质计中心采制样部-采、制、浮安全操作规程-修改一稿

采、制、浮安全操作规程

1.1采样的安全操作规程 1.1.1一般规定

（1）必须经过本工种专业和安全、技术培训，考试合格，取得操作资格证后，方可持证上岗。

（2）员工采样时必须穿戴安全帽、工服，劳保用品佩戴整齐，衣袖要扣紧扣好，女工要把长发束在安全帽内。

（3）采样前，应认真检查设备、工具和工作场地，发现不安全隐患时，应及时排除或汇报有关领导处理。遇有危及行车、设备、人身安全等严重违章情况时，有权停止工作，同时记好记录。

（4）采样工作是从大量的原始物料中取出数量很少的一部分试样，它的物理性质和化学性质能代表总体。采样方法必须正确，因采制化总方差中采样方差占80%，为了使样品的代表性好，多份子样组成总样的最小重量和份数符合规定。

（5）商品煤采样工应熟悉采样理论、采样基本原则和方法、采样点布置图、影响采样误差因素和减少误差的方法及相关国家标准。

（6）商品煤样的采取严格执行国标GB475－2008《商品煤样采取方法》，严禁弄虚作假。

（7）采样过程中应及时记录、汇报现场煤质情况。采完煤样后要及时填写煤样标签和采样记录等相关原始记录。

（8）搬运煤样时，每人每次不得超过25kg。煤样的运输、存放均应小心，避免破碎、损失或混入杂物；煤样应放在不受日光直接照

射和不受风雨影响的地点保存。

（9）采样样量的一般性规定：焦炭一般分析试验≥15kg，反应性试样≥25kg，转鼓试样重量≥50kg（粒度≥60mm），筛分试验≥100kg；汽车原煤≥80kg，火车原煤≥60kg；精煤火车煤样样量≥30kg，汽车精煤≥40kg。生产精煤、中煤≥15kg，外销汽车精煤、中煤≥30kg。 1.1.2火车和汽车顶部煤采样的规定

（1）采样前，应认真检查设备、工具和工作场地，发现不安全隐患时，应及时排除或汇报有关领导处理。遇有危及设备、人身安全等严重违章情况时。有权停止工作，同时做好记录。

（2）采样员采取火车煤样时要注意看道口警示标志，前往采样场地时，严禁钻车，如必须横过铁道时，必须做到“一停，二看，三通过”，严禁抢道。

（3）车辆未停稳时不得上车采样。

（4）采样过程中采样时必须注意来往的铲车、绞车等车辆设备。 （5）在车辆顶部采样时，人必须站在车厢内。严禁在车帮上行走，采完样后确认车下无人时，方可丢下采样工具，严禁随身携带采样工具下车。

（6）在夜间采样时注意来往车俩、火车停动状态，采样时通知销售装车人员、插竹帘人员，确保安全后方可采样。

（7）按照要求划分采样单元，依据国标GB475－2008《商品煤样采取方法》或部门要求对批煤布点采样，确定每车子样数目，火车采样时，子样点必须覆盖前中后车厢。

（8）按照随机采样或者系统采样方法确定子样位置，在每一个子样采取点上用取样铲在垂直于车厢0.4ｍ～0.5ｍ处进行挖坑取样，若遇到矸石或大块时不可以随意舍弃，但应将滚落在坑底的煤块和矸石清除干净。

（9）在火车顶部采取火车煤焦试样时，前中后采取的车厢应均

不少于5个。

（10）将采取的所有子样合并成一个总样，填写煤样标签后及时送到制样室。

1.1.3皮带采样和煤流中采样的规定

（1）在偏僻的采样点采样时，严禁单人作业。人员不足时要联系岗位员工予以协助。

（2）在流速较高的煤流中采取煤样时所用的工具和样品总重量不得超过10kg。采样前要检查周围情况及安全措施，采样时人要站稳，手要紧握工具。

（3）当皮带转速过快对采样人员造成安全隐患时，采样前应通知皮带岗位工停止皮带运转后，方可采样。

（4）采取皮带样时不得跨越皮带，不得站在皮带上采样。 （5）采取皮带样时，当粉尘大能见度低时，不得采样。 （6）采取皮带样必须在有防护装置的地点采样，防止人员被卷入皮带。

