第一章施工方案与技术措施（完整的投标文件） - 图文

第一章 施工方案和技术措施

1总体施工部署与施工准备 1.1项目管理模式

我公司将调集高资质并具有丰富施工经验的优秀管理及技术人员组成工程项目经理部，项目经理部在公司总部领导下，按照项目法精心组织施工，以全面质量管理为中心，按GB/T19002-ISO9002标准模式建立的质量保证体系运作，确保实现我公司的质量方针和目标，实践对业主的承诺，对本工程实施全面全过程的管理。

1.2 组织机构

本工程项目经理部实行项目经理负责制，技术负责人、生产副经理、经营副经理、安全副经理主抓各职能块的组织机构体系，其下设七部一室，它们分别是工程部、技术部、机电部、合约部、物资部、质保部、安保部、办公室。项目经理部组织机构图见下图。

1.3 机构职能

根据管理体系图，我们建立了岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实施工质量控制责任，各岗位各行其职，以科学、有序的状态高效率地完成本工程。各机构的职能具体如下：

1.3.1 公司对于项目经理部的管理

（1）我公司对项目实行直接对项目进行控制，项目经理受公司法人委托作为项目法人代表，履行公司与业主签订的合同。

（2）我公司对项目人员实行的是岗位聘用制，项目经理由总经理直接聘用，并签订目标责任状，以签订目标责任状对项目经理进行考核，杜绝了项目承包带来弊端。

（3）我公司对项目实行的是方针目标管理，针对公司对业主的承诺制定总体方针目标，

技术负责人 安全副经理 经营副经理 生产副经理 项目经理 工程部技术部质保部安保部物资部合约部机电部办公室 如质量目标、工期目标、安全目标、项目制造成本等，项目经理部则按公司的方针目标、决策，具体组织生产活动，履行项目职责。

（4）在体现我公司总承包能力的基础上，我们将精心组织、精心管理、精心施工，优质高速的完成本工程。

（5）按照总公司的形象标准对施工现场布置进行设计和规划，以确保达到较高标准的现场文明、安全管理水平。

1.3.2 项目经理部主要人员的岗位职责 （1）项目经理：

是公司法人代表在项目上的委托代表，根据授权在项目上负责施工现场的全部施工组织的领导工作和对外联络、协调工作。

（2）技术负责人：

协助项目经理主抓技术管理、质量管理工作，通过加强施工全过程的管理，保证质量目标的实现。

（3）生产副经理：

协助项目经理进行日常生产管理工作，制定和实施工期管理措施，确保工程进度按计划实现，负责施工现场的安全监督和检查，领导现场文明施工及现场形象管理。

（4）经营副经理：

组织编制和办理工程款结算，工程签证等工作。参与经济合同仲裁，负责劳务队伍工程款决算工作。主管经营和商务工作，负责经营、财务以及物资人员有关预算报价、财务成本控制及材料定货价格审定等工作。

（5）安全副经理：

负责施工现场的安全监督和管理工作，对违章现象有制止权、处置权，紧急情况下有停止作业权，负责现场的安全教育工作。

1.4 工程施工的总体设想 1.4.1 施工前的准备

施工前我们将做好以下各项施工准备工作：

（1）对现场水准点、坐标点进行校核，对控制轴线、标高和现场进行量测； （2）认真细致的研究施工图纸，领会设计的意图，做好图纸会审工作； （3）提前做好大型机械安装计划和模板配置工作；

（4）及时做好现场平面布置规划，安排施工生产、生活临时设施； （5）编制详尽的施工方案、措施及计划；

（6）做好劳动力和材料需用量计划，组织劳动力到位，同时做好各项材料进场复试等工

作。

1.4.2 施工现场平面规划原则

施工现场平面的规划一般都要求布置紧凑，占地省，施工现场的运输便利，运距短，尽量减少二次搬运，同时还应利于生产、生活、安全、消防、环保、市容、卫生、劳动保护等，符合国家有关规章和法规的规定。

1.4.3 主要施工方法的选择

（1）钢筋连接方式的选择：本工程施工时，直径Φ16以上的钢筋在安装部位采用直螺纹连接。

（2）模板体系的选择：主体结构墙体、柱、梁、板均采用木胶板做面板，木方龙骨配以钢管支撑加固。

（3）混凝土供应方式的选择：混凝土采用商品混凝土，主体结构施工全部采用汽车泵浇筑混凝土。

（4）大型施工机械的选择：结构主体施工阶段安排1台C5015（50米臂长）塔吊，在装修施工阶段因本工程仅局部二层，拟不安装施工电梯，必要时采用租用汽车吊临时调运材料至首层屋面再进行水平运输，吊运材料控制每次的重量，避免对一层顶板造成结构破坏。

（5）防护及施工脚手架的选择：地上主体结构和装修施工阶段施工时均采用落地式双排单立杆脚手架。

1.4.4 施工程序安排

本工程为地下室为全现浇混凝土墙体结构、地上为框架结构。我们将以总工期为前提，控制主体结构施工时间为中心，合理组织施工。整体工程按照“先结构，后装修’；结构施工按照“先地下，后地上”；装修工程按照逐步插入；机电工程按照交叉作业的顺序进行。

按照业主的要求及工程的实际情况，本工程施工将经历1个雨季。根据开工时间（暂定2015年4月10日，具体时间以开工令为准），雨季施工内容有地上主体结构和装修施工。在特殊的施工时期，我们将周密地考虑不利气候对工程施工的负面影响，特殊工序采取必要措施，以保证施工进度。

本工程施工时我们将综合考虑工程的结构形式、混凝土量，分别划分不同的施工段，组织流水施工，科学部署人工、机械和材料，提高施工效率。

我们将尽量加快主体结构施工进度，以近早进行二次砌筑结构工程施工，为装饰装修施工及设备安装创造先期条件。专业管线施工采取立体交叉作业，在结构施工时及时插入进行。

1.4.5 施工区域及流水段的划分

在施工时，采用小流水施工技术。小流水施工是一种科学的、先进的施工管理技术。它的基本特点是：施工技术先进；施工生产有规则周期性运转，力求均衡日产量；施工过程处

于全面受控状态，并做到周期短、投入少、劳动生产率高和工程质量好。

采用尽可能先进的流水作业施工技术，在结构层上按照整体分段法和分别分段法的方法划分施工段，安排好综合日工序。在作业面上呈现出一天一个流水过程的流水作业，使得所投入的人力、物力、资源等在时间和空间上作有规则周期性的流水作业，从而使建筑施工生产有序进行。地下、地上结构均按照栋号划分流水段，不单独设置施工缝。

1.4.6 施工进度安排

根据建设单位的要求和工程的具体情况，我们计划工程开工日期2015年04月10日（暂定），竣工日期为2015年09月02日，总工期为146天。

1.5 机电工程施工部署 1.5.1 质量目标

本工程质量目标为合格。 1.5.2 文明安全施工管理目标

配合土建达到绿色安全工地标准，杜绝重伤死亡事故。 1.5.3 专业与土建交接

在工程结构施工阶段，应落实专业人员预留孔洞，预埋铁件等工作，并且确保位置正确，不错、不漏且固定牢固。留出的孔洞、预埋件或土建施工基础应由专业人员进行认真检查，查看其位置、规格、材质、标高等是否符合要求，然后与土建专业代表办理交接检查验收手续，并应填写隐检记录；工程装修阶段，专业应积极配合土建装修进度施工。

1.5.4 组织机构配备

根据施工区域划分，合理投入人、机、料等资源，机电工程按实际情况分为三个阶段： （1）主体配合阶段：

管道安装工程：安排施工人员进场后做施工准备工作；随结构进行层预留洞、预埋管线，同时进行管道的预制、及阀门的打压，准备施工技术资料。

通风安装工程：首先安排施工人员进场进行施工准备工作，熟悉现场及图纸，进行机具、材料的采购和管道、支架的预制。并配合土建人员预留孔洞。

电气装工程：首先安排施工人员进场作施工准备工作，并随土建进度预留洞，预埋管线、接线盒、灯头盒等，以及基础钢筋、避雷引下线等的焊接。

（2）安装阶段：

管道安装工程：施工全面展开，按照先地下后地上的施工顺序，开始进行立、干管安装，及各种设备、设备机房等安装和功能性试验及调试。

通风安装工程：随着结构配合施工大部分完成后，机电安装开始进入高峰期施工，安装任务：各层各系统干、支风管的制作与安装，风管保温，阀部件安装，风机的安装，各系统

功能性试验，设备管道油漆工作等。

电气安装工程：随着工作面的逐步展开，陆续进行桥架安装，线槽安装，管内穿线，配电箱(柜)安装，控制箱(柜)安装，电缆敷设，避雷网安装，等电位联结，开关、插座、灯具安装，弱电器具安装等项目的施工。

（3）系统调试阶段竣工清理阶段：

管道安装工程：主要进行单机试运转及系统调试，竣工清理等。

通风安装工程：主要进行风机等设备单机试运转及各系统调试及联合调试，同时进行竣工清理。

电气安装工程：照明系统先分层分区域进行试运行，合格后进行照明全负荷运行。电机先进行空载试运行，单机调试，合格后配合进行系统调试。弱电系统首先进行单体测试。全部合格后进行系统调试及联合调试。

（4）在项目经理统一领导下成立电气安装队，安装队人员组成如下：技术负责人1名、工长3名、班组长4名、质检员2名、资料员1名、材料员1名。

1.6 主要机械设备、劳动力等施工准备，见附表1，附表2，附表3 2 主要分部分项工程施工方案与技术措施 2.1定位和测量放线

如何控制工程定位和测量放线的准确性作为本工程的一项施工重点。 2.1.1 准备工作 （1）技术准备

1）进入现场的测量器具必须要有法定计量检定部门出具的检定证书，并在有效检定周期内；

2）校核定位依据桩（红线桩），水准点； 3）对测量人员进行技术交底。建立测量数据库。 （2）人员的配备

在工地技术负责人和技术质量部的领导和协调下组成测量组： 测量工程师1名、测量高级工1名、测量工1名、测量验线员1名；

测量工程师：组长，负责制定放线方案、检查验线及协调测量与其它工种的合作。具体负责测量方案的制建方案的实施、监控测量、检查放线工的工作质量、资料编制，测量结果的复核。

测量高级工:负责放线、及复验工作,并交付监理验收。 测量放线工：负责放线工作的具体实施。

配备测量验线人员是测量放线的重要质量保证系统，验线人员与放线人员同等重要，在

验线过程中验线方法要与放线方法不相关，采取不同方法进行检查，这样才能确保放线点位的可靠性和精度，然后交付监理验线,合格后进行下部工序施工。

2.1.2 测量控制思路

施工测量按“整体定位、分散施测”的原则进行。即测量定位阶段采取统一引测导线，建立整体控制网；基础及主体结构施工期间按流水段分别实施测量放线。

为确保测量精度，结合以往的施工经验，拟采用如下的测量方法：

由红线桩点引测主控点及主控轴线，依据主控点和主控轴线放出建筑物控制轴线。 2.1.3测量标准

符合设计图纸和测量规程的规定，使工程的定位准确，相互间几何尺寸正确，建筑物垂直度在允许的偏差范围之内，满足顺利施工的需要。测量工程质量标准见下表

放线部位 总控制桩 内 控 桩 主 轴 线 加密轴线 水 准 桩 楼层水准点 50线、边线 2.1.4测量用仪器

根据本工程的情况，选择当今先进的测量仪器设备，并且配备对讲机及计算机等高科技辅助工具。

另外，还应配备气压计、温度计、对讲机等设备。上述各种仪器、设备在使用前必须按《计量法》的规定送到有资质的检定单位进行检验校正，并取得检定合格证书。

2.1.5平面控制网的建立

根据控制点及本工程结构特点，以定位桩和已校核合格的建筑物定位桩点坐标与建筑物坐标点的关系，通过内业数据计算，采用全站仪极坐标法测出平行于建筑物的平面控制网;测设后要进行闭合校核。

2.1.6 基础及主体结构测量放线 （1）基础

质量标准 ±1〞 ±1〞 ±2〞 ±2〞 ±1mm ±2mm ±2mm 垫层浇筑完初凝后，根据坑边所钉轴线控制桩，利用经纬仪将主控轴线投测至基坑作业面内，并测设出各轴线、边界线、墙宽线、模板控制线等，用墨线弹出，见下图。

