腰梁、冠梁、支撑梁模板方案

天津站改扩建工程 冠梁、腰梁及支撑梁施工方案

天津站改扩建工程站房工程——地下进站大厅

冠梁、腰梁及支撑梁施工方案

一、编制依据

1.1施工图纸 图 纸 名 称 编 号 出图日期 天津站改扩建工程站房工程（第一阶段C版） 2002-14 2007.2 1.2主要施工规程、规范 类别 名称 编 号 国家 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 国家 《地基与基础工程施工及验收规范》 GB50202-2001 国家 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 国家 《组合钢模板技术规范》 G50214-1 二、工程概况

本工程地下进站大厅的围护结构为钻孔灌注桩，直径1200mm，1100mm，桩顶设置冠梁及第一道水平支撑梁，在标高-2.948m设置腰梁及第二道水平支撑梁，钻孔灌注桩施工时在标高-2.973m、-4.123m处设置两道-10×100环向钢板，腰梁内?12连接钢筋与桩内环向钢板焊接，每桩焊接两根。

1、冠梁位于钻孔灌注桩桩顶，灌注桩主筋锚入冠梁内。冠梁截面尺寸1200mm×1000mm，梁顶标高3.452m（大沽标高），第一道支撑梁ZC2截面尺寸为600mm×600mm，梁顶标高3.252m（大沽标高），梁底标高2.652m（大沽标高）。

2、腰梁截面尺寸1400mm×1200mm，梁顶标高-2.948m(大沽标高)，第二道支撑梁梁顶标高为-3.148m(大沽标高)，ZC1截面尺寸600mm×800mm（梁底标高－3.948m），ZC3截面尺寸600mm×1000mm。

3、混凝土标号均为C30，钢筋保护层30mm。 三、施工流程：

1、施工降水井及观测井，并降水约10天。 2、场地平整，测量放线。

3、开挖冠梁及支撑梁土方，并破桩头，浇筑砼垫层。 4、绑扎冠梁、支撑梁钢筋，支模，浇筑砼。 四、测量放线、破桩头、垫层施工

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1、施工定位放线

根据图纸对冠梁（腰梁）、支撑梁进行定位放线，冠梁（腰梁）按图纸轴线定位，支撑根据其两端距轴线的位置定出。误差控制在允许的范围内。基槽开挖前，先进行测量定位，抄平放线，定出开挖深度及宽度。 2、挖土、破桩头

冠梁底标高为2.452m，挖土时自冠梁侧边加宽3500mm，以预留工作面，挖土采取自然放坡，坡度为i=0.5。破桩头时应注意控制标高，在桩身上抄平打点，标出桩顶标高，作为破桩的依据。本工程采取机械和人工联合破桩，上部由机械（气锤）破除，桩顶200mm范围由人工剔凿。预留的100mm厚土采用人工挖土，用水准仪进行抄平，挖至基底设计标高。 3、垫层施工

冠梁、腰梁、支撑梁位置先人工平整夯实，再在其上浇注砼垫层，强度等级C15，厚度100mm，垫层宽度两边各超出冠梁（腰梁）、支撑梁截面100mm，绑扎钢筋前在垫层上铺一层塑料薄膜，以利于挖土后垫层与梁脱离顺利。

五、钢筋工程

冠梁（1200×1000）：主筋采用HRB335级?25梁两侧各9根通长布置，构造筋HRB335级?18梁上下各4根通长布置，箍筋HPB235级?12@400（Ⅱ-1～Ⅱ-2轴及Ⅱ-5～Ⅱ-7轴箍筋间距为200）；腰梁（1400×1200）：主筋采用HRB335级?25上、下各16根通长布置，梁两侧各7根HRB335级?25钢筋通长布置，箍筋HPB235级?10@150；第一道支撑：ZC2（600×600）：主筋上下各7根HRB335级?25钢筋，两侧各2根HRB335级?25钢筋，箍筋HPB235级?10@200；第二道支撑：ZC1（600×800）:主筋上下各7根HRB335级?25钢筋，两侧各4根HRB335级?25钢筋，箍筋HPB235级?10@200；基坑四角ZC3（600×1000）：主筋上下各7根HRB335级?25钢筋，两侧各6根HRB335级?25钢筋，箍筋HPB235级?10@200（具体配筋见施工图）梁主筋保护层30mm。

