FANUC系统参数

FANUC 16系统参数

系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显

示值不对或是用MDI键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确认PMC信号或连线无误，应检查有关参数。

一．16系统类参数 1． SETTING 参数

参数号 符号 意义 16-T 16-M 0/0 TVC 代码竖向校验 O O 0/1 ISO EIA/ISO代码 O O 0/2 INI MDI方式公/英制 O O 0/5 SEQ 自动加顺序号 O O 2/0 RDG 远程诊断 O O

3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O 2．RS232C口参数 20 I/O通道（接口板）： 0,1: 主CPU板JD5A 2: 主CPU板JD5B

3: 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422) 5: Data Server

10 :DNC1/DNC2接口 O O

100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O

100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O O

I/O 通道0的参数:

101/0 SB2 停止位数 O O

101/3 ASII 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O 101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 102 输入输出设备号:

0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码） 3：Handy File（3″软盘驱动器） O O 103 波特率： 10：4800 11：9600

12：19200 O O

I/O 通道1的参数:

111/0 SB2 停止位数 O O

111/3 ASI 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O 111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 112 输入输出设备号:

0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码） 3：Handy File（3″软盘驱动器） O O 113 波特率：10：4800 11：9600

12：19200 O O

其它通道参数请见参数说明书。

1

3．进给伺服控制参数

1001/0 INM 公/英制丝杠 O O 1002/2 SFD 是否移动参考点 O O

1002/3 AZR 未回参考点时是否报警（#90号） O 1006/0,1 ROT,ROS 设定回转轴和回转方式 O O 1006/3 DIA 指定直径/半径值编程 O 1006/5 ZMI 回参考点方向 O O

1007/3 RAA 回转轴的转向(与1008/1:RAB合用) O O 1008/0 ROA 回转轴的循环功能 O O

1008/1 RAB 绝对回转指令时,是否近距回转 O O 1008/2 RRL 相对回转指令时是否规算 O O 1260 回转轴一转的回转量 O O

1010 CNC的控制轴数(不包括PMC轴) O O 1020 各轴的编程轴名 O O 1022 基本坐标系的轴指定 O O 1023 各轴的伺服轴号 O O 1410 空运行速度 O O

1420 快速移动(G00)速度 O O

1421 快速移动倍率的低速(Fo) O O

1422 最高进给速度允许值(所有轴一样) O O 1423 最高进给速度允许值(各轴分别设) O O 1424 手动快速移动速度 O O 1425 回参考点的慢速 FL O O

1620 快速移动G00时直线加减速时间常数 O O 1622 切削进给时指数加减速时间常数 O O 1624 JOG方式的指数加减速时间常数 O O 1626 螺纹切削时的加减速时间常数 O 1815/1 OPT 用分离型编码器 O O 1815/5 APC 用绝对位置编码器 O O

1816/4,5,6 DM1--3 检测倍乘比DMR O O 1820 指令倍乘比CMR O O

1819/0 FUP 位置跟踪功能生效 O O 1825 位置环伺服增益 O O 1826 到位宽度 O O

1828 运动时的允许位置误差 O O 1829 停止时的允许位置误差 O O 1850 参考点的栅格偏移量 O O 1851 反向间隙补偿量 O O

1852 快速移动时的反向间隙补偿量 O O

1800/4 RBK 进给/快移时反向间补量分开 O O

4．坐标系参数

1201/0 ZPR 手动回零点后自动设定工件坐标系 O O 1250 自动设定工件坐标系的坐标值 O O

1201/2 ZCL 手动回零点后是否取消局部坐标系 O O 1202/3 RLC 复位时是否取消局部坐标系 O O 1240 第一参考点的坐标值 O O

2

1241 第二参考点的坐标值 O O 1242 第三参考点的坐标值 O O 1243 第四参考点的坐标值 O O

5．行程限位参数

1300/0 OUT 第二行程限位的禁止区（内/外） O O 1320 第一行程限位的正向值 O O 1322 第一行程限位的反向值 O O 1323 第二行程限位的正向值 O O 1324 第二行程限位的反向值 O O 1325 第三行程限位的正向值 O O 1321 第三行程限位的反向值 O O

6．DI/DO参数

3003/0 ITL 互锁信号的生效 O O

3003/2 ITX 各轴互锁信号的生效 O O

3003/3 DIT 各轴各方向互锁信号的生效 O O 3004/5 OTH 超程限位信号的检测 O O 3010 MF，SF，TF，BF滞后的时间 O O 3011 FIN宽度 O O

3017 RST信号的输出时间 O O 3030 M代码位数 O O 3031 S 代码位数 O O 3032 T代码位数 O O 3033 B代码位数 O O

fanuc gm功能代码全解(叁菱也基本通用) 最新fanuc数控铣床gm功能代码全解

G代码 组别 功能 附注

g00 01 快速定位 模态 g01 直线插补 模态

g02 顺时针圆弧插补 模态 g03 逆时针圆弧插补 模态 g04 00 暂停 非模态 *g10 数据设置 模态 g11 数据设置取消 模态 g17 16 xy平面选择 模态

g18 zx平面选择（缺省） 模态 g19 yz平面选择 模态 g20 06 英制（in) 模态 g21 米制(mm) 模态

*g22 09 行程检查功能打开 模态 g23 行程检查功能关闭 模态

*g25 08 主轴速度波动检查关闭 模态 g26 主轴速度波动检查打开 非模态 g27 00 参考点返回检查 非模态

3

g28 参考点返回 非模态 g31 跳步功能 非模态

*g40 07 刀具半径补尝取消 模态 g41 刀具半径左补尝 模态 g42 刀具半径右补尝 模态 g43 00 刀具长度正补尝 模态 g44 刀具长度负补尝 模态 g45 刀具长度补尝取消 模态

g50 00 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 非模态 g52局部坐标系设置 非模态 g53 机床坐标系设置 非模态

