Y2系列三相异步电动机工艺文件

Y2系列三相异步电动机工艺文件

一览表

C—1 ROMWAY.541.002 Y2系列三相异步电动机引出线冷压端头技术条件

C—2 ROMWAY.540.003 Y2系列三相异步电动机铸件技术条件

C—3 ROMWAY.545.002 Y2系列三相异步电动机油漆涂饰技术条件

C—4

C—5

C—6

C—7

C—8

C—9

C—10

C—11 C—12

C—13

C—14

C—16

C—18

ROMWAY ROMWAY.549.002 ROMWAY.546.002 ROMWAY.548.006 ROMWAY.548.005 ROMWAY.610.016 ROMWAY.610.017 ROMWAY.615.008 ROMWAY.926.006 ROMWAY.955.009 ROMWAY.955.008 ROMWAY.956.003 ROMWAY.910.010 ROMWAY.956.004 Y2系列三相异步电动机铸铝转子铁心技术条件 Y2系列三相异步电动机轴承清洗及安装技术条件 Y2系列三相异步电动机风扇平衡技术条件 Y2系列三相异步电动机转子平衡技术条件 Y2系列三相异步电动机铸件加工余量与尺寸公差 Y2系列三相异步电动机铝合金压铸件加工余量与尺

寸公差

Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)规范 Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)浸漆工艺

守则

Y2系列三相异步电动机定子线圈绕线工艺守则 Y2系列三相异步电动机定子散嵌绕组嵌线工艺守则 Y2系列三相异步电动机定子铁心外压装工艺守则 Y2系列三相异步电动机转子铁心铸铝工艺守则 Y2系列三相异步电动机铝壳机座与带绕组定子铁心

热套工艺守则

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引出线冷压端头技术条件

1 主题内容与适用范围

本技术条件规定了低压异步电动机引出线冷压端头技术要求、检验方法。 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机。 2 技术要求

2.1： 接线端头必须符合JB2436—1978《电力传动控制装置用铜制裸压接端头》

有关规定。

2.2： 接线端头采用纯度为99.9%工业用紫铜板冲压成型，材料代号为T2，其材 料技术要求应符合GB2040—1980的规定。 2.3： 接线端头可根据使用环境条件镀镉或镀银。

2.4： 冷压可使用坑压或环压两种压接工具，压接工具的压头硬度应不低于HRC40， 压坑深度约为端头外径1/2，压具应能保证每平方毫米导线截面积不低于60Kg的压 接力。

2.5： 压接工具可以是手压、气压或液压，其压力应能满足冷压端头时的要求。 2.6： 压接工具在使用前应进行实压，经质量检查符合要求后方可投入使用。 3 质量检查 3.1： 型式实验

实验项目为外观检查、尺寸检查、被覆检查、盐雾实验、温升实验、耐电流

实验、耐振实验和耐热实验，具体实验方法见JB2436—1978规定和要求。每两年要求进行一次型式实验。 3.2： 使用操作抽检

3.2.1： 在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB2436—1978规定

定期进行接合电阻率（R/%）的抽检测定（每项抽检的端头数不得少于3个，确定其 测量值的算术平均值）。若R/%＞80%，则压接工具应予修复或报废。

3.2.2： 在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB2436—1978定期

抽检耐拉实验，每次抽检端头数目不少于3个，在整个实验过程中，不得产生导线被拔除或拉断、端头开裂或变形等现象。

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铸件技术条件

1 主题内容与适用范围

1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机灰铸铁件和铝合金铸件的技术要求、检验

方法。

1.2： 本技术条件适用于砂型铸造的Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机的

铸件制造。 2 引用标准

JB/T8680.1 三相异步电动机技术条件第一部分：Y2系列（IP54）三相异

步电动机（机座号63-355） GB9439 灰铸铁件

GB977 灰铸铁机械性能实验方法 GB9438 铝合金铸件技术条件

GB6892 工业用铝及铝合金热挤压型材 JB3069 压铸铝合金技术条件 GB231 金属布氏硬度实验方法 GB228 金属拉力实验方法

ROMWAY.610.017 铸件加工尺寸公差

ROMWAY.540.002 电动机铸件表面质量技术条件 ROMWAY.545.002 油漆涂饰技术条件 3 技术要求 3.1： 力学性能

3.1.1：灰铸铁件力学性能是以直径φ30mm的单铸试棒，按GB9439规定，测试出 的抗拉强度应符合表1规定。

3.1.2： 铝合金压铸件的力学性能应符合表2的规定，但最小不得小于GB9438中 5.2.9条Ⅲ类铸件的规定。

表1

牌号 HT150 HT200 HT250 2最小抗拉强度/（N/mm2） 150 200 250 注：（1）1 N/mm=1MPa。

（2）验收时，n牌号的灰铸铁，其抗拉强度应在n至（n+100）N/mm2的范围内。

表2 牌号 Y102 LD31-RCS 抗拉强度/（N/mm2） 220 160 伸长率（%） 2 8 3.2： 铸件的化学成分、金相组织不作验收依据。

3.3： 铸件的几何形状应按图样规定。铸件的加工余量、尺寸偏差按指导性技术

文件ROMWAY.610.017的规定，其中铸件加工余量允许根据生产条件，把图样上规定的机械加工余量减少到必须的最小限度。

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3.4： 铸件表面质量应符合中小型电机企业标准ROMWAY.540.002的规定。

3.5： 铸件需要作退火处理时，应在图样上注明者，如灰铸铁件按自然时效处理，

即自然时效的铸件露天放置的时间应不少于三个月，铝合金铸件均以铸态供货。

3.6： 合格的铸件经清理后，需进行油漆涂饰，涂漆应符合ROMWAY.545.002的

规定。

4 检验规则及方法

4.1： 铸件的力学性能、表面质量及几何形状尺寸，由制造厂技术检验部门检查和

验收。

4.2： 灰铁铸件的力学性能实验应按GB977中1.0条的规定，铝合金铸件的力学性

能检验方法应符合JB3072的规定。

4.3： 铸件的力学性能应逐炉取样进行检查，每批同牌号至少应进行一根试样的拉力

实验，铝合金铸件还应做伸长率实验。挤压状态或退火状态交货的合金行材，只检查淬火时效（自然时效或人工时效）后试样的力学性能。

4.4： 在力学性能实验时，先用一根试棒进行实验，如果符合要求，则该批铸件在材

质上即为合格品；若实验结果达不到要求，而不是由于4.5条所列原因引起的，则可以从同批试样中另取两根进行复验。复验结果都达到要求，则该批铸件在材质上仍为合格品；若复验结果中仍有一根达不到要求，则该批铸件为不合格。 4.5： 实验的有效性