（7）皮带采样时，若满足停皮带采样条件时，依照国标GB475－2008《商品煤样采取方法》中停皮带采样操作方法进行采样。

（8）采样时，采样人员根据国标要求划分采样单元，按照时间基或质量基间隔采取子样，每个总样中子样数目不能少于10个。

（9）采取子样时，应确保煤流横截面的所有位置的煤炭都能进入试样。可根据煤的流量，选择3-5个不同的位置交替用取样铲采样，铲子只能在煤流中穿过一次（即只能在进入或撤出煤流时取样，不能进出都取样）。

（10）将采取的所有子样合并成一个总样，填写煤样标签后及时送到制样室。

1.1.4汽车装卸车采样的规定

（1）汽车未停稳时或未装卸完时不能采样。

（2）汽车装卸车时，采样人员不得站在汽车两侧，防止汽车侧翻。

（3）在夜间采样时注意来往车俩，采样时通知现场工作的铲车，确保安全后方可采样。

（4）采样时如发现煤质异常问题及时上报领导。煤质水分大时，需要单独采取水分试样的要单独采取水分试样。

（5）采取装卸车煤样时，采样人员按照公司规定（精煤25车一个批次，原煤30车一个批次）或国标划分采样单元，确定子样数目。

（6）采样前，仔细检查车辆铅封和磅单有无异常，符合条件方可卸车采样，采样后签字确认。

（7）采取卸车煤样时，围绕卸车后的煤堆按照上中下位置循环布点，布点位置应高于地面10cm，低于顶部10cm。每车采取6个子

样放入不锈钢小桶，采取子样后及时将子样倒入带膜编织袋中，避免水分散失。

（8）采取装车煤样时，根据要求划分采样单元，确定每车子样数目，从煤堆装车截面采取子样，采取子样后及时将子样倒入带膜编织袋中，避免水分散失。

（9）将采取的所有子样合并成一个总样，填写煤样标签后及时送到制样室。

1.1.5煤（焦）堆采样的规定

（1）采样前要观察周围情况及安全措施，采样时人要站稳，手要紧握工具。

（2）在采取堆样时，采样人员不得少于两人，在采样时，一人注意观察下落的煤（焦快），另一人进行采样，防止堆样塌陷，出现埋人现象，确保采样安全。

（3）采取煤样时，采样人员按照公司规定或国标划分采样单元，确定子样数目。

（4）无论对形状规则或不规则的煤堆，在采取整堆煤煤样时，都要围绕煤堆外表面全部网状布点，在每一个子样采取点上用取样铲在垂直于煤堆采取面0.4ｍ～0.5ｍ处进行挖坑取样，若遇到矸石或大块时不可以随意舍弃，但应将滚落在坑底的煤块和矸石清除干净。

（5）将采取的所有子样合并成一个总样，填写煤样标签后及时送到制样室。

1.2制样安全操作规程 1.2.1一般规定

（1）必须经过本工种专业和安全、技术培训，考试合格，取得操作资格证后，方可持证上岗。

（2）制样工应熟悉制样理论和方法，会使用和保养各种制样机械和工具。煤样的制备严格执行国标GB474-2008 《煤样的制备方法》和公司规定，严禁弄虚作假。

（3）制样前，应认真检查设备、工具和工作场地，发现不安全隐患时，应及时排除或汇报有关领导处理。

（4）制样操作必须正确，因采制化总方差中制样方差占16%，为了使样品的代表性好，制好的分析试样粒度和质量要符合规定。

（5）煤样制备应逐级破碎，采用二分器法或堆锥四分法制取不同项目的煤样。

（6）制样过程中煤样放置于铁板一侧一字排开，废样及时入袋置于铁板之外，保持工作区域整洁。

（7）煤样制备完成后应及时粘贴标签，封存后送完化验室。煤样的运输、存放均应小心，避免破碎、损失或混入杂物；煤样应放在不受日光直接照射和不受风雨影响的地点保存。 1.2.2、制样设备的安全操作规定