*g54 14 第一工件坐标系设置 模态 g55 第二工件坐标系设置 模态 g56 第三工件坐标系设置 模态 g57 第四工件坐标系设置 模态 g58 第五工件坐标系设置 模态 g59 第六工件坐标系设置 模态 g65 00 宏程序调用 非模态 g66 12 宏程序模态调用 模态 *g67 宏程序模态调用取消 模态 g73 00 高速深孔钻孔循环 非模态 g74 工旋攻螺纹循环 非模态 g75 精镗循环 非模态

*g80 10 钻孔固定循环取消 模态 g81 钻孔循环

g84 攻螺纹循环 模态 g85 镗孔循环

g86 镗孔循环 模态 g87 背镗循环 模态 g89 镗孔循环 模态

g90 01 绝对坐标编程 模态 g91 增量坐标编程 模态 g92 工件坐标原点设置 模态

Ｇ５．１ 功能是在１８Ｍ加工圆滑刀具轨迹，开关参数Ｑ１／Ｑ０

注：1.当机床电源打开或按重置键时，标有\符号的g代码被激活，即缺省状态。

2 . 不同组的g代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组g代码,.最后指定的g代码有效。

3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的g20或g21代码保持有效.

4.由于电源打开被初始化时,g22代码被激活;由于重置使机床被初始化时, 已指定的g22或g23代码保持有效. 编码字符的意义 字符 意义

a 关于x轴的角度尺寸 b 关于y轴的角度尺寸 c 关于z轴的角度尺寸 d 刀具半径偏置号

4

e 第二进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟） f 第一进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟） g 准备功能

h 刀具长度偏置号

i 平行于x轴的插补参数或螺纹导程 j 平行于y轴的插补参数或螺纹导程 l 固定循环返回次数或子程序返回次数 m 辅助功能

n 顺序号（行号） o 程序编号

p 平行于x轴的第二尺寸或固定循环参数 q 平行于y轴的第三尺寸或固定循环参数

r 平行于z轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径 s 主轴速度功能（表标转速，单位为 转/分） t 第一刀具功能

u 平行于x轴的第二尺寸 v 平行于y轴的第二尺寸 w 平行于z轴的第二尺寸 x 基本尺寸 y 基本尺寸 z 基本尺寸

fanuc数控系统的准备功能m代码及其功能 m代码 功能 附注 m00 程序停止 非模态 m01 程序选择停止 非模态 m02 程序结束 非模态 m03 主轴顺时针旋转 模态 m04 主轴逆时针旋转 模态 m05 主轴停止 模态 m06 换刀 非模态 m07 冷却液打开 模态 m08 冷却液关闭 模态

m30 程序结束并返回 非模态 m31 旁路互锁 非模态 m52 自动门打开 模态 m53 自动门关闭 模态

m74 错误检测功能打开 模态 m75 错误检测功能关闭 模态 m98 子程序调用 模态 m99 子程序调用返回 模态

FANUC 系统各键使用

FANUC 系统各键使用

1 ALTER 修改程序及代码 （输入一段地址，如X20.0然后按此键，光标所在位置的地址将被X20.0替代。）

2 INSRT 插入程序 （把光标移到要插如地址的前面。如程序“G01X30.0Y50.0F0.08；”要在

5

“X30.0”前面插入“G99”先把光标移动到“G01”处，然后再输入“G99”，再按此键。） 3 DELET 删除程序 （要删除一个地址。如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”中的“Y50.0”。把光标移动到“Y50.0”处。按此键。要删除一段程序，如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”。输入N1，按此键。）

4 EOB 完成一句 (END OF BLOCK) （此键就是“；”的意思。表示这一段程序结束。每一段程序结束要要此键。）

5 CAN 取消(EDIT 或 MDI MODE 情况下使用) 6 INPUT 输入程序及代码 在输入新的程序时用得较多。 7 OUTPUT START 输出程序及指令 8 OFFSET 储存刀具长度、半径补当值 9 AUX GRAPH 显示图形 10 PRGRM 显示程序内容

11 ALARM 显示发生警报内容或代码 12 POS 显示坐标 （按此键之后，CRT会显示当前机床各轴的位置。有绝对和相对位置，可进行切换显示。十分方便。）

13 DGONS PARAM 显示自我诊断及参数功能

14 RESET 返回 停止 （此键为在修改了一段程序之后，要进行加工。必须要对程序进行复位。在PROG模式下，按此键，程序光标将返回程序TOP先头显示。否则。按启动按钮进行加工时，机床会发生报警。）

15 CURSOR 光标上下移动 （就像我们计算机键盘的上下左右键一样。相信大家都会使用。） 16 PAGE 上下翻页 （对超过1页的画面内容，使用该键有效。）

17 O 程序号码由 O0001~O9999 （ FANUC 21i-T 有特别的说明。O9000-O9999之间的程序不能被指定。因为这是系统内部的程序。）

18 N 顺序号码由N0001~N9999 （可有可无。为了方便，可分段来设定。如N1为粗加工。N2为精加工。ect。） 19 G 准备功能代码

20 X 坐标轴运动方向指令 21 Y 坐标轴运动方向指令 22 Z 坐标轴运动方向指令 23 H 长度补偿功能代码

24 F 进给(FEED)指令 （FANUC 21i-T有特别说明。当使用G98时。指的是mm/min每分钟进给。当使用G99时，指的是mm/r每转进给。） 25 R 圆弧半径指令 26 M 辅助功能指令 27 S 主轴指速指令

28 T 刀具号码 （我知道的一般都是T后面加两为阿拉伯数字。） 29 D 半径补偿功能代码 （我知道的一般都是D后面加两为阿拉伯数字。） 30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在X,Y,Z轴上) 31 P 子程序调用代码

32 PROGRAM PROTECT 程序记忆保护开关 33 MEMORY 自动执行程序 34 EDIT 编辑

35 MDI 手动编辑 （MANUAL DATA INPUT ）

36 SINGL BLOCK 单句执行 （FANUC 21i-T 有 SBK开关 ） 37 BLOCK DELET 指定不执行单句程序 (与 / 键共享)

38 OPT STOP 选择性停止 (与M01码共享) （FANUC 21i-T 有 M01开关 ）

6

39 DRY RUN 空运行 （FANUC 21i-T 有 DRN开关） 40 PRG TEST 不执行M.S.T.码指令 41 CYCLE START 循环动(执行程序) 42 CYCLE STOP 循环停止(暂停程序) 43 PRG STOP 程序停止(与M00共享)