如果由于下列情况之一使得实验结果不符合要求时，则该实验无效。

（1） 试样在试验机上安装不当或实验机操作不当。 （2） 实验有铸造缺陷或试样切削加工不当。 （3） 试样断在平行段处。

（4） 试样拉断后，断面上有铸造缺陷。

此时应按4.3条和4.4条重新实验。

4.6： 铸件的表面质量可用目测及合适的检具按3.4条进行验收。

4.7： 铸件的硬度一般不做实验，如有疑问时，可以抽查。灰铁铸件应符合GB9439中

4.2.2条的规定，铝合金铸件应符合JB3072的规定，测定方法应按GB231的规定进行。

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油漆涂饰技术条件

1 主题内容与适用范围

1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机的成品及零部件油漆涂饰的技术要求、检验 方法。

1.2：本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及对涂饰无特殊要求的派生系列电动

机的表面油漆涂饰。 2 引用标准

GB1720 漆膜附着力测定法 GB1764 漆膜厚度测定法

ROMWAY.540.001 电机铸件表面技术条件 GB4054 涂料涂覆标记

3 技术要求

3.1： 涂漆前表面要求

3.1.1： 被涂饰的零件和成品表面必须平整，无氧化皮、锈蚀、毛刺、粘砂、油污裂痕

等缺陷。

3.1.2： 钢铁制件涂饰前，必须进行出油、防绣清理；铸件需按3.1.1条要求进行清理后

方可涂饰。

3.1.3： 电机外表面如果有缺陷，但不超过ROMWAY.540.001 《电机铸件表面技术条件》

中规定，允许用环氧树脂或腻子补平。成品及零部件应少用或不用腻子层。

3.2 涂层技术要求

3.2.1： 电机外表面（除轴伸、凸缘配合面及底脚平面外）涂浅灰色醇酸磁漆C04-2两层， 每层厚度为20~30um。电机轴伸及凸缘配合面用防锈油204-1进行涂封，电机轴

伸设有防护套保护。

3.2.2： 灰铸铁件机座、端盖、轴承盖（内、外）、接线盒盖、座等非配合表面涂铁红醇酸

底漆C06-1一层，厚度为30~40um，铝合金铸件的非配合面则涂锌黄环氧酯底漆 H06-2一层，厚度为30~40um。

3.2.3： 转子平衡后，转子的端环、风叶、平衡柱及铁心端面及轴上非配合表面先涂铁红 环氧酯底漆H06-3一层，然后，再将上述表面，包括转子外圆涂环氧酯绝缘漆H 31-3一层，厚度为8~10um。

3.2.4： 定子铁心内圆涂环氧酯绝缘漆H31-3一层，厚度为8~10um。

3.2.5： 风扇（金属件）平衡后，两端面及非加工面涂铁红环氧酯底漆H06-2一层，厚度

为30~40um，在涂一层浅灰色醇酸磁漆C04-2，厚度为30~40um。

3.2.6： 风罩内外表面均涂铁红环氧酯底漆C06-1，其内表面涂两层，外表面涂一层，

每层厚度为30~40um。（注：风罩内外表面加一层与整机同色的醇酸磁漆C04-2，厚度为30~40um。）

3.2.7： 其他零部件铸件清理后，均涂铁红环氧酯底漆C06-1一层，厚度为30~40um。 4 涂饰层质量要求

4.1： 成品及零部件表面涂层应平整、清洁，主要表面应美观、光滑，其表面涂层质量

应不低于GB4054中2.3条Ⅲ级,色泽基本一致,且表面不得有皱纹\\流痕\\针孔\\起泡\\开裂\\生锈等缺陷。

4.2： 成品表面和定、转子表面的漆膜层附着力（画圈法）应不低于3级，测定方法按

GB1720中规定。

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4.3： 成品及零部件的漆膜厚度一般不需检查，如果用户有特殊要求时，可按GB1764

规定进行。

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铸铝转子铁心技术条件

1 主题内容与适用范围

1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机铸铝转子铁心的技术要求、检验方法。

1.2： 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其对转子铸铝无特殊要求的派生系列电

动机的压力铸铝转子和离心铸铝转子（以下简称铸铝转子）。 2 技术要求

2.1 ：转子铸铝使用的铝锭

2.1.1：转子铸铝采用一级重熔用铝锭，牌号为A199.5（GB1196—1980），其电阻铝在20℃

时为0.027~0.03Ω2mm2/m，铝锭的化学成分应符合表1的规定。

表1

化学成分1（%） A1 99.5 Fe 0.3 Si 0.25 Fe+Si 0.45 Cu 0.015 杂质总和 0.5 ○1此表化学成分均为质量分数。 ○

2.1.2：铝锭溶化后，铝液含铁量允许高于表1的规定值，但不得大于0.8%，杂质总和不

于1%，且电阻率仍应符合2.1.1条中的规定。

2.1.3 ： 每班生产前，坩埚中的铝液必须取样进行化验。 2.2 转子冲片在铸铝前必须进行检查

2.2.1： 冲片毛刺不得大于图样的规定值，冲片表面不得有油污及锈迹。 2.2.2： 铁心齿部必须平整。

2.2.3 ： 铸废的转子允许回炉重铸一次，回炉两次的冲片不得再用。 2.3 溶铝温度不得超过780℃。

2.4 铸铝心轴的磨损极限值不大于表2的规定

表2

轴孔尺寸 磨损极限 ＞18~30 ＞30~50 ＞50~80 ＞80~120 ＞120~180 ＞180~260 -0.10 -0.13 -0.15 -0.17 -0.195 -0.225 3 质量检查 3.1： 铸铝转子铁心长度公差见表3。

表3

铁心长度 公差 ＜160 ≥160 +2.0 0 +2.5 0 3.2 铸铝转子铁心斜槽线应平直，无明显曲折，其斜槽尺寸应符合图样的规定。 3.3 端环及风叶上的毛刺批峰和铁心外圆上的残留铝必须清理干净。 3.4 铸铝转子的冲片之间，轴孔内不得有夹铝和粘铝。 3.5 铸态表面质量要求

3.5.1 端环缩孔允许有三处，其深度小于3 mm，直径小于5 mm。

3.5.2 端环和风叶不得有裂纹、弯曲、夹渣、碰伤等现象，风叶冷隔不得超过风叶长度的

四分之一，叶形残缺不超过3 mm。

3.5.3 平衡柱无裂纹，残缺，残缺不得大于平衡柱高的五分之一，每端残缺数不得超过该

端总数的四分之一。

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3.5.4 端环尺寸公差应符合图样的规定，端环外圆与铁心外圆的同轴度公差应符合

GB1184—1980《形位和位置公差 未注公差的规定》的D级规定。

3.5.5 铸铝转子槽内不允许有端条和细条现象，铸铝转子应逐台进行断条检查，检查可采

用电流偏摆动比较法，按下式计算的电流偏动量不得超过3% 。

电流摆动量（e）= 电流最大值（Imax） —电流最小值（Imax）

电流最大值（Imax）

3.5.6 转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。 3.6 铸铝转子铁心外圆伤痕深度不得超过外圆精车尺寸的余量。

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轴承清洗及安装技术条件

1 主题内容与适用范围

1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机所用轴承清洗及安装的技术要求、检验方法。 1.2 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机用深沟球轴承及短圆