（2）主控点的垂直投测

经纬仪控制点轴线于每层顶板垂直投测点处预留300×300mm测量洞，在作业面上用线坠向上传递首层控制线。

（3）作业楼层放线

将两投测点用墨线连接作为本流水段放线依据，经过校核后，进行平面放线。首先用钢尺把轴线控制线进行分线，测设出其它轴线控制线，再测设细部的墙、柱、梁、门洞口线。放线完毕，请监理验线合格后方可进入下道工序。

2.1.7 高程控制测量 （1）高程控制网的建立

使用精密水准仪将城市水准点引入施工现场,结合场区情况在现场内埋设八个永久性水准高程点。

（2）高程测量 ±0.000以上高程传递:

利用检定合格后的钢尺沿铅直线往上传递高程，每次必须复核检查，独立拉尺两次。每层至少往上拉四个高程点，抄平前利用水准仪将其高程点复核检查。在允许误差范围内按“平均分配”的方法进行抄平。高度超过40m即利用三角高程对标高进行复核检查；然后利用复核检查无误的点作为二次标高控制点，往上传递高程。钢筋上测的结构50cm标高控制线，用油漆画在钢筋肋上，以减小平线误差；同时油漆线的长度控制在20～30mm，以减少油漆对钢筋的污染。控制线以油漆上部为准，以防油漆下坠影响精度。柱50cm线均拉尺两次，两次误差小于2mm，方可利用此点作为层面高程控制点。每往上一层，必须检查下层柱50线。结构施工阶段中，在顶板模板支设之前，在墙柱竖向钢筋上用红油漆标出楼板面结构50cm控制线，同时在梁底下20cm处柱上标出水平结构线控制线，两条水平标高线相互校核，确保板面标高

准确无误；墙柱模板拆除以后，弹出楼板的装修1m控制线，同时以便质检员检查已经浇筑完的楼地面标高，做好质量评定。

在结构工程完成后，我们根据测量规程的要求，测量出楼的总高偏差和全高垂直度的偏差，保证本工程的总体外形尺寸。

2.1.8 装修施工测量 （1）地面

在四周墙身与柱上弹出50cm水平线，作为面层施工高程控制线。 （2）墙面

结构施工中，在楼板上弹出墙体两侧墙边线和20cm控制线，根据墙边控制线进行面层施工。

（3）门、窗洞口

结构完成后，用经纬仪在外围柱子中间投测竖向控制线，再根据首层柱+50cm线用钢尺传递高程并弹在柱上。室内洞口竖直控制线根据轴线关系弹出，水平控制线由+50cm线向上量出，保证洞口相对位置准确。

（4）楼梯：

根据上、下层弹在柱面上的+50cm线，按踏步数量均匀分布作为楼梯施工控制线。 2.1.9 质量控制要点

（1）与图纸有关的洽商和设计变更中的结构尺寸变动部分及时向测量人员交底，测量过程中发现问题要及时与技术部门联系并反馈到设计部门。

（2）做好质量检查工作：每次放线前，均应仔细审图，放线时要有区段长和区段工程师配合并检查工作，放线后由专职验线人员对测量成果进行自验。对于工程就位测设，建筑物控制轴线的校验、高程引测等关键测量工序由公司测量领导小组负责校验。

（3）加强验线工作：坚持“三检制”，每次放线均请技术部验线，重要部位报请公司和监理验线，合格后方可施工。工程定位后，由市测绘院验桩，合格后方可使用。

（4）测量数据的记录与计算：记录数据原始真实、数字正确、内容完整、字体工整；计算依据正确、方法科学、计算有序、步步校核、结果可靠。

（5）平面控制点要选择在控制性强、安全、易于保护的位置，应通视良好、分布均匀。平面控制点和高程控制点采取切实有效的保护措施，定期检查校核，发现桩移位等问题及时修改，控制桩有明显标识以防止用错。

2.2 土方开挖及边坡支护 2.2.1土方开挖顺序 （1）纵向开挖顺序

1）基坑周边土方纵向开挖应分区、分步开挖。

2）基坑中间大量土方可分2～3步挖至槽底，每步最大挖深不宜大于2.0m。

3）开挖最后一步土方时应由专业测量人员控制，预留200～300mm土方由人工配合挖土机挖除，槽底局部加深部位的土方也由人工配合挖土机挖除。

（2）平面开挖顺序

1）土方平面开挖顺序为由西向东逐个柱坑独立开挖，开挖出来的可用素土堆放至场地东侧，作为基础回填土使用，不可用渣土运出场外消纳。

2.2.2工艺流程 （1）土方开挖施工流程

设备进场→地上建筑物拆除→场地平整→施工放线→开挖独立柱坑→地下障碍物破除→开挖至预留土层标高→土方收尾施工→后续施工

（2）土方运输施工流程

挖土机挖土装车→运土车现场出口处清扫、冲洗轮胎→出场外运→渣土消纳场卸土→返回进行下一趟运土

2.2.3施工工序 （1）土方开挖

1）首先将现有地上建筑物进行拆除并将拆除物清运出场，然后进行场地平整，将表层杂填土清平，暴露的浅层地下障碍物尽量提前挖除。

2）槽底局部需加深的部位土方量较大的可用挖土机直接挖走，人工细部清理，人工清理的土运至挖土机旋转半径内，由挖土机挖走。

3）槽底预留土层厚度为200～300mm。当机械挖土到设计槽底以上200～300mm时，由测量人员配合共同进行，标高由水准测量控制，不许超挖，以免扰动下部持力地层。

（2）土方收尾施工

将可用回填的土方倒运至临时土方堆放点并覆盖严密。 2.2.4土方挖运安排

（1）施工前期应多安排运土车辆，集中出土。

（2）设专人指挥，确保运土车辆进出现场畅通，不互相影响。

（3）在现场出口处设置洗车池，派专人对车帮、车轮进行清扫和冲刷，运土车应封闭，严防遗撒；施工现场干燥时适量淋水降尘。

2.2.5地下障碍物处理 （1）障碍物的处理

首先将障碍物开挖暴露出来，判别是否有用途或需改造处理。对于无用和改造完毕的障

碍物集中进行处理：一般砖混结构的障碍物在挖土时由挖土机直接强行破碎挖除；钢筋混凝土结构的障碍物由破碎机完全破碎后由挖土机装车运走。考虑到基坑土方向下开挖过程中可能有含水量较大的土层，在车辆来回碾压下变软、易陷车，因此对于拆除产生的碎砖头瓦片可适当易地留存，将来作为行车坡道垫层使用。

（2）地下管线的处理

土方开挖时设专人指挥，仔细观察，开挖暴露后及时处理。如遇未知管线则待其位置暴露后通知业主及有关部门进行妥善处理后再进行开挖。施工中严禁下列行为：

1）人工堆填层开挖时未有指挥人员或对基坑清况不进行了解即擅自开挖； 2）土方开挖应有序进行，现场不得乱挖，以免掩盖可能存在的管线； 3）遇到未知地下管线不上报即自行开挖； 4）管线未处理完毕或未经许可即野蛮开挖。 （3）开挖时遇到古文物的处理

根据以往的市内施工记录，不排除本地区有地下古墓、古迹或远古人类活动遗迹、遗址的可能。因此开挖遇到文物古迹时应及时上报，不得破坏、哄抢、私分隐藏文物，应保护好现场，通知业主及有关文物部门进行收集、保护、鉴定。严防违法现象发生。经通知许可再恢复开挖。需要时可以停工并配合文物保护、考古部门的开挖、清理工作。

2.3 土方回填工程 2.3.1机具准备

木夯、蛙式打夯机、手推车、筛子（孔径40mm～60mm）、木耙、铁锹（尖头或平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和钢尺等。

2.3.2施工前将基槽底内的垃圾等杂物清理干净。按体积比人工配置2:8灰土（即白灰2份，粘土8份），灰和土拌合均匀。

2.3.3检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水率是否在控制的范围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

2.3.4回填分层摊铺。每层虚铺厚度250mm采用蛙式打夯机夯实，每层夯压4遍；人工打夯每层铺土厚度不大于150mm，每层压实3遍，每层铺摊后，随之耙平。

2.3.5回填土应两侧或四周同时进行，如不能同时进行，要留置成踏步茬且不能在拐角处。分层夯实，打夯时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交接。每层夯实后，按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度。

2.3.6全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

2.3.7回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定夯（压）实后的最大干密度，其合格率不应小于90％，不合格土的最大干密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不应集中，环刀法取样的方法及数量应符合规定。

2.3.8回填土的基层处理、回填的土料、回填土分层厚度及含水量、回填后表面平整度必须符合设计要求和施工规范的规定。

2.4 防水工程 2.4.1 防水工程概况 （1）屋面工程

防水等级为Ⅱ级，采用两层3+3厚SBS改性沥青防水卷材； （2）卫生间、厨房等有水房间

地面采用1.5mm厚聚氨酯防水涂料（单组分），墙面防水层高度≥300mm。有洗浴的卫生间墙面防水层高度≥1800mm。

2.4.2卷材防水施工 屋面防水施工 1）工艺流程：

基层清理 →涂刷基层处理剂→ 铺贴附加层→热熔铺贴卷材→热熔封边→验收 2）基层清理：施工前将验收合格的基层清理干净，无杂物。

3）涂刷基层处理剂：当基层干燥后，将用汽油稀释过的改性沥青胶粘剂，搅拌均匀，用长把滚刷均匀刷涂于基层上，刷涂前应将基层清扫干净，并先在阴阳角等复杂部位刷涂一遍处理剂，再大面积顺序涂刷，涂刷应均匀，不透底，经过4h表面干燥后方可铺贴卷材。

4）铺贴附加层：出屋面管井、女儿墙阴阳角部位加铺一层卷材。将卷材裁成相应的形状进行铺贴，附加层每边宽度不小于250mm。

5）铺贴卷材：

将改性沥青防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用，卷材端头比齐开始铺的起点，汽油喷灯加热卷材与卷材交接处，卷材与垫层交接处全部加热粘贴。加热时喷枪距加热面保持300mm左右的距离，往返喷烤、观察当卷材的沥青刚刚熔化时出现的光亮黑色，手推卷材两端向前缓缓滚动铺设，要求用力均匀、卷材与卷材交接处用抹子将熔融的沥青挤出，并刮平，滚压粘结牢固，不得有空鼓、皱折，铺设压边宽度应掌握好。

两幅卷材长边、短边搭接宽度不小于100mm，上下两层卷材的长边搭接缝应错开1/2幅宽，上下两层及同层短边接头错开600mm以上，且两层卷材不得垂直铺贴。

6）热熔封边：卷材搭接缝处用喷枪加热，压合至边缘挤出沥青粘牢。

7）铺设第二道卷材：第一层卷材铺贴完毕经检查合格后即可铺贴第二道防水卷材。第二

道防水与第一层防水间采用热熔满粘法，其他要求同第一层防水卷材。

2.4.3 涂膜防水施工 （1）工艺流程

基层清理→附加层→涂刷聚氨酯防水涂料→做保护层。 （2）施工工艺 1）基层处理

涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序。

2）涂膜防水层施工

附加涂膜防水层：穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口、阴阳角等薄弱部位，应在防水层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层（附加层）。

涂刷第一道防水：在前一道防水加固层的材料固化并干燥后，应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡，如没有，贴好网格布，即可涂刷第一层防水；如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔，局部再刷防水，然后进行第一层防水施工。

涂刮第一层涂膜防水材料，可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右。

涂刮第二道防水：第一道防水固化后，即可在其上均匀地涂刮第二道防水，涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h。

涂刮第三道防水：涂刮方法与第二道防水相同，但涂刮方向应与其垂直。 2.5 钢筋工程

2.5.1本工程所用钢筋强度等级为：HPB300、HRB400。 2.5.2钢筋连接形式选择 （1）钢筋连接

根据本工程图纸设计要求和以往施工经验，钢筋直径d≥16mm钢筋采用滚轧直螺纹连接；其余钢筋均采用搭接连接，搭接长度严格按照规范和施工图纸的规定，同时墙体立筋的搭接区域不少于3根水平筋。

1）直螺纹加工工艺

工艺流程：开机器电源→钢筋就位并夹紧→板动手柄进行剥肋→继续板动手柄使其进行滚轧螺纹，到位后自动停机并反转→向后搬动手柄使设备复位并停机→进行钢筋丝头检查→戴好保护帽或套筒，分类堆放并进行标示。