44 HOME 返回X.Y.Z.各轴机械原 45 JOG 手动进给(行位或切削) 46 MPG 手动驱动器 50 HIGH 手动快速进给

51 SPDL DEC 主轴(RPM)速

52 SPDL 100% 执行程序中Ｓ指令速 53 SPDL CW 主轴顺时钟转动 54 SPDL STOP 主轴停止

55 SPDL CCW 主轴逆时钟转动 56 SPDL INC 主轴(RPM)增速

57 Z+,Y+,X+ 机床X.Y.Z.轴往正方向移动 58 Z-,Y-,X- 机床X.Y.Z.轴往负方向移动 59 4-,4+ 机床第四轴

60 TRVRS 执行机床各轴移动指令

61 CLNT ON 供应切削液 （COOLANT ON） 62 CLNT OFF 停止供应切削液 （COOLANT OFF） 63 CLNT AUTO 自动执行供应切削液 （COOLANT AUTO） 64 OVERRIDE 切削速度随控 0--150% 65 EMERGENCY STOP 紧急停止

66 THERMAL ALARM 主轴负荷过热报警 67 LUB ALARM 润滑油不足报警

68 X_MIRROR IMAGE X轴镜像加工功能 69 Y_MIRROR IMAGE Y轴镜像加工功能 70 RAPID OVERRIDE 快速行程控 71 DNC 直接数控：

由于外部接口设备输入程序至数控机床，而又因子控机床本身记忆容量有限，需要执行边读边做(即同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为DNC操作。当完成DNC操作后，数控机床记忆是不存在的，由DNC输入之程序。 72 BACKGROUD EDIT 背景编程：

( BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时，可同时输入或编写另一程序，而不需耍停止操作。 73 MANU ABS 手动绝对值 74 PROG RSTAT 程序再起动 75 Z NEGLT 取消执行Ｚ轴指令 76 AXIS LOCK 取消执行三轴指令 77 B 第五轴

FANUC OMC系列控制标准功能

项 目 名 称 规 格 1 控制轴 4轴

2 可同时控制轴数 3轴 3 直线补间

7

4 多象限圆弧补间

5 切削进给速率固定 每一轴 6 进给超驰 0-200%

7 快移超驰 FO，F1，50%，100% 8 超驰删除 9 自动加减速

10 正确停止检验 GO9，G61 11 暂停 每秒暂停

12 参考点复归 手动、自动（G27，G28，G29） 13 第二，第三，第四参考点复归 自动（G30） 14 可程式资料输入 G10 15 机械座标系选择 G53

16 工作物座标系 G54-G59，G92 17 局部座标系设定 G52

18 绝对/增量指令 可使用在同一单节 19 小数点输入 20 主轴转速输出

21 M码，T码输出 M2，T2-digit BCD输出 22 程式号码表示、寻找 4位数 23 程序号码表示、寻找 5位数

24 主程式/副程式 副程式：OM，OMF：2重/15M，15MF：4重

25 纸带码 EIA，RS244，ISO840自动判别 26 指标跳跃 27 控制入/出

28 选择单节跳跃 29 圆弧半径R指定

30 刀具长度补正 G43，G44，G49

31 刀具补正量记忆A +6位数共有99组刀具补正 32 顾客软体 共通双数100个

33 背隙补正 最大 卫：OM，OMF：255/15M， 15MF：9999

34 追踪 紧急停止，信号输入 35 伺服关闭 36 镜像

37 控制轴分辨

38 循环启动/进给保持 39 缓动登记

40 程式停止，程式终了 M00M0/M02/M30 41 重置

42 手动连续进给 43 手动绝对ON/OFF 44 机械固锁 45 补助机能固锁 46 空行 47 单节

8

48 全键式手动资料输入 及CRT莹幕显示 9″单色 49 资料保护键 50 纸带记、编辑

51 背景编辑 自动操作时编辑 52 登记程式个数 程式名称显示 53 自己诊断机能 54 紧急停止

55 储存行程校对1 56 互锁 57 状态输出

58 外部电源开/关 59 英制/公制转换 60 固定循环 G80-G89 61 刀具偏置 G45-G48

62 刀具半径补正C G40-G42 63 手动 发生器 64 无输式读带机

65 输入、输出界面 RS-232C 66 可程式控制器 67 纸带记忆长度 68 定位

69 节距误差补正 70 手动手输进给 71 定切线速度控制 72 机械界面

0M系统与机床有关的参数

250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率 552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率

518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN

522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单位：MSEC） 527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min

529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用时此参数设0

530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0 531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM 532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM 533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN 534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN

535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM 539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间速度）（主轴速度电压10V时主轴速度） 设定值：1~19999RPM

546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自动变化（T系列）

9

548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制） 6~6000INCH/MIN（英制）

549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度 550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值 551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数

555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（S类比输出用）

556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）

557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。 设定值：0~16383MM

559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：30~24000MM/MIN。设定0时与参数学 518~521相同

577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位控制选择）设定值：0~+或-8192

580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Le） 581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Ls） 583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN 593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767

601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0时与参数529相同 605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：6~15000MM/MIN 613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标准值：200/150） 614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN

615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：1500~3000） 注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，671中的环路增益，本参数并非0时，

各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益 616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹精度的影响）设定值：1~32767

617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比 1：1 0—7400 1：2 0—9999 1：4 0—9999

1：8 0—9999 （单位：RPM。标准设定值：3600）

618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）

619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20） 624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767 625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767 626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN 627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用） 628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）

635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为指数型加减速，设定值：8~1024

636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN

10

643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）

645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000 647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）

651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设定值：0~4000）

注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）

657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的下限速度（FL）（设定值：6~15000）

注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）

669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）

670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）

671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）

700~707设定范围0~99999999此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边是禁止区，通常设定在机械的最大范围，

