高线工艺技术操作规程修订版（已阅）

规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

目 录

第一章 概述…………………………………………………………………3 第二章 原料工段技术操作规程……………………………………………11 第一节 原料验收技术操作规程……………………………………………11 第二节 加热技术操作规程…………………………………………………12 第三节 汽化冷却技术操作规程……………………………………………16 第三章 轧钢工段技术操作规程……………………………………………20 第一节 轧制工艺参数………………………………………………………20 第二节 粗、中轧辅助设备性能参数………………………………………20 第三节 粗、中轧辅助设备操作规程………………………………………24 第四节 粗、中轧机性能参数………………………………………………25 第五节 粗、中轧机操作规程………………………………………………29 第六节 预精轧、精轧机性能参数…………………………………………31 第七节 预精轧、精轧机操作规程…………………………………………31 第八节 预精轧、精轧机辅助设备参数……………………………………33 第九节 预精轧、精轧机辅助设备操作规程………………………………34 第十节 主控台技术操作规程………………………………………………35 第十一节 控冷区操作规程……………………………………………………36 第十二节 液压换辊小车使用规程……………………………………………44 第四章 精整工段技术操作规程……………………………………………45 第一节 集卷站技术操作规…………………………………………………45 第二节 P/F钩式输送机技术操作规………………………………………49 第三节 盘卷修剪及取样操作规程…………………………………………50 第四节 打包机技术操作规程………………………………………………51 第五节 成品秤技术操作规程………………………………………………54 第六节 卸卷站技术操作规程………………………………………………55 第七节 成品入库堆放技术操作规程………………………………………55 第八节 成品发运技术操作规程……………………………………………56 第九节 成品装车工技术操作规程…………………………………………56 第五章 生产准备工段技术操作规程…………………………………………57 第一节 轧辊车床技术操作规程……………………………………………57 第二节 辊环磨床技术操作规程……………………………………………65 第三节 金钢石砂轮休整机技术操作规程..........................66 第四节 短应力轧机装配技术操作规程............................67 第五节 辊环装配技术操作规程..................................67 第六节 导卫装配技术操作规程..................................68 第六章 附图表………………………………………………………………69

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第一章 概 述

一、坯料

原料为合格连铸圆管坯。

坯料规格

坯料尺寸： Ф250×8000 mmФ250×6530 mm 重量 约 3020 kg、 2500 kg 尺寸精度：

截面直径允许偏差： ±1.4%D最大不得超过±4.5mm D-公称直径mm 椭圆度：不得大于2.5%D D-公称直径mm

对于连铸压痕部位不得大于4.0%D 长度公差： +0mm/+80mm

弯曲度： <4mm/m 总弯曲度不得大于0.4%D D-公称直径mm 切斜度： 不得大于 4.0%D 最大不得大于20mm 表面质量执行荣钢关于连铸圆管坯的内控标准

连铸坯化学成分

化学成分符合中国国标（GB）和冶标（YB），其化学成分见下表。

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序号 分类 奥氏体 不锈钢 冷墩钢 典型钢种 S30210 C ≤0.15 Si ≤1.00 Mn P 成分 S ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.025 <0.035 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.04 ≤0.04 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.030 1 S30408 ≤0.070 ≤1.00 ML20 ML40 3 弹簧钢** 65Mn 4 轴承钢 GCr15 2 5 低合金钢 6 焊条钢 0.17~0.24 ≤0.07 0.20~0.50 ≤0.035 0.37~0.45 ≤0.20 0.30~0.60 ≤0.035 0.62~0.70 1.70~0.37 0.90~1.20 ≤0.035 0.95~1.05 0.15~0.35 0.25~0.45 ≤0.025 40Gr 0.37~0.44 0.17~0.37 0.5~0.8 <0.035 H08 <0.10 ≤0.03 0.35~0.60 ≤0.030 H08MnSi <0.11 0.4~0.7 1.20~1.50 ≤0.035 Q195 0.06~0.12 0.12~0.30 0.25~0.50 ≤0.04 碳素结构7 钢 Q235 0.14~0.22 0.12~0.30 0.30~0.65 ≤0.04 45 0.42~0.50 0.17~0.37 0.50~0.80 ≤0.035 优质碳素8 60 0.57~0.65 0.17~0.37 0.50~0.80 ≤0.035 钢 80 0.77-0.85 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 72B 0.69~0.76 0.15~0.35 0.30~0.60 ≤0.030 优质高碳9 钢 82B 0.79~0.86 0.15~0.35 0.30~0.60 ≤0.030 Ni Cr Cu 其他 8.00～17.00～- - 10.00 1900 GB4356-2002 8.00～17.00～- - 11.00 1900 GB6478-2001 ≤0.25 ≤0.25 ≤0.25 GB/T1222-84 ≤0.30 1.4~1.65 ≤0.25 Mo≤0.10 YBT1-80 <0.3 0.8~1.1 ≤0.30 Mo≤0.15 GB/T3077-88 ≤0.030 ≤0.20 ≤0.20 GB/T3429-2002 ≤0.030 ≤0.20 ≤0.20 - - - GB/T701-1997 - - - ≤0.25 ≤0.25 ≤0.25 GB/T699-199≤0.30 ≤0.25 ≤0.25 9 ≤0.30 ≤0.25 ≤0.25 - - - GB1222-84 - - - 标准 第3页 共70页

