能源中心二分厂化学检修规程 - 图文

1.高速混床的检修

高速混床是600MW机组凝结水处理系统的主要设备，该设备主要是除去由锅炉补给水带入的溶解盐、热力系统的腐蚀产物(如铁、铜等的氧化物)以及因凝汽器泄漏带入凝结水的盐分等杂质。

高速混床的设备状况良好与否直接影响到机组的安全运行，所以在机组进行A、b、C级检修时必须对高速混床同时进行检修。 1.1高速混床结构说明

高速混床外形为球形，具备最好的受力条件，可以比传统的圆柱式混床更好的耐受4.5MPa的内部压力，大大延长设备的使用寿命，减少维护、检修工作量。混床内部配有进水装置，底部排水装置，进树脂装置以及底部排脂装置。

进水装置的设计为多孔板加梯形绕丝水帽（绕丝间隙1.5mm），在正常运行状态下能够完全满足布水均匀的要求，且能阻止混床泄压时树脂逃逸。

底部排水装置设计为穹形多孔板加梯形绕丝水帽（绕丝间隙0.25mm），布水均匀，不易形成死区，并防止树脂逃逸。

排脂装置设在孔板最底部，以利树脂彻底送出。另外，在出水管处设有压缩空气进口，用以混合床内阳阴树脂。 1.2高速混床设备规范及参数 总数量（两台机）： 6台 设计压力： 4.5MPa 设计温度/最大温度： 60℃ 塔体材料/厚度： 16MnR/30mm 衬里材料/厚度： 无硅橡胶/5mm 直径： 3000mm 直段高度： / mm 总高度： 4334mm 空塔重量： 9251g 运行重量： 35000kg 进水分配装置形式： 多孔板配水帽 进水分配装置材质： 316 出水分配装置形式： 多孔板配水帽 出水分配装置材质： 316 水帽材质： 316 水帽缝隙： 进水1.5 mm；出水：0.25mm 水帽数量（每台设备）： 进水：76只；出水：182只 生产厂家： 武汉凯迪水务有限公司 1.3检修项目

1.3.1A级检修项目

1.3.1.1检查进水装置及排水装置。 1.3.1.2解体检修排水装置。 1.3.1.3检修筒体内壁防腐层。 1.3.1.4解体检修出水树脂捕捉器。

1.3.1.5附属设备检修(包括取样装置、窥视窗及压力表校验等)。 1.3.1.6根据树脂层的设备高度补充树脂。 1.3.1.7所属阀门解体检修。

1.3.2 B级检修项目 1.3.2.1检查进水装置。 1.3.2.2解体检修排水装置。 1.3.2.3检修筒体内壁防腐层。 1.3.2.4解体检修出水树脂捕捉器。

1.3.2.5根据树脂层的设备高度补充树脂。 1.3.2.6高速混床所属阀门消除缺陷。 1.3.3 C级检修项目 1.3.3.1检查进水装置。

1.3.3.2检查高速混床出水树脂捕捉器。 1.3.3.3高速混床所属阀门消除缺陷。 1.4检修前准备工作

1.4.1办理好工作票，作好安全和技术措施。 1.4.2检修现场设有横平竖直围栏，必要时瓷砖地面铺设胶板，现场出入口上设“由此出入”标志牌，

1.4.3检修负责人应详细检查现场安全和技术措施落实准备情况。 1.4.4各种工具、零配件、材料准备齐全。 1.4.5现场有充足照明和备用灯

1.4.6检查各部存在的缺陷，并作好记录。 1.5检修工艺及质量标准

高速混床检修工作只能逐台进行，修前把树脂移至再生设备内进行再生，检修结束后移回树脂，再进行另一台高速混床的树脂移出和检修工作。高速混床内的树脂移出后进行泄压放水，确认筒体内无压力后，才能开始拆人孔盖。 1.5.1进入筒体后检查进水、配水装置的进水反及固定螺栓，如有脱落和松动要补配和紧固。 1.5.2进水挡板及紧固件材质均为1Cr18Ni9Ti，发现错有材质的零部件要更换。

1.5.3检查进水分配器及装脂管锥帽的焊缝，如有裂缝等缺陷要拆下进行补焊，焊接用电焊条牌号为奥132或奥137。 1.5.4 解体检修出水装置。

1.5.5 拆出的螺母等零部件要堆放整齐，不锈钢螺丝螺母不准与碳钢螺丝螺母混放，防止装配时错用。

1.5.6法兰，如有不平整现象应校正，确保法兰装后不泄漏树脂，法兰垫片采用3mm厚耐酸胶板，大修时法兰垫片应更换。

1.5.7各部件全部装复后，要仔细检查连接短管法兰垫片的严密性，防止泄漏树脂。 1.5.8筒体内壁防腐层的检修

高速混床筒体内壁防腐层均为橡胶衬里，对衬胶层的检查通常采用外观检查和仪器检查两种方法。首先检查衬胶层的外观缺陷，有否明显的机械损伤、龟裂、气孔、鼓包及接缝处粘结不良等现象。在外观检查时也可用小木锤敲击来判断衬胶是否有鼓包及脱层现象。同时要使用检测仪器全面检查衬胶层，可用电火花探伤器检查衬胶层的针孔及裂纹等缺陷或采用HD—1型微孔检测仪检查衬胶层的微孔缺陷。使用仪器检测时，衬胶层表面应干燥，检查时探头停留时间不宜过长，防止击穿衬胶层。衬胶层缺陷的处理方法很多，但无论何种方法，都要把缺陷处的衬胶层铲去，并在边缘铲出坡口，再用无水乙醇或者丙酮进行清揩，待干燥后才能修衬胶层。

1.5.9衬胶层缺陷的常用修补方法：

1.5.9.1环氧玻璃钢粘贴修补。这种方法使用较为普遍，修补后效果也较显著。首先配制好

环氧树脂或酚醛树脂涂料，将下好料的玻璃布放入浸透。第一遍底层涂料用环氧树脂。为增加附着力，可填加10—150目的的石英粉。涂刷时要刷遍，不可遗漏。刷完底层涂料后就把浸透的玻璃布进行补贴。衬贴时不要拉得太紧，玻璃布基本平直即可，两边不得有卷边、凹凸现象，毛边毛刺要剪掉。衬贴完后要赶出玻璃布下空气，不能有气泡。待初步固化并将毛刺、突边、气孔修整合格后再刷环氧涂料，进行第二层衬贴。衬贴工作结束后，需在表面再刷一层涂料，以弥在施工中涂料不均匀及有未刷到之处。采用环氧玻璃钢修补必须在充分固化后并检测合格后才能使用。

1.5.9.2有同牌号的橡胶板修补。当要求衬胶层需用厚橡胶板修补时，其操作过程与衬里时相同，但再次硫化时的蒸汽压力比第一次时低0.05—0.1MPa。这种修补方法适用于衬胶层大面积脱落和脱层，但两次硫化会使厚衬胶层出现过硫化现象，有可能影响衬胶层的使用寿命。

用硫化后的软胶板修补，修补时可用稀胶泥粘贴已硫化后的软胶板。软胶板修补缺陷一般要粘贴两层。粘贴软胶板时也要赶去空气，不允许有气泡存在。

1.5.9.3环氧树脂修补。一般用于衬胶缺陷面积较小的局部修补。修补时在缺陷处涂环氧树脂胶桨及胶泥。修补后要待环氧树脂充分固化后才能使用。 1.5.10高速混床树脂捕捉器的检修

树脂捕捉器放净水后进行解体检修，抽出不锈钢梯形绕丝的过滤元件，冲洗滤元内外嵌入缝隙中的碎粒树脂。检查滤元绕丝有否脱焊，脱焊处要予以修补。梯形绕丝间隙应0.2ｍｍ，若有的缝隙大于0.2ｍｍ时，要采取措施进行封堵，一般可用不锈钢丝焊堵或环氧树脂修补。检查捕捉器筒体衬胶，如有缺陷也应修补。滤元两端的“O”型橡胶密封圈若有损伤及变形时，需更换成新的密封圈，防止树脂漏入系统。在拆装过滤元件时，应注意不要撞坏梯形绕丝。装复时滤元两端的密封圈应放妥，切勿使密封圈有移位和切断的情况发生，否则应重新装配，检修后进行水压试验(可与高速混床一起水压试验)。 1.5.11窥视窗的检修

窥视窗在高速混床检修时要清揩检查，有机玻璃板如有裂纹或变形要予以更换，防止窥视窗在运行中炸裂而影响安全生产，使树脂大量流失。在装复窥视窗时，有机玻璃板的内外橡胶垫要垫妥，压盖螺丝紧力均匀，罐体水压试验时不渗漏。

1.5.12高速混床A级检修对所属阀门应解体检修，C、D级检修时消除阀门存在的缺陷，以保证阀门正常工作。

1.5.13高速混床检修技术要求

1.5.4.1进水配水装置完好，焊接件无焊缝缺陷，挡水板固定螺栓齐全不松动，材质使用正确。

1.5.4.2出水装置管平直，表面光滑无毛刺，管内无杂物，小孔无堵塞，管水平偏差≤4mm，管垂直偏差≤3mm，管的拉紧螺栓和筒体固定螺栓齐全不松动，材质使用正确，管连接短管法兰与筒体底板垫片垫妥无缝隙。

1.5.4.3筒体内壁衬胶层完好，电火花检验合格。

1.5.4.4树脂捕捉器过滤元件完好，装配时两端密封圈无移位及损坏，窥视窗擦拭清晰。 1.5.4.5筒体窥视窗完好清晰，取样管道平直畅通，支架夹齐全，取样阀开闭灵活无渗漏。 1.5.4.6所属阀门开闭灵活，密封良好无渗漏。

1.5.4.7补充树脂的品种牌号正确，补充前应由化验人员鉴定后才能添加。筒体及树脂捕捉器进行1.25MPa水压试验，保持5min无漏泄。

高速混床结构图

1.6高速混床部件规格名称 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 支座 法兰 接管 法兰 半求形封头 不锈钢衬里 多孔板 衬里 衬里 铭牌 铭牌搁脚 铆钉 衬里 吊盖人孔 名称 DN100 φ108×6 DN100×14 3000×30 δ3 δ2 δ3 规格 h=1348 4 2 1 1 2 1 1 1 1 4 1 数量 Q235 304 304 304 304 半硬橡胶 软橡胶 铝 Q235 ML-2 半硬橡胶 材料 序号 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

法兰 布水装置 名称 规格 DN500×14 1 1 76 1 1 1 1 1 1 1 1 6 3 4 数量 316 材料 16MnR 不锈钢单速水帽 进水管 法兰 法兰 接管 法兰 挡水圈 法兰 接管 法兰 挡水板 吊耳 视镜 排气嘴 单速水帽 法兰 接管 弯头 法兰 接管 DN100×16 DN350 φ377×10 DN350×24 DN100 φ108×6 DN100×18 DN80 DN350×28 φ377×10 350 DN350 φ377×10 16MnR 16MnR 20 16MnR 304 16MnR 20 16MnR Q235 316 16MnR 304 304 16MnR 304 182 1 1 1 1

2.前置过滤器检修

2.1前置过滤器结构说明

前置过滤器为无法兰连接管式过滤器，其结构特点是便于设备的维护和检修，更换滤芯方便。过滤器采用缠绕式可反洗滤芯，滤元骨架材料采用316不锈钢材质，滤元过滤材料采用聚丙烯纤维缠绕，单台前置过滤器滤元数量326根，管内壁采用无硅橡胶防腐，多孔板等非衬胶材料全部是采用304不锈钢。 2.2前置过滤器设备规范及参数 总数量（两台机）： 4台 设计压力： 4.5MPa 设计温度/最大温度： 65℃ 结构材料/厚度： 16MnR/30mm 衬里材料/厚度： 无硅橡胶/5mm 直径： 1700mm 直段高度： ～1500mm 总高度： ～3100mm 空塔重量： 5492kg 运行重量： 1000kg 滤元的数量： 326 滤元的规格： φ50 单根滤元的出力： 2.1～2.8 m3 滤元材质： PP 滤元缝隙 10μm

生产厂家： 武汉凯迪水务有限公司 2.3检修项目

2.3.1A级检修项目

2.3.1.1检查滤元绕丝有否脱焊，脱焊处要予以修补。 2.3.1.2梯形绕丝间隙是过大进行修补。 2.3.1.3检修筒体内壁防腐层。

2.3.1.4检修更换滤元两端损伤的“O”型橡胶密封圈。 2.3.1.5检修、窥视窗及压力表校验。 2.3.1.6所属阀门解体检修。 2.3.2 B级检修项目

2.3.2.1检查滤元绕丝有否脱焊，脱焊处要予以修补。 2.3.2.2梯形绕丝间隙是过大进行修补。 2.3.2.3检修筒体内壁防腐层。

2.3.2.4检修更换滤元两端损伤的“O”型橡胶密封圈。 2.3.2.5所属阀门消除缺陷。 2.3.3 C级检修项目

2.3.3.1检修筒体内壁防腐层。 2.3.3.2所属阀门消除缺陷。 2.4检修前准备工作

2.4.1办理好工作票，作好安全和技术措施。 2.4.2检修现场设有横平竖直围栏，必要时瓷砖地面铺设胶板，现场出入口上设“由此出入”标志牌，

2.4.3检修负责人应详细检查现场安全和技术措施落实准备情况。 2.4.4各种工具、零配件、材料准备齐全。 2.4.5现场有充足照明和备用灯

2.4.6检查各部存在的缺陷，并作好记录。 2.5检修顺序及检修工艺

2.5.1前置过滤器泄压放净水后，确认筒体内无压力后，才能开始拆人孔盖进行解体检修。 2.5.2抽出不锈钢梯形绕丝的过滤元件，冲洗滤元内外嵌入缝隙中的碎粒树脂。 2.5.3检查滤元绕丝有否脱焊，脱焊处要予以修补。