当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范围，有一原则，在米制情形时，

在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围

708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设定范围：0~99999999

735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~99999999

753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工件坐标系

（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标系给于共同的偏置量。

一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定

755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或-99999999 759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或-99999999（并以此类推。。。）

788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN

804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-99999999并以距离参考点的距离设定 （参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）

815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使参数63#1=1）

1000为X轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

1001~1128为X轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7 2000为Y轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

2001~2128为Y轴的螺距误差补正量，设定值：0~1+或-7 3000为Z轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

3001~3128为Z轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7 4000等以此类推为第4轴。。。。。。。

8500~8565为第5轴用数位伺服关系的参数 8600~8665为第6轴用数位伺服关系的参数 以此类推8100~8165为第1轴。。。。。。。

11

8（）00#1表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定1：不设定

设定马达形式后，此参数设定为0，则电源开时，符合参数8（）20的马达形式的标准自动设定于参数内，而且此参数变为1 8（）01#0~#5

马达形式 脉波解码器1转的脉波数（P/R） #5 #4 #3 #2 #1 #0 2-0，1-0，0，5，10，，20，20M，30，30R 2000 0 1 1 1 1 。。。 2500 0 1 1 0 1 0 。。。 3000 0 1 0 0 0 1 4-0，3-0 2000 0 1 0 1 0 1 5-0 1000 0 1 0 0 0 0

2-0，1-0，0，5，10，20，20M，30，30R 12500 0 0 0 0 0 1 。。。 20000 1 1 1 1 1 1 。。。 25000 1 1 1 0 1 0 8（）02#3设1#4设0

8（）04此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使8（）00#1设0

8（）20设定马达形式。设定范围：1~32767。NC的记忆器内有各马达形式的数位伺服关系的标准值，

经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定。此参数为0以下或设定未登记的马达形式，则产生警示

资料号码 马达形式 5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R 8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767

使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴 负载惯量

负载惯量比=——————乘以256 转子惯量

8（）22马达旋转方向的设定：111：正方向 -111：负方向 8（）23：数位伺服关系（PULCO） 资料范围：1~32767

使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。 脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算

8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767

使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。 脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算。（例：2000P/R的脉波解码器时，2000与4相乘=8000）

8（）40~8（）65；数位伺服关系的参数（注：PRM8（）00#1（DGRPM）=0，

PRM8（）20中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变更 依使用马达型号而决定的参数 资料号码 适用的AC伺 马达 5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0

8（）40 241 460 669 322 469 828

8（）41 -527 -1461 -2126 -1103 -1625 -2782 8（）42 -1873 -2373 -2374 -2488 -2503 -2457 8（）43 80 104 96 267 217 226

8（）44 -300 -517 -477 -1330 -1028 -1127

12

8（）45 0 0 0 0 0 0

8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -8（）47 0 0 0 22556 13682 4173 8（）48 0 0 0 1024 1024 1024 8（）49 0 0 0 22552 13679 4172

8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607 8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560 8（）52 0 0 0 0 0 0

8（）53 21 21 21 21 21 21

8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787 8（）55 319 319 319 319 319 319 8（）56 0 0 0 0 0 0

8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330 8（）58 57 57 57 57 57 57 8（）59 0 0 0 0 0 0

8（）60 7282 7282 7282 7282 7282 7282

8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256 8（）62 32514 32543 32576 32576 32519 32712 8（）63 3173 2817 2401 2401 3112 706 8（）64 85 225 475 475 1728 5440

8（）65 9437 8375 7136 7136 9256 2094 5 10 20M 20 30 30R

8（）40 1720 944 808 9970 1452 705

8（）41 -2781 -3532 -3074 -3682 -5576 -2716 8（）42 -3052 -2622 -2649 -2646 -2665 -2669 8（）43 359 654 824 535 5-5 674

8（）44 -1789 -3259 -4103 -2666 -2516 -3356 8（）45 0 0 0 0 0 0

8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 8（）47 1941 835 491 491 491 491

8（）48 1024 1024 1024 1024 1024 1024 8（）49 1941 834 491 491 491 491

8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607 8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560 8（）52 0 0 0 0 0 0

8（）53 21 21 21 21 21 21

8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787 8（）55 319 319 319 319 319 319 8（）56 0 0 0 0 0 0

8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330 8（）58 57 57 57 57 57 57 8（）59 0 0 0 0 0 0

8（）60 7282 7282 7282 6918 6918 6554

8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256 8（）62 32645 32464 32155 32509 32452 32419 8（）63 1539 3796 7659 3242 3947 4366

13

8（）64 7372 9410 12705 19556 29250 21926 8（）65 4567 11299 22907 9644 11752 13005

（注）当使用0。1U的脉波解码器时，设定值变更为1/10 各马达型号共用的参数：8（）03设：00000001 8（）04设：00011010

FANUC控制马达放大器 伺服功能（错误检测与保养）

一：电源供应器模组

电源供应器模组供应电源到伺服器及主轴放大器模组，将三相交流电源转换成直流电源， 当伺服马达或主轴马达减速时，电源供应器模组将回复至减速前之状态（电源供应器再生） 保护和检错功能（PSM）

类 型 LED 显示 说 明 IPM之警示信号 01 侦测到IPM错误

输入电流过大 01 流经主电路输入端电流太大 风扇不转 02 电源供应器模组上之冷却风扇不转 过负载 03 半导体内部温度过高

DC LINK之低电压警示 04 主电路之直流电电压过低

DC LINK之充电不充足 05 直流电在主线路上无法对电容充分充电（不足的预先充电） 输入之电源欠相 06 输入之电源欠相

DC LINK之电压过高 07 在主电路之直流电电压过高 硬体错误 08 控制电路失败

注意：这警示信号的出现是由于输入电流过大或温度过高，或控制电源之电压过低之情形所造成

二：主轴放大器械模组

主轴放大器模组控制交流主轴马达之速度是利用一个PWN变换器来调节，直流电源之控制由电源 供应器转换主轴放大器模组之特色在这以下的保护及检测错误之功能。当错误以生时，这此保护机台及模组之功能将会动作