1.2.2.1、破碎机的使用

（1）破碎机用于煤样的粗碎和中碎，不得超过破碎范围使用。调整排料粒度时，严禁颚板和定额板相碰撞。

（2）保证设备整洁，各运转部位润滑良好，每班使用前进行检查，定期进行维护。

（3）在破碎机工作过程中，严禁触摸传动装置及旋转部件。 （4）启动前要确保各运转部位无障碍物，确认无障碍物后方能启动，启动后先观察有无异常现象，确认无异常现象后才能开始给料，严禁先给料后启动。

（5）破碎煤样时要先用一部分弃样清洗机器，避免破碎后的试样受到污染。

（6）破碎过程中试样要少量多次放入破碎腔，防止堵塞设备。堵塞设备后要先停机，关闭空开电源后进行清理。

（7）在破碎机工作过程中，禁止对破碎机进行任何修理和清理工作，如发现突然自动停车或其他异常现象，须立即切断电源进行检查处理。

（8）破碎煤样时如煤样下料不好，只能用木棒垂直捅煤样，不许斜捅，严禁用手和铁棒捅煤样。

（9）使用后要立即进行清扫，保证设备卫生。 1.2.2.2、密封制粉机的使用

（1）制粉机用于煤样的磨制，不得超过破碎范围使用。 （2）使用时应根据煤样的易碎程度设定磨制时间，确保粒度比例符合试样要求。

（3）保证设备整洁，各运转部位润滑良好，每班使用前进行检查，定期进行维护。

（4）启动前，检查制样钵的压紧装置应到位，制样钵必须被紧紧固定，以防脱落伤人。

（5）启动时必须盖好防护罩，防止高速旋转部件伤人。 （6）等设备完全停止时，才能打开防护罩，取下制样钵，处理样品，然后把制样钵打扫干净，防止污染下一个煤样。

（7）每次研磨煤样前要用已经干燥后的焦炭试样清洗制样钵，并打扫干净，防止污染下一个煤样。

（8）使用时，如发现异常情况，应立即停车，并及时向有关人员报告。

1.2.2.3、电热板的使用

（1）电热板是用来干燥快速检查煤样的。 （2）电热板的最高温度不能超过500℃。

（3）在制备快速检查煤样时，要按规定进行破碎再所分至规定允许的最小质量，然后进行干燥，在干燥过程中要不断翻动煤样，以免煤样被烧坏。

（4）煤样烘干后，应立即转移至制样平台上进行制样，并将电热板打扫干净。

（5）禁止在电热板上烘、烤、煮替他物品，严禁用手或其他肢体接触电热板，以防烧伤肢体。

1.2.2.4、电热鼓风干燥箱的使用

（1）电热鼓风干燥箱是用于试样的烘焙、干燥或其他加热用，最高温度为300℃。干燥箱在环境温度不大于40℃，空气相对湿度不

大于85%条件下工作。干燥煤焦样时，必须使用铝或铁制专用盘。。

（2）使用前检查干燥箱是否整洁，并注意是否有断路、短路及漏电现象。

（3）根据需要设置相应温度和温度变化曲线。

（4）通上电源，开启电源开关，绿色指示灯明亮，开启鼓风开关，鼓风电动机运转。选择低温档时，表示一组电热丝通电升温，如需加高温，可选择高温档，使二组电热丝同时升温。恒温时，一般选择低温档。