柱滚子轴承（简称普通轴承）的清洗、安装和带密封圈的深沟球轴承（简称密封轴承） 的安装 2 技术要求

2.1 普通轴承首先必须用热油煮法，去除轴承包封用防锈剂，然后放在清净的汽油中清

洗。

2.2 密封轴承不需清洗 2.3 轴承的安装

2.3.1 轴承安装前必须将转子、端盖和轴承盖等零部件清洗干净，与轴承配合的零件表面不

得有毛刺、锈斑、磕碰划伤，非配合面不得有铁屑、尘土、油污。 2.3.2 安装轴承时应将外圆上打有轴承牌号的一端朝外。

2.3.3 安装轴承尽可能采用热套或冷压法。安装时必须注意如下规定：

（1）轴承采用热套安装时，轴承（内圈）受热必须均匀，其最高温度不得超过120℃，

且时间不宜过长。 （2）轴承采用冷压安装时，要求配备无冲击载荷装置，并通过轴承内圈受力进行安装。 2.3.4 普通轴承润脂采用ZL3锂基润滑脂（SY1412—1975），填脂量为轴承室净容积

1/2~1/3 。

2.3.5 所有安装在转子上的轴承，当不能及时装机时，必须遮盖好，以防铁屑、尘土等赃物

侵入。 3 质量检查

3.1 用目测方法检查普通轴承内外圈、保持架及钢球或圆柱的表面有无锈蚀、划痕、烧伤、

裂纹等现象，待检查后才可进行清洗工作。 3.2 清洗后的普通轴承必须用手握持轴承内圈，转动外圈，观察其旋转的稳定性及灵活性，

以确保清洗干净与否。

3.3 用目测方法检查密封轴承的密封圈是否凸出轴承外廓,轴承的内外圈有无锈蚀、划痕、

烧伤、裂纹等现象。

3.4 每批密封轴承入库必须抽检填脂量是否符合ZBJ11018—1989的规定。 3.5 轴承有轻微的锈迹时，允许用00号砂布擦去，并再次清洗一次。

3.6 轴承安装在转轴上应紧靠在轴肩上，不允许有间隙。电机总装后，用手转动转轴应能

轻快均匀地旋转，并不得夹有异常的杂音。

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风叶平衡技术条件

1 主题内容与适用范围

1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机外风扇校静平衡的技术要求、检验方法。

1.2 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及对电动机振动无特殊要求的派生系列电

动机采用工程塑料风扇的静平衡。 2 技术要求

2.1 静平衡设备应符合JB/DQ4644中的规定，采用平行导轨式，导轨截面为刀刃形，平行

导轨技术要求见表1

表1 序号 1 2 3 4 5 6 7 技术要求项目 支承面平面度 支承面水平 支承面的硬度HRC 两支承面在水平面内的平行行 支承面的最小长度 支承面的宽度 支承面的表面粗糙度 许用值 ≤0.005mm ≤0.05/1000 ≥50~60 ≤1.0 mm 大于旋转体轴颈直径的7倍 ≤1.5~3 mm 2.2 平衡心轴两端直径应相同，其径向圆跳动应小于0.015 mm，外圆加工精度不低于IT6，心轴硬度不低于HRC50~60，心轴旋转部位直径见表2，心轴最大许用重量应不大于五倍的风扇重量。

表2 机座号 旋转部位直径 / mm 63，71 10 0 -0.011 80，90 100，112 12 0 -0.011 14 0 -0.011 132，160 16 0 -0.001 180，200 20 0 -0.013 225，250，280 22 0 -0.013 315，355 24 0 -0.013 2.3 风扇校静平衡时，心轴的中心线应与导轨支承面相垂直。

2.4 校静平衡时，可采用加重法或去重法。去重校静平衡时，可在风扇叶片或圆盆的内

侧面上钻除多余材料，但不得钻穿；加重校平衡时，所加上的平衡重物必须铆平或焊牢，平衡重物表面必须有防锈措施。工程塑料风扇校静平衡可采用修模的方法进行补偿。

2.5 工程塑料风扇的允许不平衡量e不得超过表3的规定。

表2 机座号 300 63 71 80 90 100 112 132 2.0 2.0 2.0 3.0 6.5 10 12 许用不平衡量（Gr/g2mm ） 同步转速/（r/min） 1500 4.0 4.0 4.0 6.0 12.0 20 24 1000 750 _ _ 8.0 12.0 24.0 40 48 _ _ _ _ _ _ _ 600 _ 6.0 6.0 9.0 18.0 30 36 ROMWAY 页码（10） 2006-5-26

（续） 机座号 300 160 180 200 225 250 280 315 355 16 20 30 40 45 50 60 80 许用不平衡量（Gr/g2mm ） 同步转速/（r/min） 1500 32 40 60 80 90 100 120 160 1000 750 64 80 120 160 180 200 240 320 _ _ _ _ _ _ 300 400 600 48 60 90 120 135 150 180 240 3 质量检查

3.1 风扇平衡应由专职人员进行检查。

3.2 平衡后的风扇每批抽查5%，但不少于两件，如果发现不合格时，应加倍抽检；再有不合格，则此批风扇应全部复检。

3.3 平衡后的风扇抽查时，按第2.5条规定的相应重物粘在风扇的任何一叶片一定半径处，推动平衡心轴，当回转停止时，有重物的一面必须停在下方位置。

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转子平衡技术条件

1 主题内容与适用范围

1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机转子平衡的技术要求、检验方法。

1.2 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其对振动无特殊要求的派生系列电动机

的转子平衡。 2 技术要求

2.1 电动机的转子均需校平衡。2、4极电机转子必须校平衡，其他极数允许校静平衡。 2.2 转子单位质量许用不平衡量e不得超过下表规定。 电机同步转速/（r/min） 转子单位质量的许用不平衡量e/um