冠梁、腰梁与城际站房地连墙连接部位采用HRB335级?18钢筋植筋连接@150mm，植筋深度为15d（270mm长）。

支撑梁与临时钢立柱交接部位在钢立柱上水平环向焊接12根?10钢筋连接，

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锚入支撑梁内，长度满足锚固要求。 （一）、钢筋的选择和检验

本工程将选用国内大型钢厂的钢筋。钢筋进场时应附有厂家的质量证明书及天津市材料准用证。在钢筋进场后，首先索取并审查钢筋质量证明书，经审查合格证本身无误后，再进行实物外观检查验收。检查项目包括规格、直径公差、有无裂纹、气孔、表面锈蚀情况，应符合GB1499-1998的规定。钢筋表面不得有锈斑、夹皮、直径不均等现象。钢筋外观验收合格后，按照同一厂家、同一规格、同一炉号不大于60吨为一批进行随机取样，做力学性能复试，复试合格后再使用。取样时从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验，如有一项不满足规范要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重新试验。如仍有不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在本工程上。

钢筋运到加工工地后，严格按同等级、牌号、直径、长度分批，分别挂牌堆放，避免混淆。存放钢筋场地提前进行地面硬化，钢筋堆放时下面放垫木，离地面不少于20cm,以防钢筋锈蚀和污染。存放的钢筋用塑料布遮盖，以防雨淋生锈。 （二）、钢筋加工方案

钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。本工程在现场设钢筋堆放区二处，钢筋加工区二处。因南端冠梁要在京山线过渡前施工，所以过渡前钢筋堆放区、加工区在基本站台上临时布置。

钢筋水平运输用汽车直接运至现场，塔吊垂直运输。

钢筋连接：直径18mm及18mm以上的钢筋拟采用滚轧直螺纹套筒连接，其余直径小于18mm的钢筋采用搭接绑扎接头、搭接焊或闪光对焊连接。

（三）、梁钢筋绑扎工艺流程如下：在垫层上划出箍筋位置线→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎。 （四）、钢筋施工方法 1、钢筋原材料进场和堆码

（1）、原材钢筋进加工场时,钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查,并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。

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（2）、钢筋堆放及加工场地要平整,找平碾压后浇筑250mm厚C20砼,并形成有组织的排水。

（3）、堆放场地的钢筋统一用250mm高型钢（I25工字钢）垫起，要求堆码整齐，不沾油污和泥水。钢筋须严格分类堆放，并按规定挂牌作出明确的标记。 （4）、半成品的堆放要严格挂牌打捆，并分仓堆放、严禁不同成品搭边重在一起，造成错用乱用。 2、钢筋绑扎 （1）准备工作：

1）、核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。

2）、准备绑扎铁丝及绑扎工具，搭设操作架。钢筋绑扎的铁丝可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

3）、准备控制混凝土保护层用的塑料卡环和水泥砂浆垫块。水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度，垫块尺寸为50mmX50mm。梁侧边钢筋采用塑料卡环。 （2)工艺流程：

在垫层或底模上划出箍筋位置线→冠(腰)梁箍筋就位→穿冠（腰）梁主筋→支撑梁箍筋就位→穿支撑梁主筋→箍筋与主筋绑扎 （3)操作方法

在垫层或梁底模板上画出箍筋间距，摆放好箍筋。

先穿冠(腰)梁的下部纵向钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿支撑梁的下部纵向受力钢筋，并再套好箍筋；放冠(腰)梁、支撑梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，同时配合进行。

冠(腰)梁纵向主筋应按贯通布置，转角部位内排筋伸入至外侧主筋处并满足锚固长度。支撑梁纵向钢筋在节点内的锚固长度也要符合设计要求。

绑梁纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为100mm。

在冠(腰)梁、支撑梁箍筋与主筋的交叉点处下垫塑料垫块或水泥砂浆垫块，垫块的间距不应超过600mm，梁侧边采用塑料卡环，纵横间距不超过1500mm。主

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筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。 3、梁筋的连接

梁筋现场采用滚轧直螺纹和搭接相结合的连接方式。直径≥18的钢筋采用直螺纹套筒，18以下采用搭接或搭接焊。连接接头中心线间距、同一截面内钢筋接头的数量必须满足设计要求和规范规定。 4、钢筋加工要求

