车载式混凝土泵操作手册

中航美运兰田装备制造有限公司 车载式混凝土输送拖泵操作手册

1技术说明

车载泵是将用于输送混凝土的泵送系统集成在汽车底盘上的特种车辆。广泛应用于城市建设、道路、桥梁等各种工程建设施工中。

1.1基本结构

车载泵主要有车载泵底盘、机械系统、冷却系统、液压系统、电气系统与润滑系统六大部分组成。 （1） 车载泵底盘

车载泵底盘一般都由普通载货车底盘（4×2）改装而成。 （2） 机械系统

机械系统由主动力系统、泵送系统、副车架、水洗系统等部分组成。 （3） 冷却系统

冷却系统由风冷却器、液压马达、胶管等部件组成。 （4） 液压系统

液压系统有泵送系统液压回路和辅助液压回路两大部分，主要由液压泵、阀组、液压马达及其它液压元件组成。 （5） 电气系统

电气系统主要由控制柜、遥控器及其它电器元件等部分组成。 （6） 润滑系统

润滑系统由润滑脂泵、干油过滤器、单向阀、分配阀、双线润滑中心和管道等部分组成。

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1.2技术参数 技术参数表

型号 全长（L） 9500mm 2490mm 2830mm 1450mm 5100mm 1249（KG） 低压 高压 混凝土理论输送量 低压 高压 9MPa 15.7MPa 80m 58m 22次/分钟 12次/分钟 200mm 1800mm 22BC5120THB-80 整车参数总宽（W） 总高（H） 上料高度（H1） 轴距（L1） 总重 混凝土理论输送压力

技术参数理论泵送次数 低压 高压 输送缸 内径 行程 3料斗容积 系统压力 液压油箱容积 底盘品牌 发动机型号 0.6m 32MPa 800L 长安重汽/中国一汽解放 B140-33/CA4DF3-13E3U CA4DF3-14E3F 103KW/105KW 国Ⅲ 300L 4750ml 85km/h 底盘参数发动机功率 排放标准 燃油箱容积 排量 最高车速 - 2 -

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1.3车载泵底盘

车载泵底盘主要用于为车载泵移动提供动力。车载泵底盘一般由普通载货汽车底盘（4×2）改装而成。 1.4机械系统 1.4.1主动力系统

主动力系统采用柴油发动机，柴油机通过联轴器驱动油泵高速运转，为液压系统提供压力油。

中航美运兰田车载泵采用柴油机是DEUTZ(道依茨)柴油机，动力强劲、油耗低、噪声小、排放低。采用轴向柱塞式变量泵，输出流量与驱动转速及泵的排量成正比，并可在最大与零之间无极变化，具有恒功率控制、压力切断和电比例流量调节功能。 1.4.2泵送系统

泵送系统是车载泵的执行机构，用于将混凝土沿输送管道连续输送到浇注现场。泵送系统由主油缸、水箱、输送缸、砼活塞、摆摇机构、S阀总成、搅拌机构、料斗、出料口等部件组成。

砼活塞分别与主油缸活塞杆相连接，在主油缸的作用下往复运动，一缸前进，另一缸后退，输送缸出口及料斗和S阀连通，S阀出料端接出料口，另一端通过花键轴与摆摇机构的摆臂连接，在摆摇机构摆动油缸的作用下，可以左右摆动。两工作部分依次循环，从而实现连续泵送。反泵时，通过反泵操作，使处在吸入行程的输送缸与S阀连通，处在推送行程的输送缸与料斗连通，从而将管路中的混凝土抽回料斗。 1.4.3副车架

副车架包括副梁、平台、料斗支承、柴油机支撑等，主要是用来固定柴油机、泵送系统，并将上装部分与底盘连成一台整机。 1.4.4液压油箱

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液压油箱是一种特制容器，除了储存液压油外，还有散发热量、沉淀油垢的作用。为防杂质进入液压油中，液压油箱不能随便揭开上盖。

各主要部件的用途如下： 箱体：装载液压油。

吸油自封装置：拆下主油吸管时，防止液压油从油箱流出。 温度传感器：测量液压油油温。

油位计：用于观察油箱中油液量，车载泵工作时，油位必须在油位中间位置以上。

空气过滤器：防止外界杂物混入，滤清空气。 1.4.5水洗系统

水清洗系统主要用于对设备进行清洗。水清洗系统主要由水箱、水泵、水枪、进水胶管、回水胶管等部件组成，用以在车载泵完成工作后对车身进行清洗。 1.5冷却系统

冷却系统用于冷却液压油，进行液压油温度调节。冷却系统由散热器、液压马达、风扇、胶管等部件组成。

当液压油的油温高于55C时，温度开关触点自动闭合，发出动作指令使液压马达电磁铁动作，液压马达开始工作，在散热器的作用下，对液压油进行冷却；当液压油温度低于38C时，温控开关的触点自动断开，液压马达停止工作，冷却停止。该冷却系统使用高性能的散热器和液压马达，能在很恶劣的环境进行长期工作。 1.6润滑系统