2.2.1

3000 8 1500 16 1000 24 750 32 600 40 转子单位质量的许用不平衡e的关系式如下

e=G r/W

式中e——转子单位质量的许用不平衡量（又称偏心距）（um）；

G——不平衡量（g）；

r—— 不平衡量离旋转轴线的距离（mm）； W——转子的重量

2.2.2 在实际应用中，对于具体规格转子，其平衡精度可用重径积G2 r来表示。

2.2.3 校转子平衡时，允许采用加重或去重法。用加重法校平衡时，所加的平衡量应为推

荐值1/2 。

2.3 校转子平衡时，允许采用加重或去重法。用加重法校平衡时，所加的平衡垫圈应铆

牢在平衡柱上；用去重法校平衡时，允许铲去部分平衡柱，其数量不得多于平衡柱

总数的1/4 。

2.4 多速电机的转子平衡应以电机的最高工作转速为准。

2.5 校平衡时，按GB2807—1981《电机振动测定方法》的规定，在转子轴上的键槽中

应安装半键。当电机采用带键的工程塑料风扇时，则转子的风扇挡键槽可不需安装半键。

2.6 校好平衡后的转子，操作者再复核一次平衡精度。 3 质量检查

3.1 从第2.1条规定的单位质量的许多不平衡量e的关系式所计算出不平衡量G值，置

于转子任一平衡柱上，其不平衡位置必须在该处。

3.2 每批抽查3%~5%，但不少于两件；若有不合格者，应加倍抽查；若再有不合格者，

则应全部检查。

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铸件加工余量与尺寸公差

1 本文件适用于砂型铸造，采用手工造型或机械化造型所生产的中小型电机灰铁铸件，

铸件的最大尺寸为1000 mm。

2 铸件的机械加工余量

2.1 铸件的机械加工余量是指铸件在工艺设计时预先增加而在机械加工过程中被切除的

厚度。

2.2 铸件的加工余量数值应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基

准尺寸二者中较大的尺寸选取。确定旋转体的加工余量时，基本尺寸取其直径或高度（长度）中较大的尺寸。

2.3 铸件的机械加工余量按GB/T11350—1989《铸件机械加工余量》中表1的规定选择。

铸件顶面的机械加工余量比底面、侧面的加工余量降一等级选用。铸件底面、侧面的加工余量选择相同。

2.4 铸件的机械加工余量等级按GB/T11350—1989表2的要求，并根据广大制造厂的工

艺实际水平决定。本文件对于铸件尺寸公差等级采用CT7、CT8，具体数值见表2 。

表2铸件尺寸公差（mm）

基本尺寸 ≤100 ＞100~160 ＞160~250 尺寸公差 ±1.1 ±1.2 ±1.4 基本尺寸 ＞250~400 ＞400~630 ＞630~1000 尺寸公差 ±2.2 ±2.6 ±2.8 3.3 铸件的尺寸公差是对称分布的。

3.4 同一铸件上的某一局部有特殊要求时，允许采用不同的公差等级或公差带非对称分

布，但应在有关图样和技术文件上注明。

3.5 铸件非加工的壁厚和筋厚按CT8选用，具体数值见表3 。

表3 非加工的壁厚和筋厚尺寸公差（mm） 壁厚或筋厚 ≤10 ＞10~16 ＞16~25 尺寸公差 ±1.0 ±1.1 ±1.2 壁厚和筋厚 ＞25~40 ＞40~63 ＞63~100 尺寸公差 ±1.3 ±1.4 ±1.6 3.6 本文件规定的公差值，不作为极限拔模斜度之用。

4 铸件重量《铸件机械加工余量》4.1 铸件重量公差是以占铸件公称重量的百分率

为单位的铸件重量变动的允许值。

4.2 铸件公称重量包括机械加工余量，作为衡量被检验铸件轻重的基准重量。铸件的公

称重量可以计算重量或从首批合格铸件中随机抽取不少于10件的铸件，以实际重量的平均值作为公称重量。

4.3 铸件重量公差等级按MT7级。铸件重量公差应按GB/T11351—1989《铸件重量公差》

的规定，其具体数值见表4

表4 公称重量/Kg ＞1~4 ＞4~10 ＞10~40 公差值（%） 10 8 6 公称重量/Kg ＞40~100 ＞100~400 ＞400~1000 公差值（%） 5 4 3 ROMWAY 页码（12） 2006-5-26

4.4 铸件的重量公差一般不作为验收依据。若供需双方同意作为验收的依据，则应在图样或

技术文件中注明。

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铝合金压铸件加工余量与尺寸公差

1 本文件规定了铝合金压铸件的加工余量和尺寸公差，适用于成批和大量生产的

H63~H280机座的铝合金压铸件，铸件的尺寸公差和加工余量分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级分别等效于GB6414—1986中的CT5、CT6、CT7级。 2 压铸件的机械加工余量

2.1 压铸件的机械加工余量是指为保证压铸件加工面尺寸和零件精度，在压铸件工艺设计时，预先增加的并在机械加工时要切去的金属层厚度。

2.2 加工余量数值应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准尺寸中二者中较大的尺寸；确定旋转体加工余量时，基本尺寸取其直径或高度（长度）中较大的尺寸。加工余量数值从表1中选取。表1中每栏有两个加工余量数值，上面的数值为一 侧为基准，进行单侧加工的加工余量，下面的数值为进行双侧加工时每侧的加工余量数值。

表1铝合金压铸件机械加工余量 （mm）

基 本 尺 寸 尺寸 公差 等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ ≤100 0.8 0.6 0.8 0.6 1.0 0.7 ＞100~160 1.0 0.8 1.0 0.9 1.5 0.9 ＞160~250 1.5 1.0 1.5 1.5 1.5 1.5 ＞250~400 1.5 1.5 2.0 1.5 2.0 1.5 3 压铸件的尺寸公差 3.1 基本尺寸

压铸件的基本尺寸是指压铸件图样上给定的尺寸，应包括机械加工余量。 3.2 压铸件尺寸公差

压铸件的尺寸公差值按表2规定。

表2铝合金压铸件尺寸公差（mm） 基 本 尺 寸 ≤10 0.36 0.52 0.74 ＞10 ~16 0.38 0.54 0.78 ＞16 ~25 0.42 0.58 0.82 ＞25 ~40 0.46 0.64 0.90 ＞40 ~63 0.50 0.70 1.0 ＞63 ~100 0.56 0.78 1.1 ＞100 ~160 0.62 0.88 1.2 ＞160 ~250 0.70 1.0 1.4 ＞250 ~400 0.78 1.1 1.6 尺寸 公差 等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 3.2 压铸件尺寸公差

3.3.1 壁厚是指由铸型与铸型、铸型与型芯、型芯与型芯之间构成的铸壁厚度。 3.3.2 壁厚尺寸公差数值

壁厚尺寸公差一般可降Ⅰ级选用，即图样上的一般尺寸公差为Ⅱ级，则壁厚尺寸公差为Ⅲ级。

3.4 孔中心距尺寸公差

压铸孔中心距尺寸公差按表3规定。

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表3铝合金压铸孔中心距尺寸公差值（mm） 基本尺寸 尺寸公 差登基 Ⅰ Ⅱ ≤18 0.2 0.32 ＞18 ~30 0.24 0.4 ＞30 ~50 0.30 0.50 ＞50 ~80 0.46 0.70 ＞80 ~120 0.6 0.96 ＞120 ~160 0.70 1.20 ＞160 ~240 0.80 1.56 注：孔中心距尺寸精度要求高时选用Ⅰ级。

3.5 公差带的位置

公差带应对称分布，即公差的一半取正值，另一半取负值，但有特殊要求时，也可采用非对称设置，并应在图样上注明或在技术文件上规定。 3.6 公差增量

压铸件的部分尺寸由于受分型面及型芯装配的影响，增大了尺寸公差。本标准表1所规定的公差值包括了分型面及型芯影响而引起的公差增量。 3.7 错型

压铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。错型值必须在表2规定的公差之内。当需要进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2中选取较小的值。 4 压铸件重量公差 4.1 公称重量

公称重量包括机械加工余量和其他工艺余量，是作为衡量被检验压铸件的基准重量。从首批合格压铸件中随机抽取不少于10件的压铸件，以实际重量的平均值作为公称重量。 4.2 重量公差