2.5.4梯形绕丝间隙应0.2ｍｍ，若有的缝隙大于0.2ｍｍ时，要采取措施进行封堵，一般可用不锈钢丝焊堵或环氧树脂修补。

2.5.5检查筒体衬胶，如有缺陷也应修补。

2.5.6滤元两端的“O”型橡胶密封圈若有损伤及变形时，需更换成新的密封圈，防止树脂漏入系统。

2.5.7在拆装过滤元件时，应注意不要撞坏梯形绕丝。装复时滤元两端的密封圈应放妥，切勿使密封圈有移位和切断的情况发生，否则应重新装配. 2.5.8窥视窗的检修 窥视窗要清揩检查，有机玻璃板如有裂纹或变形要予以更换，防止窥视窗在运行中炸裂而影响安全生产，使树脂大量流失。在装复窥视窗时，有机玻璃板的内外橡胶垫要垫妥，压盖螺丝紧力均匀，罐体水压试验时不渗漏。 2.6检修技术质量要求和工艺标准

2.6.1体内焊件无焊缝缺陷，固定螺栓齐全不松动，材质使用正确。

2.6.2滤元垂直偏差≤3mm，滤元螺栓固定螺栓齐全不松动，材质使用正确，管连接短管法兰与本体垫片垫妥无缝隙。

2.6.3筒体内壁衬胶层完好，电火花检验合格。

2.6.4过滤元件完好，装配时两端密封圈无移位及损坏，窥视窗擦拭清晰。 2.6.5筒体窥视窗完好清晰，支架夹齐全，取样阀开闭灵活无渗漏。 2.6.6所属阀门开闭灵活，密封良好无渗漏。

2.6.7进行1.25MPa水压试验，保持5min无漏泄。

前置过滤器结构图

2.7前置过滤器部件规格名称 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 法兰 接管 法兰 接管 弯头 接管 法兰 封头 内衬 法兰 短节 多孔板 滤元接管 接头 挡水装置 滤元装置 筒体 固定板 SP-15 短节 法兰 人孔 视镜 法兰 短节 内衬 铭牌搁脚 法兰 短节 底板 工字钢 垫板 名称 规格 DN200 φ219×13 DN350 φ377×10 DN350 φ377×10 DN350×30 1700×30 δ1 DN100 φ124×28 DN1700×30 δ10 φ124×28 DN100 DN50 φ65 δ1 φ429×37 φ377×10 350×350 δ30 250×118×10 210×350 δ30 1 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 1 326 326 1 1 1 4 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 4 4 4 数量 材料 16MnR/304 304 16MnR/304 304 304 304 16MnR 16MnR 304 304 304 304 304 304 部件 部件 16MnR Q235 组合件 16MnR 16MnR 部件 部件 304 304 304 Q235 304 304 Q235 Q235 16MnR 12高速混床体外再生装置的检修 3.1体外再生装置工作过程及特点

体外再生装置系全套引进英国KENNICOTT公司产品，采用先进的锥底分离技术进行阴阳树脂的分离及再生。本套再生装置主要包括阴树脂再生兼分离塔、阳树脂再生兼贮存塔、树脂隔离罐和树脂界面自动检测装置。其工作过程为：先将失效树脂从混床送入阴树脂再生兼分离塔内进行空气擦洗，去除机械杂质。然后从底部进水，将树脂托起，再降低水流速，让树脂沉将。阴阳树脂因比重不同，在下降过程中分层，阳树脂在下部。树脂分层后，将水引入分离罐底，将阳树脂送入阳再生塔。在树脂输送过程中阴阳树脂界面不断下降，因罐底为锥形，树脂交界面逐渐减小。在输送过程中，向罐底部加入CO2，增加电导，阳树脂不与CO2反应，而一旦出现阴树脂，则电导降低。在树脂输送管上装有电导表和光学检测仪，共同判断树脂界面。

在阴树脂用氢氧化钠再生后，再用反洗的方法把阴树脂中少部分破碎阳树脂分离出来。因夹杂在阴树脂中的任何阳树脂都将转化为钠型，其比重将大大增加，而阴树脂转变成比重较小的OH型阴树脂，所以二者较容易分离。树脂二次分离后少量阳树脂被送至树脂隔离罐。

锥体分离系统具有以下优点：

⑴可以使阴阳树脂得到很好的分离，阴树脂中的阳树脂<0.07%（体积比）,阳树脂中的阴树脂<0.4%（体积比）,适合用于氢型或氨型两种运行方式。

⑵树脂交叉污染少，避免了引起的攻击交换容量损失和出水质量的降低。 ⑶具有不受阴阳树脂比例量的限制而能把阴阳树脂进行深度分离的特点。 ⑷可以通过反洗，将破碎树脂粉末分离出来，提高树脂使用效果。 3.2体外再生装置阴、阳再生塔结构说明

体外再生系统设备包括：再生单元（含阴树脂再生兼分离塔、阳树脂再生兼贮存塔和树脂隔离罐）、电热水箱、酸/碱贮存及计量输送单元、冲洗水泵、罗茨风机和回收水箱等组成。 阳再生塔为圆柱形、立式结构，由上、下封头及筒体、进酸装置、排脂装置和底部排水装置等部分组成。在上封头设有空气管，筒体的上部设有失效树脂输入口(进脂口)。

阴再生塔同阳再生塔结构相同，也是圆柱形、立式结构，由进水装置、进碱装置、排水装置及进排树脂管等部件组成。在上封头设有空气管。 3.3体外再生装置阴、阳再生塔设备规范及参数

㈠阴树脂再生兼分离塔 数量 类型 底部内径 锥形高度 圆筒形内径 圆筒形的高度 设计压力 设计温度 壳体材料 衬里材料 上部分配器类型/材料 反洗分配器类型/材料 化学药剂分配器类型/材料 底部排放类型/材料 ㈡阳树脂再生兼贮存塔 1 台 圆柱形、立式 1600 mm 1134 mm 2000 mm 3577 mm 0.7 MPa(g) 50 ?C 碳钢 无硅软天然橡胶、衬里厚度5.0 mm 楔形金属丝网/St.St.316 母管支管式/聚丙烯埋入环氧树脂胶结砂中 母管支管式/不锈钢 见反洗分配器

数量 类型 底部内径 锥形高度 圆筒形内径 圆筒形的高度 设计压力 设计温度 壳体材料 衬里材料 上部分配器类型/材料 反洗分配器类型/材料 再生液分配器类型/材料 底部排放类型/材料 1 台 圆柱形、立式 1600 mm 1134 mm 2000 mm 3577 mm 0.7 MPa(g) 50 ?C 碳钢 无硅软天然橡胶、衬里厚度5.0 mm 楔形金属丝网/St.St.316 母管支管式/聚丙烯埋入环氧树脂胶结砂中 母管支管式/哈氏合金 见反洗分配器 3.4检修项目

3.4.1A级检修项目

3.4.1.1检修进水、进再生液及排脂装置。 3.4.1.2检修排水装置。 3.4.1.3检修内壁防腐层。

3.4.1.4窥视窗等附属设备检修。 3.4.1.5再生装置所属阀门解体检修。 3.4.2 B级检修项目

3.4.2.1检修进水、进再生液及排脂装置。 3.4.2.2检修排水装置。 3.4.2.3检修内壁防腐层。

3.4.2.4窥视窗等附属设备检修。 3.4.2.5所属阀门消除缺陷。 3.4.3 C级检修项目

3.4.3.1检修筒体内壁防腐层。 3.4.3.2所属阀门消除缺陷。 3.5检修前准备工作

3.5.1办理好工作票，作好安全和技术措施。 3.5.2检修现场设有横平竖直围栏，必要时瓷砖地面铺设胶板，现场出入口上设“由此出入”标志牌，

3.5.3检修负责人应详细检查现场安全和技术措施落实准备情况。 3.5.4各种工具、零配件、材料及安全防火器材准备齐全。 3.5.5现场有充足照明和备用灯

3.5.6检查各部存在的缺陷，并作好记录。 3.6再生装置的检修工艺及质量标准

3.6.1检修前要把树脂移出，泄压放水后才能开工检修。

3.6.2将再生装置的上、下人孔盖打开，使筒体空气流通，进入筒体检查进水装置，挡板有无裂纹、起层等缺陷。

3.6.3检查进再生液、排脂装置有无缺陷。

3.6.4检查各紧固件是否齐全及错用材质，并要并紧螺母，防止运行中松动脱落。

3.5.5再生装置筒体内壁衬胶层的检修。阳再生塔要重点检查，阴阳再生塔水帽孔板下的衬胶层切勿遗漏检查。

3.6.6筒体窥视窗要清揩检查，有机玻璃板如有裂纹或变形要予以更换

3.5.7再生装置的所属阀门A级检修时要解体检修，以保证阀门正常的工作的要求

3.6.8进水、进再生液装置及排脂装置完好，固定螺栓齐全不松动，材质使用正确，焊接件无焊缝缺陷。

3.6.9阴、阳进水阳再生塔排水装置完好，并紧螺母不松动，阳再生塔底部进水挡板紧固件齐全不松动，材质使用正确。

3.6.10筒体内壁衬胶层完好，电火花检查合格。

3.6.11取样管平直，支架牢固，取样阀开闭灵活，窥视窗完好清晰。 3.6.12再生装置所属阀门检修后开闭灵活，密封精密无渗漏。 3.6.13再生装置筒体经0.8MPa水压试验，保持5min无漏泄。 4.PULSA计量隔膜泵检修 4.1结构说明

PULSA计量隔膜泵属于正位移，往复式泵，包括一个动力端和一个液端，这两部分由特氟隆隔膜相隔离。泵的主要零件由泵头组件、控制组件、齿轮减速组件三部分组成。

运行时，柱塞在泵体内已预先设置的冲程距离抽吸指定体积液体。柱塞并不吸收药液它只吸收润滑油脂，隔膜把油和抽吸的药液分开，隔膜本身并不工作，只起到隔离作用。相应的油的置换量被置换为相等的药液置换量，当柱塞运行到腔的边缘时，柱塞的往复动作使得被抽吸的药液进入吸入止回阀。在柱塞作出向前的冲程时，相等量的药液被从排除止回阀处排出。

4.2设备规范 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 设备名称 凝结水加氨泵 凝结水加联胺泵 给水加氨泵 闭冷水加联胺泵 联胺输液泵 酸计量泵 碱计量泵 酸计量泵 碱计量泵 杀菌剂计量泵 还原剂计量泵 阻垢剂计量泵 助凝剂计量泵 絮凝剂计量泵 台数 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 型号 55HL 55HL 680-S-E DC2CYEB DC2CYEB DC2CYFD DC2CYFD 7600-S-E 7600-S-E DC2CYFD DC2AYFD DC2AYFD DC4BYFB DC4BYFB 规范 Q=90L/h P=6Mpa Q=90L/h P=6Mpa Q=78.8L/h P=2.48Mpa Q=75.7L/h P=1.0Mpa Q=75.7L/h P=1.0Mpa Q=75.7L/h P=1.0Mpa Q=75.7L/h P=1.0Mpa Q=2416L/h P=0.6Mpa Q=1880L/h P=0.6Mpa Q=75.7L/h P=1.0Mpa Q=22.1L/h P=1.0Mpa Q=22.1L/h P=1.0Mpa Q=132.1L/h P=1.8Mpa Q=132.1L/h P=1.8Mpa 帕斯菲达 厂家 4.3计量泵的检修 4.3.1检修项目

4.3.1.1A级检修项目

检查吸入、排出阀球、阀座、柱塞、十字头、偏心块、安全阀、隔膜、清扫缸体，检修传动箱机械部分，并对全部轴承进行检查，更换不合格零件，达到标准。 4.3.1.2B级检修项目

检查吸入、排出阀球、阀座、柱塞、十字头、偏心块、安全阀、隔膜、清扫缸体，更换

填料及传动箱润滑油。 4.3.2检修前准备工作

4.3.2.1办理好工作票，作好安全和技术措施。 4.3.2.2切断电源，挂好警告牌

4.3.2.3检修现场设有横平竖直围栏，必要时地面铺设胶板，现场出入口上设“由此出入”标志牌，

4.3.2.4检修负责人应详细检查现场安全和技术措施落实准备情况。 4.3.2.5各种工具、零配件、材料及安全放火器材准备齐全。 4.3.2.6检查各部存在的缺陷，并作好记录。 4.3.3检修工艺及技术质量标准 4.3.3.1隔膜拆卸和重新安装

1）将行程设置调节为50%并断开驱动电机电源。 2）释放管道系统的全部压力 3）关闭进出口截止阀。

4）在泵头底部放置一个盘子来盛放漏夜。

5）把管道从泵头断开，遵照材料安全措施排出所有泵送介质。

6）拆卸所有螺栓，仅留泵头顶部的一个螺栓。当螺栓松开时介质会从泵头处泄漏出来。 7）倾斜泵头将止回阀中残留的液体倒入合适的容器中，按照安全措施指示继续进行操作。 8）拆卸剩下的一颗螺栓，使用合适的介质冲洗或清洁泵头。 9）逆时针旋转拆卸隔膜。

10）检查隔膜。如果隔膜出现裂缝，分离或是明显损坏则应进行更换。 11）安装隔膜。

a)确保隔膜密封区域和泵头保持清洁。 b)润滑隔膜的橡胶侧，该橡胶侧与泵头和档板相接触。此处优先采用硅质润滑脂或硅基润滑剂。确保所使用的润滑剂和泵送介质相兼容。 12）将隔膜（顺时针）完全安放到轴上。

13）在重新安装一个用过的隔膜时，无需保持以前与泵头的定位。 14）安装泵头的螺栓并交替紧固，确保均匀受力。 4.3.3.2止回阀拆卸和重新安装 1）断开电机电源。