保护及检错之功能（SPM）

类 型 七段显示 器械号码 说明

程式唯读记忆体错误警示 A0 控制程式未读取（ROM 未插或未插好） 程式唯读记忆体错误警示 A1 控制程式未执行（RAM 错误）

马达内部温度过高 01 这温度已经超过马达所设定范围内的工作温度 马达速度偏差过大 02 马达速度已过度偏离设定的速效范围 DC LINK的保险丝断裂 03 DC LINK的保险丝断裂 输入电源欠相 04 输入电源欠相

过速度 07 马达速度超过最大转速的确良115% 过负载 09 主电路散热座温度过高

DC LINK过电压 11 流经主电路之直流电压过高 硬体故障警示 57 控制线路错误

过负载 58 电源供应器模组内之半导体过热 风扇故障 59 电源供应器模组之散热风扇不转

注意：当过电流，过热或是电源电压过低之因素被侦测到时，警示信号就会显 附加功能：

以下事物提供附加之功能，如标准的特色：

附加功能表

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类 型 说 明

输入计量器资料 连接一个直流10V类比电压表 速度计量器资料 连接一个直流10V类比电压表

完成速度指示信号 它可以证实这个主轴马达已经达到指示之速度 零速度信号输出 它可以证实主轴马达曾经停止过

载入信号输出检测 这是可以证实速度已经下降到一个特别的速度，例如：离合器 或者主轴马达齿轮箱被改变

检出载入信号输出 当输入之大小超过参数所设定之标准值，指定它的输出在第二部分 扭矩限制 这功能能够在主轴马达操作时，暂时的降低主轴马达输出之扭矩 输出限制种类 选择参数值设定限制之种类： 没有输出限制

输出限制在加速成或是减速时 输出限制在正常的运转时 输出限制在所有范围内

类比凌驾 这功能应用超过使主轴速度获得最佳切削的一个S指令 软性开机/停止 这个变化度在互相的速度指挥（加速/减速）被设定 状态错误显示功能

如果在那里是一个错误的参数设定或者不是正当的程序，这功能将显示一个错误的数字。当主轴马达操作不完全时，

检查这错误 的号码和消除这错误 的原因。

如果一个错误出现，一个黄色LED会亮，而七段显示器在主轴放大器模组前面显示警示信号之号码

状态错误 显示功能表 LED显示 说明

01 虽然*ESP（那里有3种连接信号之方式与PMC）CNC）和MRDY（机器准备就绪信号）是没有输入的，SFR/SRV是输出

然而，关于MRDY，注意使用的设定/没有使用参数MRDY

02 如果主轴马达不完全于主轴系统，有高度分析的磁性脉冲编码器械，加速成探测器对主轴马达设定在128P/REV，

如果这设定的标准异于128P/REV。电脑将会企图激动马达

03 参数因为高度分析的磁性脉冲编码器并非设定，只有来自Cs的控制命令加入。在这种情况下，马达是无法被激发

04 虽然参数之设定位置码信号不执行，但伺服马达和同步控制被命令输入。在这种情况，马达将无法被激发

05 虽然参数选择位址不被设定，但位址依然被命令（ORCM）输入。 06 虽然Cs轮廓控制命令间进入，但SFR/SRV不被进入 07 虽然Cs轮廓控制命令间进入，但SFR/SRV不被进入

08 虽然伺服马达的控制命令是输入，但（SFR/SRV）不被输入 09 虽然同步控制命令是输入的，但（SFR/SRV）不被输入

10 Cs控制命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的 11 伺服模组命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的 12 伺服模组命令是进入，但是其他模组（Cs轮廓控制，同步控制，同步）是设定好的 13 定位被命令输入，但是其他模组（Cs轮廓控制，伺服模组，同步控制）是设定好的， 14 SFR/SRV同步指令

15 Cs轮廓控制命令是输入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P6500。5=1）

16 差异的模式命令（DEFMDA）进入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P6500。2=0）。

15

17 参数设定（6511#0，1，2）在速度检出之结果是不正确的（速度检出之结果是不对的） 18 主轴定位命令位址码被输入而使用者位址码信号无效在参数设定（P6501。2=0） 19 虽然这命令机器信号系统输入定位。但其他模组却仍在活动 20 这从属模组及高分析磁性脉冲编码器是可操作的

21 这从属模组命令（SLV=1）是进入在位置控制（伺服模组，定位。。。。。。） 22 这位置控制命令（伺服模组。定位。。。。。）是在从属模式所输入的 23 一个从属模式被命令（SLV=1）执行，而这从属模组是停止的功能

24 执行连续索引模式从定位到位置码系统，取得操作（INCMD=1）是先要完成的，当绝对的位置命令（INCMD=0）是执行 伺服放大器模组之功能

伺服放大器模组之特色在于保护及错误及检测之功能 七段显示器在伺服器之前方显示警示信号之号码 保护及错误检测之功能（SVM）

类型 LED 显示 说明

风扇故障 1 伺服放大器模组之散热风扇不转

低压控制电源故障（LV5V） 2 控制之电源电压（+5V） DC link之低压电源故障（LVDC） 5 主电路之直流电压过低 过电流（HCL） 8 伺服放大器中之L轴马达过电流 过电流（HCM） 9 伺服放大器中之M轴马达过电流 过电流（HCN） A 伺服放大器中之N轴马达过电流

过电流（HCLM） B 伺服放大器中之L轴及M轴马达过电流 过电流（HCMN） C 伺服放大器中之M轴及N轴马达过电流 过电流（HCLN） D 伺服放大器中之L轴N轴马达过电流

过电流（HCLMN） E 伺服放大器中之L轴M轴及N轴马达过电流 IPM警示信号（HCL） 8 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴 IPM警示信号（HCM） 9 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的M轴 IPM警示信号（HCN） A 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的N轴

IPM警示信号（HCLM） B 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴及M轴 IPM警示信号（HCMN） C 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的M轴及N轴 IPM警示信号（HCLN） D 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴及N轴