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二、装炉温度 冷坯： 环境温度 三、出炉温度： 900℃～1250℃

四、加热炉小时产量： 冷装 140t/h .热装 170t/h 五、轧制能力

粗轧机 ：300～350t/h（全负荷运行） 精轧机

? φ8.5-22mm线材 使用无扭轧机：150t/h（连续生产） 136.5t/h（间隙时间：5s）

? φ12.5-22mm线材 使用2架或者4架无扭轧机 120t/h（连续生产） 111.2t/h（间隙时间：5s）

六、最大终轧速度 一期（配置NTM轧机）：φ5.5-8mm的线材保证速度105 m/s 二期（配置RSM轧机）：φ5.5-7.5mm的线材保证速度112m/s

φ5和φ8mm的线材保证速度105m/s

线材轧机设计速度：最大120 m/s 七、产品

产品规格

一期（配置NTM轧机）：φ5.5－22mm （φ20mm以上产品规格递增为1mm） 二期（增置RSM轧机）：φ5.0－25mm （φ20mm以上产品规格递增为1mm） 最大产量－700,000吨/年 产品规不锈焊条低合金弹簧优质碳素碳结构总产量比例轴承钢 冷墩钢 格（mm） 钢 钢 钢 钢 钢 钢 （t） （％） 5.5 2000 2500 2500 6.0 2000 2500 2500 7.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5000 7500 0 0 0 0 0 3.4 5000 5000 5000 5000 0 0 0 0 0 0 10000 7500 34500 4.93％ 10000 7500 34500 4.93％ 30000 30000 108000 15.43％ 0 0 0 6.5 1000 5000 2000 10000 30000 8.0 2000 10.0 2500 12.0 2500 14.0 16.0 18.0 20.0 22.0 0 0 0 0 0 4500 17000 30000 4500 30000 30000 118000 16.86％ 5000 25000 2500 50000 25000 115000 26.43％ 5000 25000 5000 60000 25000 130000 18.57％ 5000 15000 5000 15000 5000 15000 5000 15000 0 9.6 0 0 0 0 0 0 7500 12500 40000 5.71％ 7500 12500 40000 5.71％ 7500 12500 40000 5.71％ 7500 12500 40000 5.71％ 0 31.4 0 25 0 - 100 总计 12000 10000 24000 67000 180000 12000 220000 175000 700000 － 比例1.7 1.4 （％） 25.7 1.7 第4页 共70页

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尺寸公差

热轧圆盘条执行的尺寸、外形标准是GB/T14981—2009《热轧盘条尺寸、外形重量及允许偏差》。相关内容如下： 公称直径允许偏差/mm 不圆度/mm /mm A级精度 B级精度 C级精度 A级精度 B级精度 C级精度 φ5~10 ±0.3 ±0.25 ±0.15 ≤0.48 ≤0.40 ≤0.24 φ10.5~15 ±0.4 ±0.3 ±0.2 ≤0.64 ≤0.48 ≤0.32 φ15.5~25 ±0.5 ±0.35 ±0.25 ≤0.8 ≤0.56 ≤0.4 车间内部要求 规格（mm） 8～10 11～20 21～22 切头尾值