润滑系统用于对机器各运动部位进行润滑。良好的润滑环境可延长机器的寿命，保证机器正常运行。

润滑系统可分为手动润滑和自动润滑两个部分：手动润滑是采用旋盖式油杯，先向油杯内加满润滑脂，靠旋紧杯盖产生的压力将润滑脂压到摩擦表面上。两个摆阀油缸座上各有一个旋盖式油杯，在泵送过程中，应每四小时旋盖润滑一

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次，使球形摩擦面处于良好的润滑状态。

自动润滑通过液压同步润滑泵对搅拌轴承、S管大小轴承进行润滑，系统结构简单，润滑效果好。 1.7液压系统 1.7.1支腿多路阀

车载泵的支腿操作形式主要是通过支腿多路阀来控制前后支腿的动作，左右两边各有一组支腿多路阀，原理和结构均一致。 1.7.2水泵控制阀

水泵的控制主要是通过辅阀块上的电磁换向阀来实现动作的。 1.7.3搅拌与搅拌截止阀

装有搅拌与水泵控制阀块安装在车载泵底架下。通过控制搅拌反转电磁阀使搅拌器在两个旋转方向进行切换。正转电磁铁不同电时，搅拌器向输送缸“喂”混凝土；反转时电磁铁通电，搅拌器将混凝土扒离输送缸。 1.7.4主油泵吸油口自封装置

在油泵吸油管路上装有吸油口自封装置，主要用于液压系统检修时将泵的吸油管路封锁，防止油箱的液压油外漏。主油泵吸油封锁装置采用的是“油箱吸油口自封装置”，而齿轮泵吸油则直接从主油泵吸油管取油。

注意：油箱吸油口自封装置在平常必须打开，以保持泵吸油畅通，否则泵将吸空损坏。油箱吸油口自封装置的调节为拧端面的调节螺杆。拧紧是使油路打开畅通，拧松退出螺杆为封锁油路（螺杆丝扣必须完全拧出）。系统检修完后一定要记得将油箱吸油口自封装置的调节螺杆装上拧紧。 1.8电气系统

（1）电控柜操作面板：车载泵电控柜位于走台上。 （2）电控柜元件：电控柜元器件位于电控柜内。 （3）遥控器：车载泵遥控器采用有线控制。

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2泵送混凝土的基本知识与施工工艺

泵送混凝土能提高混凝土工程质量，节约原材料，加快施工速度，提高劳动上产率，减轻劳动强度，较少环境污染，有较好的经济效益和社会效益。

泵送混凝土与传统的混凝土施工方法不同，对混凝土的要求除满足设计规定的强度、耐久性等之外，还要满足管道输送对混凝土拌合物的要求，即混凝土拌合物应有良好的可泵性。泵送混凝土对其材料、配合比的要求与普通混凝土有所不同，因此，不是任何一种混凝土拌合物都能泵送。所谓可泵性是指混凝土拌合物应具有能顺利流过管道、摩擦阻力小，不离析，不堵塞和粘聚性良好的特性。 采用混凝土泵送施工，必须正确使用车载泵。车载泵的主要参数是泵送能力。泵送能力一般以每小时泵送混凝土的最大输送量（排量）和最大的输送压力来表示。在车载泵的产品铭牌上标出的泵送能力，是根据特定的条件得出的。如泵送作业时混凝土的品质、配比、骨料的级配、砂率、水灰比、坍落度及砼配管的布置，若不太理想，都会影响砼泵的泵送能力。如采取适当的措施，会相应地提高泵送能力。本节将介绍泵送混凝土、输送管的选择与布置等与泵送能力有关的知识。

2.1泵送混凝土的基本知识

2.1.1对混凝土原材料的要求 （1）水泥

水泥是一种水硬性胶凝材料。通用水泥包括硅盐酸水泥、普通硅盐酸水泥和矿渣硅盐酸水泥等，它们应符合GB175-99和GB1344-99标准。 （2）掺合料

粉煤灰是泵送混凝土常用的掺合料。

在泵送混凝土中掺加磨细的粉煤灰，能是混凝土拌合物的流动性显著提高，且能

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降低泌水和干缩，明显改善混凝土的可泵性。对大体积混凝土结构，掺加一定的粉煤灰还可以降低水泥的水化热，有利于控制温度裂纹产生。 （3）砂

一般工程中常用河砂。砂应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92的规定。砂的粗细以细度模数划分，泵送混凝土常用中砂，其模数为（3.0-2.3）。 （4）石子

石子按地质成因分为火成岩、沉积岩、变质岩，大部分火成岩都是优良的石子原料。泵送混凝土用石子应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ52-92标准。 （5）外加剂

在混凝土拌合时或拌合前掺入，且掺与量不大于水泥重量的5%，并能按要求改变混凝土性能的材料，称混凝土外加剂。常用的有减水剂、补气剂、调凝剂、防冻剂等。应用最多的是减水剂，外加剂质量应符合《混凝土外加剂质量标准》JGJ56-84。