钢筋加工需要注意以下问题：

(1）、钢筋加工应严格按照钢筋料单执行，不得随意更改下料，以保证制作和绑扎的一致性。焊接接头距钢筋弯折处,不应小于钢筋直径的10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。

(2）、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒或老锈的钢筋禁止使用。

钢筋加工的允许偏差

项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 允许偏差 ±10 ±20 (3）、I级钢筋的末端需要做180°弯钩，箍筋作135°弯钩。弯钩的平直长度按要求为100mm。 (4）、钢筋的焊接

焊接工人必须持有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。 钢筋的焊接接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头，同一截面内，受拉面不得超过50%。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10d倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。 5、钢筋安装质量要求 (1）、钢筋搭接和锚固

钢筋的搭接、锚固长度要满足设计要求和规范规定。

各受力钢筋之间的绑扎接头位置应按设计要求和规范规定相互错开。

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(2）、钢筋保护层厚度

受力钢筋的混凝土保护层厚度为25mm。 (3）、钢筋安装允许偏差

钢筋安装允许偏差一览表

项 目 受力钢筋的排距 钢筋弯起点的位置 绑扎骨架 箍筋、横向钢筋间距 焊接骨架 中心线位置 焊接预埋件 水平高差 基础 受力钢筋的保护层 柱、梁 板、墙 （五）、粗直径钢筋等强度滚轧直螺纹连接工艺

1、采用专门的滚压机床，对钢筋端部进行滚压，一次成型直螺纹，工艺流程如下：

钢筋 机械加工 2、材料及机具设备：

（1）、钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499）的要求及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GB13014）的要求。

（2）、套筒与锁母材料应采用优质碳素钢或合金结构钢，其材质应符合GB699的规定。

（3）、工具设备：切割机、套丝机、普通扳手、量规。 3、钢筋直螺纹丝头加工及检验： （1）、加工前准备：

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允许偏差 ±5 20 ±20 ±10 5 +3/－0 ±10 ±5 ±3 切割 剥肋滚压成型 套筒 施工现场连接 天津站改扩建工程 冠梁、腰梁及支撑梁施工方案

1）、凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。

2）、钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

3）、厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。

（2）、直螺纹丝头加工：

1）、按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。 2）、加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；

3）、操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。 （3）、直螺纹丝头的加工检验

经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。

螺纹丝头牙型检验：牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。

螺纹直径检验：用专用卡规及环规检验。达到卡规、环规检验要求为合格品。 检验同时填写钢筋螺纹加工检验记录，如果有一个丝头不合格时，即应对该加工批丝头全部进行检验，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹，经再次检验合格后方可使用。 4、、直螺纹接头的连接及检验： （1）、直螺纹接头的现场连接：

1）、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；

2）、连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。

3）、接头连接完成后，应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。

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（2）、直螺纹连接的外观检查：

每一台班接头完成后，抽检10%进行外观检查，钢筋与套筒规格要一致，接头丝扣外露不超过一扣。

梁柱构件按接头数的15%进行抽检，且每个构件的接头抽检数不少于1个接头。基础、墙、板以100个接头为一个批次（不足100个接头时也作为一个验收批）进行抽检，每批抽检3个接头。如果有一个不合格，则该验收批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强，如无法补强则应弃置不用。 5、直螺纹连接的试验检验：

接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一验收批。

对接头的每一验收批应在工程结构中随机截取3个试件，按设计要求的接头性能等级做单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并填写接头拉伸试验报告。

在现场连接检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。 6、实际控制要点 （1）、滚压丝头的检验

1）、对首件成品进行着重检验。合格的丝头应有良好的表面质量，不能有缺牙、断牙，并用卡尺检查螺纹长度及其外径，端面无毛刺，否则应视为不合格丝头。检查时还要用相应的连接套筒进行旋转试验。合格的丝头为用手拧稍感吃力为准。