小于等于8.0mm规格的头尾剪切量按实际情况修剪，将缺陷部分剪净 尺寸公差（mm） ±0.12 ±0.15 ±0.18 椭圆度（mm） 80％的尺寸公差 80％的尺寸公差 80％的尺寸公差 线材的头尾修剪量 产品范围（mm） Min 8 9.5 11.5 Max 9 11 20 头部 - 6 7 拉丝 尾部 - 4 5 - 6 7 冷墩 头部 尾部 - 4 5 成材率

≥96％，其中：氧化铁皮烧损为1％，轧废为1.4％。切头尾，取样为1.6% 。

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八、生产工艺流程

热/冷坯装炉、称重、测量 加热炉 ＃1轧机前除鳞机、保温辊道和夹送辊 ＃1-＃6轧机粗坯机 ＃6轧机后剪切 ＃7轧机前保温辊道和夹送辊 ＃7－＃12轧机 ＃12轧机后剪切 中轧机组 ＃13－＃16 ＃14、＃15、17#轧机后的立活套 预精轧机组前的侧活套和卡断剪 预精轧机组＃17－＃20轧机 无扭轧机前水冷箱 无扭轧机前导槽 第6页 共70页

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无扭轧机前剪切装置 无扭轧机前侧活套和卡断剪 10道次无扭轧机（＃22－＃31） 无扭轧机后水箱和导槽 质量检查和测径 夹送辊和吐丝机 斯太尔摩风冷线 集卷装置 盘卷处理系统 称重 标牌 压卷机

盘卷卸载

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九、轧线控制系统

轧线控制系统采用最新的计算机控制系统。控制系统可以实现数据加工，坯料跟踪和分析，坯料的温度和温度控制，显示对话界面，闭环冷却控制和轧制过程的自动控制。

每个控制功能和操作台控制范围如下： 1号操作台 加热炉入口

－热/冷坯料通过上料台架到入炉辊道。 －坯料单支入炉。 －坯料入炉前称重。

－剔除不符合轧制和加热要求的坯料。 －入炉前测量坯料长度。 2号操作台 轧机入口

－出炉拉料辊辅助轧件咬入#1V轧机

－出炉拉料辊把不符合要求的坯料退回到加热炉。 －加热炉控制仪表，加热炉整体的控制。 3号操作台 主控制室

－控制整个轧线从#1V轧机到吐丝机，冷却运输辊道，集卷筒。主要控制功能包括：

－跟踪监控

－坯料从原料库到成品库的位置 －从原料库到成品库数据收集 －1V轧机前除鳞 －剪切长度控制 －水冷箱 －管理软件 －坯料清单 －盘卷清单 －轧机清单 －速度控制

－主要设备和辅助设备速度的设置 －联级速度控制 － 张力控制

－粗轧机和一中轧机组的最低张力控制 －中轧机组，预精轧机组和无扭轧机的活套 －无扭轧机夹送辊张力控制 －废品检查 －粗轧机组 －中轧机组 －无扭轧机

－斯太尔摩运输线和集卷筒 －水箱和吐丝机之间的夹送辊 －头部的校正 －尾部速度控制 － 温度控制

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－无扭轧机入口 －无扭轧机中间冷却 －吐丝机

－斯太尔摩运输线 －控制冷却和自动调整 －尾部的制动 －尾部加速 － 集卷筒 －线圈分配器 － 立式卷取系统 －自动排序

4号操作台 P&F线 －P&F线驱动控制 －跟踪监控P&F线 －故障显示

5号操作台 压紧打捆机 －跟踪监控盘卷进入压紧机 －故障显示

6号操作台 称重和标牌

－跟踪监控盘卷进入称重和打印装置 －标记打印 －输出重量

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第二章 加热工段技术操作规程 第一节 原料验收技术操作规程