2.1.2泵送混凝土的材料及配合比

泵送混凝土是保证建筑工程质量的重要手段之一。混凝土的材料及配合比正确选择，是保证泵送混凝土质量的重要方法。 （1） 粗骨料

a)粗骨料品种和质量

泵送混凝土可采用卵石、碎石、卵石和碎石混合骨料。卵石骨料混凝土的可泵性最好，混合骨料次之，碎石稍差，碎石中针片状骨料，孔隙率较大的碎石（如火山石、多孔骨料）其泵送性能较差，易出现堵管现象，应严格加以控制。

b)粗骨料最大粒径

粗骨料最大粒径受输送管道最小口径的限制，可允许少量高一级超径骨料滑

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入，但其比例不超过2%。(见下表)

输送管骨料粒径对比

输送管最小直径（mm） 100 125 150 粗骨料最大料径（mm） 卵石 30 40 50 碎石 25 30 40 c)粗骨料的颗粒级配

混凝土的可泵性对于粗骨料级配间断或不均的反应十分敏感，并不是粗骨料粒径小越好，也不是小径骨料越多越好，重要的是合理的级配，粗骨料的级配见下表：

粗骨料颗粒级配

筛孔名义尺寸 骨料 50 40 30 25 20 15 10 5 2.5 通过筛子的重量百分比(%) 卵石 40以下 30以下 25以下 20以下 100 _ _ 100-95 100 _ _ 100-95 100 _ _ 100-90 75-35 75-40 90-60 _ _ _ 30-10 _ 50-20 5-0 10-0 10-0 _ 5-0 5-0 碎石 _ _ _ 100-90 100-90 (86-55) 55-20 10-0 5-0 （2） 细骨料

混凝土拌合物之所以能在输送管中顺利流动是由于砂浆润滑管壁而骨料悬浮在灰浆中的缘故，因而细骨料对可泵性的影响比粗骨料大，必须使细骨料有良好的级配，细骨料通过筛子的重量百分比见下表：

细骨料颗粒级配

细骨料 种类 砂率

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筛孔名义尺寸 10 100 5 100-90 2.5 100-80 1.2 90-50 0.6 60-25 0.3 30-10 0.15 10-2 中航美运兰田装备制造有限公司 车载式混凝土输送拖泵操作手册

（3） 水泥用量

与普通施工的混凝土不同，泵送混凝土是用水泥或灰浆润滑管壁的，水泥的用量关系到管道内的摩擦力和抽吸时混凝土缸内的充满程度，因而有最低水泥用量的要求。水泥最低用量要求为300kg/m2。

但应注意水泥用量过大会增加混凝土粘性，从而增加泵送的阻力。掺入粉煤灰时可适当降低水泥用量，但粉煤灰的总量应根据不同的标号水泥来控制。 （4） 砂率的确定

最佳的砂率，即在保证混凝土强度和可泵性的情况下，水泥用量最小的砂率，泵送混凝土的砂率比非泵送混凝土的砂率要高2-5%，推荐砂率见下表：

推荐砂率（%）值

骨料最大尺寸（mm） 15 20 25 40 有外加剂的混凝土 卵石 48 45 42 38 碎石 53 50 44 42 无外加剂的混凝土 卵石 52 49 44 40 碎石 54 54 49 45

（5） 水灰比的确定

水灰比是指水与水泥的比值，其值的大小直接影响塌落度的变化。泵送混凝土水灰比宜为0.4-0.6。 （6） 混凝土外加剂

泵送混凝土除满足混凝土的强度、耐久性等之外，还要保证其可泵性即和易性，为保证其可泵性需牺牲一些质量指标并使泵送混凝土成本提高。而采用外加剂就是一个比较经济地部分解决这些问题的办法。这些外加剂包括加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂及泵送剂等。为提高混凝土可泵性，同时改善其质量和节省水泥，在使用外加剂时可采用其中一种或几种。其使用效果、用量及添加方法，请按照泵送混凝土的规定与施工人员协商配合使用，并根据试验情况及时调整，

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保证泵送顺利进行。 （7） 泵送混凝土配合比

泵送混凝土配合比设计的目的是根据工程对混凝土性能的要求和混凝土泵送的要求，选择原材料并设计出经济指标好、质量优，而且可泵性好的混凝土。 确定泵送混凝土的配合比时，仍可以采用普通方法施工的混凝土的配合比设计方法，只是考虑管道输送的特点，在水泥用量、塌落度、砂率等方面予以特殊处理。

a) 塌落度的选择

普通方法施工的混凝土塌落度是根据捣实方式确定，而泵送混凝土除去考虑捣实施工外，还要考虑其可泵性，即要求泵送效率高、不阻塞。 如塌落度过大，混凝土拌合物容易离析，造成堵管。

泵送混凝土的塌落度范围一般应控制在（10-23）cm，对于长距离、大高度的泵送一般要求在18cm左右。 b) 严格控制混凝土的配合比

——尽量缩短混凝土在泵送前的运输时间，长时间的运输将严重影响混凝土塌落度，一般要求在搅拌后90min内完成泵送。

——保证混凝土的均质性，为保证混混凝土泵送顺利进行，搅拌好的混凝土从搅拌点到泵送处的运输机具和方法应保证在运输过程中混凝土不产生离析，如用无搅拌装置的机具运输，到达泵送处后，须经搅拌后方可喂入混凝土的料斗。如用搅拌车应保证运输能力大于泵送能力，保证泵送不中断。另外搅拌车卸出的料，卸出时的级配往往发生变化，后卸出的会含有较多的大骨料，为防止级配变化引起堵管，卸料时最好有一段搭配时间，即一台卸完，另一台就开始卸料，以保证级配基本保持不变。