（5）干燥箱内严禁放入易燃、易挥发物品，以免发生爆炸。 （6）工作时，箱门不宜经常打开，以免影响温场。

（7）本设备无超温保护装置，故工作时应有专人监测箱内温度，一旦控温失灵，应及时断电检查，以免发生事故。 1.2.3、煤样制备的其他操作规定

（1）严格按照国家标准规定和部门工作要求的程序进行操作。 （2）煤样取回后，应立即放入标签，标签书写字迹清晰、规范。煤样放到铁板上，一字摆开，按顺序制取煤样。

（3）破碎煤样前，准备好制样相关工具、材料，检查破碎机等设备工具并清洗破碎设备和破碎缩分区域。制样过程中，煤样盛装规范，摆放有序。

（4）按照煤样粒级进行破碎、筛分、混合、缩分和空气干燥操作。

（5）进出厂煤焦试样留取大存查、小存查，13mm或6mm大存

查样量不少于3.75公斤，3mm小存查不少于700克或3/4所用容器样量不足时需特别标注说明；外送煤样、生产煤样、生产过程煤样留取大存查，13mm或6mm大存查样量不少于3.75公斤（生产中煤、矸石不经过破碎），样量不足时需特别标注说明；原煤13mm大存查不少于25公斤；反应性试样存查不少于1.5kg。

（6）各类分析试样样量不低于国家标准要求量或所用容器的3/4。

（7）制样各环节缩分后总样最少质量符合标称最大粒度要求的最少质量。

（8）一般分析试验用煤样在50℃鼓风干燥箱中烘1h达到空气干燥状态。其他分析项目煤样根据要求的粒度进行逐级破碎过筛，达到分析要求粒度。

（9）制备好的煤样立即贴上标签，及时送往化验室，标签准确，煤样放置整齐有序。

1.2.3.1、一般分析试验煤样（包括粘结指数G，磷含量分析P，发热量Q等粒度要求一致的煤样）

（1）将煤样破碎至3mm铺平到浅盘中，将铺有试样的浅盘置于50℃的鼓风干燥箱中烘干至空气干燥状态待用，烘烤时间不小于1h，视干燥情况后取出，最多不得超过3h。

（2）煤样磨样前应达到空气干燥状态，磨制的煤样应全部通过0.2mm筛。分析试样内水不得超过2%，特殊煤种除外（如神府煤）。

（3）测定粘结指数G的煤样不应磨制太细，要求0.1-0.2mm的

煤粒应占全部煤样的20-35%。

1.2.3.2、岩相（镜质组反射率测定）

（1）将煤样破碎至3mm烘干待用，样量不少于700克或3/4所用容器。

（2）通过反复过筛和反复破碎筛上煤样，直至完全通过孔径1.0mm的试验筛（方孔筛），并使小于0.1mm（方孔筛）的煤样质量不超过10%（小于0.1mm的颗粒不得弃去）。

（3）将筛分后的所有试样混合均匀后封装。 1.2.3.3、胶质层

（1）将煤样破碎至3mm烘干待用，样量不少于700克或3/4所用容器。

（2）通过反复过筛和反复破碎筛上煤样，直至完全通过孔径1.5mm的试验筛（圆孔筛），不得过度粉碎。将筛分后的试样混合均匀后封装。

（3）检查过度粉碎时，试样中0.2mm方孔筛筛下物质量分数不超过20%。

1.2.3.4、全水分试样

（1）采制样室测定：制样室收到煤样后立即将煤焦试样破碎至13mm，按照九点取样法采取试样500±10g。

（2）焦炭：用预先干燥并称量过的浅盘称取13mm试样约500g（称准至1g），铺平试样，将铺有试样的浅盘置于170-180℃的干燥箱中，1h后取出，冷却5min，称量。进行检查性干燥，每次10min，

直到连续两次质量差在1g内为止，计算时取最后一次质量。

（3）原煤：在预先干燥和已称量过的浅盘内迅速称取13mm试样500±10g（称准至0.1g），平铺在浅盘中，将浅盘放入预先加热到105-110℃的空气干燥箱中，在鼓风条件下，烟煤干燥2h，无烟煤干燥3h。将浅盘取出，趁热称量，进行检查性干燥，每次30min，直至连续干燥质量减少不超过0.5g或质量增加时为止，在后一种情况下，采用质量增加前一次的质量作为计算依据。

