2014《汽车制造工艺学》试题库

《汽车制造工艺学》试题库

填空题： 第一部分

1. 对那些精度要求很高的零件，其加工阶段可以划分为：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，精密、超精密

或光整加工阶段。

2. 常见工件定位方式平面定位、内孔定位、外圆定位、组合表面定位。工件以内孔定位时，常用的定位元件有刚性

心轴和定位销。自位支承在定位过程中限制 1 个自由度。锥度心轴限制 5 个自由度，小锥度心轴限制 4 个自由度。

3. 单件时间定额包括基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间。

4. 通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。工件

形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、展成法。

5. 主要的工艺文件有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。

6. 根据工厂生产专业化程度的不同，生产类型划分为大量生产、成批生产、和单件生产三类

0.04307. 某轴尺寸为?50??0.018mm，该尺寸按“入体原则”标注为?50.043?0.061mm。

8. 工艺基准分为工序基准 定位基准、测量基准和装配基准。

9. 机械加工工艺过程由若干个工序组成，每个工序又依次分为安装、工位、工步和走刀。 10. 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式，可以实现高生产率生产。

11. 零件的加工精度包含三方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。 零件的加工质量包括_加工精度_和_加

工表面质量__

12. 在车床上车削轴，采用双顶针定位，如果轴产生腰鼓形误差，说明工艺系统中工件的刚度不足；如果轴产生鞍形

误差，则说明工艺系统中机床的刚度不足。

13. 工件定位中由于（ 定位 ）基准和（ 工序 ）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。 14. 工艺上的6σ原则是指有99.73％的工件尺寸落在了?3σ 范围内。

15. 卧式车床的误差敏感方向为水平方向；刨床的误差敏感方向为垂直方向。

16. 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是轴承孔的圆度误差 。 17. 按照在一批工件中误差出现的规律，加工误差可分为系统误差和随机误差两大类。 18. 主轴回转误差可以分解为径向圆跳动、端面圆跳动 和倾角摆动 三种基本形式。

19. 车削加工中，大部分切削热传给切屑 。车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度值增大。

20. 加工表面层金属的力学物理性能和化学性能的变化主要反映在三个方面：表面层金属的冷作硬化，金相组织、残

余应力。磨削淬火钢时,可能出现的表面金相组织的变化有回火烧伤，退火烧伤和淬火烧伤。

21. 在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性较好 。 在运动副中，两相对运动

零件表面的刀纹方向均与运动方向垂直时，耐磨性最差 。

22. 常用的机械表面强化方法有喷丸强化和滚压加工。表面残余_拉（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 23. __加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 24. 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 25. 在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为 组成环 。

26. 在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工

序，称为工步。

27. 在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。工艺过程又可细分为毛坯制

造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。

28. 通常情况下，夹具由定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体等组成。对工件夹紧的基本要求的要求是夹得稳、

夹得牢和夹得快。

29. 装配尺寸链的封闭环就是装配所要保证的装配精度或技术要求 。

30. 保证产品装配精度的方法有互换法、选择法、修配法和调整法 。根据零件的互换程度不同，互换法可以分为完

全互换法和大数互换法。互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。

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31. 工艺系统的变形包括 机床夹具变形 、 刀具变形 、 工件变形 。 第二部分

1. 采用转位夹具或转位工作台，可以实现在加工的同时装卸工件，使基本时间与辅助时间重叠，从而提高生产率。 2. 切削速度 、进给量(或进给速度)和背吃刀量，统称为切削用量或切削三要素。它是调整刀具与工件间相对运动

速度和相对位置所需的工艺参数。

3. 根据工序的定义，只要 工人、工作地点、工作对象（工件）之一发生变化或对工件加工不是连续完成，则应成

为另一个工序。 4. 选择粗基准时一般应遵循保证相互位置要求、保证加工表面加工余量合理分配、粗基准一般不得重复使用原

则和便于工件装夹原则。

5. 全年工艺成本中，与年产量同步增长的费用称为全年可变费用，如材料费、通用机床折旧费等。 6. 精加工阶段的主要任务是确保零件达到或基本达到图纸规定的质量要求。 7. 夹紧力的三要素大小、方向和作用点。