——采用符合国家标准的水泥，不能泵送速凝混凝土。 ——塌落度偏差过大和品质显著变坏的混凝土不得进入料斗。 ——严禁向料斗加水。

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2.2混凝土的泵送施工工艺 2.2.1砼管的合理选择

砼管是砼输送管的俗称。它包含从出料口处引出的椎管、弯管、插管、直管、软管和管接头等，通常设备都配一套标准配管，但用户可以根据施工现场要求，重新予以配置。现常用二级配配管有管径125mm和150mm系列两种。 （1） 配管的准备 按二级配配管明细准备好配管及管接头，见下图： （2） 混凝土输送管的使用要求 a) 配管壁厚磨损快的部位，要注意安全。对于125A高压管来说，高压施工时，位于泵出口附近的输送管其壁厚使用极限为4mm，至浇灌现场与布料管连接部位的配管其壁厚不能低于3.5mm。 b) 对于有损伤、裂纹或太薄的配管不得使用。 c) 管路布置应保证顺利泵送和正常输送的前提下，尽量缩短距离，减少弯管，以达到减小输送阻力的目的。 d) 前端浇筑处软管宜垂直安放，如确需水平放置的忌过分弯曲。

e) 各管路必须保证联接牢固，弯管处加设牢固的固定装置，水平管路铺设不应

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悬空，必须有牢固的支撑固定。

f) 管卡一定要紧到位，保证接头密封严密，不漏浆，尤其要保证泵水时各管卡处不能有任何渗水现象。

g) 各管卡位置不应与地面或支撑物接触，应留有一定的间隙以便拆装。 h) 严寒冬季宜用保温材料包扎输送管防止混凝土受冻。 i) 夏季要用湿草袋等盖上输送管，以防塌落度损失造成堵管。 2.2.2布管

（1）垂直向上布管

垂直向上布管时，混凝土泵分配阀换向吸入混凝土（或停止泵送）时，垂直管中的混凝土重力将对混凝土泵产生逆流压力（简称背压），垂直管的高度越高则逆流压力愈大。该逆流压力会使混凝土容积效率降低，影响混凝土泵的排量，造成混凝土离析而堵管。所以，在垂直向上配管时要设法克服此逆流压力,方法是：

a) 当垂直高度较低时，在垂直配管的下端与混凝土泵之间设置一定长度的水平管，一般垂直于水平管的长度之比为3:1，一般不宜少于15m，利用水平管中混凝土拌合物与输送管壁间的摩擦阻力来平衡逆流压力。 b)

当垂直高度较高或受场地限制时，此时只靠设置水平管难以平衡逆流压

力，则宜在输送管的锥形管和直通管之间设置插阀管（也称插管），在停止泵送时关闭插阀管以防止混凝土反流。

弯管要有牢固的基础，尽量不使混凝土泵的振动传递给垂直管，垂直管也需固定牢固，以免产生振动。

当垂直向上，泵送高度超过30m时，应把新的、无磨损的管子或管壁厚的管子配置在管路开始处，以防止管内压力过高，而产生事故。必要时检验壁厚，若管子长期使用磨损较大，在压力大处一律调换新管。

（2） 向下配管和泵送混凝土，当配管的倾斜度大于4-7°时，在倾斜的管段内大流动度的混凝土就可能因自重而产生向下自流的现象，使输送管内出现空洞

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或因自流使混凝土产生离析而使输送管堵塞。为此应在向下倾斜配管的前端设置相当于落差H5倍以上的水平管段（3倍H加一段软管），利用其摩擦阻力阻止混凝土自流，当配管倾斜度大于7-12°时，除倾斜配管前端设置的5H的水平管（或3H加一段软管）外，尚应在下斜管的上端设置排气阀。在泵送过程中，如倾斜管段内存在空气，应先打开排气阀泵送排气，当倾斜段内充满混凝土，开始从排气阀溢出砂浆时，再关闭排气阀，进行正常泵送。

如受场地条件限制，在向下倾斜管段的前端无足够场地布置水平管时，可用软管、弯管或环形管代替以增大摩擦阻力，阻止向下倾斜管段内的混凝土自流。 由于向下泵送混凝土时，混凝土的自流与其塌落度关系密切，为防止产生向下自流，混凝土离析，大角度向下输送时，应在泵送开始时，在管路中装入海绵橡胶球。

（3）不同布管的水平换算长度

实际布管中，由于采用的管道形式、数量、地形不同，实际输送距离和高度也不相同，为计算方便将锥形管、弯管、软管、向上垂直管、向下垂直管等都换成水平长度，水平核算值与混凝土特性、管径等有关，一般可参考下表：