一、原料规格 端面：Ф250㎜2

定尺：6530mm、8000mm 二、 原料验收

1、钢坯验收标准：

钢坯弯曲度：每米小于4mm，全长不超过1%；

钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；

2、按供料单位生产流动卡片、转移单查对实物，作到卡物相符。发现问题及时与钢坯管理组联系，查清。

3、验收合格的钢坯及时在字头端用石笔描写炉号、盘号、钢种。

4、钢坯描好字头后，按炉号、规格成层、成排集中整齐堆放，归堆的钢坯同层字头朝向一致，上下层字头朝向相邻。

5、钢坯归堆后及时在卡片上注明钢坯堆放的区排号。

6、钢坯在钢坯跨结存时间超过两个月的，需用白色油漆重新描写字头（炉号、盘号、钢种）

7、红送钢坯经查对卡片，转移单，判定联确认无误后，必须按红送装炉要求即时装炉。

三、钢坯抛丸 技术参数：

钢丸丸粒直径：φ1.5～φ2.5mm； 丸粒投射量：0-200kg/min （单机）； 每次需注入丸粒量：1500-2000kg； 每班需添加丸粒量：20-30kg； V形辊速度：2-10m/min； 操作规程：

1、除尘器水箱用水每班更换两次，接班及本班第4小时各更换一次。 2、抛丸过程中须经常观察料斗中丸粒量，不足时应及时添加。 3、根据被抛钢坯的抛丸效果，适当调节丸粒流量。

4、每班作业完毕，应清理提升机底部的丸粒，以免丸粒潮湿锈蚀结块。 5、班后应将除尘器泥浆排放干净。 四、钢坯修磨

1、所有的初轧坯必须上台精整，全长方向打蛇形检查；连铸坯必须20%的打蛇形抽查，发现一支坯表面有缺陷时必须整炉、整批全部上台精整，缺陷超标的立即报废，进行隔离。

2、钢坯表面缺陷的清除深度不得大于钢坯公称尺寸的8%，同一截面相对表面同时清理时，两处清理深度之和不大于钢坯公称尺寸的8%，棱角处清理深度不应大于钢坯公称尺寸的8%。

3、钢坯缺陷清理处应圆滑，长：宽：深不得小于10:6:1。

4、发纹麻点深度≤0.5mm；压痕、凹坑、凸包，实际尺寸算起≤1/4公差；划线深度≤2mm；深：宽<1的缺陷可不清理。

5、钢坯表面不允许有夹杂，裂纹、重皮、折叠、耳子。

6、研磨时研磨方向应与缺陷方向垂直，作到“横裂直磨，纵裂横磨”。

7、研磨钢坯时，应在清理范围内经常移动砂轮，修磨时用力不宜过猛，防止

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金属表面发兰。

8、未经抛丸的钢坯，应进行蛇形检查，发现缺陷，加强精整。

9、钢坯精整时，应按有关规定做好毛头标志。精整时，抽根报废的钢坯应在端部用黄油漆打上：“X”标记并单独存放，以防混乱。开废品小票。

10、钢坯精整完毕，钢坯已分盘段号的，须按盘、按段集中堆放，作到同盘钢集中，同炉、同盘中同段节号的钢坯集中堆放。

11、认真作好各相关生产、工艺记录。

第二节 加热炉技术操作规程

一、加热炉主要设备技术性能： 炉型：侧进侧出蓄热步进梁式加热炉 有效尺寸：L*B=36000*86000mm 钢坯断面规格：250圆

加热钢种：优碳钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、轴承钢、不锈钢 钢坯长度：6530mm、8000mm 钢坯出炉温度：970 -1180℃

小时产量： 冷装碳素结构钢140t/h 热装碳素结构钢180t/h（热装温度大于600度时）

燃料种类：高炉煤气

步进梁驱动方式：液压驱动 步进梁冷却方式：汽化冷却 空气预热温度：不小于1000度 煤气预热温度：不小于1000度

支撑梁：3根动梁、4根固定梁（在均热段和第二加热段交接处动梁和静梁错位布置，以消除“黑印”）。

烧嘴配置： 均热段： 上：4 下：4 第二加热段 ： 上：6 下：6 第一加热段： 上：6 下：6

炉内分为均热段、I加热段、II加热段和预热段四段。 步进梁机械组成：平移框架,提升框架,提升平移滚轮装配, 提升平移导向装配, 提升平移辊道, 提升平移液压钢,斜台面,行程检测装置.