2）设备操作要点

a、钢筋必须用无齿锯切头，端面宜与钢筋轴线垂直；

b、面对滚头方向，滚丝头顺时针方向为反转，用于加工反丝螺纹。滚头逆时针方向旋转为正转，用于加工普通型螺纹。开机后要注意滚头旋转方向与所加工的丝头形式是否一致，否则将电器箱门的万能转换开关，扳到另一位置即可。普通型螺纹与反丝螺纹各有专用滚头，不能混用，应由厂家住现场人员进行调整；

c、钢筋加工前，滚头出水口未出水时严禁进行加工； d、设备台钳在夹持钢筋时，要注意： 1．设备必须停止转动，并已在最后端；

2．台钳在夹紧前必须将钢筋顶紧挡铁方能夹紧台钳，否则加工丝头长度将不能达到要求长度；

3．挡铁撤下后不允许再将钢筋向前窜动，否则加工丝头将过长；

e、向前扳动机器手柄并进行正常加工，剥肋刀片在刚接触钢筋时要舒缓，剥肋刀片全部咬住钢筋后可加力向前扳动手柄，待5～10s，滚丝头自行前进时，即可松开手柄，由设备自行完成操作，滚头自行反转后，滚头将向后运动，当滚头及减速机不再轴向移动时，然后板动手柄复位即可；

f、钢筋在被滚丝过程中，发现台钳松动，应立即将台钳夹紧，不要用手抓握钢筋。加工拐铁钢筋时，其他人员应远离钢筋拐铁部位，以防台钳松开造成拐铁甩起打人；

g、若在滚丝过程中发现滚头没有停机反转的迹象应立即将面板开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮（红色）使滚头退出钢筋，并找维修人员立即修理。

（3）直螺纹连接方法

将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，必须先将钢筋托平对正，用手拧进，然后用力矩扳手拧紧接头。连接完的接头必须立即用红漆作上标记，防止漏拧。

2.5.3 钢筋加工

钢筋下料由专人采用计算机钢筋计算下料软件进行加工计划料单的编制。钢筋加工由现场设立的钢筋加工场进行加工，加工成型的钢筋由塔吊吊运至作业面，在吊运时不得损坏标志。

（1）除锈

钢筋表面的油渍、浮皮、铁锈等在使用前清除干净，严重锈蚀的钢筋严禁使用。 （2）钢筋调直

HPB300钢筋采用调直机调直。 （3）钢筋切断

1)直螺纹连接钢筋采用无齿锯进行钢筋切断，其它钢筋采用切断机切断；

2)采用钢筋切断机将同规格钢筋根据不同长度长短搭配、统筹排料，先断长料、后断短料，减少损耗。下料时禁止使用短尺量长料，产生累积误差； 3)在切断过程中，发现钢筋有劈裂、缩头或弯头等，必须切除； 4)梯子筋、定距框、马凳利用下脚料钢筋加工，梯子筋、定距框钢筋规格同墙筋或柱筋，顶板马凳采用 马凳板厚-30-板上层钢筋高度：直径-板下铁钢筋直径马凳支撑马凳底板厚度-底板钢筋上高度：下保护层厚度-上层钢筋直径-下层下铁钢筋直径14以上的钢筋。 底板马凳制作示意图马凳支撑顶板马凳制作示意图（4）钢筋弯曲： 1)Φ12及Φ12以上钢筋采用弯曲机弯曲，Φ12以下钢筋采用人工弯曲； HPB300钢筋末端做180°弯钩时，弯曲直径D不得小于钢筋直径的2.5d，平直段长度不为钢筋直径的10d。 HRB400钢筋末端做90°或135°弯折，弯曲直径为钢筋直径的4d。 箍筋弯钩角度为135°，弯钩直径应大于受力钢筋的直径，且不得小于钢筋直径的2.5d，平直段长度为钢筋直径的10d。 2)钢筋弯曲时用石笔将弯曲点位置标记在钢筋上，弯曲点处不得有裂缝。 2.5.4 钢筋绑扎 （1）柱钢筋绑扎 工艺流程：（型钢定位→）套柱箍筋→画箍筋间距线→由上向下绑扎箍筋→隐检 针对本工程局部型钢混凝土柱子，在安装柱的型钢骨架时，首先是在上下型钢骨架处作临时连接，然后观测纠正其垂直偏差，再进行高强度螺栓连接，为使梁柱接头处的交叉钢筋贯通且互不干扰，加工柱的型钢骨架时，在型钢腹板上要预留穿钢筋的孔洞，而且要相互错开。

按图纸要求间距计算好每根柱箍筋数量，把箍筋全部套在主筋上，然后进行主筋连接。

接头位置应避开加密区。

在连接好的主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后由上向下进行绑扎，绑扣相互间成八字形。箍筋与主筋要垂直，闭合箍筋的封口柱的四角，螺旋式交替绑扎。

柱筋保护层垫块卡在主筋外皮上，间距600mm，矩形截面柱由上至下设置两列。 为保证主筋位置及保护层厚度，在主筋外侧固定塑料垫块，并且在距板面1米高处和模板上口设定位框。定位框用现场

14以上的钢筋头加工。定位框做法参见下图：

（2）梁钢筋绑扎

工艺流程：安放梁底模→穿梁主筋、套箍筋→绑扎梁钢筋→专业安装→安放垫块→隐检 在绑扎钢筋前先对梁底模预检。合理安排主次梁筋的绑扎顺序，加密箍筋和抗震构造筋按设计和施工规范不得遗漏。当梁钢筋水平交叉时主梁在下、次梁在上，双排筋时，交错相隔，为确保主筋位置。在混凝土梁上设置定位框。

（3）顶板钢筋绑扎

工艺流程：放线→绑扎底层钢筋→安放垫块→专业施工→安放马凳铁→绑扎上层钢筋→隐检验收

为确保钢筋间距符合设计要求，在上下两层钢筋间南北通长布置

14钢筋支架（马凳），

间距1m。下层钢筋网采用塑料垫块确保保护层厚度。楼板钢筋绑扎完后，及时搭设马道。

2.5.5钢筋保护层控制

楼板、梁底采用塑料垫块；柱、墙体、梁侧等部位采用不同厚度的专用高强度塑料定位卡具做垫块。塑料定位卡具安装在水平筋外侧，交错布置间距不大于800mm。

针对地下室保护层厚度大于40mm时，保护层内附着抗裂钢筋网Φ4.5@50×50。 2.5.6钢筋验收

（1）材料的试验和进场验收方法

钢筋出厂时，应在每捆（盘）上都挂有两个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记），并附有质量证明书。钢筋进厂时，应按批进行检查和验收。

检查内容包括外观检查和力学性能试验等。

1)外观检查：从每批（每60吨作为一验收批）钢筋中抽取5%进行检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折皱。

2)力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。

如有一项试验结果不符合试验要求，则该批钢筋为不合格品，全部退场。 （2）绑扎成型验收

核对图纸，到现场检查钢筋的规格、形状、尺寸、数量是否正确；并用尺量检查钢筋的间距和锚固长度；特别是要检查负筋的位置。

1）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定； 2）检查混凝土保护层是否符合要求；

3）检查钢筋绑扎是否牢固，有无缺口、松动、变形现象； 4）检查钢筋表面是否有油渍漆污和颗粒状（片状）铁锈等。 （3）验收程序和报验

为确保优质的工程质量，我们严守三检制的验收程序，认真做好班组自检、交接检，质检员以高度的责任心对工程质量进行把关，最后交由监理进行验收，验收合格后方可进行下道工序。

2.6 模板工程 2.6.1模板设计 （1）框架柱模板设计

框架柱均采用15mm厚木胶板配以木方龙骨预制成定型模板，可调节槽钢柱箍配以Φ48钢管斜支撑。

（2）顶板模板设计：

顶板模板面板采用12mm厚木胶板。 1）次龙骨设置

次龙骨采用50×100mm木方，间距250mm。 2）主龙骨设置

主龙骨采用100×100mm木方，地下室间距900mm、地上间距1200mm。 3）支撑体系

支撑体系采用碗扣式脚手架体系，立柱设置应依据梁支撑体系增设顶板支撑体系立柱，保证立柱两个方向间距不大于1200mm，具体间距依照房间尺寸具体设置。横杆间距1200mm，离地300mm设第一道，以上每隔1200mm设一道。

（3）梁模板设计 （1）模板面板

梁模板面板采用12mm厚木胶板。 （2）次龙骨设置

次龙骨采用50×100mm木方，梁底次龙骨间距不大于200mm，梁侧次龙骨间距不大于250mm。

（3）主龙骨设置

主龙骨采用Φ48钢管，梁底主龙骨顺梁长度方向隔0.9m布置一道；梁侧主龙骨采用主龙骨50×100mm木方。

（4）梁侧斜撑

梁斜撑采用Φ48钢管,沿梁高方向在梁中设置一道，顺梁长度方向隔1m布置一道。 （5）支撑体系

支撑体系采用碗扣式脚手架体系，横距900mm、步距1200mm。 （6）梁柱接头部位模板

梁柱接头要做成定型模板，并在柱上增加双柱箍，这样能保证柱角及梁柱间阴角方正，且易于克服漏浆问题。

（6）楼梯模板设计

根据图纸尺寸，用12mm木胶板做面板，50×100mm做次龙骨，100×100mm做主龙骨，Φ48钢管做支撑，在现场木工棚加工成型，施工时进行现场拼装。

（7）特殊部位的模板设计 1）门窗洞口模板

门窗洞口模板根据洞口尺寸加工成定型木制模板。 2）楼梯施工缝

楼梯施工缝留置在楼梯休息平台1/3处，并留出整梁宽。施工缝模板采用12mm厚竹胶合板作为拦截混凝土的板面，50×100mm小木条作支撑形成支模体系。

12mm木胶板12厚竹胶板 楼梯板钢筋木 条12mm木胶板12厚竹胶板 楼梯施工缝示意图

3）女儿墙模板

采用15mm厚木胶合板现场拼装，Ф48的架子管作支撑，Ф14穿墙螺栓对拉支模。 2.6.2模板配制 （1）框架柱配模

采用15mm厚木胶合板配以木方龙骨预制成定型模板，可调节10#槽钢柱箍和φ14对拉螺栓配以φ48钢管斜支撑。

15mm厚木胶板10#槽钢50×100木方对拉螺杆4根钢筋顶棍

15厚木胶板模板木方5水平杆与斜撑锁死Φ48钢管Φ14对拉螺栓55钢管斜支撑4Φ钢筋锚入底板木方1533 定型柱木模支模示意图

（2）顶板配模

本工程地下室及地上顶板支撑系统全部采用WDJ碗扣式脚手架，具有多功能、效率高、承载力大、结构稳固、安装可靠、便于管理、经济效益可观等特点。

（3）楼梯配模

楼梯模板采用12mm木胶板，50×100mm、100×100mm木方做主次龙骨拼装而成，用φ48×3.5钢管做支撑。

12厚木胶板 12mm厚竹胶板100mm×100mm木方50mm×100mm木方拉杆Ф48钢管水平杆50mm×100mm木方楼梯模板配模示意图

2.6.3模板安装 （1）一般要求

1）模板的接缝不应漏浆（所有接缝均安放海绵条）；在浇筑混凝土之前，木模板应浇水湿润，但模板内不能有积水。

2）模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷油质脱模剂，但不得采用影响结构性能或防碍装饰工程施工的废机油。

3）浇筑混凝土前，模板内的杂物必须清理干净。

4）模板安装要依据施工方案，确保模板的位置线、轴线、标高、垂直度、结构构件尺寸、门窗、孔洞位置等符合设计要求。起拱要满足设计要求，跨度4m～6m的梁起拱10mm，6m～8m的梁起拱15mm，起拱线要顺直，不得有折线，板的起点要在四周10cm外开始。

（2）顶板模板安装 1）支模工艺流程：

弹出梁边线及水平线并复核→支梁模支撑体系→铺设梁底龙骨→铺梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→立梁侧模→立梁另一侧模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→复核梁模尺寸、位置→安装顶模板纵横楞→调整楼板下皮高度及起拱→检查模板平整度→清理

2）安装要点

a、框架梁模板安装要点

1.在墙体暗柱混凝土上弹出梁的轴线及水平线，并复核。

2.安装梁模板支架前，在支柱下脚要铺设垫脚木方，并且楼层间的上下支柱应在同一条直线上。

3.设梁底小横木，间距150mm。

4.安装梁底模板，控制好梁底的起拱高度（跨度小于4m的梁为2‰、跨度大于等于4m的梁为3‰）。梁底模板经过验收无误后，用钢管扣件将其固定好。

5.底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板，将两侧模板与底模用钢管和扣件与支撑体系固定好。梁侧模板上口要拉线找直，用梁内支撑固定。