IPM警示信号（HCLMN） E 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴M轴及N轴 注意：1：当警示信号发生时，马达的刹车将会动作使马达停止运转

2：当伺服器检测出一个过电流，温度过高或控制电源电压过低等原因时，IPM警示信号就会出现

数控机床的维修实例

我厂于 2000 年购进沈阳数控机床厂CK3263 数控车床。床身为斜床身 , 配日本 FANUC OT 系统 , 转塔选用的是意大利 BARFFADI TOE320(12 工位 ) 。褂霉讨?, 有时也出现一些故障 , 多半是外围电路如接触器、电磁阀、限位开关等。使用情况总的来说比较好。

我厂数控设备较多 , 有加工中心、数控镜床、数控车床 , 选配有西门子的 840D 、 810D 数控系统、大森数控系统 等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时 , 如查找故障时 , 只是显示 I/0 的 “ ０“ 或 “1“ 状态 , 查看某些状 态需写人或翻页使用起来不大方便。 而 FANUC 数控系统操作方便 , 编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该 系统配备了 PLC 梯形图的动态显示功能 ,

可迅速分析机床故障的原因和查找故障点。另外 FANUC 数控系统还具 有强大的诊断功能 , 可通过自我诊断机床参数 DGN 上的信息 , 能很具体判断所发生故障类型 , 从而采取相应的措施 , 及时修复机床。以下是笔者应用 FANUC 数控系统功能在现场维修的实例。

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故障现象一 CRT 显示 414# 报警。报警信息为 : SERVO ALARM:X －－－AXIS DETECTION SYSTEM ERROR

同时 , 伺服驱动单元的LED报警显示码为 [8] 点亮。

故障分析与处理通过查看 FANUC O 系统维修说明书可知 :414# 报警为“X 轴的伺服系统异常 , 当错误的信息输出至 DGN0720 时 , 伺服系统报警”。根据报警显示内容 , 用机床自我诊断功能检查机床参数 DGN072 上的信息 , 发现第 4 位为 “1”，而正常情况下该位应为“0”。现该位由“0” 变为 “1”则为异常电流报警 , 同时伺服驱动单元LED 报警显示码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模块 , 用万用表测得电源输入端阻抗只有6Ω, 低于正常值 , 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。

故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011# 、 2014# 报警。

故障分析与处理查看电气使用说明书可知 :2011# 报警表示转塔有故障 ,

2014# 报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。

利用 FANUC 系统具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮 ( 没有接通 ) 。拆下此开关并检查 , 通断正常。估计是接近开关与感应块的距离不当造成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离 0.8mm,

再查看 X0021.2 信号通断正常 , 转塔刀架能正常使用。

FANUC 系统功能

1、控制轨迹数（Controlled Path）

CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。

2、控制轴数（Controlled Axes）

CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。

3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes） 每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。 4、PMC控制轴（Axis control by PMC）

由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。

5、Cf轴控制（Cf Axis Control）（T系列）

车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。

6、Cs轮廓控制（Cs contouring control）（T系列）

车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。

7、回转轴控制（Rotary axis control）

将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。

8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）

指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。

9、伺服关断（Servo Off）

用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC

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仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。

10、位置跟踪（Follow-up）

当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。

11、增量编码器（Increment pulse coder）

回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。

12、绝对值编码器（Absolute pulse coder）

回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）

13、FSSB（FANUC 串行伺服总线）

FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。

14、简易同步控制（Simple synchronous control）

两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。

15、双驱动控制（Tandem control）

对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。

16、同步控制（Synchrohouus control）（T系列的双迹系统） 双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。

17、混合控制（Composite control）（T系列的双迹系统）

双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。

18、重叠控制（Superimposed control）（T系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。

19、B轴控制（B-Axis control）（T系列）B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。

20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）

该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。

21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T系列）

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双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。 22、异常负载检测（Abnormal load detection）

机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。

23、手轮中断（Manual handle interruption）

在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。 24、手动干预及返回（Manual intervention and return）

在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。

25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF） 该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。

26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）

在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。

27、手动方式数字指令（Manual numeric command）

CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。

28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）

主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。

29、主轴定位（Spindle positioning）（T系统） 这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。

30、主轴定向（Orientation）

为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提 供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。

31、Cs轴轮廓控制（Cs Contour control）

Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。

32、多主轴控制（Multi-spindle control）

CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。

33、刚性攻丝（Rigid tapping）

攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。

34、主轴同步控制（Spindle synchronous control）

该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实

19

现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。

35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）

两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。

36、主轴输出的切换（Spindle output switch）（T）

这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。

37、刀具补偿存储器A,B,C（Tool compensation memory A,B,C）

刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。

38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation）（T）

车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。

39、三维刀具补偿（Three-dimension tool compensation）（M）

在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。

40、刀具寿命管理（Tool life management）

使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。

41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）

在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。

42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）

极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。

43、圆柱插补（Cylindrical interpolation）

在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。

44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）

在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。

45、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）

汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂

20

19.5 M02执行后1回到程式开头0不回 21 各轴有1绝对编码器0无 22 绝对编码器1设原点○不设 23

屏显语种

24.1

30.7 上电1G91，0G90状态 49.4 手动可控轴数1,3 0，1

49.7 快速和进给上限速度以1与一般同0不同 60.4 14\诊断为1 14\，0 9\60.7 CRT1彩色0单色 63.3 63.4 64

主轴与第二解码器齿数比 65.7 一单节中1有3个M码0，1个 121 手动操作倍率 254 255 256 258

504 507各轴位置极限偏差 508 511各轴删格偏移量 512 515环路增益 517 伺服回路增益 518 524快速进给速度 525 快速时加减速时间常数 527 切削上限速 529 切削加减速时间常数 530 加减速时最低速度 531 主轴转速实际与命令允差 532 主轴转速允许范围 535 538各轴背隙量 539 主轴速度指令电压补正 548 指数加减速手动下限速度 551 主轴周速一定控制时最低速度 556 主轴周速 一定控制时最高速 559 562各轴手动时移动速度 577 580 581