2）释放所有管道系统中的压力。

3）采取必要的预防措施防止危险物质对环境和人体造成损害。 4）关闭进口和出口截止阀。

5）拆下与吸入端口附近管接头相连的吸入管道。

6）慢慢松开并拆卸吸入止回阀组件，排净泵头中的液体。 7）拆下与排出端口附近管接头相连的排出管道。

8）慢慢松开并拆卸吸入止回阀组件，排净残留液体。

9）重新安装新的阀组件，小心操作确保将其放置在正确的端口上。 10）重新安装吸入和排出管道。 4.3.3.3齿轮组拆卸

1）断开电机电源和布线。 2）将行程调节为零。 3）将电机从泵上拆下。

4）拆下电机适配器上的四个内六头螺栓，并拆下电机适配器。

5）松开并拆下六角螺栓，并拆下压盖和垫片。 6）小心将蜗杆组件从泵外壳中垂直拉出。 7）松开蜗轮，将其和键一起拔出。

8）从泵外壳上拆卸止推垫片和轴承。如果止推垫片显示过度磨损或有划痕，则应在重新装配中进行更换。

9）清洁齿轮腔中的油脂。

10）检查外壳上马达适配器上的蜗杆油封。如果油封显示出过度磨损或损坏迹象，则应在重新装配时进行更换。

4.3.3.4齿轮组更换

1）在止推垫圈的两端涂上 NP980006-000号PLUSAlube油脂，并将其安装到偏心轴上。 2）将蜗轮和轴键组装到偏心轴上。先不要拧紧螺钉。 3）将M6-1.0螺钉拧入偏心轴底部的螺纹孔中。拧紧蜗轮定位螺钉，同时拉上轴底部的螺钉， 以消除偏心轴上的轴端间隙。

4）转动蜗轮，蜗轮应无端隙自由转动。 5）拆卸在步骤3插入的螺钉。 6）装配并安装蜗杆组件。

在蜗杆密封的两个唇形密封见上涂上 NP980006-000号PLUSAlube油脂。 在蜗轮较小端涂上NP980006-000号PLUSAlAlube油脂 小心将蜗杆装入泵壳中。

将下面的止推轴承（两端均有垫圈）装到泵壳底部的孔中。 将蜗杆装入泵壳中的轴承上

7）使用 NP980006-000号PLUSAlube油脂完全充满齿轮腔，重新安装压盖和垫片。 8）重新将电机装到泵上。从电机顶部看，确认电机转向为顺时针。

计量隔膜泵故障及消除方法 序号 故障现象 1、 2、 泵无法启动 3、 4、 5、 1、 2、 3、 完全不排液 4、 5、 6、 故障原因 电源故障。 保险丝烧断，电路中断。 线路断开。 接线有误。 管路堵塞。 管道堵塞。 管道阀门关闭。 止回阀颗粒堵塞。 汽蚀。 过滤器堵塞。 行程调节为零。 1、 2、 3、 4、 5、 1、 2、 3、 4、 5、 6、 消除方法 检查电源。 消除过载，更换保险丝。 查找电路的位置并进行处理。 检查接线图。 打开阀门，清洁管路。 清洁并冲洗。 打开阀门。 清洁并冲洗。 增加吸入口压力。 拆卸清洗或更换滤网。 增加行程长度设置。 1 2 3 1、 吸入管道局部堵塞。 1、 疏通吸入管道。 2、 吸入或排出阀内有杂物卡阻。 2、清洗吸排阀。 排液量不够 3、止回阀磨损。 3、更换止回阀。 3、 泵阀磨损关闭不严。 4、修理或更换阀件。 5、转速不足。 5、检查电机和电压。 1、 流量逐渐下降2 、 3、 1、 2、 流量不稳定 3、 4、 止回阀泄漏。 吸入管道漏液。 过滤器堵塞。 吸入管道漏液。 介子汽蚀。 电机速度不稳定。 止回阀堵塞。 1、 更换止回阀。 2、 查找泄漏位置进行处理。 3、拆卸清洗或更换滤网。 1、 2、 3、 4、 查找泄漏位置进行处理。 增加吸入口压力。 检查电压和电频。 清洗，如损坏更换。 4 5 6 1、 传动零件松动或严重磨损。 1、 拧紧有关螺丝或更换新件。 运转中有 2、 吸入管道漏气。 2、 压紧吸入法兰。 冲击声 3、介质中有空气。 3、排出介质中空气。 电机过热 1、 2、 泵过载。 接线松动。 1、 2、 检查运行条件。 修复。 7

计量泵零件装配图

零配件清单

1.8 离子交换器检修

1.8.1 结构说明及工作原理

1.8.1.1 离子交换器主体是一个密闭的圆柱形壳体，体内设有配水装置，集水装置，再生装置和排水装置，离子交换器按其用途分为阳离子交换器，阴离子交换器和混合离子交换器三种形式。离子交换器按其运行方式分为固定床、浮动床、移动床；按其再生方式分不顺流再生和逆流再生。我厂的阴阳离子交换器均为固定床逆流再生。其工作原理可概括如下：经滤池过滤后的清水进入再生好的阳离子交换器，水中的阳离子交换成氢离子，这时水呈酸性。酸性水经二氧化碳器除去 水中的二氧化碳进入再生好的阴离子交换器，水中的阴离子交换成氢氧根离子。氢离子与氢氧根离子结合生成纯水。水中的盐类就是经过这些过程被除去。

1.8.2 设备规范及主要技术参数

1.8.2.1 阴阳离子交换器规范及主要技术参数

表 12 最大流速 m/h 设 计 最 大 出力 t /h 离 子 交 换 剂 层高mm 1000 阴 床Φ3200

规 格 离 子 交 换 剂 型号 kg 器身总 高 度 mm 空 载 重 量 kg 工 作 压 力Mpa 工 作 温 度 ℃ 阳 床Φ3200 30 160 001×7 3055 8926 0.60 5~60 30 160 2400 凝 胶 型 202—Ⅱ 4565 10280 0.6. 5~60

1.8.2.2 阴阳混合离子交换器规范及主要技术参数 表 15

设计最最大大出力 流速 t /h m/h 294 60 离子交 换剂高 mm阳/阴 500/1000 离子交换 器身剂 型 号 总高阳 / 阴 度mm 001×7 201×7 3055 器身空载重量kg 8926 工作 压力 pa 0.6 工作温度℃ 5~50 规格 Φ2500

1.8.3 检修项目 1.8.3.1 小修项目：

检查离子交换剂并将其卸出；检查进水装置，中排装置，再生装置，集排水装置及容器内壁防腐层，对各种缺陷进行处理。

1.8.3.2 大修项目：

除小修项目外，还应对内部各装置进行解体检查。清洗水帽或滤网，更换破损的水帽，滤网及涤纶布套；卸出石英砂垫层进行清洗，筛选，重新级配；检查连接管道；检修所属各阀门；校验配用的压力表。

1.8.3.3 拆装顺序及工艺要求

1）打开上人孔检查树脂层表面平整和坑陷状况，测量树脂层高度，检查树脂表面粘结和粒度。

2）树脂取样，白班化验室做树脂交换容量试验，以确定是否需要进行树脂“复苏”。 3）将树脂卸到储存罐去，并冲洗交换器内壁，清除残留的树脂。

4）解体检查，处理集配水装置，再生液分配装置等缺陷；卸出石英砂垫层及穹形板，对其进行清洗，筛选，重新级配。

5）检查并清理表管，拆下压力表，送热工仪表进行校验。

6）检查交换器内壁是否完好无损，有无老化、剥落起泡现象，消除缺陷并重新防腐。 7）检修所属各阀门。

8）对于混合离子交换器下部的排水装置，由于采用了多孔板上拧水帽，使得水帽与衬胶板的不平而构成沿水帽园周方向上两板的间隙，此间隙大于树脂粒经过时能造成泄漏树脂，可采用环氧树脂进行密封。

9) 拆下不锈钢螺栓时，遇有乱扣拧不动时，不可强行拧动，应对称敲打螺母或用组锉修复丝扣，实在拧不下来时可用钢锯割除。

10）装卸树脂方法，无固定装卸系统时，可用临时装卸系统。

例如：用Ф50胶管将交换器的装卸孔和树脂储存罐连结起来，接头处用管箍或#8铁丝绑扎紧，防止压力过高时胶管脱落。

11）操作时树脂出口处于关闭状态（无截门时，应在树脂出口法兰处，将胶管折起）。 12） 首先进行反洗，将树脂疏松，但流量不宜过大，以免造成层状托起。待压力开至0.1 MPa(1 kg/cm2)时打开树脂出口阀门（或松开胶管拆起处），树脂可压入储存罐中。在输送过程中，运行压力应保持在0.10～0.20 MPa 。

13）树脂卸出一半后，可改为上部进水，接近终了时上下进水倒换几次，直到输送完毕。

14）由储存罐往交换器中输送树脂时，操作顺序同交换器往储存罐倒树脂的方法（用泵和喷射器带）。

15）装卸树脂时由运行人员操作，检修人员巡视管路。

1.8.4 技术要求和质量标准

1.8.4.1 进水装置，中排水装置应达到下列要求：

1） 支管梯形绕丝排列均匀，阳床支管绕丝材质为0Cr18Ni12Mo2Ti，阴床支管绕丝材质为1Cr18Ni9Ti，滤元间隙0.25±0.03mm，支管内衬钻孔不锈钢管加固。绕丝支管应平直无变形，与中排母管连接可靠。

2）阳床进水装置及绕丝支管材质为00Cr17Ni14Mo2，滤元间隙1.0±0.03mm。阴床进水装置及绕丝支管材质为1Cr18Ni9Ti，滤元间隙0.6±0.03mm。支管及配水头无变形和断裂，各法兰连接可靠。

3）外层网套应在支管安装完毕后，再套入，然后用涤沦布带将套口扎紧，确保运行中没有脱套的可能。绑扎时不可使用不锈钢丝，并尽量避开管上的孔眼。

4）支管应平直表面光滑，无毛刺，管内无焊碴等杂物，孔眼无堵塞 。 5）支管与母管用法兰连接时，其法兰间隙差不大于3 mm。

6）安装后支管水平允许差不大于4 mm ，支管间平行允许差不大于2 mm。

7）支管与托架用U型螺栓固定时，应在固定部位垫上2 mm 厚的耐酸胶板。用涤沦布带（绳）固定时，必须绑扎结实。

1.8.4.2 混合离子交换器的集配水装置应达到下列要求：

衬胶多孔板表面应平整，受力呈凹后，其最大凹值为20 mm , 超过该数值时，应进行校平处理，校平时应注意保护衬胶层不被损坏；水帽应完整无损，坚固可靠，手感有弹性。对有裂纹，断片等缺陷的水帽予以更换水帽缝隙为0.2～0.3 mm ，不宜过小或过大，丝扣完整，与水帽座配合紧力适中，旋入的扣数不少于5扣。装配后的各水帽高度应保持一致，允许偏差为5 mm 。安装水帽时应用手拧入。水帽脏污严重时可用3～5%的盐酸浸泡清洗，并用0.5 mm 厚的铁片逐个清洗缝的杂物。水帽安装完毕后应做喷水试验，检查牢固和配水情况。

1.8.4.3 多孔穹形排水装置应达到：多孔穹形排水板应牢固地固定在本体上，衬胶层应完整无损。

1.8.4.4 交换器本体应达到下列要求：

1）器壁防腐层完好无损，起泡面积不大于50 mm2，否则将缺陷处铲掉，重新防腐。 2）用电火花器对器壁进行检查（包括多孔板，穹形排水板，人孔门，支管托架等），均应无漏电现象。

3）复测罐体的垂直度偏差不大于罐体的长度的0.25%。 4）交换器非防腐的金属材料均应为Icr8N i9Ti 。

1.8.4.5 石英砂应符合如下要求：

1）化学性质稳定，Sio2含量在99%以上，新装的石英砂应在10%的盐酸溶液中浸泡8小时以上，冲洗干净后方可使用。

2）石英砂的装填以不乱层，不漏砂不跑树脂，没有偏流为标准。

石英砂级配及高度(由上至下)

表 17

石英砂粒度 1—2 2—4 4—8 8—16 16—32 石英砂高度 200 150 100 200 300 1.8.4.6 所配用各阀门的检修见阀门检修部分。 1.8.4.7 交换器其它部件应灵活好用，支架牢固，罐体各衬胶管道应完好，本体及管道油漆表面清净完整，颜色符合要求。

1.8.5 离子交换器的分步试运及故障分析

1.8.5.1 当罐外全部设备安装完毕，恢复系统后，即可进行分步试运工作。 1.8.5.2 石英砂装填完毕或水帽安装就绪后从底部上水，观察石英砂表面或水帽是否在瞬间同时被水淹没，如果出现偏流现象应检查穹形板的安置是否正确，孔眼是否被石块或其

它杂物堵塞。如出现石英砂乱层现象，检查石英砂的级配及高度是否符合要求。测定进水量是否过大。对于混床则应观察水帽流通能力是否相同，有无堵塞，断片，松动现象。

1.8.5.3 中间排水装置安装完毕后，进行上水试验时，观察水流喷射的是否均匀。大流量上水时，观察母支管有无振动、松动现象。

1.8.5.4 上述试验合格后充填树脂关闭人孔门进行0.60 MPa的水压试验，保持压力10min无变化。

1.9 除二氧化碳器检修

1.9.1 工作原理：

在除碳器中，由于填料的阻挡作用，从上面流下来的水流被分散成许多小股或水滴状。由于从填料层下部鼓入的空气与水有非常大的接触面积，而空气中的CO2的分压又很低，根据亨利定律：在一定的温度下气体在液体中的溶解度与液面上该气体的分压成正比。这样就将水中的CO2解吸出来并很快带走。

1.9.2 设备规范：

设备直径 = 1400 mm ； 设计温度 = 50℃； 本体高 = 5870 mm； 设备出力 = 92 t /h； 风量 = 3500 m3／h； 风机型号：CQ20—J； 设计压力 = 0.1Mpa； 电机功率：4 kw ； 钢衬胶共6台。