8. 最常见的修配方法有 单件修配法、合并加工修配法和自身加工修配法。

9. 组合夹具是在夹具完全标准化的基础上，根据积木化原理，针对不同对象和要求，拼装组合而成的专用夹具。主

要用于单件、小批生产或新产品试制。

10. 磨削时，砂轮的速度越高，工件表面的粗糙度值越小

11. 大量生产的工艺特点是按部件 组织生产，通常采用调整法进行加工。 12. 夹紧力的三要素作用点、大小和方向。

13. 尺寸链环，包括封闭环和组成环。其中自然形成的尺寸大小和精度受直接得到的尺寸大小和精度的影响，并且自

然形成的尺寸精度必然低于任何一个直接得到的尺寸的精度。

14. 各装配精度之间有密切的关系，相互位置精度是相对运动精度的基础，相互配合精度对其它两项精度的实现有较

大的影响。

15. 产生积屑瘤的条件是切削塑性___金属和____中、低切削速度___速度切削，应尽量避免产生积屑瘤。 16. 尺寸链的特征是关联性和 封闭性 。

17. 拉孔，推孔，珩磨孔，铰孔（或浮动镗刀块镗孔） 等都是自为基准加工的典型例子。

18. 如图1所示一批工件，钻4—φ15孔时，若先钻1个孔，然后使工件回转90度钻下一个孔，如此循环操作，直

至把4个孔钻完。则该工序中有 1 个工步， 4 个工位。

图1 工件

19. 为了改善切削性能而进行的热处理工序如退火 、正火、调质等，应安排在切削加工之前。．

20. 在简单夹紧机构中，定心夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧；偏心夹紧机构动作迅速，操作简便。 21. 回转式钻模的结构特点是夹具具有分度装置；盖板式钻模的结构特点是没有夹具体。 22. 常用夹紧机构中的螺旋夹紧机构是手动夹紧中应用最广泛的一种夹紧机构。 23. 工件以外圆表面定位有两种形式，一种是定心定位，一种是支承定位。

24. 夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，一般要求主要夹紧力应垂直指向主要定位面 。 25. 铣床夹具的对刀装置主要由 对刀块 和 塞尺 组成。 26. 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用 降速传动。

27. 在转塔车床上就地镗削转塔上六个安装刀架的大孔是为了保证大孔轴线与机床主轴回转轴线 重合。 28. 磨削时，采用内冷却方式和开槽砂轮能有效地防止烧伤现象的产生。

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29. 调整组成环的公差时，尺寸相近、加工方法相同的组成环，其公差值相等 ；难加工或难测量的组成环，其公差

值取较大数值 。

30. 产品装配精度一般包括相互位置精度、相对运动精度和相互配合精度 。 31. 最常见的调整方法有固定调整法、可动调整法和误差抵消调整法。

32. 在查找装配尺寸链时，组成环的数目应当等于有关零、部件的数目，这就是装配尺寸链最短路线的原则。 33. 大数互换装配法适用于较高 精度的较多 环尺寸链的大批大量生产装配中。 。 34. 表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 35. 车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。

36. 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象

37. 磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 38. 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、 通用化 和 系列化。 39. 尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。

40. 零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。

41. 机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 42. 工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象 形状、尺寸、相对位置、及 性质 的过程。

43. 零件的 几何(尺寸，形状，位置)精度、 表面质量 、物理机械 性能是评定机器零件质量的主要指标。

44. 加工经济精度 是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时

间）所能保证的加工精度。

45. 轴类零件加工中常用两端 中心孔 作为统一的定位基准。 46. 零件的加工误差指越 小（大） ，加工精度就越 高（低） 。

47. 粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 48. 工艺系统的几何误差包括 加工方法的原理误差 、 制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差 、