步进梁出钢动作：“上升” “前进” “下降” “后退”，步进轨迹为“矩形”

步进梁出钢的运动方式：正循环，逆循环，踏步和停中位动作。 升降液压缸：280/200*1050mm 2个 平移液压缸：220/160*420mm 1个 工作压力：16MPa

上料推钢机：同步轴驱动四支推杆，将料从装料辊道上推上固定梁。 二、钢坯上料、装、出炉 1、上料钢坯标准：

钢坯规格：250mm圆，连铸坯

钢坯弯曲度：每米小于15mm，全长不超过1%；

钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；

2、步进梁步距：升降行程200mm，平移行程360 mm。步进周期：最快40秒，

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更换钢质装炉间距5步，更换炉号装炉间距1步，交接班装炉间距2步。

3、流动卡片上所有记录完整才能收料。钢坯在上料台架上钢坯端面整齐的一律朝西放置。 4、同一炉号的钢坯集中进炉。

5、查对计划、流动卡片和来料实物，确保炉号、根数正确。 6、钢坯入炉前要逐根测长、称重，入炉后钢坯在炉膛内对中。

7、钢坯不合格剔除时，应在钢坯上注明炉号、卡片号、钢种，同时在流动卡片上减掉剔除根数，并报当班调度。

8、 电渣钢进炉时必须在卡片上填写子炉号进炉顺序。

9、 为保证一火材连铸轴承钢的高温扩散时间,计划应排于换规格的头几个号,以充分利用间歇时间.

10、填写好毛头切除记录，并在钢坯出炉前报调度室。

11、同一规格的各种钢类正常情况下入炉顺序为“先低温钢，后高温钢；先易脱碳钢，后其它钢”。

12、凡生产中换导卫、换辊、换眼时应装入2-3根试车料。

13、轧机或加热炉检修后，应待生产正常后才能装入易脱碳钢。

14、每个炉号出炉时的实际根数应和流动卡片核对，如不符，应暂停出钢，待查明原因处理后再出钢；

15、当出完一个大号（20支钢坯以上的），或若干个卡片号合计多于20支钢坯时，跑号工应将该生产流动卡片随同该卡片或最后一卡最后一根钢送到冷床，钢到人到。小卡片号生产时应经常保持电话联系，及时核对出钢情况，防止混乱。

16、凡钢坯因各种原因轧废，跑号工应及时通知冷床，并在流动卡片上作好记录。

17、钢坯出炉温度参见《钢坯加热温度制度表》，坯料端面温差 ±20℃，坯料长度方向温度偏差±20℃,并应保证钢温西高东低。

18、红送钢坯入炉温度必须在300-600℃之间。

三、钢 坯 加 热 制 度

1、坯料出炉温度

钢种 碳素结构钢 优质碳素钢 冷墩钢 弹簧钢 轴承钢 焊条钢 螺纹钢 奥氏体不锈钢 铁素体不锈钢

出炉温度（℃） 980～1020 980～1050 980～1050 1000～1050 1140～1180 980～1020 980～1050 1150～1250 980～1020 温度波动范围（℃） ±30 ±30 ±30 ±30 ±30 ±30 ±30 ±30 ±30

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2、坯料温差

头部到中部（前端）： +30℃最少 2000mm（长度） 尾部到中部（尾端）： +30℃最少 2000mm（长度） 中心到表面： <30℃

3、故障降温制度： 停轧或故障停机时间降温表 停轧或故障停机时间 加热一段降温℃ 加热二段降温℃ 均热段降温℃ 升温时间开轧前（分钟） 0.5～1小时 不降温 20～40 10～20 20～30 1～2小时 20～50 40～80 20～50 20～30 2～4小时 800℃保温 850℃保温 900～950℃保温 60～80 4～6小时 关闭烧嘴熄火 800℃保温 850℃保温 120～180 注：停轧时间大于6小时或以上时加热一、二段烧嘴关闭熄火，均热段保留两个烧嘴 保温 4、生产过程中应经常监视加热炉的工况：炉内水梁冷却水水压须大于0.35Mpa，出口水温须小于55℃；煤气压力大于8000Pa，助燃空气压力7Kpa；助燃空气预热温度≥1000℃；煤气预热温度≥1000℃；炉区仪表用氮气压力大于0.4Mpa。发现工况不对时应及时采取措施加以纠正。