压铸件的重量公差是以占铸件公称重量的百分率为单位的铸件重量变动的允许值。 4.3 重量公差值

成批和大量生产的压铸件，其重量公差值按表4的规定。

表4 公称重量/ Kg 重量公差 尺寸 （%） 公差 等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ ≤0.4 10 12 14 ＞0.4~1 8 10 12 ＞1~4 6 8 10 ＞4~10 5 6 8 ＞10~40 4 5 6 4.4 一般情况下，重量公差的上、下偏差相同，但允许下偏差比上偏差提高两级选用。 5 铸造斜度

5.1 铸造斜度不计入公差范围内。对不加工表面，孔（包容面）以小端为基准，轴（被包容面）以大端为基准。待加工表面，孔以大端为基准，轴以小端为基准。

5.2 压铸件内腔的一般铸造斜度按表5的规定，外壁的铸造斜度为内腔的1/2 。

表5 压 铸 件 内 腔深度/ mm 铸造斜度 ＜6 4° ＞6~8 3°30′ ＞8~10 ＞10~15 3° 2°30′ ＞15~20 2° ＞20~30 1°30′ ＞30~60 1°15′

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5.3 压铸孔直径与最大孔深的关系及其铸造斜度按表6的规定

表6 孔的直径 ≤3 / mm 最大孔深 8 / mm 铸造斜度 2°30′ ＞3~4 13 2° ＞4~5 16 1°45′ ＞5~6 18 ＞6~8 25 ＞8~10 38 1°15′ ＞10~12 50 1°10′ ＞30~60 80 1° 1°40′ 1°30′ 5.4 螺纹底孔允许按表6铸造斜度铸出后，经扩孔达到尺寸精度。 5.5 压铸件的最小铸造斜度：内腔为0°30′，外壁为0°15′。 5.6 压铸件结构本身在脱模方向有足够的斜度时，不应另增铸造斜度。 6 压铸件圆角

6.1 等壁厚的压铸件圆角按下式计算 rmin= 1/2s

rmax=s

R=r+s

6.2 不等壁厚压铸件圆角按下式计算

r≥h1+s/3

R= r+（s+h1）/2

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定子绕组绝缘（F级）规范

1 适用范围

本规范适用于电压等级为660V，防护等级为IP23、IP44、IP54，机座号范围为63~355，一般用途的单、三相交流异步电动机。其定子槽形为半闭口槽，采用散嵌下线工艺的定子绕组绝缘结构，其耐热性达到F级。 2 电磁线

电磁线采用型号为QZY—2/180的聚酯亚胺漆包圆铜线（GB6109.5）。机座号为63~280异步电动机允许采用型号为QZ（G）-2/155的改性聚酯漆包圆铜线（GB6109.2）或者国际认可的同类产品。漆膜厚度按GB6109.1标准取最大厚度和最小厚度的平均值。 3 槽绝缘

槽绝缘采用以F级粘合剂和优质薄膜复合的6641聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料，亦可用聚芳酰胺、聚芳砜、聚口恶二唑耐热纤维与聚酯薄膜复合的柔软复合材料，型号分别为6642、6643、6644 。复合材料中聚酯薄膜厚度应不小于0.075 mm 不同机座号对应的槽绝缘尺寸如下：

机座号 槽绝缘厚度 槽绝缘伸出铁心 / mm / mm

63~71 0.2 5 80~112 0.25 7 132~160 0.30 10 180~280 0.35 12 315~355 0.40 15

4 相间绝缘

绕组端部相间垫入一层与槽绝缘相同的柔软复合材料。 5 层间绝缘

当采用双层绕组时，同槽上、下两层线圈之间垫入一层与槽绝缘相同的柔软复合材料。 6 槽楔

槽楔采用型号为3240的环氧酚醛层压玻璃布板（GB1303）或3830—U型聚酯玻璃纤维引拔槽楔。槽楔厚度见下表，长度比相应槽绝缘短4~6 mm。槽楔下垫入盖槽绝缘相同，也可用槽绝缘在槽口折包的形式替代盖槽绝缘。

机座号 槽楔厚度/ mm 63~71 1 80~280 2 315~355 3

7 引出线

7.1 引出线采用JYJ型铜芯交联聚烯氢绝缘电机绕组引接电缆（电线），简称JYJ型交联

聚烯氢引出线。

7.2 引接线与绕组连接处采用宽度8 mm、10 mm、12 mm、厚度为0.06 mm的6230聚酯薄膜粘带（JB5658）外面再套2741聚氨酯玻璃纤维漆管（引用GB7117）。 8 端部绑扎

8.1 机座号为63~160端部绑扎材料采用R型柔软夹纱聚酯绑扎带，宽度为15 mm，厚度 ROMWAY 页码（16） 2006-5-26

为0.17 mm。也可用玻璃纤维绑扎带或套管。

8.2 机座号为63~132电动机定子端部每两槽绑扎一道。 8.3 机座号为160~355电动机定子端部每一槽绑扎一道。 8.4 机座号为180二极和200~355二极、四极的电动机定子绕组鼻端用绑扎带半叠包一层。

叠包长度应不少于端部周长的1/3 。

8.5 定子白坯完工后需经2260V1min或2712V1s工频交流耐压检查，并按JB/Z294—1987

和JB/Z346—1989标准作匝间耐压检查。 9 绝缘浸烘处理

9.1 绝缘浸烘处理采用通过绝缘结构评定考核达到F级要求的1140—U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂，也可以用F级有溶剂浸责漆。机坐号为H63~H280采用无溶剂浸责树脂一次浸烘工艺，机坐号为H315~H355 采用无溶剂浸责树脂二次浸烘工艺。对真空浸责，可采用一次浸烘工艺。F级有溶剂漆均采用二次浸烘工艺。 9.2 浸烘工艺按有关工艺文件的规定进行。

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定子绕组绝缘（F级）浸漆工艺守则

1 适用范围

本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组普通浸沉绝缘处理。 2 材料

2.1 浸责材料：1140—U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂（F级）或1140—E型环氧树脂无溶剂浸责树脂(F级)。

2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。 3 设备及工具

3.1 烘房： 工作温度范围可控为50~150℃，最大温差不超过±5℃，设备配有强迫循环通风、控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。 3.2 浸漆用设施：浸漆缸（具有密封的盖罩）、滴漆盘、储漆槽、多组份漆搅拌工具。 3.3 浸漆干燥专用工位器具。 3.4 搬运工具：平车、起重机等。

3.5 仪表：温度测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0~100℃）、500V兆欧表。

3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。 3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。 3.8 循环滤漆装置 4 工艺准备

4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。

4.2 检查有绕组的定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线损坏、线圈碰伤、漏铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件，应予修整。