布管换算表

水平换算长度 形式 垂直向上 锥行管 弯管 软管 单位 每米 每件 每件 每件 输送管规格 125A 150A-125A 90° 坍落度（mm） 坍落度(mm) 50-120 130-170 3.5 6 6 2 4 6 6 2 坍落度(mm) 190-230 4.5 6 6 2 向下管道按实际长度计算 2.2.3堵管及排除

正常情况下，如果每个泵送冲程的压力高峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定的压力（32MPa），正常的泵送循环自动停止，这表明发生堵塞。这时一般进行1-2个反泵循环就能排除堵塞。如果循环几次仍无效，则表明已发生

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严重堵塞应迅速处理。注意：反泵——正泵操作不能反复多次进行，否则将使堵塞更为严重。

（1） 堵塞的可能原因及预防

处理堵塞是一件很麻烦的事，所以对堵塞现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，减少堵塞发生的可能性。

a) 混凝土质量方面：混凝土和易性差，表现为粗骨料颗粒径太大或级配不符合要求；砂率太低或级配不符合要求；水泥用量不当或质量不符合要求；搅拌不均匀或搅拌时间停留过长已离析；人造轻型骨料吸水性过大，外加剂不合适等。其坍落度不稳定，粘聚性差，保水性差。故混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以应加以控制和预防。

b) 管道方面：管子或接头漏水造成输送过程坍落度下降或泄压，弯管的弯曲半径过小，管道不一造成凹槽，未对齐。 c) 设备方面：液压系统参数调整不当。 d) 操作方面：待料或停机时间过长。 （2） 堵塞发生后的处理措施

堵塞发生应立即进行反泵疏通，若反泵疏通无效则应立即判定堵塞部位，停机清理管路。

a) 堵塞部位判定的方法是：在泵机操作人员进行正泵——反泵操作的同时，其他人员沿输送管道寻找堵塞部位。一般来说，从泵的出口起至堵塞部位的管段会发生剧烈振动，而堵塞点以后的管路则是静止的，堵塞段混凝土被吸动有响声，堵塞点以后无响声。敲打管道，堵塞部位有发闷的声音和密实的感觉。 b) 一旦找到堵塞部位，在进行正泵——反泵的同时，用木锤敲打该处，有时能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。

c) 如堵塞与判断不准，也可以进行分段清洗。若拆管时，发现管内砼料开始凝结，应毫不犹豫地将所有管接头打开，逐级快速清理，并清洗车载泵，以免砼料凝结，无法清理而使砼管报废。

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（3） 堵塞的一般规律

a) 向高处泵送时，容易反泵，不容易发生堵塞，但易出现分配阀堵塞或水平段锥管、弯管堵塞。

b) 水平长距离泵送或向下倾斜泵送时，不容易反泵。堵管主要是下端弯管和水平管堵塞。处理堵管时应注意：

——拆管接头前，应将管内剩余压力减小到零，方法是：拧松管接头螺栓，轻松摇动使管子卸压。

——排除堵塞时空气进入管道，重新泵送时，要防止混凝土从管段爆喷伤人。 （4） 管道清洗

先将插管插上插板后，拆除前端软管，从150A-125A锥管处拆除管接头，倒出该锥管中混凝土，安装好清洗工具，按输送管长度不同，清洗用具的采用也不一样。输送管长度100m以下时，用一个海绵塞，一个清洗活塞；输送管长度100m-500m时，用一个纸制水泥袋，一个海绵塞，一个清洗活塞；输送管长度500m以上时，用两个水泥袋，两个海绵塞，一个清洗活塞（水泥袋，海绵塞在装入前须用水充分浸泡）安装去清洗用具以后，将锥管重新接回，扣好管夹，料斗装满水并保证与水源相接，拔出插板，盖好盖子，开泵，按“正泵启动”，开始泵水推动清洗用具，沿管道前进，直到海绵塞、清洗活塞、水泥纸从前端冒出，继续泵送水，后续的混凝土残渣流出直至没有，输送管清洗完毕，见下图：

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（5） 车载泵的清洗

混凝土泵用后要进行清洗，分为日常清洗和入库清洗。 a) 日常清洗

首先使主油泵排量调至最小，空运转3-4个冲程，排出残余的混凝土，停止空行程；拆出锥管，用铲子、扒出棒等辅助工具清除料斗、S管里的残余混凝土，打开料斗下部料门，用水冲洗料斗内外，待清除干净后，关闭料门；料斗内注满水，运转3-4个冲程，将残余混凝土随水泵出机外，水排完毕，空运转20分钟，继续供润滑脂，清洗完毕关机，关电源。 b) 入库清洗

若泵有一段时间不用，应将泵入库，入库前进行保养性清洗。

按清洗的方法进行清洗；将混凝土活塞拉回，放尽水箱中的水；活塞拆出进行清洗，涂满润滑脂重新装入；将机身各处清洗干净并擦干，涂喷机油。清洗干净的标准应为机身各处无混凝土、灰浆、泥水。