585 主轴快速进给最低速 586 主轴定向转速 591 C轴家具松夹延时时间 592 孔加工避开量d

同前 同前 同前 同前

输入输出单位1 0.01mm，0,0.001mm 同前 同前 同前 同前 同前

刚性攻丝主轴位置解码1任意齿比0 28参数 刚性攻丝途中调整率一无效0有效 同前 同前 同前

刚性攻丝主轴及z轴加减速类别0指数1直线 刚性攻丝主轴背隙量 刚性攻丝M 码

刚性攻丝拉伸途中的调整率 同前 同前 同前 同前 同前 同前 同前 同前 同前 G73回退量 G73开始点设定 同前 主轴转速上限 同前 同前

三段换档高档最低速 同前 主轴速度补正

内侧转角自动调速终点减速距离 内侧转角自动速度调整终点减速距离

三段换档中高档换档速度

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593 596停止是位置偏差极限值 601 604手进给指数加减速时间常数 605 608手动进给指数加减速下限速 620 刚性攻丝z轴移动中偏差极限 621 622 623

630 9\屏显横偏量 631 9\屏显纵偏量 700 707轴行程

708 711自动坐标系时原点坐标值 717 G71G72的切深 718 G71G72的预留量 719 复合切削G73X 预留量 720 G73z预留量 721 G73分区数 722 G74G75 回退量 723 G76 最后精加工次数 724 G76刀尖角度 725 G76最小切深 726 G76精加工预留量 728 刀具磨耗增量允许值 729 刀具磨耗补正最大允许值 735 第二原点到第一原点坐标x 736 第二原点到第一原点坐标y 737 第二原点到第一原点坐标z 738 第二原点到第一原点坐标4 755 778

779 加工零件总数 780 783第三原点 784 787第四原点 788

1000 x轴罗距误差补正原点 1001 1128x轴罗距误差补正 2000 z轴罗距误差补正原点 2001 2128z轴罗距误差补正 3000 3轴罗距误差补正原点 3001 3128Y轴罗距误差补正 4000 4轴罗距误差补正原点 4001 4128四轴罗距误差补正 5000 5轴罗距误差补正原点 5001 5128五轴罗距误差补正 6000 6轴罗距误差补正原点

同前 同前 同前

刚性攻丝主轴移动中偏差极限 刚性攻丝Z轴停止中偏差极限 刚性攻丝主轴停止中偏差极限 同前 同前 同前 同前 同前 同前 同前 同前 工件坐标系 同前 同前 同前

796F 一位进给速度 x轴罗距误差补正原点 1128x轴罗距误差补正 y轴罗距误差补正原点 y轴罗距误差补正值 z轴罗距误差补正原点 z轴罗距误差补正 同前 同前 同前 同前 同前

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6001 6128六轴罗距误差补正 同前

7000 7714五六轴控制 同前

在本次数控技能大赛中，本人是比赛现场的技术保障工作负责人，全程参与和观察了四天来150个选手的比赛过程。通过首届大赛，暴露了参赛选手在实训阶段，只注意理论而忽略了实战。主要表现在以下几点： 一、约有百分之九十五的参赛选手对高速、高效概念不清晰，切削用量匹配不够准确，造成生产效率低下，没有充分发挥数控机床的优势。例如：现代加工中心机床主轴转速一般在每分钟6000转，硬质合金刀具允许的切削速度每分钟约100－250米。而参赛选手大部分没有这个概念，大部分采用了低的切削速度，小的走刀量，较大的切削深度T，导致加工时间不够（粗加工都难以完成），最后慌了手脚，突然加大走刀量，造成刀具损坏。 切削用量的概念： A、 切削速度v----主运动的线速度，它跟直径和转速的关系，可用下式表示： V=π D n /1000(米/分) B、 走刀量S----走刀运动的大小。即工件每转刀具移动的距离，单位为毫米/转；铣削为毫米/转或毫米/分。 C、 吃刀深度t----工件的待加工面与已加工面之间的垂直距离，单位为毫米。 切削用量的选择： 1、基本时间的计算 T=L/ns3i=π3D3L/1000vs3i 式中：L—刀具行程长度（毫米）; D—车削时的工件外径，铣削时的铣刀直径，钻削时的钻头直径（毫米）； n—机床主轴转速（转/分）； i—走刀次数，它取决于吃刀深度； v—切削速度（米/分）； s—走刀量（毫米/转）。 由上式可知，要提高生产率，缩短基本时间的主要途径是提高切削速度v，增大走刀量s，减少走刀次数i（增大吃刀深度t）及缩短刀具行程长度。 2、合理选择切削用量 切削用量中的v、s、t三者之间有着内在的、互相制约的联系。在保持一定的刀具耐用度的情况下，增大其中一个，势必会影响或减小其余两个。而三者对刀具耐用度的影响程度是不同的。V影响最大，其次是s,影响最小的是t。如果片面的为了追求缩短基本时间，盲目地提高切削速度v，刀具磨损就会加剧，刀具耐用度下降。通常，首先选择大的吃刀深度t (减少走刀次数)，其次再尽量选取大的走刀量s，最后确定切削速度v。 ⑴ 吃刀深度t 的选择：原则上尽可能的选大些，可减少走刀次数。但不能太大，否则会由于切削力过大而造成“闷车”或崩刃现象。一般来说： ① 车床精车留余量为0.05~0.8毫米，半精加工为1~3毫米。 ② 其余的余量尽量一次切削掉，不能一次切削掉时，也尽可能的第一刀吃深一些。 ③ 当切削刃承受较大的冲击时，应减少吃刀深度t，以降低切削力。 ⑵ 走刀量s的选择：吃刀深度选定后，走刀量就应当尽量选大些。一般来说：粗加工时，限制走刀量的是切削力，半精加工和精加工时，限制走刀量的是表面粗糙度。 ⑶ 切削速度v的选择：当t与s选定后，在这个基础上尽量选取较大的切削速度。最合理的切削速度，应当是既能充分发挥刀具的切削性能，又能充分发挥机床的效能（充分利用机床的功率），保证预定的加工质量。切削速度太高或太低，都会降低生产效率。 v/s/t还与刀具材料有关：（YT15外圆车刀，v＝200~400、t=1.8~2.5、s＝0.4mm/r） 铣刀也应注意每转走刀量和每齿走刀量 二、部分参赛选手对被加工零件的工艺性没有分析清楚。加工中心反映在零件翻面后，无法装夹，出现接刀痕，造成被加工表面粗糙度下降。还有一部分选手，将刀具选错，试卷要求加工内圆弧半径为R8，大赛提供了相应的刀具，而选手竞选择了直径为10－12的直柄立铣刀，当然不算错，可以用圆弧插补G02，但这又何必呢！假如你用直径16的锥柄立铣刀，从承受切削力和切削刚性来说也更为合理。生产效率也会提高。 三、加工中心的对刀，大赛提供了Z轴定位仪，有一部分参赛选手没有用。不用也是可以的。但在对刀过程中，选手没有让刀具不转动，而进行对刀，这样非常容易打刀。这是基本常识。 四、还有一部分选手，没有加工过钢件材料。在比赛现场非常胆怯，不知道怎样选择切削用量，基本不能完成加工。 五、在职工组的比赛过程中，主要反映在编程不熟练，编程花费太多时间。切削用量选择不正确，一发生打刀，慌了手脚，束手无策。 六、在比赛过程中，职工组打刀比较严重。8月3日一天，刀具损失约4000余元，车工切断刀损失十几把。可以说全部是切削用量问题，例如：主轴每分钟500转，走刀量为每分钟400毫米，这可以吗？ 七、车工车圆弧对接，刀具与已加工表面发生干涉，造成撞刀。编程时，一定要看清零件要求，做好工艺分析。 八、关于磨刀问题：大赛将刀具进行了粗磨，一再提醒参赛选手，必须磨刀。可是，有的选手一上场，装上刀就