6.梁模板的截面尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。 b、顶板安装要点

1.支架搭设前楼地面及支柱托脚的处理同梁模板工艺要点中的有关内容。

2.支撑架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。

3.按照模板设计的要求支搭板下的主次龙骨，其间距必须符合模板设计的要求。 4.铺设木胶板模板，用打眼电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。必须保证模板拼缝的严密。 5.模板铺设完后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板标高，并进行校正。 3）梁安装节点图

本工程所有扣除板厚的净高≥500mm的梁均需设置对拉螺栓。

贯通。

b、挤塑保温板是否有破碎、缺棱损角的现象，若有锯平拼接使用。 c、铺贴时紧靠基层表面，铺平垫稳，厚度允许偏差3mm。

d、以基层所弹界线铺贴保温板，每铺至界线处敷设一根Φ25的PVC管排气道。PVC管上打φ10眼，间距20cm。

e、敷设排气道后继续向前铺贴保温板时，注意将排气管处及保温板拼缝处挤牢。排气管必须安装牢固、位置正确。

f、每4根排气管交接处用一个三通将其中3根引出1根出气道，第4根排气管在下一节点处引出。

g、砂浆找平层：在现场从一端向另一端铺设，铺设厚度10～15mm，用大杠刮平，铁抹子压光，施工前将找坡层表面浮浆、油污等杂物清理干净，先刷以水灰比为0.4～0.5的水泥浆一遍，并随刷随铺，并将管根及拐角处作成50mm的圆弧或钝角,找平层留置贯通的宽20mm的分隔缝，分隔缝间距4m，分隔缝内放置ф15的PVC管排湿通气，管壁上打直径4mm的圆孔，圆孔间距100mm，呈梅花型布置，PVC管相互连通。

2.11.2 SBS改性沥青防水卷材施工

（1）工艺流程：清理基层→基层处理→细部节点处理（柔性密封防水、附加层等）→大面铺贴防水卷材（搭接处理、收边处理等）→施工质量自检→蓄水或淋水试验→质量验收→合格交付后续施工

（2）施工要点：

基层必须抹平、坚实、牢固，无空鼓、起砂、麻面等缺陷；基层若高低不平或凹坑较大时，应用水泥砂浆进行找平处理；平立面交接处的阴阳角均应做成均匀一致、平整光滑的圆角，圆弧半径不小于100mm；

突出基层表面的尖锐硬物、砂浆疙瘩等铲除，穿墙螺栓割除后应使其表面低于墙面约 10mm，并将尘土杂物清除干净，阴阳角、管道根部等处仔细清理，若有不同污渍、铁锈等，应以钢丝刷、溶剂等清除干净；

地面凸出的螺栓头及铁钉需处理后方可进行防水施工； 基面不的有明水，如果非常干燥，需在基面表层喷水保温。

复合卷材施工温度适宜在5℃以上25℃以下进行，雨天禁止施工，施工中遇雨应做 基层表面含水量宜在30-50%之间，如果过于干燥应喷洒水直到合格。

彻底清理干净找平层表面，同时清理卷材施工场。打开卷材，认真检查，合格证应该保留，同时看卷材是否在运输搬运过程中造成损坏。

防水层施工之前，应到现场先做好细部构造附加层（阴阳角、施工缝接头处）

（3）保护层及面层施工：憎水膨珠保温砂浆材料分层铺摊在基层上，每层虚铺厚度20mm厚，坡屋面应沿低处向高处铺摊，用刮杠刮平； 2.11.3特殊部位处理

（1）屋面水落口节点做法见下图所示： （2） 屋面女儿墙防水节点做法见下图： 屋顶女儿墙防水

2.12门窗工程 2.12.1门窗工程概况

本工程主要采用木门、钢制防火门。室内门窗框安装应在墙面抹灰和地面施工前进行，室内卫生间门窗框应考虑卫生洁具所在位置及尺寸。

2.12.2外门窗安装 （1）材料要求

门窗的规格、型号应符合设计要求, 五金配件配套齐全，并具有出厂合格证。 防腐材料、嵌缝材料、密封材料、保温材料、玻璃、水泥、砂、连接铁脚, 连接板、焊

条、防锈漆等应符合设计要求和有关标准的规定。

进场前应先对门窗进行验收检查，不合格者不准进场。运到现场的门窗应分型号、规格堆放整齐，下部放置垫木，并以不小于70o的角度立放于整洁的仓库内。

搬运门窗时应轻拿轻放，严禁抛摔，并保护好其护膜。 （2）施工准备 1）作业条件

主体结构质量经有关部门验收合格、墙面已粉刷完毕、工种之间已办好交接手续。 检查门窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求。有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求。当门窗采用预埋木砖与墙体连接时，墙体中应按设计要求埋置防腐木砖。对于加气混凝土砌体、陶粒混凝土砌体，其门窗洞口应加混凝土抱框或预设混凝土砌块。

按图纸要求的尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+50㎝水平线。 组合窗的洞口，应在拼樘料的对应位置设预埋件或预留洞。 门的安装应在地面工程施工前进行。 2）材料准备

按施工进度计划安排，组织门窗及五金配件分批进场，并及时对进场外窗进行相关的“三项性能”——抗风压性能、气密性能、水密性能抽样复检。若设计对外窗保温、隔声有要求，尚应进行保温性能、隔声性能抽样复检。

提前检查门窗保护膜，如有缺损者应先补粘、后安装。 按图纸要求将门窗搬到相应的洞口旁竖放。

按设计图纸要求将披水条固定在窗上、且要保证位置正确、安装牢固。 3）主要机具

电锤、电钻、射钉枪、经纬仪、螺丝刀、手锤、扳手、钳子、水平尺、线坠等。 （3）操作工艺 1）划线定位

根据设计图纸中门窗安装位置、尺寸和标高，依据门窗中线向两边量出门窗边线。若为多层、高层建筑时，以顶层门窗边线为准，用线坠或经纬仪将门窗边线下引，并在各层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。

门窗的水平位置应以楼层室内+50㎝的水平线为准向上反，量出窗下皮标高，弹线找直。同一房间应保持窗下皮一致。同时每一层也应保持下皮标高一致。

2）墙厚方向的安装位置

根据外墙大样图和窗台板的宽度确定窗在墙厚方向的安装位置，如外墙厚度有偏差时,

原则上要以同一房间的窗台板外露宽度一致为准, 窗台板插入窗下边框5㎜为宜，并与下边框结合紧密，窗台板安装的水平精度应与窗框一致。

3）门窗安装固定片

检查门窗框上下边的位置及其内外朝向，并确认无误后，再安装固定片。安装时应先采用直径为φ3.2的钻头钻孔，然后将十字槽盘端头自攻螺钉M4×20拧入，严禁直接锤击钉入。

固定片的位置应距门窗角、中竖框、中横框150～200㎜，固定片之间的间距应不大于600㎜。不得将固定片直接装在中横框、中竖框的挡头上。

4）门窗的安装就位

安装前，先在框上下边划中线，然后根据设计图纸及门窗扇的开启方向，确定门窗框的安装位置，并把门窗框装入洞口，并使其上下中线与洞口中线对齐。安装时应采取防止门窗变形的措施。无下框平开门应使两边的下脚低于地面标高线30㎜。带下框的平开门或推拉门应使下框低于地面标高线10㎜。然后将下框的一个固定片固定在墙体上，并应调整门框的水平度、垂直度和直角度，用木楔临时定位；窗的上下框中线与洞口中线对齐后，窗的上下框四角及中横框的对称位置用木楔临时固定。当下框长度大于0.9m时，其中间也用木楔塞紧。然后调整垂直度、水平度及直角度。

5）门窗的固定

门窗与墙体固定时，应先固定上框，后固定边框。可采用如下固定方法： 混凝土墙洞口采用射钉或塑料膨胀螺钉固定。

砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并不得固定在砖缝上；在砌体上严禁用射钉固定。

设有预埋铁件的洞口应采取焊接的方法固定，也可先在预埋件上按紧固件规格打基孔，然后用紧固件固定。当墙体上没有预埋铁件时，也可沿门窗框墙体采用胶体植筋的方法进行预埋。

设有防腐木砖的墙面，采用木螺钉把固定片固定在防腐木砖上。

窗下框与墙体的固定可将固定片直接伸入墙体预留孔内，并用砂浆填实。 安装门连窗或组合窗时，门与窗采用拼樘料拼接、拼樘料与洞口的连接方法如下： 拼樘料与混凝土过梁或柱子的连接应符合相关规定的规定。

拼樘料与砖墙连接时，先将拼樘两端插入预留洞中，然后用C20细石混凝土浇灌固定。 当有门窗框或两窗框与拼樘料卡接时，应用紧固件双向扣紧，其间距不大于600㎜；紧固件端头及拼樘料与窗框之间缝隙用嵌缝油膏密封处理。

带有附加框的门窗，应先安装附加框。附加框的安装可参相关规定中相应的方法，将附加框准确固定就位。在安装附加框的洞口抹灰完成后，把门窗放入附加框内，并按设计要求

将门窗边框与附加框连接固定。

6）门窗框与墙体间缝隙间的处理

门窗安装固定后, 应先进行隐蔽工程验收。

塑料门窗框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞，填塞不宜过紧。之后去掉临时固定用的木楔，其空隙用相同材料填塞。门窗如果设计末规定填塞材料时，可采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙。对保温、隔声等级要求较高的工程，应采用相应的隔热、隔声材料填塞。

7）门窗洞口内外侧与门窗框之间缝隙的处理 普通单玻门窗

其洞口内外侧与门窗框之间用水泥砂浆或麻刀白灰浆填补抹平；靠近铰链一侧，灰浆压住门窗框的厚度以不影响扇的开启为限，待水泥砂浆硬化后，框边两侧用密封胶密封。

保温、隔声门窗

洞口内侧与门窗框之间采用水泥砂浆填补抹平；当外侧抹灰时，应用片材将抹灰层与门窗框临时隔开，其厚度为5㎜，抹灰层应超出门窗框，其厚度以不影响扇的开启为限。待外抹灰层硬化后，撤去片材，用密封胶密封抹灰层与门窗框的缝隙。

8）门窗扇及门窗玻璃的安装

门窗扇和门窗玻璃应在洞口墙体抹灰层硬化后安装。

平开门窗在门窗框安装固定后，将配好玻璃的门窗扇整体安入框内滑道，调整好框与扇的缝隙即可。

平开门窗在框与扇格架组装上墙、安装固定好后再安装玻璃，即先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃安入扇并调好位置，最后镶嵌密封条、填嵌密封胶。 9）安装五金配件

待交活油，喷浆修理后再安装五金配件，并保证安装的五金配件结实牢固，使用灵活。 （4）质量控制

加强材料进场验收，落实材料验收责任制。

对用于建筑外墙的门窗必须进行抗风压性能、气密性能、水密性能的复检。 加强门窗安装过程控制及各项检查，落实“三检制”； 及时填写、收集、整理施工资料。 做好门窗安装的成品保护工作。 2.12.3木门安装 （1）材料要求

木门：由木材加工厂供应的木门框和扇必须是经检验合格的产品，并具有出厂合格证，

顶板次龙骨 100木方50× 14对拉螺栓 50×100木方 顶板主龙骨斜撑

50×100木方顶板与梁拼缝节点图

（3）柱模板安装 1）工艺流程

弹柱位置线→立柱模板、临时固定→加背楞、穿水平螺栓、支斜撑、→校正模板（垂直度、轴线位置、截面尺寸）→紧固螺栓支撑

2）安装要点

a、柱子支模前，首先要对轴线、边线外控线进行复查，防止偏差。

b、成排柱子先立长向两端的柱模板，校正复核位置无误后，顶部拉通线，在立中间柱模。组拼时先将柱子模板就位，校正调整好控制线。

c、在柱模安装完后，四面设支撑杆，每面三根，与地面夹角45o～60o，并与地面上的预埋件拉结、固定，埋件与柱距离为3/4柱高。柱模钢管柱箍的间距，起步150mm，然后再350mm四道，以上间隔600mm设一道，直至柱子顶部。

d、柱模安装完，吊线检查柱垂直度。模板安装完后，全面检查扣件、螺栓、支撑是否紧固、稳定，模板拼缝是否严密，然后在模板上口拉通线检查，直至浇完砼。

e、为了防止模板底面漏浆，模板做成企口形式，安装柱模前，在柱模定位线外圈先做2cm高水泥砂浆并在两块模板间粘贴海绵条。

（4）楼梯模板安装 施工流程如下：

放楼梯线→立平台梁、板模板及梯基侧板→支设搁栅→铺梯段底模→支设定型踏步模板→立外帮侧模

标准层楼梯的安装

施工时根据图纸尺寸在楼梯间有墙一侧弹出楼梯的坡度线和踏步线。然后按工艺流程进行安装，安装方法同顶板模板。

12mm厚木胶板 18厚木胶板做踏步侧板50×100贴墙方木50×100方木次龙骨反三角木100×100方木三角木块18厚木胶板12mm厚木胶板 拉杆楔形木块水平杆钢管间用扣件扣紧此层同上层支模方法一样楼梯模板布置图 2.6.4模板拆除 （1）拆除顺序