4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。 4.4 配漆

4.4.1 将单组分无溶剂浸责树脂倒入漆缸；对采用双组分或多组分浸责树脂应按规定比例将各组分搅拌均匀后再倒如漆缸，或将各组分倒如漆缸用搅拌工具搅拌，以保证均匀。 4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值），并调节到规定的数值做好记录。查对漆的粘温关系，对应23±1℃时，第一次浸漆为20~35S，第二次浸漆为30~45S。 5 工艺过程 5.1 白坯预烘

5.1.1 将待预烘的工件装上平车，应注意每批预烘的有绕组定子铁心，其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不影响烘房内良好通风温度均匀。然后选择干燥条件较差（有绕组定子铁心直径较大、铁心较长在烘房中所处的位置温度较低），切分布在不同位置的两个以上的有绕组定子铁心接上绝缘电阻测量导线（相对地）。

5.1.2 将装有待烘工件的平车推入烘房并关闭炉门。 5.1.3 加热：先开鼓风机，然后以大于30℃/h的升温速度，升温至工作温度（120℃±5℃），升温期间，应使新鲜空气不断与烘房内空气交换，到达工作温度后，调节风门，适当减少交换量。

5.1.4 烘房应保温在工作温度 ，每隔0.5~1h用500V兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻 ROMWAY 页码（18） 2006-5-26

升高并连续稳定（其电阻值的变化小于10%），预烘时间应不少于表1规定的时间。 5.1.5 停止烘房加热，再关闭烘房鼓风机，打开烘房门拉出平车。 5.2 第一次浸漆： 预烘后的有绕组定子铁心冷却到50~60℃时按5.1.1的要求将其装入浸漆干燥上，然后吊入漆缸内浸漆。漆面应高于绕组200mm以上，一直到没有气泡逸出，并不少于表1中规定的浸漆时间。

5.3 滴漆、吊出浸漆干燥架，先在漆缸上停留5~10min再置于滴漆盘上滴漆。滴干至没有余漆滴下，而且不少于表1中规定的滴漆时间，滴漆后检查有绕组定子铁心的绝缘部位及槽楔，如果有异常情况及时修整。

5.4 干燥，将浸好的工件按5.1.1条操作装车进行干燥处理，浸漆工件的烘培温度见表1规定。

5.5 工件出烘房后检查其内、外表面漆膜是否均匀，若有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时应将引出线分开。

5.6 第二次浸漆，按5.2~5.5条的要求进行操作（用于H315~H355机座电机）。 6 质量检查

6.1 预烘、浸漆、滴漆、干燥的工艺参数应符合表1的规定，其绝缘电阻值应符合要求。 表1无溶剂浸责树脂浸烘工艺参数 序号 1 2 3 4 工序名称 处理温度/℃ 预烘 第一次 浸 漆 滴漆 第一次 干 燥 120±5 50~60 室温 140±5 机座号 63~160 180~280 315~355 处理时间/h 2~4 4~5 ＞6 质量要求 绝缘电阻＞50MΩ 绝缘电阻＞15MΩ 绝缘电阻＞7MΩ 无气泡 无滴溜 绝缘电阻＞20MΩ 绝缘电阻＞10MΩ 绝缘电阻＞5MΩ 绝缘电阻＞3MΩ 绝缘电阻＞2MΩ 浸没工作 无滴流 绝缘电阻＞3MΩ 63~280 ＞0.25 315~355 ＞0.5 63~280 ＞0. 5 315~355 ＞1 63~71 80~112 132~160 180~280 315~355 2 4 6 8 8 5 6 7 6.2

第二次 浸 漆 滴漆 第二次 干 燥 50~60 室温 140±5 315~355 10min 315~355 0.5 315~355 6 烘干后的绕组表面漆膜色泽应均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性，表面无裂纹，其端部无变形，端部铜线无磕碰漏铜，引接线分开，槽楔无错位。 6.3 浸责漆有无变质、有无杂质。

6.4 工件干燥后，应经检验人员检查合格，在浸烘记录上签字后方可转移。 7 注意事项

7.1 浸漆场所应保持通风良好，清洁干燥，严禁烟火及堆放易燃物品，应备有必要的消防器材，注意安全生产。

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7.2 每三个月至少清洁漆缸并滤漆一次，每六个月按进厂验收标准检查漆缸内漆的性能。 7.3 定期检查烘房及所用仪表、设备等是否正常。

7.4 浸责漆等按要求存放在阴凉场所，化学污物和垃圾要集中处理。

7.5 操作应严格遵守作业指导书，工件在干燥过程中，烘房门不得任意打开，发现问题应

及时切断电源，采取善后措施。

7.6 工件在搬运、堆放中应注意保护绕组和绝缘部位，以免发生碰伤、损坏情况。 7.7 为防止浸漆后引出线之间粘连，可在引出线表面先涂上硅脂。

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定子线圈绕线工艺守则

1 适用范围

本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机的定子线圈的绕制。 2 材料

2.1 电磁线：漆包铜圆线 。

2.2 聚氨脂玻璃纤维漆管2741 。 2.3 聚脂玻膜粘带6230 。 2.4 焊料：HLKSn40PbSbB 。 2.5焊剂。

3 设备及工具

3.1 附有计数器的绕线机并配置线盘用的搁线架和衬有毛毡的夹线板以及拉紧装置等设施。

3.2 绕线模

3.3 焊接工具： 电流可调碰焊机。

3.4 绕线常用一般工具：克丝钳、剪刀、扳手、刮线夹头、钢皮尺。 3.5 检查工具和仪器： 千分尺、匝数实验器。 3.6 工位器具。 4 工艺准备

4.1 准备线圈绕制所需的技术文件和材料以及绕线所需工具。 4.2 检查导线线径，并将导线盘装置在搁线架上。 4.3 检查线模尺寸，并将其装置在绕线机的主轴上。

4.4 试车运转：调整绕线机转速，校对计数器并调至零位。

4.5 将漆包铜圆线端头，穿过夹线板的衬垫，然后将拉紧装置调至合适的紧度（使漆包线拉直，且不致使漆包线拉细和破坏绝缘为宜）。 5 工艺过程

5.1 按规定的规格，根据一次连绕线圈的个数、组数及并绕根数，剪制好绝缘套管，依次套入导线。

5.2 将导线始端按规定留出适当的长度，并弯折后嵌入线模特制的槽中使之固定。

5.3 开动绕线机，绕制第一只线圈，导线在槽中自左向右排列整齐、紧密，不得有交叉。待计数器到规定匝数时，停机。

5.4 留出连接线，移出近处的一个绝缘套管，按规定留出连接线长度，并固定在线模特制的柱销上。

5.5 绕其余线圈：按5.2~5.4条操作绕完其余线圈。

5.6 引入扎线：将扎线引入绕线模上特制的槽中并依次扎紧。 5.7 按规定长度留出末端引线，并剪断导线。

5.8 拆下绕线模，取出线圈，将线圈整齐的放在存放线圈的工位器具内。 6 质量检查

6.1 每批绕制好线圈的首件必须按有关技术文件检查合格后方可投入生产。 6.2 在正常生产中应检查下列项目：

6.2.1 用匝数实验器检查每只线圈的匝数应符合图样要求。

6.2.2 导线的接头数在每只线圈中不得超过四处，接头必须在端部斜边处，其包扎应符合第

7.1条的规定。

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6.2.3 工位器具内的线圈应排列整齐，不得损伤绝缘。 7 技术安全及注意事项