19.3 除碳器结构简图：

1、除碳器 2、填球 3、水箱 4、多孔板 5、托架

图 4 除碳器结构

1.9.4 检修项目（大修）：

检修风机；清扫风机入口滤网，检查风筒及风机基础。检查配水装置并消除缺陷；卸出塑料环进行筛选；检查除碳器器壁及多孔板防腐层。

1.9.5 检修工艺：

1）拆下风机与风筒的基础螺栓，卸下风机。

2）打开除碳器人孔门，卸下配水装置。

3）打开下入孔，将塑料环卸出放在清洁的场地上，并设置围栏。 4）卸下多孔板，放在方木垫上。 5）拆下排气装置。

6）在消除所有缺陷安装时应按拆卸的逆顺序进行。 1.9.6 技术要求和质量标准

1）器内防腐层完好，电火花探伤检查，无漏电现象。

2）配水装置水平偏差不大于8 mm ，母管、支管无老化、裂纹等缺陷，不锈钢螺栓与螺母配合良好。

3）塑料环装填前应进行筛选，检出破损1/2 以上的环。

4）多孔板单面挠曲值不大于8 mm ，无老化、裂纹，起层等缺陷。 5）筒身安装垂直偏差不大于筒身高的0.2%。

6）全部金属零件腐蚀程度达 1/3 时，应更换新件。 7）风机入口网清洗干净。

8）风机叶轮与轴配合应符合规定，没有晃动现象，风机振动不大于 0.5 mm 。 9）风机与风筒的连接部分，应清扫干净，无裂缝、孔隙密封良好。 10）风机性能良好，风量充足，调节板灵活好用。 4.SK全自动反冲洗过滤器

4.1概述

原水经过絮凝澄清后，已经没有大颗粒物质，完全能满足超滤设备进水的要求。为了防止由于风吹或水箱、管道腐蚀产物等原因将一些大颗粒的物质带入超滤系统，所以设有4台SK全自动反冲洗过滤器（以色列ARKAL）。设备出力为90m3/h，过滤精度为0.10mm，对超滤系统起保护作用。 4.2技术规范和参数

型式 ：全自动反冲洗丝网过滤器 设备出力 ：90m3/h 数量 ：4台 过滤精度 ：100?m 设计压力 ：0.60 MPa 水压试验压力 ：0.15 MPa 工作温度 ：<50℃ 运行最大压差 ：0.05Mpa 制造商及产地 ：以色列SK叠片过滤器/以色列

4.3 SK全自动反冲洗过滤器检修 4.3.1检修项目

4.3.1.1 A级检修标准项目

⑴打开各个过滤单元外壳，清洗叠片。 ⑵检修所属电磁阀 ⑶检修所属阀门。 ⑷校验压力表 ⑸校验流量仪表。 4.3.1.2 C级检修标准项目

⑴打开过滤过滤单元，检查叠片的清洁状态，如有污垢进行清洗。

⑵检查所属电磁阀 ⑶检查所属阀门。 ⑷校验压力表 ⑸校验流量仪表。 4.3.2检修前准备工作

4.3.2.1办理好工作票，作好安全和技术措施。 4.3.2.2切断电源，挂好警告牌

4.3.2.3检修现场设有横平竖直围栏，现场出入口上设“由此出入”标志牌， 4.3.2.4检修负责人应详细检查现场安全和技术措施落实准备情况。 4.3.2.5各种工具、零配件、材料准备齐全。 4.3.2.6检查各部存在的缺陷，并作好记录。 4.3.3叠片拆装和清洗步骤 4.3.3.1拧开过滤芯上蝴蝶盘 4.3.3.2拆去芯上压盖

4.3.3.3撤去叠片组，放在清洗液中清洗，建议用绳子把每组叠片栓起来，防止混乱。 4.3.3.4清水冲洗叠片，然后重新装在过滤芯支架上。 4.3.4检修的技术要求和质量标准

4.3.4.1每组叠片过滤单元都必须达到清洁状态,不能有污垢 4.3.4.2投运后过滤水的精度达到100?m以上

4.3.4.3所属电磁阀,隔膜应动作灵活，严密可靠，压力表指示准确。, 4.3.4.4 0.25Mpa水压试验，保持压力10分钟不漏泄。 4.3.4.5设备及管路按规定颜色刷油漆。 4.4 SK全自动反冲洗过滤器故障检查与排除

序号 现象 1 出水流量太小 原因 ⑴进水水压太低 ⑵过滤器叠片受污染 ⑴系统流量太大 ⑵压差或时间设置值太小 ⑶过滤器叠片受污染 ⑷原水太脏 ⑸反洗不彻底 ⑴反洗水压太低 ⑵排污管或排污阀门压阻太大 ⑶杂质太粘 ⑴反洗控制气源没有或压力低 ⑵进气管堵塞 ⑶控制器设置错误或电器故障 电磁阀泄漏 解决方法 ⑴增加进水水压 ⑵清洗保养叠片 ⑴调整到合适流量 ⑵调整到合适值 ⑶清洗保养叠片 ⑷处理原水 ⑸详见5 ⑴增加外源水压 ⑵打开疏通排污管及阀门 ⑶延长冲洗时间，使用尼龙叠片 ⑴保证气源压力 ⑵疏通气管 ⑶重新设置控制器，排除故障 手动电磁阀观察是否正常，清理异物，或更换电磁阀。 2 反洗过于频繁（一般反冲周期大于一小时） 3 反洗不彻底 4 没有反洗 5

电磁阀漏气不停 5.UF16A –80型超滤装置 5.1超滤装置组成说明

设置有4套80吨/时超滤，系统设置为4个系列单元，每系列都能单独运行，也可同时运行。每套超滤装置膜组件为16只，采用单列排布。膜型选用美国KOCH公司生产的V1072-035-PMC膜元件，其切割分子量为10万。 5.1.1超滤装置型号说明：

UF16A -80

UF—超滤 16—每套超滤装置膜组件为16只 A—单列排布 80—单系列单元出力80吨/时

5.1.2超滤膜元件V1072-035-PMC型号说明：

V—10″中空纤维膜管 10—膜管口径10英寸 72—膜管长度72英寸 035—纤维内径35mil=0.9mm PM—膜材料聚砜（PS）

C—应用领域：工业废水，10万分子量 5.2技术规范参数

5.2.1超滤膜元件技术参数表 装置型号 设计水温 ℃ 设计压力 MPa 膜型号 膜材质 膜壳材质 主要受压元件材质 UF16A -80 25 0.25 V1072-035-PMC 聚砜（PS） PVC SUS304 膜结构 纤维内径 mm 膜壳外径 mm 膜管长度 mm 膜面积 m 净产水量 m/h 回收率 % 32中空纤维 0.9 273 1829 80.9 80 90

5.2.2超滤膜组件技术规范

生产厂家 数量（只） 膜孔径 2透过率（L/ mh） 3过滤面积（m） 单膜件出力（t / h） 超滤膜组件 工作压力（bar） 工作形式 过滤周期（min） 反洗总历时（min） 2反洗强度（L/ mh） 加强反洗浓度（加次氯酸钠）（mg/L） 膜组件直径（m） 膜组件长度（m） 5.3超滤装置停机期间的维护

美国科氏滤膜公司 48 10，000道尔顿 85 80.9 6.87 ＜2 内压式 30 – 60 3 170 25 250 2100 5.3.1如果装置需关停，组件如短期停用（2~3天），可每天运行约30~60min，以防止细菌污染。

5.3.2组件如长期停用（7天以上），关停前对超滤装置进行一次反洗；并向装置内注入保护液（1%亚硫酸氢钠溶液加10%丙二醇），关闭所有的超滤装置的进出口阀门。每月检查一次，并控制环境温度在5-35℃以内。

5.3.4长时间关停后重新投入运行时，应将超滤装置进行连续冲洗至排放水无泡沫。

5.3.5停机期间，应自始至终保持超滤膜处于湿态，一旦脱水变干，将会造成膜组件不可逆损坏。

注意：在准备装置长时间停机过程中，控制柜输出电源必须关闭，并且输入电源也应处于关闭状态。 注意：在任何时候都必须保持超滤膜处于湿态，一旦脱水变干，都将造成膜组件不可逆损坏。 5.4超滤装置检修 5.4.1检修项目

5.4.1.1 A级检修标准项目

⑴检查超滤膜组件，清洗超滤膜。 ⑵保安过滤器滤芯检查清洗。 ⑶检修所属的阀门。 ⑷校验压力表。 ⑸校验流量仪表。 5.4.1.2 C级检修标准项目

⑴检查超滤膜组件，清洗超滤膜。 ⑵保安过滤器滤芯检查清洗。 ⑶检修所属的阀门。 5.4.2检修前准备工作

5.4.2.1办理好工作票，作好安全和技术措施。 5.4.2.2切断电源，挂好警告牌

5.4.2.3检修现场设有横平竖直围栏，必要时地面铺设胶板，现场出入口上设“由此出入”标志牌，

5.4.2.4检修负责人应详细检查现场安全和技术措施落实准备情况。 5.4.2.5各种工具、零配件、材料准备齐全。 5.4.2.6检查各部存在的缺陷，并作好记录。 5.4.3检修的技术要求和质量标准

5.4.3.1超滤膜组件进行完整性测试；监测所有膜件上端水帽中都没有气泡产生。 5.4.3.2超滤膜元件无损坏、无变形，洁净无杂物。

5.4.3.3所属保安过滤器滤芯无损坏、无变形，洁净无杂物，测量过滤精度≤10μm。 5.4.3.4各阀门应动作灵活，严密可靠，压力表指示准确。

5.4.3.5超滤装置进行0.25Mpa水压试验，保持压力10分钟不漏泄。 5.4.3.6设备及管路按规定颜色刷油漆。 5.5超滤系统的故障分析 故障现象 高透膜压力 故障原因 超滤单元受污染，准备清洗。 解决办法 进行适当清洗，其后单元转回至产水模式。

故障现象 故障原因 反向逆流情况 空压机故障 阀门关闭 超滤进水泵控制故障 压力指示仪表故障 超滤进水泵故障 阀门故障 反冲洗控制故障 超滤单元受污染，准备清洗 解决办法 为应对反向逆流时的问题，修改反洗加药方案，降低系统回收率，减小反洗间隔。如问题继续，请联系Koch 公司。 检查空压机，修正问题。 沿空气管路检查，开启关闭阀门。 检查PID 控制，如需要进行调整 对不正常指示仪表监控数据并做检查 检查超滤进水泵 检查进口阀门操作 检查PID 控制，按需要进行调整 进行适当清洗，其后单元转回至产水模式。 为应对反向逆流时的问题，修改反冲洗加药方案，降低回收率，减少反洗间隔。如问题继续，请联系Koch 公司。 校准仪表，在已知标准条件下测试 进行更多漂洗 检查CIP 供水温度 最可能故障：如果仪表指示满量程，更换传感器。 检验运行情况，控制好CIP 加热器 检查MCC 状态，如果关闭，开启电机。 检查VFD 显示，修正问题，清除故障。 检查安培过载设定。测量泵的安培数。如果超过限定，请联系制造商。 进行完整性测试；监测膜件上端水帽中的气泡。修补泄漏膜丝，重新进行完整性测试。 检查压缩空气压力是否为85PSI(5.9KGF/CM2)。强制调节阀门自线圈控制到检验运行状态。拆掉阀门上激励执行器进行测试。用扳手扳住阀杆检查阀门操作。 检查红色开关限定指示灯，如都无动作，更换电控箱内保险。检查电控箱内24V 电源。 修理好故障阀门 监测液位指示器操作 自管路内排出空气。分析空气是如何进入仪表中，消除气源。 进行完整性测试。如发现泄漏进行修补。 低气压 进口压力高 进口压力低 高透过液压力 反向逆流情况 pH 仪表故障 高或低pH 报警 化学清洗后超滤单元未充分漂洗 软化的CIP 清洗水在升温 高水温 温度传感器故障 CIP 加热器未关闭 电机未给电 VFD 变频故障 电机过载 完整性测试失败 电机故障 膜泄漏 阀门未开启/关闭 阀门未开启/关闭 开关转换限定故障 进口阀门故障 液位指示器故障 有空气进入浊度仪 产品水浊度高 膜泄漏 清洗箱液位高