2）、每滚压30个丝头检查一次丝头尺寸及丝扣完整情况，发现偏差应及时调整滚丝机。不合格的丝头必须切掉重新加工。

3）、加工合格的丝头应套塑料保护帽，防止在钢筋运输过程损坏丝扣。 （2）、钢筋的连接

1）、钢筋直螺纹丝头每个头的滚压丝扣为11扣，原则上连接套筒两端各剩余一扣，连接使用的工具为工具扳手。使用工具扳手，直到拧不动为止，确保两丝头端面相互顶紧。

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2）、连接时注意套筒两端剩余丝扣要对称，同时要保证两丝头端面充分顶紧。 3）、对于有弯折钢筋的连接，钢筋不能自由转动，采用的处理方法为正反丝扣法，适用于两端均有弯折的钢筋连接，一端为正扣，一端为反扣，连接套筒也为正反扣套筒直截连接拧紧就可。 （3）、成型连接接头的检验和试验

1）、外观上检查丝扣的预留情况是否对称，是否为一扣。同时可用力矩扳手检拧，检查是否满足力矩要求。

2）、同等级、同形式、同规格按500个接头为一验收批或因实际工程项目划分不足500个接头为一验收批。从现场随机抽取三个试件，进行单向拉伸试验，如有一个试件不合格则加倍取样，即抽取六个试件进行复检，如仍有一个试件不合格则该验收批为不合格。 六、模板工程 （一）、模板配置概况

本工程冠梁、腰梁、支撑梁主要采用60系列组合钢模，10系列模板配合使用，异型部位使用木模板，支撑系统为钢管、扣件。加固配件包括U形卡、L形插销、钩头螺栓、3形卡、顶托等，支承件主要采用钢管。 （二）、施工准备

1、项目部配备一名木工工长，负责施工现场的安排、指导、监督与验收。劳务队配一名木工工长，负责项目部与劳务队间的工作协调。 2、劳动力准备： 160人 3、技术准备：

（1）、根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，编制模板设计施工方案。

（2）、项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。

（3）、根据施工进度，模板工长提前制定模板进场或加工计划。

4、生产准备：钢模板、木方、木胶合板、穿墙螺栓等材料按计划数量，及时进场并要进行质量、数量检验，不合格的坚决退回。 5、机械准备

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圆盘锯1台、手电锯3台、电焊机2台、法兰螺栓若干 （三）、模板配置 1、垫层模板

砼垫层宽度为梁边线外100mm，采用100×100mm木方作为垫层模板，木方拼缝紧密，相邻两根木方应在同一条直线上，木方按照流水段布置图码放。木方采用Φ12 钢筋钉固在地基上，钉固深度 200mm，间距为 900mm。木方固定好以后，在基础上用木胶合板铺设道路，所有施工人员在铺好的道路上行走，避免在基础上走动。

2、冠（腰）梁、支撑梁模板配置

模板采用 S60小钢模，背楞采用 48*3.5 钢管，支撑系统采用扣件式钢管。冠梁（腰梁）侧面上以60＋10组拼,阳角处配合使用 150*150 阳角钢模。角承及梁、梁节点部位采用18厚多层板。

冠梁两侧模板配置P6012＋P1012,两侧用锚入地下的钢管加固，M14对拉螺栓横向间距 700mm，纵向设置两道，模板制作要求牢固稳定，拼缝严密，尺寸准确，翻样尽量做到预制模板能通用、周转，便于组装和支拆。

腰梁模板配置为P6012＋P1012，单侧支模，拉结螺杆：一端用?14钢筋入钻孔桩（或地连墙）内与M14螺杆焊接，设置两道，间距600mm，横向间距700mm。

支撑梁模板配置为1200＋100，M14对拉螺杆拉结，梁高≤600mm设置一道，梁高>600mm≤1200mm设置两道。

模板安装要实行样板先行制度，待样板验收合格后再大批量安装，模板及时按类型、规格编号并注明标识。

竖肋采用φ48 钢管，每组两根，成对放置，间距700mm；横肋同样采用双根φ48钢管水平布设，间距不大于600mm，用26型3形扣件与穿墙螺栓加固。（如下图）

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（1400）组合钢模两道M14拉结螺杆与预植14钢筋双面焊接植筋Φ143.452（-2.948)?48×3.5钢管地连墙（灌注桩）100厚C15细石砼垫层地锚冠梁（腰梁）与城际站房地连墙(钻孔灌注桩）连接单侧支模示意图

两道对拉螺杆组合钢模?48×3.5钢管3.452细石砼找平地锚钻孔灌注桩桩顶冠梁支模示意图

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组合钢模P6012组合钢模P1012（3.452）-2.948M14对拉螺杆、3型卡钻孔灌注桩腰梁（冠梁）侧模配模示意图