刀具、夹具和量具的制造误差 、 工件的安装误差 。

49. 机械产品的质量可以概括为__实用性__、可靠性和__经济性____三个方面。 50. 零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 51. 表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 52. 车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 53. 切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。

54. 磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 55. 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 56. 机械加工工艺规程主要有_工艺过程 卡片和_工序___卡片两种基本形式。

57. 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_、_标准化_和系列化。 58. 零件光整加工的通常方法有 珩磨 、研磨、超精加工 及抛光等方法。

59. 使各种原材料主、半成品成为产品的 方法 和 过程 称为工艺。

60. 衡量一个工艺是否合理，主要是从 质量 、 效率 、生产耗费 三个方面去评价。

61. 零件加工质量一般用 加工精度 和 加工表面质量 两大指标表示；而加工精度包括 形状精度、 尺寸精

度、位置精度 三个方面。

62. 根据误差出现的规律不同可以分为 系统误差 、 随机误差 。

63. 影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系

统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力 引起误差等

64. 在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。

65. 采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 66. 顺序式夹紧机构，由于工件尺寸误差会依次传递，因此用于工件的加工表面和夹紧力方向相平行的场合。

67. 当车床导轨与主轴中心线在水平面内有平面度误差时，工件会被车成圆锥体 。当车床导轨与主轴中心线在垂直

面内有平行度误差时，车出的工件是双曲面回转体。

68. 定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。

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判断题 第一部分

1.不完全定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。 （ × ） 2. 有色金属的精加工不宜采用磨削加工。 （ √ ） 3. 过定位和欠定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。 （ × ） 4. 淬火一般安排在磨削加工之前进行。 （ √ ） 5. 工件一旦夹紧，则它的六个自由度就全被限制了。 （ × ） 6.在大量生产中，单件工时定额可忽略准备与终结时间 （ √ ） 7. 中批生产中，机械加工工艺规程多采用机械加工工序卡片的形式。 （ × ） 8.采用复合工步可以节省基本时间，从而提高生产效率。 （ √ ） 9.铰孔不但能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，还能纠正位置精度。 （ × ） 10.轴的外径尺寸的公差，如果按“入体原则”标注，则其上偏差为零。 （ √ ） 11. 附加基准是起辅助定位作用的基准。 （ × ）

12.孔的直径公差，如果按“入体原则”标注，则其下偏差为零。 （ √ ）

13. 遵守“基准统一”原则，可以避免产生基准不重合误差。 （× ）

14. 对于平面磨床,床身导轨在垂直面的直线度要求应该高于水平平面内的直线度要求。 （ √ ） 15. 加工丝杠时常采用弹性或液压尾顶尖，是为了避免工件受热伸长而产生弯曲变形。 （ √ ） 16. 如果工艺过程稳定，则加工中就不会出现废品。 （ × ）

17. 定位支承点不超过六个，就不会出现过定位。 （ × ） 18. 一般来说，夹具误差对加工表面的位置误差影响最大。 （ √ ） 19. 工件的内应力不影响加工精度。 （× ） 20. 加工误差的点图分析法可用于估算加工过程中的合格率和不合格率 （ × ）

21. 定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。 （ × ） 22. 普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。 （ √ ） 23.车削具有圆度误差的毛坯时，由于“误差复映”而使工件产生与毛坯同样大小的圆度误差。（× ） 24. 加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。（ √ ）

25. 零件表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。 （ × ）

26.滚压加工能使工件表面金属组织细化，形成压缩残余应力。 （ √ ） 27.固定调整法采用改变调整件的相对位置来保证装配精度。 （ × ） 28.采用互换装配时，选择的协调环不能为标准件或公共环。 （√ ） 29. 工艺尺寸链中，组成环可分为增环和减环。（ √ ）