5、排烟温度≤180?C

6、排烟温度超过160?C时应适当调整排烟阀门开口度。

7、加热时煤气、空气配比应合理。煤气热值750 X4.18KJ/Nm3（加热炉蓄热烧嘴可供燃烧最多掺20％转炉煤气的混合煤气，热值小于950X4.18KJ/Nm3的燃料，冷炉升温及烘炉阶段使用焦炉煤气），煤、空比为1：1。

8、炉膛压力控制正确，炉门处火苗不许外漏，也不许吸冷风。一般控制在15至25Pa左右。

9、定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。

10、加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温跟不上时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但根据钢质炉温最高不得超过1300℃。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。

11、出钢温度和钢坯颜色对照 温度℃ 颜色特征 温度℃ 颜色特征 800 鲜红樱桃色 1000 黄色 850 鲜红色 1100 鲜明黄色 900 黄红色 1200 黄白色 950 浅黄色 1300 亮而有点白色

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四、停炉、吹扫、点火 1、停炉

1．1接调度通知后停炉，停炉时除第一组碳结钢外，其他钢种均不得存炉。 1．2停炉时先关闭所有烧嘴的煤气阀，并根据降温速度的要求调整空气阀的开度，停炉时间较长时还应关闭V1、V2阀，并放散煤气管网中的煤气。

1．3当炉温降到300℃以下时可以停助燃风机。 1．4降温停冷却水时，出水温度不得超过55℃。

2、吹扫

2.1加热炉停炉时间较长并且煤气放散后在点火前应用氮气对煤气管网进行吹扫。

2．2 吹扫前确认炉区所有设备运行正常，炉内及炉区杂物清理，鼓风机启动，煤气管道吹扫完毕并将煤气送至煤气管主阀前。

2．3 开启炉区煤气管上所有自动蝶阀开度30左右，开启所有放散阀。

2．4 送入氮气并从放散管中排出，约30分钟后关闭氮气，随即开快切阀、盲板阀、电动调节阀送入煤气。

2．5送入煤气约30分钟后对煤气管网中的煤气做爆鸣试验，合格后即可准备点火。

3、点火

3．1 确认加热炉冷却水循环正常。

3．2打开烟道闸板和所有炉门，启动助燃风机。

3．3从均热段下烧嘴点火。点火时将燃烧旺盛的火把放在烧嘴前约300mm，慢慢开启烧嘴前煤气阀，点着后将风量和煤气量调整到烧嘴稳定燃烧，再点燃其他烧嘴。严禁先开煤气后给火的操作。