5.6超滤术语 不对称膜 Anisotropic Membrane 平均透膜压差 Average Trans-membrane Pressure 反洗 Back-flush 胶质污染 Colloidal Fouling 浓缩或排放液 Concentrate or Reject 一种人工合成聚合中空纤维，由一层很紧，很薄内膜 及自我支撑的海绵状外层结构构成。这层内膜起着半 透水超滤膜的作用。 产水侧和原水进出口压力平均值的差异， 平均透膜压差＝（P 进＋P 出）/2－P 产水 从中空纤维外侧把透过液质量的水输向内侧。因为水 被从反方向透过纤维,从而松解并冲走了膜表面的污物。 注意：在此过程中纤维膜内侧无压力。 在中空纤维内侧膜表面形成微粒沉淀层。 原水中不能透过膜的那部分，它包含了比原水浓度高 的颗粒，胶体，细菌和热原体等杂质。 浓差极化 引起被排斥的悬浮物在膜表面聚集的现象。纤维内的 Concentration Polarization 高剪力（高流速）能降低极化。 错流过滤 Cross Flow 压力差 Differential Pressure 下向流 Downward Flow 原水 Feed 通量 （透水率） Flux 正流 Forward Flow 浓水沿平行于有效膜面方向流动，有助于冲刷掉膜表 面的污染物碎片。 纤维膜管进出口压力差。压力差PD＝P 进 - P 出 超滤膜组件的循环流向按照自组件顶部向底部的方向 流动。 进入超滤系统的水，然后 分为产水及浓缩液。 产水透过膜的流率，通常表达为每天每平方英尺膜面 积产多少加仑的水（gfd）， gfd = lmh x 0.59 排放液的循环流动方向，对垂直安装的膜管常指向上 运动。 在运行的超滤膜有效内侧表面形成的一层高浓度或固 体沉淀物层，通常为高分子物质。往往是凝胶层的渗 透性而不是过滤膜的渗透性决定了超滤水通量（这会 导致与实际滤膜的截留分子量相比更紧密的过滤效 果）。 膜的一种特性，描述对一种已知进料体系中溶质的公 称截留率，即被截留污染物的最小尺寸。 在一已知溶质的单一溶液体系中，对溶质截留率达到 最大（通常为90%）时对应的膜孔径大小。 透过滤膜的那部分水，基本上无胶体，颗粒和微生 物。 产水占总原水的百分比。 %回收率＝产水/原水×100 也称为浓缩物。进水中无法通过滤膜的部分，包括有 浓度高于其进水中含量的被截留固体物。 凝胶层 Gel Layer 截流分子量 Molecular Weight Cutoff 公称截留 Nominal Cut Off 透过液，产水 Permeate 回收率 Recovery 滞留物 Retentate 滞留物排放 Retentate Bleed 交错流 Reversal Flow 上向流 Upward Fl 滞留物中自超滤单元排放掉的或再循环的部分。此排 放过程防止被截留固体物在膜过滤侧发生积累。 液体交错进入膜管内。 水从上进液管进入膜管内， 过 一段时间后改成从下进入，这样交错变化以改进膜内 流动条件 超滤膜组件的循环流向按照自组件底部向顶部的方向 流动。

6.反渗透装置 6.1概述

三期工程安装1套2X112吨/时反渗透设备，系统设置为2个系列单元，每系列都能单独运行，也可同时运行。每系列反渗透由21支压力容器组成，分为2段，第一段14支，第二段7支。每支压力容器内装6只膜元件，共有126只膜元件。膜型选用美国科式公司生产的TFC 8822FR-400magnum膜元件。 6.2技术规范和参数

反渗透系统技术参数表

装置型号 设计水温 ℃ 工作压力 MPa 膜型号 膜材质 膜结构 主要受压元件材质 BWRO-112B 25 1.3-1.6 膜壳材质 膜壳型号 膜壳外径 mm 3玻璃钢 80R30-6W 239 6558 112 98 70 TFC 8822FR-400magnum 膜壳长度 mm 聚酰胺复合膜（TFC） 产水量 m/h 卷式 SUS304

脱盐率% 回收率 % 6.3反渗透装置组成

反渗透装置主要由反渗透膜组件、压力容器、高压泵、反渗透滑架、控制仪表及相关压力管道等组合而成。 6.4反渗透装置检修 6.4.1检修项目

6.4.1.1 A级检修标准项目

1)检查膜元件的U型浓水密封圈及压力容器上的O型圈，发现有损坏进行更换处理。 2)检查膜元件是否有膜袋粘合线破裂、膜元件中心管破裂，对破损的膜元件进行更换 3)检修所属保安过滤器 4)校验压力表。 5)校验流量仪表

6.4.1.2 C级检修标准项目

1）检查膜元件的U型浓水密封圈及压力容器上的O型圈，发现有损坏进行更换处理。 2）检查膜元件是否有膜袋粘合线破裂、膜元件中心管破裂，对破损的膜元件进行更换 3）检修所属保安过滤器 6.4.2检修前准备工作

6.4.2.1办理好工作票，作好安全和技术措施。 6.4.2.2切断电源，挂好警告牌

6.4.2.3检修现场设有横平竖直围栏，必要时地面铺设胶板，现场出入口上设“由此出入”标志牌，

6.4.2.4检修负责人应详细检查现场安全和技术措施落实准备情况。 6.4.2.5各种工具、零配件、材料准备齐全。 6.4.2.6检查各部存在的缺陷，并作好记录。 6.4.3膜组件的拆解

6.4.3.1准备工具材料：卡环钳、橡皮锤、甘油、扳手、改锥手套、防护眼镜等。 6.4.3.2拆下压力容器端板的连接管件和两端的端板。

6.4.3.3从进水侧向出水侧将膜组件推出压力容器，以便拆下膜元件。

6.4.3.4拆下膜元件。 6.4.4膜组件的组装

6.4.4.1把压力容器清洗擦拭干净，并用海绵或毛巾浸甘油涂抹容器内壁，以利润滑。 6.4.4.2打开膜元件的塑料封袋，取出膜元件，检查膜元件的密封环，并往膜元件上涂抹甘油。

6.4.4.3将膜元件2/3推入压力容器内，注意密封环面向暴露端，且密封环唇也面向外部。 6.4.4.4记录膜元件系列号和它在压力容器中的位置以及压力容器中系统中的位置。 6.4.4.5将甘油均匀涂抹在连接件的“O”型密封环上。 6.4.4.6将连接件插入淡水管上。

6.4.4.7开始装入下一个膜元件。注意对准连接件，并将相邻两膜元件连接好，慢慢地推入下一个膜元件，应保证膜元件中心线在同一水平线上。

6.4.4.8记录第二根膜元件系列号和它在压力容器中的位置以及压力容器中系统中的位置。 6.4.4.9重复上述过程，直到所需数目的膜元件装入压力容器。

6.4.4.10在装入所有膜元件后，将切割好的推力环插入压力容器浓水端。

6.4.4.11在第一根和最后一根膜元件的两外端插入已用甘油润滑记得淡水龙头。 6.4.4.12在浓水端装上端板。 6.4.4.13将卡环插入槽内。 6.4.4.14装好进水端板。

6.4.5检修的技术要求和质量标准

6.4.5.1超滤膜组件进行完整性测试；监测所有膜件上端水帽中都没有气泡产生。 6.4.5.2所属保安过滤器滤芯无损坏、无变形，洁净无杂物，测量过滤精度≤10μm。。 6.4.5.3各阀门应动作灵活，严密可靠，压力表指示准确。

6.4.5.4开机前缓慢升压至1.5Mpa水压，检测产水量和电导脱盐率达到技术规范要求 6.4.5.5设备及管路按规定颜色刷油漆。

6.5反渗透膜元件贮存及反渗透膜系统在停运期间的管理 6.5.1膜元件的保存

反渗透膜元件的新品在出厂、运输和放入设备内使用前，均应保存于标准保护液当中。保护液其组分为：1%亚硫酸氢钠+20%丙二醇，是采用无氧化性物质的纯水或合格的反渗透产品水来配制的，灌装后真空封装于绝缘的塑料口袋之中。保护液中的亚硫酸氢钠成分主要为防止细菌和微生物在膜体内繁衍和滋生；而丙二醇可以防止膜元件在运输或保管的过程中在处于低温环境下不被冻坏。在配置保护液时,其中的亚硫酸氢钠应选用食品级，而丙二醇选化学纯级即可。对于已经运行一段时间后需要封存的反渗透膜来说,当现场不具备化学分析条件时，我们不推荐对使用过的反渗透膜元件在封存保护液中使用甲醛（有的反渗透膜制造商认为使用过的膜元件封存时,建议使用0.5~3.0%的甲醛作为防止细菌和生物繁衍的药剂混合加入），因为若保护液含有一定量的甲醛，可能会导致被封存的系统在重新投用后一段时间内产生系统膜水透过性下降、水通量衰减的现象。另外，由于甲醛具有一定的毒性，不是特别安全，当现场不具备化学分析手段时，无法进行冲洗结束后的准确终点判断，尤其对于用于制造纯净水和生活饮用水场合更是如此。 6.5.2反渗透膜系统在停运期间的管理

6.5.2.1反渗透系统在短期停运期间（2-25天）的管理:

1）在系统停运48小时以上时，首先应用反渗透产品水，至少是软化水对反渗透系统进行冲洗，同时将系统内的空气排除。冲洗时间至少应在20分钟以上，冲洗流量控制在设备启动或停机时设定的流量范围内即可。

2）停机时，应在反渗透系统中可封闭的膜组件和管道系统内完全充满这种冲洗水后，关闭

所有进出口的阀门，以防止空气进入。

3）当温度为20-27℃，每隔48小时即需要重复操作一次。当温度为15℃以下时5天冲洗一次。

4）在条件允许的情况下，为使系统更加安全，避免微生物在系统内繁衍的现象发生，也可用含有1%亚硫酸氢钠溶液冲洗反渗透膜系统，这样做最好。 6.5.2.2反渗透膜系统在较长时间(25天以上)停运期间的管理

1）在停机前，首先应采用反渗透产品水对系统进行30分钟以上的冲洗。

2）然后再用反渗透产品水配制含有0.15%的异噻唑啉+1%亚硫酸氢钠的冲洗液冲洗并及时封存。

3）当温度低于27℃时，系统每25-30天重复一次以上的操作；当温度高于27℃时，操作管理人员应在15-20天内即重复一次以上的操作。

4）当系统在长期停运后重新使用之前，应利用过滤水或反渗透产品水对系统进行1小时左右的冲洗，并且应将此过程产生的冲洗水和产品水全部排放，在冲洗结束前应进行水质分析，并确认产品水中已没有痕量药品存在。 6.6反渗透系统故障判断和解决手段 故障症状 引发问题的可能原因 所在位置及鉴别手段 多发生在反渗透装置的第1段 -分析日常SDI测试膜截留物质 -通过分析清洗液中的金属离子 -解剖分析被污染的膜元件 多发生在反渗透装置的第1段 -分析日常SDI测试膜截留物质 -解剖分析被污染的膜元件 多发生在反渗透装置最后1段 -校核浓水系统LSI指数和可能生成的难溶物溶度积测试. -解剖分析被污染的典型膜元件 解决问题方法 -进行对金属氧化物污染物的清洗 -改善予处理工艺和运行条件 金属氧化物污染 盐透过率升高,产水量却下降,每段之间的压力差增大 膜 污 胶体污染 染-采用含有脂类洗涤剂清洗 -改善予处理工艺和运行条件 -针对具体情况选择合适的清洗剂清洗 -调整系统水回收率 -选择更有效的阻垢/分散药剂投加 -改善予处理系统 无机盐垢污 故障症状 引发问题的可能原因 所在位置及鉴别手段 反渗透装置第1段上压降最大 -校核反渗透系统浓淡水比例和运行水回收率 -检查反渗透装置上压力容器及压力管道固定是否合适,压力容器是否发生翘曲或变形 -检查膜元件的U型浓水密封圈 -分析第1段进水端堆积的悬浮颗粒污染物 -分析最后1段无机盐垢污,校核浓水LSI值,测试难溶物的溶度积数值 -对压力容器的取样管取样试验分析确认具体发生位置 -压力容器取样试验判定发生具体位置 -对膜元件进行真空试验,判定发生具体位置 -膜元件膜卷伸出，解剖分析原因 -检查设备启动程序是否合理，找出产生水锤的原因 解决问题方法 -加大反渗透浓水的运行流量,降低反渗透系统水回收率. -更换已损坏的反渗透膜元件上的U型密封圈 -改善配管固定方式 盐透过率高,产水量满意，甚至稍高,每段压力差较大 -设计或运行操作不合理,引起反渗透膜系统的过分浓差极化 盐透过率增加,产水流量加大,压力差降低 -膜表面被给水的颗粒物质或系统产生浓差极化而生成的无机盐垢污晶体滑伤 膜元件或压力容器上的O型圈漏水 -改善予处理系统 -调整系统水回收率 -选择投加更有效的阻垢/分散剂 -更换在膜元件或容器上已损坏或产生漏流O型圈 -对破损的膜元件进行更换 -检查给水压力，产品水压力及膜元件在运行的压力降是否合适，并调整之。 -修改设计和运行条件和系统启动程序 盐透过率高,产水量满意或稍高,每段之间的压力差基本满意. 压力容器及膜元件有伴随流 膜元件膜袋粘合线破裂、膜元件中心管破裂或膜元件机械损坏 系统运行有水锤产生 - 开始盐透过率不变，甚至还会有所降低，在运行一段时间后系统盐透过率开始持续增加，并伴随着进水和浓水之间的压差增大和系统产水量降低 生物污染 -拆开膜组件查看膜元件进水端污染症状 -分析反渗透系统浓水和产品水生物及细菌指标 -首先用碱性清洗液进行第1次清洗，然后再用被允许使用的杀菌清洗剂配制的清洗液清洗膜系统 -改善系统予处理工艺 故障症状 盐透过率和产水流量增加，但进水和浓水之间的压力差正常 盐透过率和产品水流量增加，进水和浓水之间的压力降低或正常 引发问题的可能原因 所在位置及鉴别手段 -拆开膜组件（压力容器），查看反渗透膜元件进水端污染症状 -对原水及浓水进行水质分析 多发生在反渗透装置的第1段上 -重点对第1段反渗透膜组件进行水质水量监测，并对测试值进行标准化，与试机报告数据进行比较。 解决问题方法 有机物污染 -选择碱性清洗液对系统进行清洗 -改善系统予处理工艺 反渗透膜被给水中的氧化性物质氧化而引起膜性能的退化 -对于情况较为严重者，必须有所选择地对已退化的膜元件进行更换 -改善予处理工艺，--增设氧化还原电位的监测（ORP） 6.7反渗透膜的污染及清洗方法 6.7.1反渗透膜元件的污染物

在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到水中存在的悬浮物质或难溶物质的污染，这些污染物中最常见的为碳酸钙垢、硫酸钙垢、金属氧化物垢、硅沉积物及有机或生物沉积物。

污染物的性质及污染速度与给水条件有关，污染是慢慢发展的，如果不早期采取措施，污染将会在相对短的时间内损坏膜元件的性能。

定期检测系统整体性能是确认膜元件发生污染的一个好方法，不同的污染物会对膜元件性能造成不同程度的损害。表11列出了常见污染物对膜性能的影响。 6.7.2污染物的去除