（4）计算公式：

m?m1Mt??100mMt：焦炭（煤样）试样的全水分含量，%； m：干燥前焦炭（煤样）试样质量，g； m1：干燥后焦炭（煤样）试样质量，g；

（5）化验室测定：制样室收到煤样后立即将煤焦试样破碎至6mm，按照九点取样法采取试样样量不少于700克或3/4所用容器。

1.2.3.5、反应性试样及测定 （1）试验准备工作

将取来的焦炭试样按GB/T4000-2008的要求制成Ф23-25mm的焦炭试样（去除特别扁、长焦粒）1kg。

将试样放入烘箱中，在170～180℃温度下烘干2小时，冷却至室温。取500g进入Ⅰ型转鼓转动50转，再用Ф19mm的圆孔筛筛去焦末和不合格的试样，然后称取200±0.5g试样待用。

将反应电炉的电源接好。打开墙壁上电源空开，打开电脑主机。

连接控制仪，并检查好电路的连接。 （2）试验方法

打开反应器上盖，在反应器底部放置筛板后铺Ф20mm的高铝球（70个）至中心管下方2cm处，上面再平放一块筛板。然后再装入已制备好待用的200±0.5g焦样，放上上盖。应使上盖上的电偶套管位于焦炭试样料层的中心，否则应调整放入高铝球的高度。然后用螺丝将上盖与反应筒体固定。将反应器放入电炉内。

将反应器的进气管与气路柜连接好，排气管应伸到室外，再插入反应器热电偶。

启动计算机控制系统，初始用户名为“one“，初始密码为“one”。并观察MPC流量计界面是否处于初始状态（PV:OFF SV:0.8），如否，则关机再重新启动。

若进行测试：进入“实验设定”填写“用户名”、“单位”等，（注：在试验过程中保存试验报表时，是以用户名为文件名的，用户名为焦炭试样编号）；“偏差调整”用于校正反应器热电偶温度，改变其值，使显示温度与实际温度一致即可。填写无误后按“国标”按钮进入主页面。

在主页面中，点击按钮“开关”后，“国标”标志与“开关”标志定时闪烁，表示系统按国标运行。在以后的试验过程中，无需人员干预直到焦炭与CO2反应结束，取出反应器。

（3）在此过程中，计算机控制系统自动完成如下过程： 焦炭料层中的温度达到400℃时，以0.8L/min的流量通入氮气。

当料层中心温度达到1050℃时，“CO2预热”灯亮，二氧化碳减压阀开始预热，温度达至1100℃并稳定10分钟后，氮气切断，通二氧化碳，流量为5L/min，开始进行反应，反应时间为2小时。通二氧化碳后，料层中的温度应在5～10min内恢复到1100±5℃，并在反应过程中一直保持在1100±5℃。

通二氧化碳2小时后，反应终止，加热指示灯CO2预热指示灯灭，停止加热。系统切断二氧化碳气路，通氮气，流量控制在2L/min；将反应器从反应炉中取出，使焦炭冷却至100℃以下，停止通气。 打开反应器上盖，倒出焦炭及反应后，进行称量、记录，计算焦炭反应性。

将反应后焦炭全部装入Ⅰ型转鼓内，以20r/min转速600转，然后取出焦炭，用10mm圆孔筛过筛，并称量筛上焦炭重量，计算焦炭反应后强度。

焦炭热反应性CRI: CRI 热反应后强度CSR: CSR 50kg转鼓数据： 抗碎强度： M40 M25

耐磨指数： M10

Ⅰ型转鼓使用方法：

将试验后的焦炭样品放入转鼓中，旋紧转鼓锁紧旋钮。合上电源开关，此时计数器显示上排显示为实际转数，下排为所需转数。按下启动按钮，转鼓开始工作。出厂时I型转鼓计数器已设定好，用户一般不需要重新设定。该计数器有记忆功能，在实验过程时如断电，通电后按下启动按钮可继续完成实验。 I型转鼓计数器的设定方法：

下排显示的设定转数如需设定时按“→”键调整数字的位置，此时被选中的数字位闪动，按“▲”键可调整数字值，将数字设置成所需的转数后等待数字表自动复位，这时转鼓即可按照设定程序进行工作了。如果中途停止，想要将数据清零按“■”键，上排显示的以转数被清零。 注意事项：