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组合钢模M14对拉螺杆?48×3.5钢管3.252100厚C15砼找平地锚第一道支撑梁模板支设组合钢模M14对拉螺杆-3.148?48×3.5钢管100厚C15砼找平地锚第二道支撑梁模板支设

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组合钢模P6012组合钢模P10063.252M14对拉螺杆、3型卡第一道支撑梁模板配置示意图组合钢模P6012＋P2012组合钢模P1009-3.148M14对拉螺杆、3型卡第二道支撑梁模板配置示意图14

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模板组装好后，涂刷水乳型脱模剂。

模板安装后接缝部位必须严密，防止漏浆。底部若有空隙，应水泥砂浆抹缝，以防漏浆。 （四）、模板支撑计算

选则较大的腰梁进行模板支撑验算，腰梁截面尺寸1400mm×1200mm，支撑钢楞为?48×3.5钢管，单侧支模。为简化计算，横（内）楞按间距600mm考虑。 截面积A(mm2) 截面抵抗矩W(mm3) 钢材的弹性模量E(N/mm2) 钢楞间距： 内l1 600 mm 外l2 489 截面惯性矩I(mm4) 5080 206000 700 mm 121900 1、梁侧模板的标准荷载

假设 T＝20℃，β1＝1 ，β2＝1，V=2.5m/h 则： 新浇混凝土对模板产生的侧压力：

＝0.22×24000×5.71×1×1×2.51/2 ＝47.669kN/m2

F2＝γc H＝24×1.2＝28.8kN/m2 取两者较小者：即 F2=28.8kN/m2

混凝土侧压力的有效压头高度 h=F/γc=28.8/24=1.2m 混凝土侧压力设计值：F＝F2×分项系数×折减系数 ＝28.8×1.2×0.85＝29.38kN/m2 振捣混凝土时产生的水平荷载：采用导管取值2kN/m2 荷载组合：F’＝29.38＋2＝31.38KN/m2、模板验算（按单跨两端悬臂梁计算）：

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作用于模板的线荷载：

q1＝F’×l2＝31.38×0.7＝21.97 N/mm q2＝F×l2＝29.38×0.7＝20.57 N/mm

本工程中按60模板计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: I = 58.87×103 mm4； W =13.02×103mm3； 2.1 钢模抗弯强度验算： M=

2 qm2 m为悬挑长度 300mm

最大弯矩:M =21.970×300×300/2=9.887×105 N.mm； 强度验算公式：

其中， σ-- 钢模的最大应力计算值(N/mm2)

M – 钢模的最大弯距(N.mm)；M =9.887×105 N.mm W -- 钢模的净截面抵抗矩； W =13.02×103 mm3； [f] –钢模的抗弯强度设计值(N/mm2)，[f] = 205 N/mm2； 钢模的最大应力计算值: σ =9.887×10/13.02×10 =75.94N/mm2<[f]=205N/mm2满足要求！ 2.2 钢模板的挠度验算：

根据《建筑施工计算手册》，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。

挠度验算公式如下： ??qm?l3?6m2l?3m3 24EI5

3

??钢模板的最大挠度计算值:

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天津站改扩建工程 冠梁、腰梁及支撑梁施工方案 q取值：q2＝20.57 N/mm ω = 20.57×300×（－6003＋6×3002×600＋3×3003）/ (24×588700×130200) =0.634mm＜外楞的最大容许挠度值: [ω]= 1.5mm；满足要求 3、内钢楞验算(按三跨连续梁计算)： ql2l2l2作用于内楞的线荷载： q=F’×l1=31.38×0.6＝18.83N/mm(用于计算承载力)

'1

q2'=F×l1=29.38×0.6＝17.63N/mm(用于计算挠度)

3.1 抗弯强度验算：

M=0.10q1'l22=0.1×18.83×700×700＝922670N·mm σ=M/nW =922670/2*5080=90.81N/mm2≤[f]=205 N/mm2 满足要求

3.2 挠度验算：w=0.677q2'l24/n100EI=0.677×17.63×7004/(2×100×206000×121900)＝0.571mm≤[w]=l2/500=1.4mm 4、对拉螺栓拉力计算