污染物的去除可通过化学清洗和物理冲洗来实现，有时亦可通过改变运行条件来实现，作为一般的原则，当下列情形之一发生时应进行清洗。

6.7.2.1在正常压力下如产品水流量降至正常值的10～15%。

6.7.2.2 为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10～15%。 6.7.2.3 产品水质降低10～15%。盐透过率增加10～15%。 6.7.2.4 使用压力增加10～15%

6.7.2.5 RO各段间的压差增加明显。 6.7.3常见污染物及其去除方法 6.7.3.1碳酸钙垢

在阻垢剂添加系统出现故障时或加酸系统出现故障而导致给水PH升高，那么，碳酸钙就有可能沉积出来，应尽早发现碳酸钙垢沉淀的发生，以防止生长的晶体对膜表面产生损伤，如早期发现碳酸钙垢，可以用降低给水PH至3.0～5.0之间运行1～2小时的方法去除。对沉淀时间更长的碳酸钙垢，则应采用柠檬酸清洗液进行循环清洗或通宵浸泡。

注：应确保任何清洗液的PH不要低于2.0，否则可能会对RO膜元件造成损害，特别是在温度较高时更应注意，最高的PH不应高于11.0。可使用氨水来提高PH，使用硫酸或盐酸来降低PH值。 6.7.3.2硫酸钙垢

清洗液2(参见表2)是将硫酸钙垢从反渗透膜表面去除掉的最佳方法。 6.7.3.3金属氧化物垢

可以使用上面所述的去除碳酸钙垢的方法，很容易地去除沉积下来的氢氧化物(例如氢氧化铁)。 6.7.3.4硅垢

对于不是与金属化物或有机物共生的硅垢，一般只有通过专门的清洗方法才能将他们去除。

6.7.3.5有机沉积物

有机沉积物(例如微生物粘泥或霉斑)可以使用清洗液去除，为了防止再繁殖，可使用杀菌溶液在系统中循环、浸泡，一般需较长时间浸泡才能有效，如反渗透装置停用三天时，最好采用消毒处理，确定适宜的杀菌剂。 6.7.3.6清洗液

清洗反渗透膜元件时采用表2所列的清洗液。确定清洗前对污染物进行化学分析十分重要的，对分析结果的详细分析比较，可保证选择最佳的清洗剂及清洗方法，应记录每次清洗时清洗方法及获得的清洗效果，为在特定给水条件下，找出最佳的清洗方法提供依据。

对于无机污染物建议使用清洗液1。对于硫酸钙及有机物建议使用清洗液2。对于严重有机物污染建议使用清洗液3。所有清洗可以在最高温度为40℃下清洗60分钟，所需用品量以每100加仑(379升)中加入量计，配制清洗液时按比例加入药品及清洗用水，应采用不含游离氯的反渗透产品水来配制溶液并混合均匀。 6.7.4反渗透膜的化学清洗与水冲洗

清洗时将清洗溶液以低压大流量在膜的高压侧循环，此时膜元件仍装压力容器内而且需要用专门的清洗装置来完成该工作。

清洗反渗透膜元件的一般步骤：

6.7.4.1用泵将干净、无游离氯的反渗透产品水从清洗箱打入压力容器中并排放几分钟。 6.7.4.2用干净的产品水在清洗箱中配制清洗液。

6.7.4.3将清洗液在压力容器中循环1小时或预先设定的时间。

6.7.4.4清洗完成以后，排净清洗箱并进行冲洗，然后向清洗箱中充满干净的产品水以备下一步冲洗。

6.7.4.5用泵将干净、无游离氯的产品水从清洗箱打入压力容器中并排放几分钟。

6.7.4.6在冲洗反渗透系统后，在产品水排放阀打开状态下运行反渗透系统，直到产品水清洁、无泡沫或无清洗剂(通常需15-30分钟)。

表11.反渗透膜污染特征及处理方法

污染物 钙类沉积物 (碳酸钙及磷酸钙类，一般发生于系统第二段) 氧化物 (铁、镍、铜等) 各种胶体 (铁、有机物及硅胶体) 硫酸钙 (一般发生于系统第二段) 有机物沉积 一般特征 脱盐率明显下降 系统压降增加 系统产水量稍降 脱盐率明显下降 系统压降明显升高 系统产水量明显降低 脱盐率稍有降低 系统压降逐渐上升 系统产水量逐渐减少 脱盐率明显下降 系统压降稍有或适度增加 系统产水量稍有降低 脱盐率可能降低 处理方法 用溶液1清洗系统 用溶液1清洗系统 用溶液2清洗系统 用溶液2清洗系统 污染严重时用溶液3清洗 用溶液2清洗系统

系统压降逐渐升高 系统产水量逐渐降低 细菌污染 脱盐率可能降低 系统压降明显增加 系统产水量明显降低 表12.建议使用的常用清洗液

清洗液 成份 柠檬酸 反渗透产品水(无游离氯) 三聚磷酸钠 EDTA四钠盐 反渗透产品水(无游离氯) 三聚磷酸钠 十二烷基苯磺酸钠 反渗透产品水(无游离氯) 污染严重时用溶液3清洗 依据可能的污染种类 选择三种溶液中 的一种清洗系统 配制100加仑(379升)溶液时的加入量 pH调节 1 17.0 磅 ( 7.7 kg ) 用氨水调节pH至3.0 100 加仑 ( 379 L ) 17.0 磅 ( 7.7 kg ) 用硫酸调节pH至7 磅 ( 3.18 kg ) 10.0 100 加仑 ( 379 L ) 17.0 磅 ( 7.7 kg ) 用硫酸调节pH至2.13 磅 ( 0.97 kg ) 10.0 100 加仑 ( 379 L ) 2 3 6.7.5反渗透系统的清洗

反渗透系统最终是需要进行清洗的，在RO系统表现出污染的倾向、长时间停运之前、或按计划进行常规保养时，要清洗RO系统。当出现下列污染特征(标准化后产水量下降10-15%，标准化后产水水质下降10-15%，或者给水与浓水间的压降增加10-15%)时，RO系统需要清洗。

由于RO系统出现污垢而需要清洗的频率随地点的不同而不同，一般习惯上可接受的清洗频率是3-12个月一次。如果每个月你不得不清洗一次以上，你就应该改善RO的预处理系统，调整RO系统的运行参数，如果每1-3个月需要清洗一次，则需要在提高当前设备的运行水平上做工作，但是否需要改进预处理系统较难判断。

在RO设计中通常会忽视使用RO产品水冲洗系统中的污垢，采用该法可减少RO的清洗次数。在设备停运期间用产品水浸泡RO膜组件有助于溶解垢和松散沉积物，因此降低化学清洗频度。

污垢地点不同所需要清洗掉的污垢物也不同，但往往存在的污染物不止一种，因此使问题复杂化，常见的污染物种类有：

? 碳酸钙垢

硫酸钙、 硫酸钡、硫酸锶垢 铁、锰、铝等的金属氧化物 ? 二氧化硅

胶体沉积物(无机或无机/有机混合物) 自然或合成有机物

生物质(生物污泥、霉菌或真菌)

通常需按特定的次序使用各种不同的清洗药品进行清洗，以获得最佳的清洗效果。比如首先使用低pH值的清洗除去水垢一类的物质，然后使用一种高pH值的清洗液除去有机物。但是有时也会首先使用高pH值的清洗液除去油类污垢，然后再使用一种低pH值的清洗液。有一些清洗液中还添加有洗涤剂，这将有助于清除污染严重的生物和有机杂质。其它的清洗

添加有象EDTA之类的螯合剂，这些螯合剂有助于清除胶体、有机物、生物杂质和硫酸盐垢。必须记住的是选用不正确的清洗药品或清洗步骤不正确时可能会使污堵更严重。

在选择清洗药品和使用复合聚酰胺膜时有一些注意事项：

? 遵守制造商建议的药品选择清单、剂量、pH值、温度和接触时间。 ? 使用侵蚀性最小的药品完成清洗工作。这些做会延长膜的使用寿命。

? 在调节pH值时，一定要审慎以延长膜的使用寿命。药品侵蚀性较小的pH值范围是4-10，允许的最大pH值范围是2-12。

? 酸和碱不要混合。在加入下一种溶液之前，彻底冲洗系统以排尽上一次的清洗液。 ? 用高pH值的产水冲洗出洗涤剂。 ? 确认遵守正确的清洗液处理要求。 如果系统发生了微生物污染，应该在清洗成功之后再加入杀菌剂。杀菌剂可在清洗后立即加入，或定期地(比如一星期一次)或在运行期间连续地加入系统中，但是你必须确保杀菌剂和膜是相容的、不会影响健康、能有效地控制生物活性，并且费用不会太高。

20.制氢设备的检修

20.1 CNDQ10／3.2系列电解制氢装置的规范 20.1.1CNDQ10／3.2系列电解槽型号说明 式中：D-电解槽 ；Q-用于氢冷发电机设备；10-每小时产氢量（立方米）；3.2-工作压力 MPa 20.2 CNDQ10／3.2系列制氢装置工作原理

水电解制氢装置的基本工作原理就是利用电能使特定的电解质溶液分解从而得到所需的氢气，即在电解液中浸没一对电极，电极中间隔以防止气体渗透的隔膜构成水电解池，当电极通过一定电压的直流电时，水就发生分解，在阴极析出氢气，阳极析出氧气。其反应式如下：

阴 极： 2H2O＋2e→H2↑＋2OH- 阳 极： 2OH-－2e→H2O＋1/2O2↑

总反应： 2H2O→2H2↑＋O2↑

水电解制氢装置所采用的电解液为KOH（或NaOH）溶液，溶液中的KOH（或NaOH）起催化剂的作用，并不参与电解反应，故理论上并不消耗。

电解槽是一体化水电解制氢装置中的核心设备，它由若干水电解池组合而成，每个水电解池我们称之为一个电解小室。由电解槽所产生的氢气还含有少量的水分等杂质，必须将氢气进行干燥、过滤等处理才能得到满足用户要求的氢气。

CNDQ10／3.2系列制氢装置中包含了干燥系统，该干燥系统采用了两台干燥器（我们称之为干燥塔，在本文以后的叙述中均使用此名称），干燥塔中装填一定数量的干燥剂用以吸附氢气中的水分，在本装置中干燥剂采用分子筛。两干燥塔当其中一台处于工作状态（吸附水分）时，另一台则处于再生状态（干燥剂脱除水分），在运行一定时间后切换工作状态，再生塔投入工作，工作塔进行再生，依次往复执行，从而保证装置运行过程中所产生的氢气始终都能得到有效的处理。为避免氢气的损耗，干燥塔的再生采用原料氢气再生。

本装置控制系统采用微机控制，对设备的主要参数：压力、温度、氢氧液位差可进行自动调节；对干燥器的再生时间及再生温度进行自动控制。原料水补充有自动和手动两种方式，对装置的压力、温度、氢液位、氧液位、氢气纯度和氧气纯度能集中指示；若氢阀后压力、冷却水压力、气源压力、氢氧液位上下限、氢氧纯度产生一定的偏差时能自动声光报警；若装置的主要参数压力、温度、氢氧液位、碱液循环量、气源压力偏离正常值太大，又不能及时处理时，为了保护装置的安全，该装置能自动声光报警停车；为了进一步提高本装置的安全运行系数，对于装置的主要运行参数：工作压力设置了双重联锁系统，当自控系统失灵，装置的运行状态达到危险值时，仍可使装置自动停车并发出声光报警。 20.3 CNDQ10／3.2系列电解制氢装置的用途与技术参数 20.3.1 装置的用途

CNDQ10/3.2系列水电解制氢装置是由中国船舶重工集团公司第七一八研究所研制成功并独家生产的全自动操作的制氢设备，其主要技术指标达到或超过九十年代末世界先进水平，适用于化工、冶金、电子、航天等对氢气质量要求高的部门，是目前国内最先进的制氢设备，该设备目前已获国家专利。