7.1 接线中发现导线长度不够或断线现象时，允许焊接，但必须遵守下列规定 7.1.1 接头位置只许在线圈端部斜边处。

7.1.2 焊接应保证接触良好，有足够的机械强度，表面光洁。 7.1.3 接头处绝缘套管长度较导线绝缘重叠部分应不大于15mm。

7.2 绕线时应仔细观察导线，如有绝缘损伤处，应按7.1.1~7.1.3规定执行，但每只线圈不

得超过一处，每相线圈不得超过两处。

7.3 绕好的线圈应整齐地放置在清洁的工位器具内，其堆放高度不得超过0.5m，不允许有

压弯变形现象。

7.4 每调换一盘导线时需检查线规，合格后才可使用。 7.5 绕线机应有可靠的接地和保护装置。 7.6 女工操作时，必须带安全帽。

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定子散嵌绕组嵌线工艺手则

1 适用范围

本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机同类绕组形式的定子散嵌

绕组嵌线。 2 材料

2.1 定子线圈。

2.2 绝缘件：槽绝缘、相间绝缘、层间绝缘。 2.3 槽楔

3 设备与工具 3.1 工作台。 3.2 嵌线架。

3.3 绕线端部整形工具。 3.4 绕组端部尺寸检查样板。

3.5 嵌线常用一般工具：理线板、压线板、木锤、剪刀、尖嘴钳等。 3.6 压缩空气设备。 4 工艺准备

4.1 准备嵌线所需的零、部件，并检查其规格是否符合图样要求。

4.2 用压缩空气将定子铁心吹干净，槽内不应有可观察到的毛刺及焊渣。 4.3 将槽绝缘放入定子铁心槽内，其伸出铁心两端长度应相等。

4.4 检查定子线圈是否有裂纹、掉漆现象，并明确节距、端部尺寸，然后整理好线圈。 5 操作工艺过程（见单、三相感应电动机嵌线作业指导书）。 5.1 同心式绕组嵌线（见单、三相感应电动机嵌线作业指导书）。 5.2 链式绕组嵌线（见单、三相感应电动机嵌线作业指导书）。 5.3 双层叠绕组嵌线（见单、三相感应电动机嵌线作业指导书）。 5.4 操作注意事项

5.4.1 槽绝缘、槽楔、层间绝缘，定子线圈露出定子铁心两端长度应分别相等。 5.4.2 嵌线时定子铁心的槽口两边应垫上绝缘纸，以免损伤导线绝缘。

5.4.3 开始嵌线，暂不嵌的上层边要理好，与定子铁心内璧接触的部位要垫上绝缘纸，然后

用手轻轻压下，以免损坏导线绝缘。

5.4.4 上层边和下层边连线要连好，嵌入线圈下半部里边，防止连线弯曲和擦破漆膜，造成

匝间短路。

5.4.5 垫相间绝缘时，应垫到底与槽楔相碰，对于双层叠绕组，还要求相间绝缘盖在层间绝

缘的上面。

5.4.6 每嵌完一个（或一组）线圈后，应将其端部压下，或用木锤轻轻敲打，使其稍向外扩

张，以利后面线圈嵌入。

5.4.7 嵌线时要仔细整好线型，撑开到比节距大一槽的距离，把线理直，理入槽中，必要时

分几次理入。 5.5 端部整形

5.5.1 嵌完线后，检查相间绝缘是否垫好，放入端部整形工具，用木锤轻敲整形使其达到图

样要求。

5.5.2 修剪端部相间绝缘，使之边缘应高出线圈3~5 mm。 6 质量检查

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6.1 6.2 6.3 6.4

检查所用材料的尺寸及规格，应符合图样及技术标准的规定。 检查线圈节距应符合图样，线圈间连线应正确。

绕组端部导线应排列整齐，无严重交叉现象。端部绑扎、绝缘符合图样的要求。 槽楔应有适当紧度，其端部不应有破裂现象，不得高于铁心内圆，并且其伸出铁心两端长度相等。

6.5 用样板检查绕组端部应符合图样要求。

6.6 槽底绝缘不应有破裂现象，导线不应有损坏绝缘现象，槽口如果有破裂，必须用与槽

绝缘相同材料垫好，但破裂总数不得超过3处，且不准破裂到铁心。 6.7 每批生产的首件需经检验员全面检查合格后方可投入生产。 7 技术安全与注意事项

7.1 嵌线中不允许有导线绝缘损伤及槽底绝缘破裂现象，否则必须重新调换。 7.2 嵌线中端部整形不得过分用力，以免损伤绝缘。

7.3 有绕组定子铁心不允许在地面滚动，其堆放及搬运过程中不得损伤线圈绝缘。 7.4 工作场地应保持整洁干燥。

7.5 有绕组定子铁心的堆放高度应不超过两层。 7.6 工件搬运中应遵守有关的安全规定。

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定子铁心外压装工艺守则

1 适用范围

本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机定子铁心外压装。 2 材料 2.1 定子冲片

2.2 定子压圈（用于中心高112及以上电动机） 2.3 定子扣片 2.4 定子端板 3 设备及工具 3.1 理片机

3.2 油压机或铁心叠压专用机

3.3 定子铁心压装工具（包括上、下压胎、心轴、涨套） 3.4 槽洋棒 3.5 台秤

3.6 钢直尺、卡尺、内径千分尺、角尺、塞尺 3.7 压扣片工具：手锤 3.8 电焊机 4 工艺准备

4.1 根据工作指令，核实冲片、扣片、压圈、端板的型号及规格。

4.2 理片时要求冲片毛刺方向必须一致，不允许有乱片及缺角，将标记槽对齐后，用细铁

丝捆好。

4.3 检查压装工具是否齐全，心轴与涨套不允许有油污，槽样棒和槽型塞规等是否有变形

及磨损现象。

4.4 检查机床工作是否正常。 5 工艺过程

5.1 将下压胎、心轴、涨套固定好（心轴与涨套处于自由状态），然后套入定子压圈或定子

端板。

5.2 将理好的冲片按图样要求将重量称好，首先把大约20~25 mm一叠的冲片套入涨套上，

插入两根槽样棒，再把称好的冲片全部套入涨套上。 5.3 涨紧铁心，如果长度超过250 mm时，必须分两次涨紧。 5.4 放上定子压圈或定子端板及上压胎。

5.5 将定子冲片按规定的压力加压（单位压力为3~4Mpa）。

5.6 将扣片放在扣片槽内，用压扣片工具（滚轮）将扣片压平、撑紧，然后打弯上、下两

端，使其紧密扣紧。

5.7 松去压力，取下上压胎，槽样棒，再取出铁心。

5.8 对H160及以上机座，需在两端将扣片与定子压圈用电焊焊接牢。 5.9 敲上操作者标记，送检并放下道工具。 6 质量检验

6.1 铁心长度L的公差检查（在扣片处测量），当L＜160 mm时，公差为±1.0；当L≥160

mm时，公差为+2.0

-1.0

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6.2 6.3 6.4

铁心外圆最大尺寸不得超过图样规定，铁心必须垂直不得歪斜。 铁心内圆要求整齐，尺寸公差应符合图样规定。 叠压后，槽形要求整齐，允许比冲片槽形基本尺寸小0.2mm。齿部弹开度公差见表1。