对拉螺杆两道，采用M14螺杆，查《施工手册》可知允许拉力为17.8KN 对拉螺栓横向布置，间距700 mm，按最大侧压力 F 计算，每根螺栓承受的拉力为:

N =1/2×31.38×0.7×1.2=13.17KN<17.8KN

5、由于第二道支撑梁对拉螺栓间距较大，为1300mm，对其进行验算： 第二道支撑梁侧模板的标准荷载

假设 T＝20℃，β1＝1 ，β2＝1，V=2.5m/h 则： 新浇混凝土对模板产生的侧压力：

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＝0.22×24000×5.71×1×1×2.51/2 ＝47.669kN/m2

F2＝γc H＝24×0.8＝19.2kN/m2 取两者较小者：即 F2=19.2kN/m2

混凝土侧压力的有效压头高度 h=F/γc=19.2/24=0.8m 混凝土侧压力设计值：F＝F2×分项系数×折减系数 ＝19.2×1.2×0.85＝19.584kN/m2 振捣混凝土时产生的水平荷载：采用导管取值2kN/m2 荷载组合：F’＝19.584＋2＝21.584KN/m2

对拉螺栓横向布置，间距1300mm，按最大侧压力 F计算，每根螺栓承受的拉力为:

N =1/2×21.584×1.3×0.8=11.22KN<17.8KN （五）、质量预控措施

1、组织学习施工方案和技术交底：严格执行交底制度,在每一道工序之前应将施工方案,技术交底,以专题会议书面交底、口头交底、现场交底三种形式对施工班组进行交底。

2、严格执行样板制度，样板模板经验收合格后，方可大面积施工。

3、建立自检、互检、交接检制度，给予质检员充分的决定权，建立质量奖罚制度。

4、加强模板工程的质量预检

组装好的模板需经技术质量部门检查验收合格后方可使用，认真检查模板的板面特别是接缝处板面是否有错台现象，局部板面是否有凹凸现象，及时向有关人员反映进行处理。

检查组装好模板的几何尺寸和阴阳角模尺寸是否和设计尺寸吻合。板面要认真进行清理和除锈，涂刷脱膜剂，不得硬性敲打板面。第一次使用模板必要时可涂刷一道新机油隔离剂。支模前应认真检查房间四角标高是否一致，并采取措施，必须保持在同一标高位置，认真检查墙体尺寸线是否符合要求；认真检查钢

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筋支模定位筋的尺寸、位置、数量是否正确。

5、浇注混凝土过程中，要设专人看模，如发现变形、松动现象，及时修整加固。 6、 加强施工过程中的成品保护。

模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。工作面已安装完毕的模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。 7、建立模板工程管理网络和模板预检报验程序。 （六）、模板施工安全措施

1、要严格按照有关施工安全操作程序和模板施工说明中的规定执行。

2、模板就位时，人员应暂时远离模板，待模板落到距离地面 500mm 左右的时候，用手拉住模板后，再慢慢落下。防止模板旋转，碰撞伤人。

3、模板拆除以后，将模板放入模板堆放区，检查柔性支腿的连接件是否紧固，防止连接件脱落，造成模板倒塌。

4、模板起吊时，应保证模板与墙体的距离，防止模板碰撞墙体。

5、信号工、指挥工及挂钩人员，必须在安全可靠的地方操作，严禁人随模板起吊。

6、模板操作平台上面铺 50mm 厚木板，不得堆放砼，每平方米内不得超过 50 公斤，以保证操作人员安全。

7、吊车司机及指挥信号工必须经过培训，持证上岗。施工中指挥人员与司机必须统一信号，禁止违章指挥和操作。

8、拆模后起吊前，应复查穿墙螺栓及其他拉结是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。

9、五级以上大风应停止模板吊运作业。 （七）、安全文明施工要求

1、 高处作业材料码放必须平稳整齐。

2、使用的工具不得乱放。地面作业时应随时放入工具箱，高处作业应放入工具袋内。

3、作业时使用的铁钉不得含在嘴内。

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4、进入施工现场必须正确戴好安全帽，在高处作业或陡坡施工时，必须系好安全带。