3．4 点火时，如点火不着或点火后又很快熄灭时，应停止点火并查找原因，处理完后并排尽炉膛中残余煤气再点火。

3．5在炉膛升温到800℃以上后直接开启炉顶平焰烧嘴自动引燃。 3．6点火后将炉体两侧的检修炉门用耐火砖干砌封闭。

五、烘烟囱

1、新建烟囱或大中修炉子，在其工程全面交工后，才准许烘烟囱。 2、在点火前必须具备的条件：

炉膛、换热器及烟道内的杂物清除干净； 烟道人孔所有盖板盖严； 烟道无积水或渗水现象； 3、可用煤炭或木材烘烤。

4、升温速率必须按烘烟囱曲线进行烘烤并作好记录。

5、当烟囱吸力达100Pa以上时或温度超过200℃而又不再上升时，才准点火烘炉。 六、烘炉

1、新炉烘炉曲线：见附录

2、中修烘炉曲线：

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3、小修烘炉曲线：

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

1600℃ 14001200℃ 200℃保温25小时 800℃保温25小时 1250加热炉中修烘炉曲线

5 10 15 20 25 30 35 40

160014001200℃ 200℃ 200℃保温12小时 800℃保温12小时 1250加热炉小修烘炉曲线

第三节 汽化冷却系统技术操作规程

一、汽化冷却系统技术性能参数 1、循环方式：强制循环。 2、汽包技术性能参数 汽包数量： 1个

汽包最高蒸汽压力：1.27MPa 汽包蒸汽温度：194℃（饱和） 排污率：10％

绝缘包扎完好时蒸汽产量：5.9t/h

预热段包扎完好,加热段包扎脱落50%时蒸汽产量14.1t/h 最大给水量：17m3/h

正常给水量：6.8~16.5 m3/h 3、大气式热力除氧器 1套

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能力：20t/h 压力：0.02MPa

除氧水箱容积:20 m3

4、电动给水泵： 2台 备一用一 型号： DG25－50×4 电机功率：30KW 转速：2900r/min 流量：15～20m3/h 5、柴油给水泵：1台 流量：15～25m3/h 扬程：25MPa 6、软水箱：1个 容积：30m3 7、软水泵

2台 一备一用

出口压力：0.5MPa 电机功率：7.5KW 转速：2900r/min 流量：25m3/h

8、汽化冷却排污水接点参数 流量：正常～4.5 m3/h 压力：常压

位置：连续排污扩容器

9、电动循环泵：2台（一备一用） 10、柴油机循环水泵：1台

二、汽化冷却操作 1、概述

1.1汽化冷却系统是带压运行设备，它运行的好与坏直接关系到加热炉的安全。以至影响整个轧钢机组的生产，因此，汽化冷却操作人员必须掌握汽化冷却操作技术，严格执行操作中的各项规定，确保整个系统的正常运行，杜绝发生设备和人员的安全事故。

2、有关规定

2.1 非汽化冷却操作人员严禁入汽化冷却室内，对于进入汽化冷却室的非操作人员：如检查人员，参观人员，必须经有关领导同意方准进入，对进入汽化冷却室内的非操作人员必须登记，写明来室时间，工作单位，姓名，来室原因，离室时间等有关事项。非操作人员来室必须在操作人员监督下，不准动任何设备，否则要追究岗位工作人员的责任。

2.2检修汽化冷却设备的工作人员，进入汽化冷却室的也要登记，并由检修人员填写检修部位、检修情况，要求操作人员注意的事项等，并每次检修情况都要由班长向操作人员解释清楚。

2.3操作作人员必须做到：认真负责，精心操作，按标准化作业，严格执行各项规章、规程和制度，定期逐项检查汽化冷却所属设备。

2.4交接班时，交班与接班的操作人员要共同逐项检查汽化冷却的各环节，交接班检查情况良好，经接班人员认可后，接班人员签字，否则，不与签字，发现

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问题及时向调度反映情况，并通知有关人员，及时处理。

三、汽化冷却操作要点

1、运行前的准备工作（点火前的准备工作）

1.1接到加热炉点火通知后，对冷却系统进行全面检查，检查项目有：炉内外的管路，汽包安全阀，放散阀，排污阀，给水阀 ，水位表组，给水泵，水箱，热工仪表等，确认各种设备完好。

1.2点火前，打开汽包放散阀，进行排气。

启动给水泵向汽包送软化水，当水管充满水，汽包水面达到汽包中心位置时，停止供水。

关闭定期排污阀 ，关闭输送蒸汽管阀门。

凡对汽化冷却系统主要部位进行检修的，点火前都要进行试压检查，压力要求达到1.2MPa，确认各检修部位无渗漏现象。

点火前如发现问题，应立即向班长汇报，并采取错施，组织检修。 整个系统没有发现任何问题，具备点火条件时，通知加热炉方可点火。 2、启动

2.1点火前应掌握汽包水位，汽包压力情况，启动给水泵，并做到循环检查。 2.2汽包压力升到0.05MPa时，关闭放散阀 ，并随时检查水循环情况，发现情况，及时汇报。

2.3汽化系统正常运行，循环稳定后，当汽包压力达到0.99MPa时，打开蒸汽输出阀，向蒸汽主管网送蒸汽。

2.4汽包压力控制在0.8MPa以内，安全阀平衡舵定在规定值。 3．运行

3.1汽化冷却操作和运行时，必须保证汽包的水位在正常位置，使汽化冷却系统不间断地得到软化水，保证汽化水的正常运行，操作人员必须每20分钟观察一次汽包上的水位计，检查汽包上的水位情况，根据水位高低进行排污和上水操作。