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3设备启动

3.1启动前的检查和准备

（1）车载泵工作时，由支腿支撑整机：

a）设备应安装在坚实的水泥地面上，地面平整，且要求工作场地大于车载泵的最小摆放空间。车载泵在泵送过程中有脉动和振动，需加垫固定。 b）工作环境温度为-25c~45c，但在24小时内平均温度不超过35度，非工作期间最低环境温度不低于-40度（放净混凝土泵内油、水）；工作时，油箱内液压油的最高工作温度不得超过80℃；工作环境的相对湿度为30%-95%。 c)风速超过65km/h或有暴风雨、龙卷风的前兆时，应停止作业。 d)不允许在可能存在的爆炸气氛环境中使用。 e)车载泵支腿的收放。

车载泵安装时，应放置水平，调整好位置后，启动柴油机，操作液压支腿升降手柄，使四个支腿同时着地；工作过程中要求支腿不下陷；当出现稳定性降低的因素时必须立即停止工作并收缩液压支腿，排除故障后重新按要求进行安装，降低稳定性的因素包括：

——雨、雪水或其它水源引起的地面条件变化； ——液压支腿一侧地面下沉；

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——支腿油缸有泄漏。 （2）电气元件的检查

a)操作盘、远控盒上所有开关均应处于“关”的位置。 b)电气元件不允许有断线、脱线、触头螺钉松动和短路现象。 （3）柴油机的检查和准备：

a)启动前务必检查水箱是否加注到指定液面、适合环境温度的冷却液。 b)使用适合当地环境温度的燃油和机油，检查燃油和机油油面。

c)检查电瓶和线路。保证电压在24±2伏，线路无断线、脱线和松动现象。 d)检查燃油、机油、冷却液等管道接头和密封面是否泄漏。 e)清除影响操作的障碍物。 （4）其余检查和准备：

a)检查车载泵就为情况，车载泵应安装在水平、密实的地面上，为防止出现自动滑移事故，车载泵不能放在坡地上。

b)检查输送管道布置是否正确，混凝土运输、加料方式和能力能否保证正常。 c)检查电源、水源，确定电源、水源能否满足正常工作，并确认电气、液压、机械等系统准确无误。之后进行电机点动，检查其转向是否正确（主要是新机启用或电气维修后），如转向不正确应任意对换二相电源线。 d)检查液压油箱油位，不足时应加满，加入的液压油应符合要求。 e)检查润滑脂泵上润滑脂是否充足，不足时应加满润滑脂，有手动润滑泵的应先进行手动润滑，再空打润滑检查各润滑点供脂是否正常。

f)按操作规程起动车载泵前，应检查料斗筛网是否关好，水箱中有无杂物并在其中加满干净水，柴油机启动后必须在转速（800-1000）r/min下运行（3-5）min。

g)气温较低需空运转一段时间，要求液压油的温度升至20℃以上，才能开始投料泵送。

h)首先泵送清水，检查各管卡处，保证密封不渗水。

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i)空运转10min，检查压力表显示是否正常，搅拌装置能否反转，反泵动作是否正常。 3.2启动与运转

操作者在做好一切检查工作后，可以启动车载泵： （1） 使发动机与被驱动装置脱开。（停止正、反泵）。

（2） 合上电源开关，按下“控制电源启动”，指示灯亮，仪表即显示所处状态。 （3） 按下“柴油机启动”按钮（约2s-10s）,柴油机被启动后，立即松开起动按钮，所有仪表即显示此时柴油机的工作状态。重复启动间距时间为2min-3min。

（4） 发动机一旦被启动应立即观察机油压力、电压、柴油机转速等参数测量装置（仪表），一切正常后方可带负荷工作。

（5） 柴油机冬季运行应使用冬季机油和冬季柴油，在低于-20℃的环境温度下，有可能时，拆下启动电机，通过启动电机安装孔用耐寒油脂经常润滑飞轮齿圈。以便使启动齿轮良好啮合。

a) 拆卸柴油箱放油螺塞，从柴油箱中放出稠浓的沉积物，每周进行一次。 b) 操作支腿控制阀，将整车支起并保持水平（目测）。 c) 检查整机有无异常噪音，滤油器是否堵塞。

d) 按“正泵启动”，此时车载泵开始运动，观察主油缸、摆阀油缸换向是否正常，各管卡是否松动，各管接头是否漏油。

e) 当出现堵管需反泵时，按下“反泵启动”即可，但反泵不宜过多，否则会使堵管更加严重。（注意反泵前为正常泵送状态，反泵停止后整机将直接进入泵送状态，若反泵前为停止状态，则反泵停止后整机仍将是停止状态）。

f) 工作时如遇紧急情况应按停止开关，重新开机前应保证：操作盘、远控盒上所有开关均应是“关”的位置。

工作时如遇紧急情况直接按急停开关停机，重新开机前应保证：操作盘、

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远控盒上所有开关均应是“关”的位置，并使急停开关复位。

4设备操作

4.1工作中注意事项

（1）泵送混凝土之前，首先泵送清水，检查各管卡处，保证密封不渗水；再泵送管道润滑剂，一般使用砂浆，也可以使用水泥浆，砂浆用量为0.5m3/200m；砂浆混合比（水泥：砂子），当管路长小于150m时为1：2，当管路长度大于150m时为1:1.