炉体热电偶及反应器热电偶一定要插到位，以免温度控制显示有误影响测试结果。

要经常检查气路，保持气路通畅无漏气。且保证流入气体流量计气压低于2.5MP，压强过大易损坏气体流量计。

试验过程中要小心操作，切勿折断反应器和炉体上的热电偶，热电偶属于易碎品，且价格较贵。

实验结束后，按照正确方法关闭设备。如：

关紧N2、CO2气瓶阀门和压力表阀门。

试验结束后，点击“报表查询”→“打印”→“打印”选择文件夹“D盘\\反应性数据”保存，文件名统一保存为试样编号。

点击“退出系统”→“确定”，关闭任务栏右下角的运行程序，关闭电脑。

切勿直接点击急停按钮！！！

填写试验数据，记录试验中CO2气压和同批焦炭转鼓数据（冷强度）。 试验完成后，注意打扫卫生，擦拭设备。

1.2.3.6、焦炭转鼓（冷强度）试样及测定 （6）。

1.2.3.7、筛分试样及测定 （7）。

1.2.4浮沉操作规程

1.2.4.1、浮沉一般性规定

（1）严格按照国家标准规定和部门工作要求的程序进行操作。

（2）浮沉相关安全规定：

配制氯化锌密度液和进行浮沉时，操作人员需穿戴好防护用品，使用橡胶手套、围裙和防护眼镜。氯化锌溶液接触皮肤后，操作人员立即用水冲洗干净；发现情况严重，立即进行治疗。

熬制氯化锌溶液时，必须打开门窗，有条件的要采用强行抽风，使蒸发的热气尽快排到室外，或直接在室外进行作业。

氯化锌原料和重液不用时应将容器盖严放置，未使用的氯化锌原料应封口放置，标志清楚。

在配制、搬运和调整重液工作时，要沉着小心，避免重液溢洒飞溅伤人。

（3）保持现场环境整洁，试验完成后要擦洗所有工具并定点摆放整齐。检查各密度级重液，使其符合下次使用要求。

1.2.4.2、原煤浮沉

（1）将原煤破碎至13mm粒度级，称取约7.5kg试样于试验盘中。

（2）将试样分多次（不少于4次）置于0.5mm编制筛上进行筛分煤泥，将筛上物称重，计算筛煤泥含量。

（3）将筛去煤泥后的试样置于已称重的大网底桶中用清水冲洗干净后甩去附着水分后充分晾干，称重后计算出水冲煤泥含量（作为筛煤泥含量对比数据）。

（4）浮沉操作前，调整重液高度，清除重液桶内煤泥，检查并配制调整重液密度、以误差不超过0.002为准，测量重液液位时应将密度计漏出液面部分擦拭干净，避免因粘挂重液影响读数。

（5）将浮沉试样依次放入1.400、1.800比重液桶中，每次捞取浮物之前对大网底桶内重液和煤样进行充分搅拌，搅拌后静置3min，捞取深度不超过液面10cm，反复静置捞取两次。将不同重液下捞取的浮选煤置于已称量的小网底桶中。

（6）将各级密度下浮选的煤样用清水冲洗干净后甩去附着水分，充分晾干后称量各密度级浮选煤重量。

（7）将-1.4精煤、1.4-1.8中煤、+1.8矸石的总重与去煤泥后的湿重进行对比，质量减少应不少于0.1kg。

（8）计算出各密度级浮选物含量。 1.2.4.3、洗煤厂中损、矸损测定

（1）采取中煤、矸石各不少于15kg，不经破碎直接缩分出中损、矸损试样约3kg。

（2）浮沉操作前，调整重液高度，清除重液桶内煤泥，检查并配制调整重液密度、以误差不超过0.002为准，测量重液液位时应将密度计漏出液面部分擦拭干净，避免因粘挂重液影响读数。