20.3.2主要技术参数

CNDQ10/3.2系列水电解制氢装置的主要技术参数如表所示： 序名称 号 型号规格 产氢量:10Nm3/hr 工作压力:3.2MPa 工作温度:85±5℃ 工作电压:58V(DC) 工作电流:820A(DC) 小室电压:2V(DC) 小室数量:56个 直流电耗:≤4.8 kwh/ Nm3 单数备注 位 量 结构型式:双极压滤式 电极型式及材料: 镍丝网 隔膜材料: 石棉布 1 电解槽单元 台 2 2 氢气处理量:10 Nm3/hr 工作压力:3.2MPa 出口氢纯度: ≥99.9% 框架一(气液出口氧纯度: ≥99.5% 套 2 处理器)单元 出口氢湿度: 露点＜－50℃ 出口氢温度: ＜40℃ 氢分离洗涤器 型号: QR113-03 型式:卧式 设计压力:3.52MPa 试验压力:4MPa 工作压力:3.2MPa 工作温度:75℃ 冷却器型式:蛇管 热交换面积:0.3m2 型号: F84-216 流量:1.1 m3/hr 排出压力:3.4MPa 电机型号:216 设计压力:3.52MPa 试验压力:4MPa 工作压力:3.2MPa 工作温度:75℃ 滤网材质:镍 滤网目数:120目 工作压力:常压 型式:丝网 尺寸:2400×1800×2200 3 台 1 尺寸:φ216×300 材质:不锈钢 重量:1.11T 生产厂商:大连帝国 材质:不锈钢 尺寸:φ108×670 材质:不锈钢 重量:0.03T 生产厂商:718所 尺寸:φ25×300 材质:不锈钢 4 碱液循环泵 台 2 5 碱液过滤器 台 1 6 阻火器 台 1 7 氢气干燥装置单元 氢气处理量:10 Nm3/hr 工作压力:3.2MPa 产品氢纯度: ≥99.9% 产品氢温度: ≤32℃ 套 1 产品氢湿度: 露点＜－50℃ 系统工作压降: ＜0.1MPa 净化氢气量:10 Nm3/hr 设计压力:3.52MPa 试验压力:4MPa 工作压力:3.2MPa 工作温度:35℃ 台 2 再生温度:280℃ 再生时间4~6 h 再生气体：原料气 干燥剂: 13X分子筛 型号: QR39.3A-03 设计压力:3.52MPa 试验压力:4MPa 工作压力:3.2MPa 工作温度:35℃ 设计压力:3.52MPa 试验压力:4MPa 工作压力:3.2MPa 工作温度:35℃ 冷却器型式:列管式 热交换面积:0.2m2 冷却器出口氢气温度: 35℃ 设计压力:3.52MPa 试验压力:4MPa 台 1 电源电耗:4Kw 8 吸附干燥器 型式:立式 加热装置的防爆结构：隔爆型 制造厂商:718所 尺寸:φ89×200 材质:不锈钢 制造厂商:718所 尺寸:φ159×972 材质:不锈钢 重量:0.103T 制造厂商:718所 尺寸:φ89×200 9 气水分离器 10 气体冷却器 台 1 11 氢气过滤器 台 1 序名称 号 型号规格 工作压力:3.2MPa 工作温度:35℃ 过滤元件型式:滤芯 过滤精度: 0.3μm 单数备注 位 量 材质:不锈钢 尺寸:900×300×1500mm 材质:不锈钢 厂商: 美国JORDEN 尺寸: 2000×1400×1200 材质:不锈钢 尺寸:φ500×1002 材质:不锈钢 尺寸:φ500×1002 外壳材质: 铸钢 柱塞泵头材质：1Cr18Ni9Ti 厂商: 三门爱力浦 材质: 16MnDR 尺寸:φ1800×6200 尺寸:φ159×600 材质:不锈钢 连接方式:法兰 厂商: 浙江罗浮 尺寸:φ159×750 材质:不锈钢 尺寸:φ25×300 材质: 37Mn 厂商:北京开海 12 框架二(供气)单元 工作压力:3.2MPa 套 1 13 减压阀 型号: JPR 进口工作压力:3.2MPa 出口工作压力:1.0MPa 设计压力:1.0MPa 台 1 进出口压力偏差值: ±0.05MPa 连接方式: 螺纹 设备重量（空载）: 0.5T 充水荷重: 0.938T 型式:卧式 容积:0.219m3 型式:卧式 容积:0.219m3 型号: J-X32/4 类型: 隔膜式 流量:0.032 m3/hr 排出压力:4MPa 电机型号: JW7124 电机电源:380V(AC) 电机功率:0.55 kw 型式:立式 设计压力:3.25MPa 试验压力:4.8MPa 工作压力:3.2MPa 设计温度: －40℃?50℃ 容积:13.9m3 工作温度: －40℃?50℃ 型式:砾石 工作压力:常压 型号: A21W-40P 公称通径: DN20 公称压力:3.2MPa 氢储罐安全阀定值:3.22MPa 型式:立式 型式:丝网 工作压力:常压 最高工作压力:15MPa 工作温度: －36～45℃ 套 1 台 1 台 1 14 框架三（加水配碱）单元 15 纯水箱 16 碱液箱 17 注水泵 台 1 18 氢气贮罐单元 台 2 19 阻火器 20 安全阀 氢气排水水封单元 台 1 台 1 21 台 1 台 7 台 8 22 阻火器 23 氮气瓶 除盐水闭式24 循环冷却装置单元 工作压力:常压 冷却水进口温度:≤32℃ 除盐水流量:10 t/h 冷却水流量:25t/h 除盐水进口温度:＜40℃ 套 1 除盐水出口温度:≤32℃ 冷却水进口温度:≤32℃ 冷却水进口压力:＞0.2MPa 进、出口压降＜0.1MPa 型号: IH50-32-200 流量:12.5 m3/hr 台 2 台 2 尺寸:2700×1800×2310 25 螺旋板式换热器 材质:不锈钢 厂商:无锡换热器厂 类型:离心式 26 循环水泵

序名称 号 27 除盐水箱 28 电控柜 型号规格 扬程:0.5MPa 电机功率:5.5 kw 容积:1.3m3 尺寸:φ1008×1530 用电负荷: 10KW 变压器额定容量:75kVA 变压器额定输入电压:380V 变压器额定输入电流:115A 变压器额定输出电压:60V 变压器额定输出电流:820A 冷却水量:0.6 m3/hr 冷却水压力: 0.4～0.6MPa 额定电压:380V 最高工作电压:440V 额定电流:400A 额定频率:50HZ 额定绝缘电压:660V 防护等级:IP43 额定短时耐受电流(有效值):50 kA(S) 进线隔离开关额定电流:400A 短时耐受电流:50kA(S) 峰值耐受电流:125kA 断路器额定电流:32A 接触器额定电流:25A 单数备注 位 量 材质:不锈钢 台 1 台 1 材料:不锈钢 尺寸:600×500×600 29 可控硅整流柜 台 1 30 电控设备 柜内主要设31 备规范 台 1 热继电器型号: NR3-25 控制按钮型号: NP2

20.4设备对外部条件的要求

CNDQ10／3.2系列制氢装置对外部提供的水、电、气等条件均有特定的要求，详见下表：

仪表气源压力(MPa) 仪表气源耗量(m/h) 冷却水温度(℃) 冷却水压力(MPa) 冷却水水质(德国度) 冷却水用量（m/h） 电源容量（Kw） 环境温度 330.5～0.7 3.5 ≤32 0.4～0.6 回水压力≤0.1 ≤6 3 单台装置150Kw AC380V 三相四线 0～45℃ 20.5 CNDQ10／3.2系列制氢装置的构成

本装置由框架Ⅰ(制氢框架)、框架Ⅱ（气体分配框架）、框架Ⅲ（水碱箱框架）、整流装置、控制柜、配电装置、计算机管理系统及除盐水冷却装置组成。 20.5.1框架Ⅰ

框架Ⅰ由电解槽、氢、氧分离器、氢洗涤器、循环泵、碱液过滤器、干燥器、冷却器、气水分离器、氢气过滤器等组成。电解槽为压滤式双极性结构, 一端下部有进液管,另一端上部有氢、氧气液出口，中间极板为直流电的正极,两端极板为负极。给电解槽加上一定的直流电压，电解槽内部就会发生电解反应产生氢气和氧气，氢气经分离和洗涤后送入干燥塔吸附所含的水分。

20.5.2框架Ⅱ

框架Ⅱ为氢气分配装置，其进口与框架Ⅰ相连，出口分别与储氢罐和发电机组供氢管道相连接。该框架可以将框架Ⅰ输出的成品氢气送入各储罐储存，在发电机组需要补氢时，将储罐内储存的氢气减压后送入补氢管道。 20.5.3框架Ⅲ

框架Ⅲ包括水箱、碱箱和加水泵。用于碱液的配制和储存、原料水的储存以及为制氢装置提供原料水及碱液。 20.5.4整流装置

整流装置由整流变压器、整流柜组成，用于供给电解所需直流电源。使用方法详见“可控硅整流装置使用说明书”。 20.5.5控制柜及计算机管理系统

控制柜由PLC、电磁阀、安全栅、测量及控制仪表组成，计算机管理系统主要由上位机及打印机组成。控制系统通过PLC及相关的检测仪表来实现自动控制、自动检测、自动调节、自动充罐、显示、故障报警、连锁、自动开机及停机等功能，同时PLC通过通讯电缆将相关数据和信息送上位机进行显示和记录。 20.5.6配电装置

配电装置一般由配电柜和MCC柜组成，用于为制氢系统所有动力装置的提供电源，并接受来自控制柜的控制信号实现循环泵、加水泵、整流装置及风机等设备的自动启停。 20.5.7除盐水冷却装置

除盐水冷却装置由除盐水箱、两台循环水泵、换热器及控制箱构成，该装置将用户提供的除盐水储存于除盐水箱，同时由除盐水箱、循环水泵、换热器及各用水设备构成闭式循环用于为制氢系统提供冷却水，除盐水循环所带出的热量在换热器中与外接工业冷却水进行交换，从而保证除盐水温度满足制氢设备的要求。

该装置的控制系统自成一体，可以保证装置的独立使用，同时也可接受来自控制柜或其它设备的远操信号。其使用方法详见《除盐水控制箱操作说明》。 20.6制氢设备检修

20.6.1检修周期和检修范围

20.6.1.1每隔一年应对全套装置检修一次(不拆电解槽)。

20.6.1.2电解槽大修期不小于5年，大修时更换所有的非石棉隔膜和密封垫片。

20.6.1.3电加热元件为易损件，当发现损坏时应及时更换，更换后用氮气试压和吹扫。 20.6.1.4长期使用后（2年以上〕干燥器内的干燥剂会有所减少，可通过干燥器填料口添满干燥剂，然后以氮气试压及吹扫。

20.6.1.5长期使用后（2年以上）气水分离器和过滤器会因尘粒堵塞造成阻力增加。应更换滤芯。

20.6.1.6阀门在运行一段时间后会发生外漏或内漏，应定期维护，内漏严重的阀门应更换。 20.6.1.7干燥器运行5年以上，若干燥器有效工作时间达不到24h，可考虑更换干燥剂。 20.6.2检修前的技术保安措施

20.6.2.1严格遵守《电业安全工作规程》（热力和机械部分）中的有关部分。 20.6.2.2严格执行检修工作票制度和消防制度。

20.6.2.3做好电解槽设备检修安全措施，并在检修前检查。

20.6.2.4对于不准备检修应保持压力的部分设备，应挂警告牌，并在和检修设备相连的管道上加装堵板。

20.6.2.5检查设备确无压力和碱液。

20.6.2.6设备系统中一定要经过充N２置换排出H2，并经过化验合格。

20.6.2.7进入储氢罐进行检修时，一定要化验内部气体含量，CO2含量在2%以下，H2含量在1%以下；动火时H２含量在0.04%以下。

20.6.2.8电解槽、气体分离器需经凝结水冲洗至碱含量低于0.5%。

20.6.2.9电气设备全部停止，断开电源，并挂上“有人工作，禁止合闸”标示牌等。 20.6.2.10准备检修记录本，详细记录检修过程的一切情况，包括检修材料质量情况、电解槽解体检查情况、安装质量、验收和调整情况与技术数据。 20.6.3检修前备件及工器具材料准备

20.6.3.1检修修前应备好所需的备品、备件 20.6.3.2检修的专用扳子，要使用的铜扳手。 20.6.3.3紧电解槽拉紧螺丝的专用扳子和扳杆。 20.6.3.3组装电解槽用的光滑圆杆3根。 20.6.3.5毛刷、钢丝刷、酒精、砂纸等 20.6.3.6置换用的充足量氮气。 20.6.3.7大锤２把。

20.6.3.8检修材料的准备：

橡胶石棉板2mm，铅粉，各种尺寸螺丝、各种类型的不同规格的截门，其它一般检修材料。

20.6.4电解槽的拆卸

20.6.4.1将各级板按顺序和方向（即反正面）用钢印打上标记（如有顺序标记时可不另行打印）选择适宜的拆装场地。场地应配有2吨行车，拆槽时首先将槽竖起，即将左端压板朝下，右端板朝上置于组装台上。松开夹紧的螺栓，按照电解槽组装相反顺序进行拆槽，对拆下的零部件要认真观察记录。特别是对大修前预测有问题的部位更应仔细检查其腐蚀、沉积杂质、电弧、溶痕、隔膜布破损、垫片损坏，极板密封线的损坏等。拆槽时首先依次取下螺母、蝶形弹簧板，用行车吊起右端压板，逐块取下付极网一氟塑料隔膜石棉布垫片－阳付极网－右极板即第六十二电解小室拆卸完毕，依次拆卸六十一、六十???电解小室。

20.6.4.2当取到第三十一块阳付极网时，再取下中间极板，取下中间极板后逐块下阳付极网――氟塑料石棉布垫片――阴付极网――左极板，当取完第六十二块阴付网时整个槽折卸完毕。

20.6.4.3在整个拆槽过程中严格注意顺序和反正面绝对不能将左右极板相混，也不可将每块极板反正面相混。

20.6.4.4在整个拆槽过程中，注意做好原始记录，观察各种现象。

20.6.4.5拆下的阴付极网应立即浸在10%NaOH的溶液中，注意反正面即注意活化面不能放错。

20.6.4.6 注意保护好进液孔，出气孔的上面压片。每块左右极板有压片8块，不得丢失。 20.6.4.7清洗左右端极板，左右极板及中间极板先用自来水冲洗，边冲洗边用尼龙板刷刷洗。用方法对阳付极网进行刷洗，注意保持平整。对浸在10%NaOH阴付极网也要用NaOH溶液冲洗至表面无污垢为止。

20.6.4.8 对左右端极板，左右极板清洗后发现其现面镀镍层大面积脱落，必须将镍层全部除掉，重新镀镍或更换备件，才能进行组装。

20.6.4.9在清洗凉干后的端极板和左右极板上，将洗干净的大压片，小压片用一般粘牢在极板凹窝处。

20.6.4.10对已损坏的阴付极网需要用备件更换时，应将备用阴付极网在10%NaOH溶液中浸泡24小时在阴付极网上形成活化层。

20.6.4.11拆下来的氟塑料隔膜石棉垫片全部报废，需用备件全部更换。装槽前需将新氟塑

料隔膜石棉布垫片用自来水，后用蒸馏水冲洗，边用尼龙板刷洗掉表面的石棉粉末。 20.6.5电解槽的组装

20.6.5.1装槽的准备工作全部做好后，即可以进行电解槽组装、组装过程中要做好装槽记录。

20.6.5.2将左端压板置于组装台上，将左端压板支撑起，平面朝上。 20.6.5.3将六根拉紧螺栓置于左央压板的螺孔内，在螺纹部分在拉紧螺栓上套上绝缘套管，绝缘套管长短要适宜在左端压板上放二层保温石棉布然后将左端极板放在石棉布上（主极板面朝上）使左端极板上的二个M12的螺孔中心对准左端压板上的装配标记线。