遵循先支后拆，自上而下，先非承重墙后承重墙部位的原则。 （2）拆除条件

模板拆除时应使混凝土达到必要的强度，混凝土的强度以同条件养护试块的抗压强度为准。具体要求如下：

1）墙体、柱：

常温施工时，墙体、柱模板在混凝土浇筑到12h以上,强度等级达到1.2MPa ,混凝土以不缺棱掉角时开始拆除模板。

2）顶板：

侧模：混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰挠而松动。

结构顶板，跨度≤8m时，混凝土强度达到设计强度标准值的75%以上可拆除；跨度＞8m时，混凝土强度达到设计强度标准值的100%以上可拆除。

悬挑板：悬挑结构混凝土强度达到设计强度标准值的100%才能拆模。

3）门窗洞口：门窗洞口的内模拆除时，孔洞表面及棱角不因拆摸而受损坏，周围不发生裂缝后方可拆除。

4）拆模时，实行拆模申请制度，由木工工长填写拆模申请，经技术负责人批准后方可拆

模。

（3）模板拆除方法 1）墙体模板拆除：

模板拆除：先松动穿墙螺栓，再拆斜支撑及横钢管，再用撬棍轻轻撬动模板，由上而下拆除墙体、柱模板。

2）柱模板的拆除顺序

木模板拆除：先松动穿墙螺栓、螺母“3”型件，再拆斜支撑及槽钢，再用撬棍轻轻撬动模板，将松动的模板靠在临时的脚手架上，再用塔吊将其吊到模板堆放区。拆下的模板要及时清理掉砼等杂物，然后按场地分类码放，并涂刷油性脱模剂。

3）顶板、梁模板拆除：

顶板模板分块、分段依次拆除。拆除时先拆除水平拉杆，后拆除支柱，保留跨中支柱以承受上部荷载。拆去支撑之前，在次龙骨处增加临时支撑，以确保主龙骨拆完时不至全面脱落。拆模时，操作人员站在已拆除的空隙中，拆去近旁的支柱，使龙骨自由坠落，由近及远，用钩子将模板钩下。

4）门窗洞口模板拆除：将门窗洞口模板上带孔角钢的螺栓松动并移动一侧边框模即可把洞口模板分块拆除。

5）拆下的碗口架、扣件、螺栓、木方等及时收集整理，以备周转使用。 2.6.5模板清理维护

（1）模板拆除后及时将板面上混凝土浆块、灰尘清理干净，然后涂刷脱模剂，墙体、柱模板用油性脱模剂，顶板模板用水性脱模剂。

（2）模板拆除后，及时修理破损、变形的模板，将破损处修补完整，将模板变形及板面凹凸处修理平整、光滑。

2.7 混凝土工程 2.7.1施工准备 （1）技术准备

1）组织各部门有关人员认真学习、熟悉施工图纸，领会设计意图，查阅相关安全、质量规范，掌握各部位混凝土构件强度等级，构件形状、尺寸，安全质量施工注意点等，制定有针对性的预防措施。对设计中的难点及不详之处及早的解决，并组织课题小组进行攻关。做到施工中重点突出，心中有数。

2）针对施工中易出现的质量通病进行分析论证，找出问题根源，提出措施，并在施工中予以解决。

3）混凝土工长根据施工方案对班组进行全面施工技术交底。使操作人员明确施工方法、

质量标准以及安全注意事项等。书面交底签字齐全，口头交底有记录。

4）组织本工种管理人员、相关技术施工人员学习有关技术规范、规程，学习总结以往在争创优质工程活动中取得的经验，采取“请进来，走出去”的办法，学习别人的先进经验，并吸收、运用到实际施工中。

5）混凝土搅拌站对地下基础结构原材料选择必须按照《预防混凝土碱集料反应》的有关规定，应严格控制水泥、骨料及其他原料的碱含量，保证混凝土氯化物总含量（占水泥用量的百分率）低于0.1%，碱总含量低于3.0kg/m3。

6）认真学习有关泵送混凝土、预拌混凝土施工技术和预防混凝土碱集料反应的有关文件、规程，在商品混凝土委托中，对混凝土的各项技术指标提出明确要求。施工时要求商品混凝土搅拌站派调度人员随第一辆罐车到现场，配合现场技术人员在现场验收，对合同有关技术要求认真核对。

7）加强试验管理工作，试验工持证上岗，并经常进行有关文件的学习，提前做好试验计划，试块留置及送检符合规范要求。

8）混凝土浇筑前，必须仔细查看图纸，对浇筑部位、浇筑方法、浇筑路线、相关的质量要求、安全要求等做详细的安全、技术交底。每个施工段进行混凝土施工前各浇筑部位必须全部进行工程标识（采用工程标识牌，牌上注明构件名称、所在部位、混凝土强度等级、浇筑标高、浇筑方法及有关要求），待所有相关工序验收合格后填写《混凝土浇筑申请书》各方签字确认无误方可施工，并落实浇筑人员，正确分工，责任到人。

9）浇筑前由项目部质检人员再次检查模板的轴线位置、截面尺寸、标高、垂直度、支撑的牢固程度及模板拼缝的严密程度，确保模板内的杂物和钢筋上的污染已经清理干净，对钢筋保护层、预埋件和预留洞进行检查，做好模板的预检、钢筋评定和隐蔽验收等工作。

10）重点部位要进行现场交底，现场确定操作方法。 （2）机械及机具准备

1）混凝土工程施工小型机械主要为插入式振捣器、平板式振捣器等。 2）混凝土工程施工运输机械主要为汽车泵，根据施工情况随时调用。

3）混凝土罐车由混凝土供应厂商提供，每台罐车容量7～12m3,混凝土由罐车运至施工现场，根据浇筑量大小调整混凝土罐车的数量，满足现场混凝土运输要求。

（3）现场准备

1）混凝土浇筑前做好施工机具及动力准备，所有机具在浇筑前进行检查，同时配备专门修理人员随时检修。检查水电线路，确保施工正常用电，夜间施工有足够的照明。

2）混凝土施工阶段密切掌握天气变化情况，特别是雨季，在浇筑过程中准备好必须的抽水设备和防雨塑料布，以防突然性降雨。

3）浇筑混凝土的马道，架子已支搭完毕并经检查合格。

4）墙混凝土施工时在墙体节点处设置分层浇筑厚度控制标尺，标尺上按每隔40cm划厚度控制线，施工时混凝土工用标尺保证各层浇筑厚度满足要求；振动棒移动间距水平控制杆在浇筑地点设置并固定完毕，纵横向控制杆控制线间距为50cm。

5）施工缝已按模板方案预留，并通过检查。

6）监护模板、管线、钢筋，预留孔洞的木工、钢筋工、电工、管道工均已就位。 7）模板内的垃圾、杂物已清理吹扫干净；模板已经浇水湿润，并不留有积水。 8）应保护的柱筋、墙筋根部1m高均用包裹塑料布保护。

9）现场车辆出入口已清理干净，道路畅通，确保混凝土罐车出入自由。

10）混凝土浇筑前应沿浇筑方向，正确铺搭脚手架,踏步板离开钢筋距离大于15cm，按要求铺设好泵管路线，检查泵管接头是否密封，保证在泵送过程中不漏浆。

11）季节性施工中应加强对配管的保护工作。炎热季节施工,宜用淋湿的草袋罩住混凝土配管,避免阳光照射，造成混凝土升温，形成堵管，冬季施工应对配管做好保温工作，防止砼受冻。

（4）混凝土试验准备 1）人员安排

根据本工程施工特点，项目部安排试验员负责施工试验工作。试验员由项目部总工程师领导，经培训合格后持证上岗。

2）试验交底

内容包括：试验计划；现场混凝土坍落度检测；结构混凝土的强度等级；各施工流水段不同等级混凝土的数量；不同等级的混凝土试块留置数量（注明试验种类，养护条件，见证取样等要求）。

3）混凝土试验计划

a、根据施工需要，现场建立混凝土试验室，试验员负责对混凝土进行取样及制作标准混凝土试块、养护等试验工作。试验室按照总公司统一要求配置相应设备：标准恒温养护箱、振动台、试模、坍落度筒、钢尺等试验取样及养护设备。

b、普通混凝土强度试验以同一混凝土强度等级、生产工艺和配合比相同的混凝土为一验收批。在同一验收批中试块留置必需符合下列规定：

1．每100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每个工作班相同配合比的混凝土不足100m3时，取样也不得少于一组。

2．每一现浇楼层每一流水段同配合比的混凝土，取样不得少于一次。 3．混凝土结构中各强度等级均留置同条件养护试件。

4．结构实体检验用同条件养护试件：同一强度等级的试件，不少于10组，均做见证。 5．同条件养护试件及结构实体检验同条件养护试件根据试验方案中规定的留置。 2.7.2混凝土浇筑方法及措施 （1）混凝土的运输 1）混凝土的延伸管理

搅拌站根据试验室下达的混凝土配合比通知单进行搅拌。加强对商品混凝土的的延伸管理，项目部不定时派质检员跟随混凝土运输车到搅拌站进行现场原材检查及搅拌情况，并做好检查记录。

2）混凝土的进场检查

a、商品混凝土到场后，搅拌运输车卸出混凝土时，应先出一点料观察其质量，如大石子夹着水泥浆先流出，说明搅拌筒内物料已发生沉淀，应立即停止出料，再顺转高速搅拌2～3分钟方可出料，若情况仍未好转，说明发生粘罐，不得再卸料。

b、浇筑前试验员要抽查混凝土的坍落度，试验员和施工人员都要随时观察混凝土是否均匀，颜色是否一致且具有良好的和易性和保水性，不离析，检查混凝土量是否相符。严禁混凝土搅拌车临时加水，对不合格的混凝土拒收，并写明原因。

c、商品混凝土每次到达现场，要求小票上注明出站时间、到站时间，浇筑时注明开始浇筑时间、浇筑完时间。 采用混凝土罐车混凝土的延续时间（min） 气温 ≤C30 ≤25oc >25oc 3）混凝土泵送要求

a、泵送前先开机用水润湿整个管道，然后送入与混凝土成份相同的减石混凝土，使输送管壁处于充分润滑状态，再开始泵送混凝土。

b、上料斗顶部安装隔离大石块的筛网，其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配，专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，立即拣出。

c、混凝土应连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇，万一不能连续供料，要放慢泵送速度，以保证连续泵送。当发出供应脱节，不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4～5分钟使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌合料结块或沉淀。同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。

d、泵送混凝土时应使料斗内持续保持一定量的混凝土，否则容易形成堵塞。

120 90 >C30 90 60 e、泵送时应随时观察泵送效果，或喷出混凝土像一根柔软的柱子，直径微微放粗，石子不露出，更不散开，说明泵送效果较好。若喷出一半就散开，说明和易性不好，喷到地面时砂浆飞溅严重，说明坍落度过大。应及时通知搅拌站进行调整。

f、泵机与混凝土浇筑地点的联络工具为对讲机，联络语言要清晰明朗。

g、泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土洒落在未浇筑的地方。

h、泵送将结束时，应计算管内混凝土数量，掌握泵送量，避免管内混凝土过多，造成浪费。

i、洗泵洗管残浆排入沉淀池内，严禁排入基坑和市政管井内。 j、当输送管被堵塞时，采取下列办法排除：

1.重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。 2.上述办法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除砼。 3.堵塞物排除后方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，再拧紧接头。

4）考虑到基础施工时浇筑混凝土量较大，混凝土罐车较多，施工现场场地较小，在浇筑时混凝土罐车由北门进出。因场地周边较空旷，车辆较少，排队等候的车辆按顺序停留在场地场外马路南侧，防止出现现场交通不畅。