30.工件表面残余应力的数值及性质一般取决于工件最终工序的加工方法。 （√ ）

31.采用调整法装配时，选择的补偿环不能为公共环。 （ √ ） 32.选择装配法常用于高精度少环尺寸链的成批或大批量生产中。 （ √ ） 33.如果工件表面没有磨削烧伤色，也就说明工件表面层没有发生磨削烧伤。 （ × ） 34.进给量对切削加工表面粗糙度的影响较大。 （ √ ）

35. 通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。（ √ ） 第二部分

1. 作为粗基准的表面可以有飞边，交口，冒口或其他缺陷。 （ × ）

2. 假若一批工件加工尺寸的实际分布与正态分布基本相符，则其分布曲线的位置和形状都受加工系统中的常值系

统误差的影响。 （ × ）

3. 装配尺寸链中的协调环和补偿环都不应该是公共环。 （ √ ） 4. 定位误差包括工艺误差和设计误差。（ × ） 5. 工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。（ √ ）

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6. 工艺卡片必须是规范化的，统一的。 （ × ）

7. 制定工艺规程可以保证零件达到规定的加工要求，但要增加工时。（ × ） 8. 同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。（ × ） 9. 因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。 （ √ ）

10. 对于批量小，尺寸小，结构形状简单的零件一般采用工序分散。 （ × ） 11. 加工原理误差在加工过程中可以消除。 （ × ）

12. 定位点超过六个就是过定位。 （√） 13. 过定位有时是允许存在的。 （√） 14. 一道工序可有一次或几次安装。（√）

15. 机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。 （√）

16. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。 （√） 17. 调整法就是不断调整刀具的位置。 （ × ）

18. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。 （ × ） 19. 热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。（ √ ） 20. 刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。（ √ ） 21. 因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。（ × ） 22. 切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。（ √ ）

23. 工艺规程对产品的生产周期，质量和生产效率都有直接影响。 （√） 24. 任何工件加工时都要划分加工阶段。 （ × ） 25. 工序集中就是把把许多加工内容集中到一个工序，一台机器上来完成。 （√） 26. 选择精基准时，应遵循基准重合的原则。 （√） 27. 一个表面要达到加工要求只有一种加工方案。 （ × ） 28. 加工一般精度的零件的测量误差要比加工精密零件时的测量误差占工件公差的比例小。（√） 29. 只要加工误差不超过规定的工序误差，就可以采用近似的加工方法。 （√）

30. 加工一般精度的零件的测量误差要比加工精密零件时的测量误差占工件公差的比例大。（ × ） 31. 分布曲线的形状只与随机误差有关，与常值系统误差、变值系统误差无关。 （ × ） 32. 粗基准一定用于未加工过的表面。 （√） 33. 夹具可以专门制造也可以标准化生产。 （√）

34. 第一类自由度必须限制，而第二类自由度无关紧要。 （ × ） 35. 根据加工要求，只需部分定位，则不完全定位是允许存在的。（√）

36. 辅助支承与定位支承同时参与对工件的支承。 （ × ）

37. 总余量为工序加工余量之和。 （ × ） 38. 时间定额是指完成所有工序所需的时间消耗量。 （ × ） 39. 零件在机械加工时的工艺成本是由可变费用和不变费用组成的。 （√）

40. 回收期越短，经济效果就越好。 （√）

41. 加工方法的选择主要取决于经济要求。 （ × ） 42. 符合产品标准的刀具不会有误差。 （ × ） 43. 刀具磨损引起的加工误差属于变值系统误差。 （√） 44. 径向跳动主要影响加工工件圆柱面的形状精度。 （√）

45. 刀具的制造误差对加工精度有直接影响。 （ × ） 46. 工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。（ √ ）

47. 《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车零件加工中的三大问题，即：质量、生产率和经济性。( √ 48. 制定工艺规程可以保证零件达到规定的加工要求，（同时减少工时消耗）。（√）

49. 用非加工表面作粗基准，可使加工表面与非加工表面间的位置误差最小。 （√） 50. 加工方法的选择主要取决于每个加工表面的技术要求。（√）

51. 每一道工序所切除金属层的厚度称为加工余量。 （√）

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