一起进入煤气净化工段。

低温干馏直立炉加热用的煤气是经过煤气净化工段进一步冷却和净化后的煤气，由空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧。燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。

炭化炉主要设备表 表5－3

序号 1 2 3 4 5 名称 炭化炉 炉顶辅助煤箱 护炉铁件 炉底排焦装置 运焦刮板机 数量 6套 6套 6套 6套 6套 （3）筛焦工段 A、概述 本工序是按运输、筛分直立炭化炉60万t/a兰炭生产能力设计的，每日需运焦、筛焦1800t。采用机械化运焦、筛分、干燥方式，减少操作人员数量，改善操作条件。整个工段由加热干燥设施、胶带机、转运站、筛焦装置、移动胶带机和贮焦场组成。

每组炭化炉排出的兰炭进入干燥机，然后通过胶带机，经多层振动筛筛

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分，不同筛分料级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。

胶带机均设置通廊，解决防冻、防风、防雨、防尘问题。在兰炭转运点设计有放除尘装置。 B、工艺流程及主要设施

因半焦兰炭水分较高，在直立炉一端设置了干燥机。干燥机内直接用煤气加热。

从直立炉炉端刮出的兰炭，分别经溜槽落到干燥机上，然后通过胶带机，经振动筛筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。

焦贮藏场面积为约1.75万m3，能贮存分级的半焦约18000t，相当于直立炭化炉10天的生产能力。

（4）煤气净化工序及化工产品的回收 A、概述

本工序设计处理荒煤气量为5×104Nm3/h B、工艺流程说明 a、冷鼓、电捕

本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨气和焦油渣的分离，贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。 b、工艺方案的确定

1）煤气的冷却采用横管式冷却器，横管冷却器分上、下两段；上段用循环水冷却；下段用制冷水冷却，将煤气温度冷却到25℃以下，使煤气中的焦油和萘脱除，确保后续工序的正常运行。

2）煤气加压采用离心鼓风机

3）焦油、氨水的分离采用钢筋砼分离池相结合。

4）煤气中焦油雾及萘的脱除采用高效蜂窝式电捕焦油器，电捕焦油器布置在鼓风机前负压操作，绝缘箱设氨气保护，可最大限度地脱除煤气中地

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焦油雾滴及萘。使进入鼓风机地煤气焦油、萘含量减少到最低程度，不仅降低了鼓风机地检修强度，而且延长了鼓风机地使用寿命。

5）各贮藏地放散气经蒸氨废水洗涤后集中排放，减少了对环境地污染。 C、原料、产品地规格和数量 a、原料

干煤气量：5×104 Nm3/h 煤气温度：80℃ 煤气压力：0.0015MPa 低温煤气中地杂质含量：

名称 焦油 氨 硫化氨 氰化氨 萘 g/Nm3干煤气 68.49 4.73 2.21 0.84 5.57 b、产品 1）焦油 产量 60000t/a 产品规格

序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 密度g/ml 甲苯不容物 灰分 水分 粘度 酚 萘 轻质 1.06～1.05 1.6～2.6 0.13～0.16 6.2～10.3 1.6～1.8 17～21 1.9～2.3 重质 1.18 6.3 0.02 5.3 5.3 0.2 10.2 2）煤气 煤气量 5×104 N m3/h 煤气温度 35℃ 煤气压力 0.0017MPa 煤气中的杂质含量

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