（3）将中损、矸损试样分别放入1.400、1.800比重液桶中，每次捞取浮物之前对大网底桶内重液和煤样进行充分搅拌，搅拌后静置3min，捞取深度不超过液面10cm，反复静置捞取两次。将不同重液下捞取的浮选煤置于已称量的0.2mm筛上。

（4）将浮选物冲洗干净，充分晾干后称重，计算出中损、矸损百分率。

1.3小焦炉试验安全操作规程

1.3.1、原料煤的制备

将用于炼焦的单种原料煤用锤式粉碎机粉碎。一般对于常规炼焦，细度应达到 80％以上，捣固炼焦细度应达到 90％以上。将制备好的原料煤分别装袋、标识和堆放，以供配煤炼焦时使用。

1.3.2、称量装箱

（1）按照预先设计的配煤方案，分别称取制备好的各单种原料煤，并使原料煤总质量等于 40Kg（干基）。

（2）将配合好的原料煤充分混匀后加入一定量的水分，使水分保持在 10％左右。

（3）模仿装煤车装煤，施加一个相当于重力的力，把煤装入箱中，装满后平煤，盖上一石棉板。

1.3.3、装炉、加热、出焦和熄焦

（1）本实验焦炉采用底部装煤方法，把装好配合煤的煤箱预先放在小车上。

（2）关闭加热电源，设置加热程序（升温程序见 7.2 和 7.3）。 （3）打开炉门。通过小车将煤箱放在升降炉门顶部，并与炭化室对正，然后通过焦炉炉门的升降机构将煤箱装入炭化室内，关好炉门。

（4）插入中心电偶，通电加热。

（5）加热到规定的时间后，切断加热电源，通过焦炉炉门升降

机构，将焦炭箱从焦炉底部卸出，推到熄焦小车上运走。

（6）熄焦采用水熄焦，注意控制用水量，以达到熄灭没有红焦为宜。

1.3.4、焦炭称量与落下

（1）将焦炭从铁箱中倒出，晾置一定时间后，收集全焦进行称量，以计算煤的成焦率。

（2）由于在工业中，从拦焦车到熄焦车，熄焦后，焦炭从熄焦车到晾焦台上有两个落下过程，本实验采用两次落下操作模仿上述过程，落下高度 1.83 米。

1.3.5、筛分

落下两次后，要把焦炭进行筛分分级。其主要分为＞80mm；60～80mm；40～60mm；20～40mm；10～20mm；＜10mm共六个级别，然后分别计算出各级焦炭的百分比。

1.3.6 、1/4 米库姆转鼓试验

取大于 60mm 的焦炭 12.5Kg，在 1/4 米库姆转鼓中转 4min（共计 100 转），分别计算其抗碎强度 M40 和耐磨强度 M10。

1.3.7、40Kg 实验焦炉加热控制

40Kg 实验焦炉加热控制，既可采用控制柜上仪表设定加热控制程序，也可采用计算机设定加热程序。

（1）每次启动 40Kg 实验焦炉，装煤前均需将炉温从室温预热到 750℃，此过程升温时间需 6h，保温时间不少于 3h，以保证炉体有足够的蓄热。

（2）对于散装煤炼焦，每次装煤后程序应控制为从 700℃经12h 升温至 1050℃，再保温 6.5h。

（3）对于捣固装煤炼焦，每次装煤后程序温度应控制为从700℃经 18h 升温至 1050℃，再保温 4h。

（4）连续炼焦时，前一炉焦炭出焦后，半开炉门，待炉温降至 750℃时，关闭炉门，设置保温程序，通电保温不小于 1h，关闭加热电源，打开炉门，再进行装煤，做下炉炼焦实验，并设置程序由700℃开始升温。