（2）振捣棒作业

1）快插（保证表面混凝土不与下层混凝土发生离析）；慢拔（振实振捣棒插入空间的混凝土），在振捣过程中宜将振捣棒略微上下抽动，以使上下振捣均匀。

2）插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏。移动间距控制在50cm以内。插入深度为分层厚度Φ50棒为55cm，Φ30棒为45cm（在棒上画标记点以利混凝土工控制）。应视混凝土表面呈水平不再出现下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣上层混凝土时振捣棒插入下层5cm。属于高强混凝土的振捣时，在第一次振捣完毕后，间隔20～30分钟再进行二次振捣，有效排除混凝土中气体和多余水分，提高混凝土密实度。

3）在浇筑区域的纵横方向设置标有50cm间距的红白油漆尺杆控制棒距振点，混凝土工备有尺杆（控制线间距40cm）及低压灯随时检查分层厚度。

4）振捣棒不应紧靠模板振动（距模板边≥5cm）。振动棒要避免碰撞钢筋，预埋件（施工时配备足够的看筋、看模人员以随时注意并纠正钢筋、预埋件位移及模板密封情况）。

5）对于钢筋较为密集的结点部位，大直径振捣棒无法正常作业的情况，采用小直径（Φ30）振捣棒进行振捣，移动间距30cm。

6）混凝土工程施工时现场配备撬棍，以防振捣棒振捣时卡入钢筋内无法拔出（注意在使用撬棍后要检查所撬钢筋，有移位的要在浇筑前及时复位）。

（3）混凝土的浇筑

浇筑前要由技术部门牵头组织相关人员进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞的预检和隐检项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当。浇筑过程中，各专业需派人员负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。浇筑楼板梁混凝土时，不得在同一出料点连续布料；浇筑柱混凝土时，布料杆的出口要居中设置在柱模板内，并用木挡板将混凝土料顺入柱子模板内。为了避免发生离析现象，混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度超过2m，应设置串桶。混凝土浇筑按流水段的划分。

1）基础混凝土

本工程基础形式为独立基础。 a、基础混凝土浇筑

基础各段混凝土采用“分段分层、逐层浇筑、循序退打、一次到顶”的方法连续浇筑施工，每层浇筑厚度不超过500mm。

b、基础混凝土振捣

浇筑采用分段分层法，在浇筑每层混凝土时严格控制振捣棒移动距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处漏振。混凝土浇筑到顶循序退打，将安排6台振捣器同时作业。

根据混凝土泵送时自然形成的流淌斜坡度，在每条浇筑带前、中、后各布置2道振捣器。 第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过上层钢筋流入底层；第二道设置在混凝土的中间部位，振捣手负责斜面混凝土的密实；第三道设置在坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保混凝土振捣密实。

振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自下而上，上层振捣自上而下。 c、浇筑中采取的有关处理措施 1.泌水处理

在后浇带部位设置集水坑，混凝土浇筑过程中少量的泌水和浆水顺坡脚流入后浇带处，采用真空泵用软管将其及时排出。

2.混凝土表面处理

在混凝土初凝前，按初步标高进行拍打振实后用2m长木杠刮平，赶走表面泌水；用木抹子抹压三遍后扫毛。

3.混凝土供应中断的处理

为了避免浇筑过程中，混凝土供应中断造成的施工冷缝，以及混凝土泵管等待时间过长

造成堵泵，在现场建立水泥砂浆搅拌机。在供应中断时，采用预先配制好的缓凝水泥砂浆配合比，立刻搅拌，在等待的混凝土面覆盖一层缓凝水泥砂浆。

e、基础混凝土养护

混凝土的养护是防止混凝土出现裂缝的关键工作，必须高度重视，以减少混凝土表面的热扩散和温度梯度，防止产生表面裂缝。

对于基础主要在混凝土表面覆盖塑料薄膜，以免风吹日晒，引起裂缝。 2）柱混凝土施工

a、框架柱混凝土的浇筑采用垂直分层浇筑法，每层厚度控制在400mm左右。

b、振捣浇筑柱子混凝土时，为了避免产生蜂窝现象，在底部应先铺一层厚30～50mm配比相同的减石子水泥砂浆，以保证接缝质量。为了避免发生离析现象，混凝土自高处倾落时，应采用帆布串桶分层进行浇筑。并相应设置分层浇筑工具：尺杆、手把灯。

浇筑时使用串桶 c、为了保证混凝土结构良好的整体性，考虑到混凝土的收缩沉降，因此浇筑到2m高时，浇筑其它柱子，待混凝土初步沉实后，再浇筑至梁底，间歇不超过1小时。上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，并在振捣上层混凝土时，振捣棒下插50mm，使上下层混凝土之间更好的结合，在浇筑过程中要注意振捣棒不得触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点要均匀，防止多振或漏振。

3）梁、板混凝土浇筑

a、进行作业前搭设好马道，防止踩坏钢筋。梁、板混凝土同时浇筑，浇筑时沿次梁方向，由一端开始先浇筑梁，按梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

b、浇筑与振捣紧密配合，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，均应振实

后再下料，梁底及梁帮部位注意振实。振捣棒移动间距不大于50cm。

c、浇筑顶板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，振捣完后用大杠将表面混凝土找平，混凝土初凝前用木抹子搓压两遍，铁抹子收光，混凝土表面进行扫毛处理。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

d、混凝土标高拉线控制。利用钢筋50cm线拉对角控制线，确保混凝土标高。 e、柱头和梁较深，钢筋较密，因此采用斜向插振法从梁侧插入，如下图。柱头处选φ30振捣棒，其余方法同墙、柱。

振捣棒插入方式 振捣棒 f、用木抹子将大杠找平的板面混凝土搓平，要求搓至混凝土骨料不外露，表面有3mm厚以上砂浆层为准。在墙体下口侧是找平重点，平整度不大于2mm。

4）楼梯段混凝土施工

楼梯混凝土可随上层混凝土进行浇筑，楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

5）施工缝的留置

浇筑时遇到特殊情况必须停止浇筑时，请示工程师马上采取措施并合理留置施工缝，其余部位不留施工缝。

6）特殊情况混凝土浇筑措施

现场每段混凝土浇筑时如遇到堵泵情况，要尽快查找堵泵原因和堵泵点，拆管检查。遇到停电、大雨、大雪等特殊情况时，要在浇筑点设置临时施工缝，情况正常后，施工缝要按要求进行处理。

（4）混凝土养护

柱拆模后全高包裹塑料薄膜保湿养护，塑料薄膜接口处相互搭接100mm，用粘胶带封严密。梁、楼板混凝土在可上人后开始覆盖薄膜及洒水养护，根据天气情况间隔2～4h一次，商品混凝土养护时间不少于14d，对掺用缓凝型外加剂的混凝土养护不小于14d，防水混凝土养护不小于14d。

浇筑完毕的梁、楼板混凝土采用洒水养护。浇筑完成的混凝土强度≤1.2Mpa（通过同条件实验来确定）前，不得上人和进行其它作业。

2.7.3质量标准及质量保证措施 （1）质量标准

1）商品混凝土的强度等级和性能，必须符合设计和规范、标准要求。商品混凝土厂商要提供混凝土的合格证、配合比，开盘鉴定、运输单、碱含量计算书、污染物含量检测报告等技术资料。

2）混凝土工程模板拆除后，不准剔凿、磨、抹或涂刷、修补。

3）混凝土密实整洁，面层平整，阴阳角的棱角整齐平直，楼板与墙体交角、线、面清晰，起拱线、面平顺，无漏浆、跑模和涨模，无烂根、无错台、无冷缝、无夹杂物、无裂缝、无蜂窝、麻面和孔洞，无气泡或每平方米气泡面积不大于20cm2，且气泡分散，气泡最大直径小于10mm，深度不大于2mm。

4）保护层准确，无漏筋；预留孔洞、施工缝齐整；预埋件底部密实，表面平整。 5）以上各项检查人：工程师、质检员、技术员、资料员、试验员 受检人和单位：混凝土工长、商混凝土站、施工班组 （2）质量保证措施

1）每次开盘前必须作好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员共同确认后方可开盘。

2）混凝土浇筑时要设专人进行质量监督，真实记录开始浇筑时间、浇筑完时间，同时要检测混凝土在浇筑地点的坍落度，混凝土坍落度损失值控制在规范允许的范围内。不合格的混凝土要及时处理，并做好相应记录，确保其可追溯性。

3）在浇筑混凝土时，工人要挂牌操作，严格控制下料的厚度，一次下料不能过厚，浇筑墙、柱混凝土时每层下料厚度控制在400mm，要按顺序振捣，以防少振或漏振。保证浇筑出的混凝土面光滑、密实，不出现蜂窝麻面。对于墙、柱根部及易发生质量通病部位的振捣要派专人监督控制质量，在浇筑墙、柱根部前，要先投砂浆，底部浇筑混凝土分层薄一些，增加振捣密实度。

4）钢筋塑料环圈要与钢筋连接牢固，质检员要对各个部位的垫块或塑料环圈进行检查，防止出现垫块或塑料环圈位移、漏放，以及钢筋紧贴模板造成漏筋等现象。

5）支设模板前要及时涂刷脱模剂并严格控制拆模时间，拆模不要过早，防止构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

6）浇筑前，用气泵将梁板内的尘土、锯沫、垃圾等清吹干净。

7）浇筑时管理人员跟班调度指挥，分配好清理人员和抹面人员。楼板必须用长刮杠抹平。

8）在钢筋较密的部位混凝土要细致振捣，振捣密实，防止未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

9）在钢筋上抄测混凝土结构面层500mm控制点（红油漆标识），拉通小白线，浇筑时尺量控制标高。

10）模板穿墙螺栓要紧固可靠，浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，在浇筑洞口两侧混凝土时要两侧浇筑振捣要对称、均匀，防止洞口模板移位变形。

11）顶板后浇带上部采用12厚竹胶板覆盖保护。

12）考虑到交通堵塞等特殊情况，现场准备纱网、木板等施工缝材料，在浇筑意外中断时按施工规范要求留置施工缝，梁板施工缝留置在次梁跨中三分之一范围内；前段混凝土在后段混凝土浇筑前出现初凝即按施工缝处理。

13）施工缝处混凝土振捣时，振捣棒要与施工缝保持一定距离，防止将施工缝处混凝土中的水泥浆振出模板外，造成施工缝处混凝土质量缺陷。

14）泵送混凝土应注意以下质量问题

a、商品混凝土罐车出料前快速转动1min，然后在反转出料，以保证混凝土拌合物的均匀。

b、商品混凝土自出搅拌机后90分钟内要求泵送完毕。

c、商品混凝土罐车卸料时，应先低速出料，观察质量，如大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，要立即停止出料，再顺转2～3min，方可出料。

d、如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中泵阻塞，同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。

15）现场设置试验室，配备相应的试验设备及标养室，现场试验人员要经过专业培训考核，并具有上岗证。

16）不断对全体职工进行质量教育，提高质量意识，加强对施工过程的控制，管理人员跟班作业，随时解决发生的问题。

17）施工前要认真进行施工技术交底，使施工人员明确操作方法、质量标准等要求，进行质量预控。做好施工准备，测量放线及标高要准确，认真进行自检、交接检、专检三检制，抓好布料、振捣、养护三个工序，振捣等关键工序要责任到人，奖罚分明；抓好交底、检查、验收三个环节，实行全过程、全方位、全员的质量监督。

18）质量控制要点

a商品混凝土供应商能力，商品混凝土及外加剂供应质量可靠、稳定。 b高标号及多种标号混凝土区分浇筑及配合比的控制。

c季节施工中混凝土配合比的调整。 d混凝土运输、浇筑、养护控制。

e加强带、后浇带混凝土浇筑；预应力混凝土浇筑。 2.8 脚手架工程

本工程外架设计为双排单立杆落地脚手架。

本工程无地下，地上局部层，单层面积较大。脚手架采用双排单立杆落地脚手架。 2.8.1双排单立杆脚手架施工 （1）外脚手架设计

脚手架立杆纵距1.8m，立杆横距（片架排距）为1.2m，步距1.8m，扫地杆距地0.2m，架体超出檐高至少1.5m，故搭设总高度为16m。

（2）搭设要求 1）杆件搭设顺序为：

摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）→逐根树立立杆，（立杆高低应互相错开）随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆与各立杆紧扣→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加设临时斜撑杆→加设临时斜撑杆（上部与第二道大横杆扣紧，在装设两道连墙杆后可以拆除）→第三、四步大横杆和小横杆→连墙杆→接立杆→加剪刀撑→立杆内侧立挂密目安全网→第三步内外排大横杆间兜社水平网。