（2）将砂浆倒入料斗进行压送，砂浆将要压送完毕时，即可倒入符合要求的混凝土进行正常压送，如果砂浆压送出现堵塞，可拆下最前面一节配管，将其内部脱水块取出，接好配管，即可正常运转。

（3）泵送混凝土坍落度的波动不能太大，其变化范围控制在（100-230）mm内，用搅拌运输车将混凝土倒入料斗前，应先在搅拌筒内快速搅拌几分钟。

（4）开始或停止泵送混凝土时应与前端软管操作人员取得联系。前端软管的弯曲半径应大于1m，操作人员不准站在管子出口处，防止砼料突然喷出伤人。

（5）车载泵运转时，严禁把手伸入料斗、水箱。(见下图)

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中航美运兰田装备制造有限公司 车载式混凝土输送拖泵操作手册 （6）输送管道要固定、垫实，严禁将输送管折弯，严禁在输送软管后再接其他输送管，以免软管爆炸。（见下图） （7）管线堵塞，经处理后进行泵送时， 末端会急速摆动，混凝土可能瞬间喷射，工作人员不得靠近软管。（见下图） （8）切不可站在建筑物的边角，手握末端软管，软管的摇晃或混凝土喷射，有可能导致操作人员坠楼的危险。（见上图） （9）泵送过程中砼料应保证在搅拌轴线以上，不许吸空或无料泵送。 （10）若较长时间暂停泵送，须每隔（15-30）min开泵一次，反泵1-2

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个行程，再正泵1-2个行程，以防止管中砼料凝结。

（11）泵送过程中，若泵送压力突然升高，或输送管路有振动现象，则立即打开反泵按钮，反泵2-3个行程，然后正泵，也可用木锤敲打锥形管、弯管等易堵塞部位，若连续几次，泵送压力还是过高，则可能是堵管，应暂停泵送进行堵管处理。

（12）泵送过程中应经常注意液压油温升，当油温升到55℃时，应启动水冷却或风冷却自动启动，若油温继续升高，并超过80℃时，应停机检查。 （13）在泵送过程中，料斗内不得完全清空，防止混凝土残渣有可能高速飞出料斗，伤及机器和附近人员。

（14）如遇混凝土坍落度过低，不准在料斗内加水搅拌，应在搅拌车或搅拌机内加水泥砂浆（其水灰比与所泵混凝土相同），搅拌均匀后加入料斗内。 （15）料斗格网上不得堆满混凝土，要控制供料流量，及时清除超径的骨料及异物。

（16）搅拌轴卡死不转时，要暂停泵送，及时排除故障。

（17）发现进入料斗的砼料有分离现象时，要暂停泵送，待搅拌均匀后再泵送，若骨料分离严重，料斗内灰浆明显不足时，应剔除部分骨料另加砂浆重新搅拌。

（18）垂直向上泵送中断后再次泵送，要先进行分泵，使分配阀的砼料收回料斗。

（19）作业暂停时，如管路装有插管，应插好插板，防止垂直或向上倾斜管路中的混凝土倒流。 4.2设备调整 （1）注意事项

设备工作状态要根据工况调到最佳状态，当设备工作半年或完成15000m3混凝土施工作业后，要对液压系统进行一次调整，以保证车载泵的良好作业性能。

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a) 调整液压系统压力，一油温40℃-45℃为宜。

b) 当需拆开液压接头或阀类元件时，必须关闭柴油机和所有电源开关处于“关”的位置。 （2）电磁溢流阀的调节 a)将系统压力跳到34MPa。 b)将主油泵上的恒压阀调到32MPa。

（3）辅助阀组压力的调整应将搅拌压力调至12MPa。

4.3近控操作

系统如果要执行近控操作，接通控制电源后，在电控柜面板上的“近控、远控”钮子开关上选择“近控”模式，这时，就可以在电控柜面板上执行正、反泵的工况及其它辅助功能，每一个功能在电控柜面板上均有对应操作开关。在近控工况下，远控盒上的操作开关无效。如果需要转换操作模式，将电控柜面板上的“近控、远控”的钮子开关转换至“远控”模式即可。 4.4遥控操作

系统如果要执行远控操作，将与远控盒连接的电缆插头与电控柜侧面插座相连，接通控制电源后，在电控柜面板上的“近控、远控”钮子开关上选择“远控”模式，这时，远控盒上的电源指示灯亮，表示可以在远控盒上执行操作了，远控盒面板上有正泵、反泵、搅拌反以及紧急停止等操作开关，在远控工况下，电控柜面板上的操作开关无效，但自动搅拌反转和紧急停止操作开关依然有效。 4.5停机后的注意事项

（1）泵送工作结束停机之前，应使柴油机怠速运转（3-5）min。 （2）每次泵送混凝土工作结束以后，要立即把残留在混凝土泵和管道中的

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混凝土清理干净。

（3）当温度低于5℃时，应将泵机上用水排放干净，以免冻裂机器零件。 （4）在进行班后保养作业中，如紧固件零件，对传动部件进行注油润滑等工作，应确定动力机停止转动后方可进行。