表1 （mm） 铁心长度 弹开度公差 铁心长度 ≤100 +4 ＞200~300 ＞100~200 +5 ＞300 6.5 铁心重量应符合图样的规定 7 注意事项

7.1 操作者在操作时应戴上手套，专心操作，注意安全。 7.2 铁心要竖直堆放，搬运时不允许在地上滚动。

7.3 铁心叠压后不磨不锉，若槽口有毛刺影响嵌线时，允许用锉刀锉去。

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转子铁心铸铝工艺守则

1 适用范围

本守则适用于Y2系列H63~355三相异步电动机及其派生系列电动机的转子铁心铸铝

（离心铸铝和压力铸铝）。 2 材料

2.1 铝A1：99.5% 2.2 净化剂：（氯化氨、氯化钠和无毒净化剂） 2.3 涂料：胶体石墨

2.4 石棉纸（0.2~0.5mm） 3 设备与工具 3.1 熔铝炉 3.2 保温炉 3.3 理片机

3.4 压铸机（用于压力铸铝） 3.5 离心铸铝机（用于离心铸铝） 3.6 加热炉（用于离心铸铝） 3.7 石墨坩埚

3.8 铸铝模、定位棒

3.9 热电偶高温计、转子断条检测仪 3.10 压力机

3.11 工具：浇铝勺、捞渣勺、钟罩、扳手、手锤、扁铲、锉刀等 3.12 平衡吊 4 工艺准备 4.1 熔铝

4.1.1 石墨坩埚熔铝前，需经80~150℃温度范围内进行预热48h，坩埚第一次点火使用时，

先小火慢慢升温2 h后，再用大火升温，以免爆裂。 4.1.2 当坩埚加热到呈暗红色后，将已预先加热的铝锭分两次加入锅内（上次浇铝留下的浇

口，其加入量应不大于10%）。

4.1.3 当铝温达到760℃时进行净化处理，把烘熔干燥的氯化氨（为铝液重量的

0.02%~0.03%）或氯化钠（为铝液重量的0.1%~0.5%）及无毒净化剂，置入已预热的钟罩内，沉入铝液低部搅动，等气泡上升停止时取出，用捞渣勺将液面的渣子清除干净。

4.1.4 将铝液倒入保温炉内保温，温度控制在680~720℃。 4.2 铁心叠压

4.2.1 根据工作指令，核实冲片的规格及型号。

4.2.2 理片时要求冲片毛刺方向必须一致，不允许有乱片及缺角，将标记槽对齐后，用细铁

丝捆好。

4.2.3 将理好的冲片按图样要求将重量称好，首先把大约20~25 mm一叠的冲片套入假轴

上，并插入定位棒；再把称好的冲片分批全部套入假轴上，要保证槽口整齐；然后取出定位棒，并在压力机上叠压紧固。 4.3 压力铸铝的工艺准备 4.3.1 压铸前，压铸机的调整

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4.3.1.1 检查各执行机构动作是否正常、准确、灵活，储能器供液装置的压力表指示压力是

否符合要求。

4.3.1.2 根据被压铸转子的规格来调整内浇口速度（10~15m/S）、压射比压（18~25 Mpa）、

开模行程和各行程开关的位置。 4.3.2 铸铝模的安装调整

4.3.2.1 检查模具有无损坏，风叶、平衡柱、排气道是否堵塞。 4.3.2.2 安装铸铝模，中、下模安放在辅机的脱板上，上模通过T型槽螺栓与活动横梁紧固，

并均匀涂刷石墨油剂。

4.3.2.3 对压射冲头与熔杯涂刷适量的石墨油剂。 4.4 离心铸铝的工艺准备。 4.4.1 转子铁心的预烘

4.4.1.1 将转子铁心放在预热小车上，送至加热炉内加热，加热温度为450~550℃，铁心

各部分的加热温度要均匀。

4.4.1.2 当转子铁心预热达到预热温度时，应进行保温，保温时间一般为15~25min。 4.4.2 铸铝模的预热

4.4.2.1 检查铸铝模有无损坏、污垢和积灰，风叶、平衡柱、排气道等是否堵塞。

4.4.2.2 将铸铝模的模面朝下，放在预热小车上，送至加热炉内加热，加热温度为

250~350℃

4.4.3 调整离心机的转速 离心机转速的确定按下式

r1/r31 r31

_

n=80K

式中K——修正系数（一般取0.55~0.6）；

r1——转子端环外圆半径（m）； r2——转子端环内圆半径（m）。 也可根据生产工艺等的实际情况确定。 5 工艺过程 5.1 压力铸铝

5.1.1 将叠压好的转子铁心放入压铸模内。 5.1.2 把石棉碗放入熔杯内。

5.1.3 把铝液倾入石棉碗内，将模具送到位，关闭保护门。 5.1.4 压铸过程

合模→合模延时→慢压射→快压射→增压延时→压射泄压→合模泄压→开模→切料。 5.2 离心铸铝

5.2.1 由加热炉中取出铸铝模，用压缩空气吹除模具型腔内的污物,然后从炉中取出转子铁心,对正装入下模,沿转子铁心外圆围上一层石棉纸,合上中模,并轻轻敲动中模,使其与铁心靠紧.

5.2.2 对准位置扣上上模,然后紧固拉杆螺母,关闭防护罩,插上固定销。

5.2.3 开动离心机，当达到合适的转速后关掉电源，此时对准漏斗将铝液一次浇入，中间不允许间断，铝水浇注完后，立即再启动离心机，待到额定转速60S后，关掉电源。 5.2.4 打开防护罩，松开螺母，轻敲上模四周，启动上模，拆去中模。

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5.3 取出转子铁心，切除浇口，在压力机上退出假轴。 5.4 清除飞边，然后把转子铁心送至热套区蜮内套轴。 6 质量检查

6.1 每一批铝锭必须进行材料化验鉴定合格后，才允许熔化。 6.2 熔铝温度不得超过780℃。

6.3 铸件尺寸精度应符合产品图样的规定。

6.4 铸件表面质量应符合《铸铝转子铁心技术条件》的规定。 7 注意事项

7.1 凡与铝液接触的工具，使用前必须经过预热，而且在表面上刷上涂料。 7.2 在保证润滑和脱模的情况下，石墨油剂尽量少用。

7.3 工人在操作前，必须穿戴防护用品，如工作服、鞋、帽、石棉手套等。

7.4 在工作时，必须关闭防护罩或拉下防护门，以免铝液从铸铝模的分型面喷出伤人。

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