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开始干，导致刀具切削性能不好。 九、关于钻头刃磨问题：大赛前就一再叮嘱：新钻头需要刃磨 开刃。这似乎没有起到任何作用。有些参赛选手根本不会磨钻头，只好拿来就用。 十、关于参赛选手的心态问题：大部分参赛选手不能做到沉着冷静，必须看清图纸要求，应先做好工艺、工步分析。先干什么，后干什么！个别参赛选手，结果将凹凸面都弄错了。得不偿失吗！ 十一、关于装刀问题：对于车工装刀，参赛选手一般都会。而加工中心装刀，部分选手就不明白了。有些选手知道将刀柄拿着放入机床主轴锥孔，按下拉刀开关，将刀具拉紧。而下刀柄时，只是按下相应开关，不知用手托住刀柄，结果刀柄掉落到工作台面上，造成打刀，同时对机床工作台面造成损伤。在此，我们说，机床自动装夹刀，只是降低了操作人员的劳动强度，与普通铣床的手动装夹刀动作没有多

大区别。

发那克900以后参数

发那克900以后参数意义 900 #5 公英制转换； 1，公制

#4 主轴模拟/串行输出； 1，用离合器

#3 手摇轮； 1，用 901 #7 复合固定循环； 1，有 #5 倒方角C，倒圆角R； 1，有

902 #6 用户宏程序A； 1，有 #5 丝杠螺距误差补偿； 1，有 #2 恒速切削控制； 1，有 903 #7 背景编辑 ； 1，有

#3 偏置量测定直接输入B； 1，有 #1 实际主轴转速输出； 1，有 904 #2 中文显示； 1，中文（P23 #3设1）

906 #7 外部刀具补偿； 0，有 #6 自动刀具补偿； 0，有 #5 刀具形状损失补偿； 1，有

#0 菜单编程； 0，有 907 #6 刀尖补偿； 1；有

#4 加工时间加工品数； 1，有

909 #1 外部信息； 1，有 #0 图形显示； 1，有 911 #3 时间功能； 1，有 932 #7 MDI—B； 1，有 #6 表面恒速； 1，有 #3 用户宏程序B； 1，有

#2 用户宏程序A； 1，有（#2、#3不能同时选择）

934 #4 特殊G代码输入； 1，有 935 #5 出现600号参数； 1，有 #2 加工复循环； 1，有 #1 工件坐标系； 1，有 #0 刀具寿命管理； 1，有

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FANUC-18i调试参数一览表

调试参数一览表： 一、SV设定

SV设定（未接光栅） SV设定（接上光栅） X Y Z B X Y Z B

初始设定位 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010 电机号 303 303 303 293 303 303 303 293 AMR 0 0 0 0 0 0 0 0 CMR 2 2 2 2 2 2 2 105 FEEDGEAR 1 1 1 3 1 1 1 1

N/M 200 100 100 2000 1 1 100 2

移动方向 111 -111 -111 -111 111 -111 -111 -111

速度环脉冲数 8192 8192 8192 8192 8192 8192 8192 8192

位置环脉冲数 12500 12500 12500 12500 5000 10000 12500 1500 参考计数器 5000 10000 10000 10000 50000 50000 10000 6000 注：光栅生效NO.1815.1=1 FSSB开放相应接口。 二、进给轴控制相关参数 1423 手动速度 1424 手动快进 1420 G00快速 1620 加减速时间 1320 软件限位 1326

三、回零相关参数

NO.1620 快进减速时间300ms NO.1420 快进速度 10m NO.1425 回零慢速

NO.1428 接近挡铁的速度 NO.1850 零点偏置

四、SP调整参数

NO.3701.1=1 屏蔽主轴 NO.4020 电机最大转速

NO.3741 主轴低档转速(最高转速) NO.3742 主轴高档转速(最高转速)

NO.4019.7=1 自动设定SP参数(即主轴引导) NO.4133 主电机代码

NO.3111.6=1 显示主轴速度 NO.3111.5=1 显示负载监视器

NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴转向) NO.3705.1=1 SOR用于换档 NO.3732=50 换档速度 NO.4076=33 定位速度

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