5、在槽坑内作业须经常检查沟槽边坡的稳定性，上下基坑必须走专用梯子，严禁攀登边坡上下。

6、施工现场用火，应申请办理用火证，并派专人看火。 7、使用的脚手架必须经验收合格后方准使用。

8、向坑内送料应采用溜槽或塔吊吊运，严禁向下猛倒，或抛掷物体。 9、严禁在同一垂直面上下交叉作业。脚手架上对方料量不得超过规定荷载，均布荷载每平方米不超过 3KN，集中荷载每平方米不超过 1.5KN。

10、拆除的模板支撑等材料,必须边拆、边清边运边码垛,楼层高处拆下的材料严禁向下抛掷。

11、不得擅自拆除临边防护栏杆等安全防护设施。应站在脚手架上作业。 12、夜间施工时必须有足够的低压照明设施。

13、模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。

14、模板组装或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁任何人员随模板起吊。

15、支模拆模时必须有严格的技术交底，拆模时必须有专人看护，作业范围内不准有其他施工人员，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该间模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。 16、严禁将支模顶在防护架杆上。 （八）、成品保护措施

1、吊装模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。 3、模板在使用过程中加强管理，在模板区码放要设置标示牌。 4、拆下模板后，发现模板不平或边角损坏变形应及时修理或更换。 七、混凝土工程

1、材料、混凝土浇筑方式：

（1）设计砼标号C30，考虑天津站改造工程工期紧，为保证提早开挖土方，将

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砼标号提高到C50,并加强养护使砼支撑梁在短时间内满足基坑土方开挖的条件。

（2）采用汽车泵泵送入模。

（3）混凝土坍落度控制在160—200mm之间。

（4）混凝土选用运输便利，质量信誉高，实力较强的混凝土搅拌站供应。 2、混凝土浇注 （1）、施工准备

1〉、提前与搅拌站进行联系，重新明确技术要求。施工前按方案要求准备好施工用机具，并由专人对机具的完好状态进行检查。提前组织参加混凝土浇筑施工的有关人员进行技术交底。

2〉、在混凝土浇筑期间保证水、电不中断，并备有应急措施。

3〉、浇筑前，应会同监理、质检等人员对模板、支架、钢筋、预埋件、留洞、预埋管线等进行检查，做好隐蔽验收记录。 （2）、混凝土浇注

1〉、施工准备：

混凝土汽车泵1台、直径50mm振捣棒6根（包括备用）、木抹子、平铁锹

及相应的电源箱、电源插座等。

2〉、混凝土的技术要求：

混凝土运到工地的坍落度控制在180±20mm。 混凝土的碱含量小于3kg/m3。

水泥选用42.5#低碱水泥，碱含当量小于0.6%。 3〉、混凝土施工：

振捣：振动棒的移动间距为450mm，振捣时间为25—40s，且间隔20min后进行第二次复振。 振动棒的振动半径为300mm，交错布置间距1.5R取450mm。

注意混凝土的振捣时间，过短不易振实，过长会引起混凝土分层现象，要以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面流出灰浆为准。

混凝土浇筑时，注意观察模板、支撑、钢筋情况，当发现有变形、位移时，要及时采取措施进行处理。

找平：

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浇筑时按钢模上的标高线拉白线控制标高，用刮杠找平后，用抹子抹平，在混凝土初凝前抹平,终凝前再次抹压，以防表面收缩裂缝产生。

养护与试块留置：

混凝土浇筑完毕表面硬化后其上覆盖一层塑料布加以养护保水，养护时间不少于14天。

混凝土每100m3 留一组标养试块及两组同条件试块。标养试块及同条件试块均在现场制作。

混凝土侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 3、质量标准

（1）、主控项目

1〉、混凝土的配合比等必须符合设计要求和验收规范的有关规定。 2〉、混凝土的强度等级必须符合设计要求，混凝土试件在浇筑地点随机取样。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑。

3〉、现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。

4〉、现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。 （2）、一般项目

1〉、首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性能应满足设计配合比的要求。开始生产时，应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。

2〉、施工缝的位置应在支撑梁跨中1/3处，施工缝的处理应按技术方案执行。 3〉、现浇结构外观质量不宜有一般缺陷。 4〉、现浇结构拆模后的尺寸偏差应符合规定。

混凝土结构尺寸允许偏差

项 目 轴线位移 标 高 冠梁、支撑梁 截 面 尺 寸 表 面 平 整 度

允许偏差 15 ±10 +8，-5 8 钢尺检查 用水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 用2m靠尺和楔形塞尺检查 检验方法 22

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