（5）车载泵行驶使，支腿必须全部收回，不能与地面接触。

4.6工作介质 （1）机油 a)质量等级：

机油质量等级采用不同的标准，混凝土车载泵采用以下标准： ——APT分级标准，常用的机油有：CF-4、CG-4、CH-4; ——ACEA分级标准，常用的机油有：E1-E3-96+E4-98. b)粘度

——环境温度决定了机油等级的选择。

——如果环境温度暂时低于相应粘度的极限，只会对发动机的冷启动性能造成影响，不回造成对发动机的损坏。

——为了降低磨损，不宜长期在超出极限温度的条件下使用。 ——常年使用的混凝土车载泵，应选择复合粘度的机油。 （2）柴油（参考道依茨柴油机操作手册） （3）液压油 a)注意事项：

——不同特性的液压油不能混合使用。

——决不允许使用含有钼之类的添加剂的液压油，这类添加剂会损坏轴承。

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——全部更换液压油，残留在液压系统的老液压油不超过2%。 ——当液压油的油温低于15℃时，应进行预热。 b)液压油的污染控制

——维修时对系统或元件采用大流量或80℃热液压油进行清洗，同时使元件动作，并用铜锤敲打焊口和连接部位。

——防止污染物从外界侵入：买来的液压油须静放几天，然后通过滤油器注入系统；对活塞杆端的防尘密封经常检查并定期更换。 ——控制液压油的温度，液压系统的液压油温不得超过65℃。

——周期地更换液压油，具体要求：第一次更换液压油的时间为工作500小时后，第二次更换液压油的时间为工作2000小时后，以后应该每隔2000小时换一次。即使液压油工作不足2000小时，也必须每年更换一次。 （4）润滑油

a) 润混油的选取：

车载泵对润滑油的选择品种如下： 冬季用“00”号锂基润滑脂 夏季“000”号半流体润滑脂 b) 注意事项：

——切勿将润滑油置于空气中，防止在空气中吸收水分而变质。

——严防杂质与灰尘进入润滑脂内，更不能使润滑脂与酸碱类物质接触。 (5)工作介质的环境保护

a) 必须小心收集所有用过的液体，并按有关环境保护要求妥善处理。 b) 参见所在国家和地区的规定，将废弃的工作介质送到通过责任授权的废物处理公司。

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5设备支撑

5.1支撑地面选择

（1）支撑地面必须水平，否则必须做一个水平支撑表面，不能支撑在有坑或有空穴的平地上。

（2）整机前后左右水平面的最大偏角不得超过3°，且机器工作期间要时刻观察支撑地面的稳定性。

（3）当地面出现降低稳定性的因素时，必须立即排除后重新按要求支撑。

5.2支腿支撑的安全距离

支腿支撑是，支腿与凹坑、斜坡、沟渠、挖掘地和其他机械等必须保持一段安全的距离。

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5.3支撑地面的负荷

车载泵必须支撑在坚实的地面上，在施工前应检查支撑地面的承载能力。若支腿最大压力大于地面许用压力，则必须用支撑板或辅助方木条来增大支撑地面的表面积。

6设备清洗

（1） 注意事项：

车载泵维修后或加注功能性液体后，应先清理车载泵上的液压油、燃料或其它防腐剂遗留痕迹。并妥善处理好沾有腐蚀、污染性的液体的抹布。

不可使用任何易燃物作为清洗剂。清洗后，检查燃油，润滑和液压系统是否泄漏，松动或损坏。发现问题应立即解决。

a) 清洗余料

泵送完成后，应将管道、料斗内的混凝土清洗干净，因为残留的混凝土凝固后会引起堵管。禁止用压缩空气来清洗余料。对于使用压缩空气清洗所产生的后果，我公司概不负责。

清洁输送管时，可采用干洗和湿洗两种方法，在海绵球未被吸入时应加以小心，此时管内残余混凝土和海绵球可能发生瞬间喷射而造成人身伤害。

干洗时，料斗内的余留混凝土必须淹没搅拌轴，否则，流回料斗的混凝土可能会

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冲击搅拌轴，对其相关零部件造成损伤。

b) 清洁设备

清洗完输送管后，打开料斗放料口，放净余料，再装好水枪来清洗料斗、S管、输送缸，禁止在水箱无水情况下使用高压水枪。 在严寒的冬季，为防止结冰，应将水箱、水泵清理干净。

（2） 日常清洗

首先使主油泵排量调至最小，空运转3-4个冲程，排出残余的混凝土，停止空行程。

出锥管，用铲子、扒出棒等辅助工具清除料斗、S管里的残余混凝土，打开料斗下部料门，用水冲洗料斗内外，待清除干净后，关闭料门。

斗内注满水，运转3-4个冲程，将残余混凝土随水泵出机外，水排完毕，空运转20分钟，继续供润滑脂，清洗完毕关机，关电源。

（3） 入库清洗

若泵有一段时间不用，应将泵入库，入库前进行保养性清洗。 按清洗的方法进行清洗。

将混凝土活塞拉回，放尽水箱中的水。 活塞拆出进行清洗，涂满润滑脂重新装入。

将机身各处清洗干净并擦干，涂喷机油。清洗干净的标准应为机身各处无混凝土块、灰浆、泥水。

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