剪刀撑的搭设是将两根斜杆扣在立杆上，斜杆两端的扣件与立杆节点的距离不大于20cm。间距七根立杆，与地面成50°夹角。脚手架各杆件相交伸出的端头，均大于10cm防止杆件滑落。脚手架必须搭设横平竖直，整齐清晰，图形一致，连接牢固，负荷安全，有安全操作空间。每搭设完一步都要及时校正立杆的垂直度和纵横水平杆的高度和水平度，使脚手架的步距、横距、纵距上下始终保持一致。脚手架必须一次搭成。搭设完毕，经验收合格后，方可投入使用。

2）立杆

a、立杆的接头位置错开布置在不同的步距内与相邻的大横杆不大于60cm。

b、立杆与大横杆用直角扣件扣紧，要每步设置，下部的双立杆必须都用扣件与同一根大横杆扣紧。

c、立杆的垂直偏差，全高不大于5cm，大横杆的水平偏差不大于5cm。 d、外径48mm与51mm的钢管严禁混合使用。

e、相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离不应小于1500mm；不在同一步距内，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。

f、立杆的搭接长度不应小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆

端距离不应小于100mm。

g、双管立杆的副立杆高度不应低于3步，钢管长度不应小于6m。

h、双管立杆与单管立杆的连接，主立杆与副立杆采用旋转扣件连接，扣件数量不应少于两个。

i、立杆顶端高出建筑物檐口上皮高度1.5m。 j、每根立杆均设置底座、垫木。

k、外排立杆轴线到排水沟的距离不小于500mm。 3）纵向水平杆

a、纵向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，并采用直角扣件与立杆扣紧。 b、采用对接扣件连接或搭接。对接接头要交错布置，不设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不小于500mm，并避免设在纵向水平杆的跨中。搭接长度不小于1m，并等距离设置3个旋转扣件固定。

c、纵向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，并采用直角扣件与立杆扣紧。 d、纵向水平杆的长度一般为6m、遇转角处要用相适应的杆件接长，探出部分不大于50mm。 e、同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内外角立柱联结。 4）横向水平杆

a、上、下大横杆的接头位置错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于50cm。

b、大横杆布置在立杆的内侧，小横杆搭在大横杆之上。

c、每一主节点处必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆的轴线偏离主节点的距离不大于150mm，靠外侧的外伸长度不大于500mm。

d、操作层上的横向水平杆最大间距不大于1300mm，并等距离设置。 e、靠墙一端至墙装饰面的距离不大于100mm。

f、距底座下皮200mm处设置纵向扫地杆和横向扫地杆，以防止立杆位移。 5）刚性连墙件

a、本工程采用钢管（φ48×3.5）、扣件组合的刚性连墙件与框架柱固定牢固。连墙件与脚手架连接采用两个扣件（与内外排立杆各扣一个）。

b、连墙件垂直间距≤4m，不应超过层高，水平距离≤6m。主框架梁处设连墙件。 c、连墙件应均匀花排布置，宜靠近主节点布置，偏离主节点的距离不大于300mm，必须从底步第一根纵向水平杆处开始设置。

d、连墙件中的连墙杆呈水平并垂直于墙面设置，与脚手架连接的一端可稍微下斜，不容许向上翅起。

6）剪刀撑

a、剪刀撑沿脚手架的两端和转角处起每6根立杆设一道，并沿架高连续布置，斜杆与地面倾角为45°。在相领两排剪刀撑之间每隔10m高加设一组长剪刀撑。剪刀撑的斜杆除两端与旋转扣件或大横杆扣紧外，在中间再加4个扣结点。旋转扣件中心距主节点不大于150mm。

b、在脚手架外侧立面整个长度和高度上设置剪刀撑。

c、剪刀撑斜杆的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接，搭接长度不应小于1m，不少于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

d、剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。

7）横向支撑

a、每隔5跨沿全高设置之字形横向支撑。

b、横向支撑的斜杆每步均设，由底至顶层呈之字型连续布置，斜杆应采用旋围扣件固定在与之相交的立杆或横向水平杆的伸出端上。

c、一字型、开口型脚手架的两端均必须设置横向支撑。 8）栏杆、挡脚板

a、应搭设在外排立杆的内侧。

b、上栏杆上皮高度1.2m，中栏杆居中设置。 c、挡脚板高度不小于180mm。 9）扣件

a、扣件规格必须与φ48钢管外径相同。

b、扣件螺栓扭力矩不应小于40N?m，并不大于65N?m。

c、主节点处固定横向水平杆（或纵向水平杆），剪刀撑、横向支撑等扣件的中心距主节点的距离不应大于150mm。

d、对接扣件的开口应朝上或朝内。

e、各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

f、安全网在脚手架外排立杆的内侧，用安全网将脚手架封闭，形成一个安全空间。安全网必须与脚手架绑扎牢固。

g、脚手架地基应平整夯实，抄平后加设方砖和垫板。严格按照规定的构造、尺寸、顺序进行搭设，随时校正立杆的垂直偏差和水平偏差，并确保节点联接达到要求。

h、脚手板进场时要严格检查，不合格的坚决不收，并且要铺满，铺平、铺稳，不得有探头板。

i、有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹，尺寸不合适，扣接不紧等）不能使用，扣件选用质量好的扣件。

j、脚手架封顶时，为保证安全，外排立杆高度超过女儿墙1m，对坡屋面必须超过檐口1.5m，内排立杆低于檐口底150～200mm，并绑两道护身栏和一道挡脚板。最上一排连墙杆上部的自由高度＜4m。

（4）脚手板的铺设

1）在铺脚手板的操作层加一道距脚手板面0.3m的低档杆做挡脚板。

2）脚手板设在三根横向水平杆上并与其可靠固定，以防踩翻。亦可采用平铺，亦可采用搭接铺设,如下图。

3）应满铺、铺稳，靠墙一侧离墙面距离不大于是150mm。 脚手板的探头采用10#铅丝固定在支承杆上。

4）拐角处的脚手板与横向水平杆可靠连接，以防止滑动。 （5）通道及出入口设置

安全出入口设置在楼两侧，宽度1.6m，高度3.9m。在此处搭设同通道宽度，高4m的护头棚，护头棚上满铺50mm厚脚手板。

（6）脚手架的检查与养护

1）检查脚手架的基础有无局部不均匀下沉，排水是否畅通，有无积水，脚手架底部有无堆杂物。

2）检查脚手架的整体和局部的垂直偏差，特别要注意脚手架的转角处和断口处的垂直度。如发现垂直度有异常现象，应及时加固和消除隐患。

3）各类扣件的涂油和紧固。检查扣件时先检查扣件的外观，而后将扣件上的螺栓逆时针方向松几牙螺纹，再涂油紧固螺栓至规定的力矩范围。检查脚手板有否松动、悬挑，如发现问题应及时纠正。

4）与墙连接的检查，检查连接件是否齐全和完好，有无松动、移动，如因装修施工需要移动连接件时，应通知架子工，由架子工搬动，并按规定在邻近位置补足连接件。

5）要对外包安全网、外挑安全网、安全隔离设施、外侧挡板、栏杆、登高设施和接地防雷等安全设施进行检查，保证这些安全设施完整、牢固，能正常发挥安全作用。如果有损坏

者要及时调换，如有松动应及时紧固，如发现松动和开口要及时连通。

6）如脚手架有开口、断口和出入口，应对该部位进行重点检查，使这些部位始终符合安全规定。

7）检查脚手架的荷载情况，使其不超过设计荷载，如有超载应及时卸荷至设计荷载。还要检查脚手架上堆物是否处于安全位置和稳定状态，如发现有处于不安全位置和不稳定状，检查仔细，确保架子稳定，以免发生意外。

8）脚手架搭设完毕后要进行验收，检查合格后才能使用。 （7）脚手架的拆除

1）拆除前必须完成以下的准备工作

a、全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否有符合安全要求。 b、根据检查结果，补充完善拆除顺序。 c、拆除安全技术措施要逐级交底。 d、清除脚手架上杂物及地面障碍物。 （2）拆除注意事项

a、拆除顺序应逐层由上而下进行，严禁上下同时作业。

b、所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架。 c、当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度6.5m时，应先在适当位置搭临时支撑加固，后拆除连墙件。

d、各构配件必须及时运至地面，严禁抛扔。

e、运至地面的构配件及时检查整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放，置于干燥通风处，防止锈蚀。

2.9垂直运输工程 （1）塔吊平面布置

根据现场现有情况并结合现场周边原有建筑及道路情况，基础、主体施工期间布置1台塔吊作为施工材料垂直运输机械，塔吊选用C5015型，塔吊旋转半径范围基本覆盖整个作业面、材料堆放区及库房，塔吊在旋转半径内的有效起重量可满足施工现场内各种材料的垂直运输和水平运输的需要。

（2）塔吊的基础选择

经过对建筑物平面尺寸以及结构设计图纸中各构件的相对关系认真分析和计算，以及结合现场环境特点，计划本工程所采用的塔吊布置在基坑上。

塔吊基础采用桩基础，桩径采用φ800mm，根数为4根，布置在承台下方四角，塔吊桩顶端嵌入承台100mm，桩基础采用人工挖孔的施工方式，塔吊基础承台上增加配重，满足正常

运行。

施工时应做好护壁工作及对周围地层及建筑物进行观察，发现异常情况应及时通知有关单位进行处理。

（3）塔吊基础承台施工 1）基础承台设计

考虑基槽土质及施工平面布置情况,塔基均采用钢筋混凝土承台式基础、基础底板混凝土强度等级C35，垫层强度等级C15。

2）基础承台施工

a、钢筋绑扎：核对钢筋半成品→钢筋绑扎→放置预埋节→垫砂浆垫块

1．按照设计图纸，核对加工的半成品钢筋的规格、形状、型号、品种进行检验，合格后挂牌、堆放整齐。

2．按顺序绑扎钢筋，按图纸要求划线、摆放钢筋、穿箍、绑扎，最后成型。 3．受力钢筋搭接接头位置正确，接头相互错开。

4．下排下铁下设置砂浆垫块，厚度50mm，间距1000mm，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不得遗漏。

b、砖模板砌筑：砌筑砖模板→尺寸及砌筑质量检查

1．根据现场实际情况，采用砖模作为塔吊基础模板。砖模板为240mm厚页岩砖墙，高度与塔吊基础厚度相同。

2．砖模砌筑完毕后对其尺寸、标高等进行预检，检查无误后砖模外侧立即进行回填土施工，回填土高度同砖模。以防混凝土浇筑时侧压力过大产生倾倒。

c、混凝土浇筑：混凝土进场→浇筑→振捣→养护 1．浇筑

浇筑混凝土时为了避免预埋塔节受混凝土影响，采用对称下料法浇筑。分别在塔吊预埋节两侧均匀浇筑混凝土，防止由于单侧混凝土过多流动时产生压力过大对塔吊预埋节平整度造成影响。

2．振捣

采用斜向振捣法， 振捣棒与水平面倾角约30o左右。棒头朝前进方向，插棒间距500mm，防止漏振。振捣时以混凝土表面泛浆出气泡为准。混凝土表面随振随按标高线，用木抹子搓平。

3．养护

混凝土浇筑完毕，待初凝后，覆盖塑料薄膜一层进行保温，养护时间不少于14d。 （4）塔吊的安装与拆除

1）塔吊的安装采用立装自升法。安装时要保证塔身垂直度1/1000的要求；同时满足塔吊自由高度的限制。

2）拆除顺序为: 拆除塔身标准节→降低塔吊→塔顶与塔身拆除→塔基拆除。 3）拆塔方案

各参施作业队负责施工的区域结构完工，将相应的设备吊装完毕，并且肥槽回填土已经施工完毕，即可进行相应塔机的拆除。

4）塔机拆除

塔机的拆除程序与安装相逆进行。利用塔机自身的升降功能将大臂降至汽车式起重机可操作的范围，然后按照与塔机安装相反顺序依次拆除各部件，并用平板拖车运出现场。

5）具体塔吊安拆方案由进场后具备相应专业资质的安拆单位负责，我们积极做好协调配合。

（5）各作业人员必须严格执行“十不吊”的规定： 1）指挥信号不明不准吊； 2）斜牵、斜挂不准吊；

3）吊物重量不明确或超负荷不准吊； 4）散物捆扎不牢或物料装放过满不准吊； 5）吊物上有人不准吊； 6）埋在地下的物体不准吊；

7）机械安全装置失灵或带病时不准吊； 8）现场光线暗、看不清吊物起落点时不准吊； 9）棱刃物与钢丝绳直接接触无保护措施者不准吊； 10）五级以上强风天气不准吊。

（6）塔机与信号指挥人员必须配备对讲机。对讲机经统一确定频率后必须锁频，使用人员无权调改频率。要做到专机专用，不得转借。

（7）信号指挥人员应与塔机组相对固定，无特殊原因不得随意更换信号指挥人员，信号指挥人员未经主管负责人同意，不得私自换岗。换班时应采用当面交接制。

（8）现场用指挥语言采用普通话。指挥语言应规范，防止发生指挥错误。

（9）指挥过程中，严格执行信号指挥人员与塔机司机的应答制度，即：信号指挥人员发出动作指令时，先呼叫被指挥的塔机编号，待塔机司机应答后，信号指挥人员方可发出塔机动作指令。

