无机非金属材料专业生产实习报告

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一、新型干法水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化

破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高。原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窑生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解

水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解

它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化 5、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中料。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。 工艺流程图如下：

石灰石 粘土 铜矿渣 砂页岩 石膏 无烟煤 0 3 矿山破碎 破碎机 4 破碎机 预均化堆场 联合预均化堆场 7 1 喂料机 2 砂页岩 8 5 原料 配料站 煤仓 石膏仓 6 辊式磨系统 9 SP余 热锅炉余气 烘干机 17 (热 源) 10、 1 12 1、 粉磨机 煤磨 水蒸汽 13 选粉机 14 增湿塔 ( ) 生料均化库空 压机 水 18 降温 粗粉 动态选粉机 15 余热发电系统 细粉 余热锅炉余气 空气输送斜槽 SP余热锅炉余气 ( 235℃ ) (热 源) 16 生料喂料口 SP 余热 60％ 煤 粉 窑尾废气 五级旋风预热器 24 煤粉仓 水 ( 340℃ ) 锅炉 破碎机 TSD 型分解炉 水蒸汽 旋风除尘器 动能 发电机 汽轮机 冷凝水回用 电能 40％ 煤粉 干法回转窑 水蒸汽 旋风除尘器 AQC 19 窑头废气 窑头废气粉煤灰 ( 360℃ ) 充气梁式篦冷机 余热锅炉 ( 120℃ ) 20 混合材库 矿渣 熟料库 石灰石 水 21 22、 2 3 25 混合材 石膏 水泥粉磨调配站 27 26 28 图 例 物流: 气流: 联合粉磨系统 粗粉

二、耐火材料的生产工艺流程

一般来说，耐火材料的生产工艺流程为：原料加工→配料→混炼→（成型）→干燥→烧成（熔制）→（成型）→检验→成品→包装出厂。下面以钙镁砖为例，具体介绍其生产过程。 1、原料准备

（1）原辅料必须做到先进先用的原则。 （2）做好防水化措施。

（3）选料人员在破碎前必须把原料中的所有杂物（如：煤渣、石块、麻袋线等低熔物及生料、粘土砖、尖晶石砖等其他料）清理干净。 （4）回收镁钙砖的预处理。 2、原料的破碎

颗粒的配比要考虑制品的致密度和抗水化性能，也要顾及成型时的难易程度。大颗粒的比表面积小，抗水化性能力相对强一些。细粉虽然易水化，但能填充颗粒间隙，有利于提高砖坯体密，便于烧结，并保证砖型边角整齐（一般采用球磨机磨粉）。 3、混料

（1）配比原则：一般是粗颗粒和细粉多，而中间颗粒少，方便填充空隙，达到致密化目的。

（2）结合剂（石蜡）融化脱水

（3）称料：按照生产配方进行称料 （4）混料机预热

（5）加料顺序、混料时间 4、成型

（1）镁钙砖坯烧结后缩尺严重，按1.2%放尺 （2）砖坯体密要求 （3）成型工艺卡要求 （4）首检

（5）成型方法 （6）半成品检验 5、装窑

（1）对窑车进行检查

以5-3mm的废镁钙砂铺台车面，台车面砖要低温，镁钙砖在码完后马上入窑，防止石蜡融化，砖坯变形。 （2）装窑方式：平装、侧装、立装 （3）装窑要求：平、稳、直 6、烧成

（1）窑头温度控制

（2）预热带长度的控制：预热带越短越好 （3）烧成的保温时间控制 （4）窑内气氛的控制 （5）窑内温度监测和控制

（6）砖的冷却

为了降低冷却速度，冷却风相对减小。延长冷却带，防止镁钙砖断裂。 7、出窑、磨砖、浸蜡

（1）弯曲、尺寸偏大的砖需要打磨 （2）打磨要求 （3）打磨工艺

（4）石蜡牌号、石蜡温度、砖的温度、浸蜡时间 8、检验包装

（1）包装材料

纸片、热缩袋、牛皮纸、纸箱、塑料带（铝泊袋） （2）打包时注意事项

工艺流程图如下：

三、陶瓷的生产工艺流程

完整的陶瓷成品需要经过以下步骤：（1）根据图稿雕塑产品（2）分片（做样品模）后利用石膏制作大货模具（3）模具烘干（4）练泥，制造土坯，（通过高压，滚压或注浆）成型（5）修坯（连接、打孔、切边、刮模线、洗坯）(6) 生坯晾干后施釉(7)釉烧(8)成陶瓷产品(9) 彩绘或者贴花(10) 烤花烧成完美产品

1）根据图稿雕塑产品原型：由于每一种土因烧成温度不同收缩率的关系，所

雕塑出来的产品原型要比比最终出来的产品大。高温产品的收缩率是：1.16-1.17 （烧成温度为1350°C 左右）中温产品的收缩率是：1.15 （烧成温度在1250°C左右） 白云土的收缩率大约是：1.05（烧成温度在1050 °C左右） 大货模具的烘干: 根据模具的大小来定，1-3天不等

2） 成型的方式主要有三种 a) 注浆：主要多用于不规则产品

b) 压力：主要多用于盘， 碟等平面产品 C) 滚压：主要用于杯，碗等圆形产品

3） 窑炉 ：目前主要有三种 （A） 立方窑（也叫梭式窑）(B) 隧道窑（C）电窑（这一种用得很少）

一般在窑炉里需要烧10小时左右（ 不含退温在内），温度按以上烧成的温度

4） 烤花： 以上三种窑炉都可以烤花， 温度在800度左右 。

以渗花砖生产工艺流程为例，流程图如下：

四、玻璃的生产工艺流程 1、配料

按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2、 熔制

将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑和主要有两种类型：一种是坩埚，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600℃。大多数用火焰加热，也有少量用电流解热的，成为电熔窑。现在池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3、 成形

是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A.人工成形。

（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。

（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，，二人边吹边拉主要用来制造

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