1.3.8、微机操作程序

1.打开“MHJ-40-III型焦炉加热控制系统”文件，进入主显示画面(详见软件使用手册P5-P6)；进行值班员登录（详见软件使用手册P11-P14）；

2.选择菜单[文件]中的[登录]项，或工具条中的[注]按钮；选择（或填写）值班员，填写启始时间、终止时间、存储时间后，按[登录]键

注意：程序启动后每炉试验只能登陆一次，如中途注销，再次登陆，则重新登陆后计算机读取的参数进入下一个值班文件中。

3.进行控制参数设置（详见软件使用手册P16-P20）；

3.1 选择菜单[设置]中的[控制参数设置]项，或工具条中的[设] 按钮；

3.2 采用通讯方式时（即通过微机填写有关参数向仪表发送，并且由计算机发出程序启动指令）

（1）单击[控制面版]选项；

（2）在“控制区”选择“一区控制”； （3）在“通讯控制”模块选择“通讯方式”； （4）在“程序方式”模块选择“程序方式”； （5）在“控制区”选择“二区控制”； （6）重复操作（3）和（4）； （7）单击[程序参数设置]选项； （8）在“控制区”选择“一区控制”； （9）在“程序步”填写所需“步数”；

（10）在“初始温度”填写所需“升温初始温度”；

（11）在“程序参数设置”模块“步号 1”填写“第一目标温度”和“执行第一步所需时间（即从初始温度升温至第一目标温度所需时间）”；

（12）在“程序参数设置”模块“步号 2”填写“第二目标温度”和“执行第二步所需时间（即从第一目标温度升温至第二目标温度所需时间）”；

（13）其余“步号”的填写可参考操作（12）；

（14）单击[单区设置参数]按纽，由计算机设置好的一区控制参数开始向仪表发送；

（15）参数发送完毕后自动弹出[参数发送成功]对话框，单击[完成]按纽，参数由计算机向仪表发送完成；

（16）在“控制区”选择“二区控制”； （17）重复操作（9）—（15）；

（18）按仪表下方的绿色“加热通”按纽，进入通电加热状态；

（19）单击[控制面版]选项； （20）在“控制区”选择“一区控制”；

（21）在“单区程序控制”模块单击“程序启动”按纽，则一区控制程序开始执行；

（22）在“控制区”选择“二区控制”；

（23）在“单区程序控制”模块单击“程序启动”按纽，则二区控制程序开始执行；

注意：一、二区程序启动时间要尽量接近，否则一、二区升温时间不一样，两侧炉墙温度不会一样，影响焦饼的均匀成熟。

3.3 采用本地方式时（即通过仪表输入的有关参数向微机发送） （1）在计算机上，单击[控 制面版]选项； （2）在“控制区”选择“ 一区控制”； （3）在“通讯控制”模块 选择“本地方式”； （4）在“控制区”选择“ 二区控制”； （5）在“通讯控制”模块 选择“本地方式”；

（6）通过控制柜仪表设置 控制参数，详见《仪表参数设置及启动操作程序》；

（7）在计算机上，单击[程序参数设置 ]选项； （8）在“控制区”选择“一区 控制”；

（9）单击[单区读取参数]按纽，由仪表输入的一区控制参数开始向计算机发送；

（10）参数读取完毕后自动弹出[参数读取成功]对话框，单击[完

成]按纽，参数由仪表向计算机发送完成；

（11）在“控制区”选择“二区控制”；

（12）单击[单区读取参数]按纽，由仪表输入的二区控制参数开始向计算机发送；

（13）参数读取完毕后自动弹出[参数读取成功]对话框，单击[完成]按纽，参数由仪表 向计算机发送完成；

（14）按控制柜仪表下方的绿色“加热通”按纽，进入通电加热状态；

（15）按控制柜仪表上的RUN / RST键，直到 run 灯亮起，新程序进入启动运行状态。

4、 返回主画面进行监控。

注意：在实验监控过程中，显示画面可以互相切换或最小化，但不要按动“[╳]”按钮。否则，将会退出监控状态，计算机不再读取控制参数。

5、 在炼焦实验结束，准备出 焦，关闭仪表柜加热电源时，选择菜单[文件]中的[退出系统]项，关闭《MHJ-40-III 型焦炉加热控制系统》。

注意：在加热过程中，无论是选择计算机控制还是直接由仪表控制，如计算机临时出现故障，均不影响当次试验的升温控制，但该段时间的试验参数无法读取。

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