20.6.5.4左端极板的气道环，液道环内插上三根长定位销，然后放置活化的会极网，位置一定要居中。

20.6.5.5在阴付极网上通过定位销放置氟塑料隔膜石棉布垫片。

20.6.5.6将付极网定位圈通过定位销放在氟塑料隔膜石棉布垫片上，将阳付极网（没有活化层的。

20.6.5.7置于定位圈内，放在氟塑料隔膜石棉垫片上，再从定位销上取出付极网定位圈。 20.6.5.8通过定位销在阳付极网上放置第一块左极板，注意左极板各乳头与左极板相对。 20.6.5.9在第一块左极板上，按阴付极网一氟塑料隔膜石棉布垫片一阳付极网一左极板的顺序安装第二个电解小室。

20.6.5.10按照上述顺序方法，依次装第三、第四??第三十一个电解小室，即当装完第三十一那个阳付极网时，再装中间极板，而后依阳付极网一氟塑料隔膜石布垫片一阴付极网一右极板的顺序装第三十二、三十三??第六十一电解小室，组装过程中注意相邻极板乳头相对，装第六十二个电解小室待放右端极板时，拔出长定位销，插上三根短定位销并留出高度为20毫米，把右端极板（主极面朝下）放上，在右极板与右端极框上作上下相同记号，然后取下端极板拔下短定位销，再将右端极板放上，对准做好的记号，第六十二个电解小室装配完毕。在右端极板上放二层保温石棉帛，将右端压板放上。

20.6.5.11 按照CNDQ10／3.2中压水电解槽总装配图组装绝缘套、导向环、蝶形弹簧、弹簧导向管、螺母管。

20.6.5.12用专用用板手将电解槽顶紧，两端压板之间距离为1024ｍｍ左右，而后将电解槽放倒平置。

20.6.5.13从液道通入120℃的水蒸汽，使其从气道排出，加热2小时至3小时即电解槽各部分温度均匀后，用呆头板手拧紧螺母边加热边拧紧螺母至两端压板距离为1000ｍｍ左右停止加热，待机理各部分温度均匀后，再进一步拧紧螺栓使其端盖压板间距为996ｍｍ左右，槽体即组装完毕。

20.6.5.14组装左右极板时，密切注意小压片不得脱落，发现脱落必须贴好后才能进行组装。 20.6.5.15组装阴付极网时一定要将活化层的面紧靠在隔膜石棉布。 20.6.5.16每一个小室两边的极板都要乳头相对。

20.6.5.17对槽体相临两极板用12伏灯炮检查是否有短路现象，无短路现象则槽体组装即为合格。

20.6.6罐体的检修

20.6.6.1拆下附件及管路，管口应包好。 20.6.6.2将罐体解体，平放在工作台上。

20.6.6.3清扫蛇形管，用于锤沿蛇形管敲打后，用压缩空气将锈垢吹出，如锈垢附在管内不易清除，可用酸洗。

20.6.6.4用凝结水冲洗罐体，检查有无腐蚀现象。 20.6.6.5组装前庆对蛇形管作水压试验。

20.6.6.6组装应更换全部垫片，材质应符合要求，密封槽要清扫干净，防止气密性不合格。 20.6.7管路、阀门、安全门检修

20.6.7.1管路变薄在1/5以下，腐蚀结垢不得大于0.5ｍｍ以上。管子裂纹重皮应更换。 20.6.7.2检查焊口的裂纹气孔及为变形情况。 20.6.7.3检查弯头的内壁拉伸情况。

20.6.7.4焊接三通的焊口及承受的压力情况。 20.6.7.5需要时可检查管道的化学成分。 20.6.7.6检查支架的紧固情况。 20.6.7.7检查法兰、螺栓拉伸情况。

20.6.7.8法兰连接的管段应清扫好后焊接。

20.6.7.9两法兰的接触面要清扫干净，加上垫片对称用螺栓紧固好。 20.6.7.10阀门从管道上拆卸，解体检查。

20.6.7.11阀门的研磨、清扫、组装和严密性试验。 20.6.7.12阀门与管道连接。

20.6.7.13安全门除正常检修外，还要进行调整试验，记录好安全门的开启、回座压力。 20.6.7.14检修工作完工后，应清理好现场。 20.7常见故障及排除方法

常见故障及排除方法

序号 故障情况 装置突然停车 产 生 原 因 1.供电系统停电 2.整流电源发生故障 （1）冷却水中断或流量过小压力不足引起跳闸 （2）电流突然升高引起过流或出现短路引起跳闸 （3）快速溶断器烧坏而跳闸 排 除 方 法 1.检修供电系统维修电器设备 2.（1）解决冷却水存在的故障 （2）将整流器输出电位器调回零位再合闸如合不上则仔细检查并排除短路故障 （3）更换新的快速的溶断器 1 （4）脉冲信号缺相或硅元件击穿引起主回路三相不平衡 （4）切断交流电源，检查整流元件是否击穿，方法：用万用表电阻12×1档，测量交流A、B、C，三相直流输出“正”、“负”的反向电阻情况，如直流“负端”对交流某一相反向电阻为 ，则表明此相硅元件击穿或短路；如直流“正端”对交流某一相反向电阻为0，表明这相可控硅元件击穿或短路，需要更换元件时，元件极性不可接反；脉冲信号缺相故障用示波器检查 3.槽压、槽温、氧液拉、3.找出其中故障加以排除。 碱液循环量、差压超限、联锁动作，引起整流器电流跳。 1.槽内电解液脏致使电1.采用急剧升降电流，升降碱液循环量的2 槽总电压过高

常见故障及排除方法

序号 故障情况 产 生 原 因 解小室进液孔与出气孔堵塞，小室电阻增加。 2.槽温控制过低 3.碱液浓度过高过低 4.碱液循环量过低 5.添加剂量不足 1.柱塞泵停止加水 2.水箱无水 蒸馏水供水不足或停止 排 除 方 法 搅拌方法把堵物冲开。 2.提高槽温85－90℃ 3.测量碱液浓度、调整碱液浓度至24%左右 4.调节4C开度加大碱液循环量 5.向槽内加入V2O5和CO3O4适量，可通过碱液过滤器加入。 1.内部进空气，停泵排除 2.向蒸馏水箱注入蒸馏水 3 3.（1）检查液位控制开关是否拧到“自动”3.自动加水系统（氧液位位置 控制系统）失灵不能起动 （2）检查氧液位控制系统有无问题，排除故障 4.柱塞泵进出口阀未打开 1.参数整定不合理 4.打开进口出口阀5D、1D、9C 1.调整槽压记录调节仪的比例和积分时间。 2.检查槽压调节仪，调节阀有无问题，排除故障。 3.堵漏 1.补充蒸馏水至正常高度 2.检查分析仪重校零位 3.调整碱液循环量在规定位置内 4.调整碱液浓液使之为24%NaOH左右。 5.停车进行电解槽大修 1.增加冷却水量，降低冷却水进行温度。 2.用锅炉清洗剂清除分离器，蛇形管内壁的水垢，清洗蛇形冷却管外的水垢。 3.（1）清洗碱液过滤器。 （2）调整4C开度，保持循环量稳定。 （3）屏蔽泵内有气体可用柱塞向屏蔽泵入口注入蒸馏水赶走气体使屏蔽泵正常运转。 4.调整可控硅整流器稳流部分 5.检查槽温自控仪表排除温度调节系统故障 2.调整循环调节阀开度 4 槽体压力波动较大 2.槽压调节系统失数 3.气体管路漏气严重 1.氢、氧两端分离器液位气液分离效果差 5 气体纯度不降 2.分析仪不准 3.碱液循环量过大 4.碱液浓度过高或过低 5.隔膜损坏 1.分离器冷却水量不足 2.分离器冷却水管结垢 6 槽漏过高或波动较大 3.碱液循环量不足 4.电流不稳定 5.槽温自控失灵 7 电解液停止循环或循环不良 1.碱液过滤器堵 2.碱液循环量调节阀开常见故障及排除方法

序号 故障情况 产 生 原 因 度太小 3.屏蔽泵内有气体 4.屏蔽泵损坏 5.气远转子流量计及气动色带指示仪误差过大或指示失灵 1.左右两槽有的个别小室进液孔出气孔堵塞引起小室电压过高过低 3.可用柱塞泵向屏蔽泵内注入蒸馏水，赶走气体使屏蔽泵正常运转 4.更换备用泵，对损坏泵进行检修 5.校准流量计，检修色带指示仪 1.清洗电解槽和碱液过滤器 2.用急剧改变电流大小，碱液循环量大小，碱液循环量大小的方法冲刷污垢 排 除 方 法 8 左右两槽体电流偏流严重 2.输电正极负板铜排与2.将正负极铜排表现磨光与中间极板输电分流器，端压板接触不良 板及左右端压板接触好并拧紧固定螺栓。 1.分离器冷却水量小进口温度高 1.调整冷却水量，降低冷却水温。 2.检查自控仪表，检查冷却水调节阀是否处于开的位置。 3.调节5A，使循环量在规定范围值内。 4.用锅炉清洗剂清除蛇管内壁水垢和清洗蛇管换热器管外垢 1.停泵拆开清洗，检修更换备用泵 2.打开泵头拧紧防松螺母 3.更换石墨轴承 清洗减压器，去除碱液 1.排出压力调节系统故障 2.排除差压调节系统故障 重新调整压力调节仪，氧液位调节佼比例度和时间积分 1.（1）可将阀芯初始位置下调。 （2）更换气动薄膜调节阀 2.关小氧减压器开度，减小氧减压器开度，减小氧减压器开度，减小氧放出量 1.用专用扳手将槽体的拉紧螺母紧至槽体密封。 2.更换蝶形弹簧板 1.抽出表身，用手将电源插座压几下重新9 氢、氧分度器碱温高接近槽温 2.槽温自控失灵 3.碱液循环量超过规定范围 4.氢分离洗涤器冷却蛇管结垢严重 1.泵内有脏物 10 屏蔽泵声音不正常 氢氧减压器压力无指示 氧分离器液位波动大 氢氧分离液位上下限来振荡报警 槽压达到不额定值 2.泵内叶轮防松螺母松动 3.石墨轴承磨损 11 12 减压器内有碱液 1.压力调节系统故障 2.差压调节系统故障 压力调节系统、差压调节系统故障 1.控制槽压的氧气调节阀芯磨损 2.氧减压器开度太大 13 14 15 电解槽漏碱 1.氟塑料薄膜石棉布，垫片压缩变薄，密封压力下降。 2.蝶形弹簧板弹性下降或破碎 1.电路不通 16 气动色带指示仪没有色带指常见故障及排除方法

序号 故障情况 示 产 生 原 因 2.灯泡损坏 排 除 方 法 上表进表身使插座接触良好。 2.调换灯泡。 1.检查铂电阻连接线有无短路，并予以排除。 2.去掉动圈指示仪的短路铜丝。 17 动圈温度指示仪没有指示 信号短路 20.8制氢站安全注意事项

20.8.1在制氢设备运行时，不得进行任何动火检修工作。

20.8.2禁止氢气、氧气剧烈排送，在开启带有压力的阀时，应均匀缓慢地开启。氢气剧烈排送，由于磨擦产生静电，可能引起氢气燃烧或爆炸，当氧气剧烈排送，管道内的氧化层可能因磨擦而产生静电，可能引起氢气燃烧或爆炸，当氧气剧烈排送，管道内的氧化层可能因磨擦而产生火花。

20.8.3在槽体前应放置一块绝缘橡胶板，以防触电。

20.8.4油脂和油类不准和氧氧接触，以防油剧烈氧化而燃烧。进行制氢设备的维护工作时手和衣服不应沾有油脂。

20.8.5不允许碱液掉到极板之间以及极板和拉紧螺栓之间，以防引起短路或降低电流效率严防任何金属导体掉到电解槽上以防引起极间短路。

20.8.6严禁将水溅到电解槽上，严禁将两只手分别触碰两个不同的电极上。

20.8.7冬季、制氢设备管、阀门及其设备结冻时，应用蒸汽或热水解冻，禁止用火烤，检查漏氢应用仪器或肥皂水检查，禁止用火检查。

20.8.8在碱液工作时（配制碱液，处理漏碱时）应载防护眼镜、戴橡胶手套，穿橡胶靴，并备用2-3%稀硼酸溶液。

20.8.9在检修设备与运行设备中间必需加死垫以防氢气阀门不严，串入检修设备中。 20.8.10在制氢设备上进行检修工作时，应使用铜制工具，必须使用钢制工具时，应涂上黄油，以防产生火花。

20.8.11制氢室着火时，应立即停止电气设备运行切断电源，排除系统压力，并用二氧化碳灭火器灭火，，由于漏氢着火时，应用二氧化碳灭火，用石棉布密封漏氢处不使氢气逸出，或采用其它方法断绝气源。

20.8.12制氢站内必须备用足够的消防器材。制氢室内所有电器必须是防爆设备，室内通风良好，并装有氢气报警器、报警器应定期校验，保证好用。

20.8.13在制氢站进行动火工作时，必须履行动火手续以化验员对设备及周转氢含量进行分析，氢含量不超过3%并在火票上填写分析结果后方可动火。

20.8.14制氢站内，严禁明火吸烟，穿钉子鞋，工作人员不穿合成纤维手料工作服。 20.8.15制氢站禁止存放易燃易爆物品，禁止机动车辆出入。

20.8.16禁止无关人员进入制氢站内，外来公干人员，必须经有关人员批准，并填写登记手续，方可入内。不得将火种带入站内。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/pvxr.html