（10）信号指挥人员必须时刻目视塔机吊钩与被吊物。塔机转臂过程中，信号指挥人吊环视环顾相邻塔机的工作状态，并发出安全指示语言。安全指示语言必须明确、简短、完整、

清晰。

（11）起重工要掌握被吊物重心，按规定将被吊物绑扎牢固。在被吊物跨越幅度大的情况下，要确保安全可靠，杜绝发生散捆现象。

(12）起重工在作业前、作业中和交班时，必须对钢丝绳进行全面检查与鉴定，严禁使用不合格的钢丝绳。

(13）塔吊安装后，须经有关部门验收合格后，方可使用。

(14）塔吊安装后，在无荷载情况下，塔身与地面的垂直度偏差值不得超过1‰。做好对塔吊的定期检查工作，对塔身垂直度进行测量监控,并认真做好各项记录。运转使用后，施工期间每两周一次，并且每次雪后、雨后必须对塔吊及基础进行监测检查，并作好记录。发现不符合规定时，应及时调整。

(15）为便于夜间施工，确保夜间施工安全，除在塔吊上安装足够的照明设备外，在结构施工作业面的每一流水段内各设置一盏标志警示灯，以区分不同作业部位，提高工作效率。

(16）同时为保证施工与人员安全，禁止塔吊负载作360o回转。控制大臂起重时的回转范围，避免大臂在场外道路和建筑物上空回转。

2.10砌体工程

本工程内墙砌体为200、100厚加气混凝土砌块，卫生间隔墙、各屋顶房间外墙下浇筑不低于150高C20素混凝土墙坎。砌体工程安排：本工程地下结构完成验收后，开始插入砌体施工。在砌体工程施工时，充分考虑好与结构的连接洞口位置，与专业的协调，内外装修的预埋等措施，避免随意切割砌块。

2.10.1施工准备 （1）材料准备：

本工程外围护墙采用加气混凝土砌块，砌筑砂浆采用预拌砂浆。材料的品种、强度等级必须符合设计要求，有出厂合格证、产品性能检测报告。

（2）机具准备：

垂直运输机械：租用汽车吊吊运。

其他机具：搅拌机、磅秤、手推车、胶皮管、筛子、铁锹、灰桶、喷水壶、托线板、线坠、水平尺、小白线、大铲、瓦刀、工具袋等。

（3）作业条件：

1）主体部分中承重结构已施工完毕，已经有关部门验收合格。 2）弹出轴线、边墙线、门窗洞口线，经复核，办理预检手续。

3）立皮数杆：用30mm×40mm木料制作，皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、

等的尺寸标高。皮数杆间距15～20m，转角处均应设立，一般距墙皮或墙角50mm为宜。皮数杆应垂直、牢固、标高一致，经复核，办理预检手续。

4）根据最下面一皮砖的标高，拉通线找平，如水平灰缝厚度偏差超过7mm，用细石混凝土找平，不得用砂浆找平或砍砖包合子找平。

2.10.2工艺流程

施工准备→弹线→排砖→砌筑→验评

（1）砌块应提前1～2d适当浇水湿润。对于蒸压加气混凝土砌块含水率控制在8％～12％，严禁雨天施工，砌块表面有浮水时亦不得进行砌筑。

（2）砌块必须保证有28d以上的龄期。

（3）砌筑时，必须遵守“反砌”原则，即使砌块底面向上砌筑。上下皮应错缝搭砌。 （4）水平灰缝应平直，砂浆饱满，按净面积计算的砂浆饱满度不应低于90%。竖向灰缝应采用加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝、透明缝，其砂浆饱满度不得低于80%，水平、竖直灰缝宽度10mm，有构造柱的位置必须留置马牙搓，先大后小（先退后进）。

（5）墙体转角及交接处应同时砌筑，如不能同时砌筑时，则应留置斜槎，斜槎的长度应等于或大于斜槎高度的2/3。

（6）墙体转角处，应隔皮纵横墙砌块相互搭砌。砌块墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮端面露头。

（7）在砌筑砂浆终凝前后的时间，应将灰缝刮平。 （8）填充墙宜在主体结构施工完成后，由下而上逐层砌筑。

（8）构造柱做法：构造柱根据相关墙体砌筑规范、图集设置构造柱，并符合以下原则： 1）内外墙交接处及内墙交接处 2）墙长大于3m的内外墙中部 3）大洞口（洞宽大于2000）两边

4）构造柱配筋，构造柱截面尺寸为墙厚x200，配筋为 4根三级直径12mm钢筋，箍筋为φ6@200。构造柱上下端与梁板预留插筋锚拉，并在主体施工及填充墙砌筑完成后方可浇筑构造柱混凝土。构造柱在结构施工时预先明确位置，顶部采用预埋同构造柱配筋一致的钢筋，构造柱主筋与预埋筋采用绑扎连接，底部在钢筋绑扎时，用插筋预留方法（见插筋预留图），构造柱上下端楼层处500mm范围内箍筋加密区到@100mm。构造柱主筋上下连接牢固。见下图：

φ6箍筋@200 φ12钢筋

（9）拉结筋做法：按墙的构造要求预留窗台板、过梁拉结筋外，沿混凝土墙柱高每隔500mm插2φ6预埋筋，锚入墙柱内不小于200mm，并在砌体内通长设置，与过梁连接的钢筋混凝土柱、墙，在过梁纵向钢筋处预埋插筋，锚入柱、墙内不小于Lae。伸出柱外不小于500mm，并与过梁搭接。见下图：

结构与后砌墙体连接示意图

（10）混凝水平系梁做法：填充墙高≥4米时，墙体半高处或门顶处设置与柱(或剪力墙)相连的通长钢筋砼水平系梁一道，系梁截面为墙厚x150mm，配筋：4根三级直径12钢筋，箍筋为φ6@200。门窗洞处填充墙长度≤300mm时，应浇注成钢筋混凝土，配筋4根三级直径12钢筋，箍筋为φ6@200。纵筋上下端与梁板预留插筋锚拉。当兼作过梁时，应按计算在洞口另加钢筋。女儿墙构造柱间距不大于3.0米，截面为墙厚x200，配筋4根三级直径12钢筋，箍筋为φ6@200；女儿墙每500高度设置2φ6通长拉结筋一道，高度大于3m的女儿墙中部设置圈梁一道，截面为墙厚x200，配筋4根三级直径12钢筋，箍筋为φ6@200。

（11）圈梁做法：一般内墙门洞上设一道；窗顶处设一道；墙高超过4m时，墙体半高处设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土梁。圈梁做过梁时在洞口上方按过梁要求确定截面并加钢筋。大于300mm洞口设过梁。

（12）砌体顶部与顶板交接处应留有一定空隙采用砌块斜砌，逐块敲紧、挤实填满砂浆的做法，其倾斜度控制在60o左右。见下图：

砌块钢筋混凝土楼板砌块斜砌，空隙处水泥砂浆填塞密实

（13）门窗洞口处理：

1）门窗洞口砌筑前排砖时，洞口两侧应选用规则整齐的砌块砌筑。无法避免的用无齿锯切割。

2）窗洞下口设置60mm厚混凝土压带，压带与结构有效连接。

3）为了保证门框固定牢固，所有门洞旁设100mm厚的混凝土抱框，豆石混凝土浇注。当门洞宽小于1200mm时抱框只做到门洞过梁，当门洞宽大于等于1500mm时抱框通到顶，与顶板、梁固定牢固，抱框钢筋用2Ф10，φ6拉结筋＠250。

（14）当柱、剪力墙边后砌墙垛小于等于240mm时，采用现浇钢筋混凝土。见下图：

贴模筋<240混凝土导墙钢筋混凝土楼板6@200与贴模筋焊接@6004 12

墙垛小于240做法

（15）厨卫立管在墙中采用暗埋，见下图：

b/2aAB1A1B1AB21B2A抹灰层钢板网防水层找平层砌块a/2a/2b/21-1Bb/2

卫生间立管暗埋

（16）卫生间砖墙下设与所砌墙体等宽的细石混凝土挡土墙，强度等级不低于C20,高度为150mm。采取必要的防潮措施。

（17）楼梯间和走廊两侧的填充墙，应采用钢丝网砂浆面层进行加强。 2.10.3质量标准

（1）填充墙砌体结构的施工质量控制为B级。砌体工程质量评审标准严格按照相关标准规范实施, 砌体允许偏差及检查方法见下表：

项次 1 2 标高 项 目 轴线位移 基础顶面 楼面 3 垂直度 每层 全高>10m 4 表面平整度 门窗 洞口 高、宽度 上下口偏移 灰缝 允许偏差(mm) 10 ±15 5 15 5 ±5 10 7 拉线尺量 检查方法 尺 量 水准仪或 拉线 经纬仪 吊线、尺量 2m靠尺、塞尺 5 6 拉线尺量 （2）砌体水平、竖向灰 缝的砂浆必须饱满；不得出现瞎缝、透明缝。

（3）墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。

（4）上下砌块错缝，每处500mm通缝不超过3处，且不得位于同一面墙上。 （5）接槎处砂浆密实，砖缝平直。

2.10.4应注意的质量问题

（1）砌体开裂：原因是砌块龄期不足28d，使用了断裂的小砌块，与其他块材混砌，砂浆不饱满。

（2）填充墙与梁、板底交接处易出现水平裂缝：原因是未按要求间隔7d补砌，未按要求补砌挤紧。

（3）墙体剔凿：预留孔洞、预埋件应砌筑时预留、预埋。防止事后剔凿，以免影响质量。 （4）拉结筋不合砖行：混凝土墙、柱内预埋拉结筋经常不能与砖行灰缝吻和，预先应先计算砖行模数、位置、标高控制准确，不应将拉结筋弯折使用。

2.10.5各专业工种的协调 （1）与专业施工的配合

1）墙体放线就位后，电气专业检查结构楼板上的预埋管是否准确，并进行调整就位，距地400mm的电盒先安装，距地1800mm的做好标识，使土建砌砖时预留，待第一层板带浇筑前安装电盒。

2）通风专业穿插墙洞口待放线后，在墙体控制线上做明显标识，把洞口大小、标高等明确，砌墙时预埋。

3）暖卫专业砌体施工时，派专人与土建配合，在穿墙管处预留各种套管，避免最后剔凿。 4）需在砌块上固定较重设备处，专业预先与土建协商，在明显位置上用预制密实混凝土块或局部混凝土梁代替加气砌块，保证设备固定牢固。

5）小型洁具等设备，专业队待抹灰结束后固定改进后的双向胀管、跟头钉、螺旋胀钉等新型锚固件固定。

（2）与土建装修的配合：特殊装修房间等部位砌砖时，根据面层材料固定要求，预先做好埋件或混凝土块，保证龙骨固定牢固。

2.11 屋面工程

本工程屋面分为上人屋面（地砖屋面）、不上人屋面（瓦屋面），屋面保温均为80mm厚挤塑聚苯板，防水为3+3mm厚SBS改性沥青防水卷材。

2.11.1屋面保温 （1） 技术措施

1）基层清理：将基层表面的杂物、浮浆、油污等清理干净；出屋面管道根部用高一级混凝土将孔洞堵塞密实，管道必须牢固；基层要平整；干燥；此道工序必须经过有关人员检查验收后方可进行保温层施工。

2）挤塑保温板及排气管敷设：

a、基层清理完毕后在屋面弹出排气道敷设标识线，墨线由距离女儿墙30mm开始，纵横

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