3.2每次检查汽包水位时，以汽包水位表为准，同时校对其它显示仪表发现异常及时通知调度，组织仪表检修人员检修，如果发现水位表有漏汽、漏水、堵塞等现象时，要及时通知管工抢修。

3.3发现由于蒸汽主管网压力不正常和汽包上水困难时，要采取蒸汽放散措施，降低汽包压力并快速上水，使水位达到正常位置，尽快恢复正常操作。

3.4汽包水位控制在汽包中心线100mm处。汽包轻微满水时，应立即进行排污操作，汽包轻微缺水，应快速补水。但必须注意，汽包水位一定以汽包上水位计显示为准，其它监视仪表只能作参考。

3.5如果汽包上水位看不到水位时，即为严重满水或缺水事故，处理方法见汽包操作说明书。

3.6操作人员在生产正常情况下每1小时检查一次汽包及内外管路，发现问题及时汇报调度，并作记录。

3.7操作人员必须随时检查仪表工作情况，发现可疑或失灵的情况应进行手动操作，并及时向调度汇报，及时检修，特别应注意监视水位，并做好记录。

3.8．排污操作，根据汽包中水的碱度进行排污操作，一般PH值控制在10--12，定期从汽包中取水样化验，定期排污，每四小时排污一次，每次排污量控制水位下降10㎜即可，连续排污视碱度含量增减排污量。

3.9每2小时进行一次汽化冷却运行记录。

3.10加热炉汽化冷却系统设置两台电动给水泵，一台运行一台备用。另设一台柴油给水泵 ，在电动给水泵出现事故或停电时，向汽包供水，以确保整个系统

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的安全。

3.11 停炉时（包括事故抢修），加热炉要缓慢降温，减少或停止向主管网送蒸气，水循环正常操作，炉温降到200℃以下，可以进行定期水循环。

3.12 如果动力站停软化水，根据停水时间，通知加热炉降温或停炉，利用水箱中的水进行循环，维持汽包水位正常，并向调度室及有关人员汇报。

3.13 如果汽化冷却系统的炉管发生崩裂、漏水或漏汽等现象，处理方发如下： 1）加强给水，维持汽包水位。

2）通知加热操作工，迅速停炉，降低炉温。

3）立即向班长、调度员和厂长汇报，组织人员抢修，缩小事故范围，并做详细记录。

4）检修过程中，必须等到炉温降到500℃以下时，方可停水。

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第三章 轧钢工段工艺技术操作规程

第一节 轧制工艺参数

轧制程序表：见单行本

第二节 粗中轧辅助设备性能参数

一、高压水除鳞装置 1、作用

除去钢坯表面的氧化铁皮。 2、设备特点

除鳞装置的支架固定独立底板上。

除鳞环上喷嘴垂直坯料表面，除鳞环有正向喷嘴和反向喷嘴，反向喷嘴防止除鳞水入炉。

带喇叭口盖板的入口和出口导槽辅助钢坯进入除磷装置。 入口处安装有链式屏障，防止高压水喷出。 进出口导卫帮助坯料通过除鳞装置。 实心辊道安装在水冷底座上。 除磷辊道采用齿轮电机单独传动。

齿轮电机输出轴与辊子之间采用万向接轴连接。 3、结构特点

支撑结构： 钢结构 进出口导槽： 钢结构 除磷环： 碳素钢 底座： 预制钢结构 辊子： 锻钢 4、控制方式 操作室远程控制 5、润滑方式 人工干油润滑 6、技术参数

水量和水压： 大约475L/min 水压：230bar 钢坯断面： 250mm×8000mm 辊道个数： 2个 辊子直径： 295mm 辊身长度： 570mm

辊道速度： 可调，最高 1.0m/s 喷嘴数量：

除磷喷嘴： 14个 反吹喷嘴： 4个

二、粗轧机组前和中轧机组前保温辊道 1、作用

在加热炉和＃1轧机之间以及＃6轧机和＃7轧机间运输轧件。 2、设备特点

辊道采用空心辊单独电机传动，辊子和轴承采用通水冷却。 保温罩(由液压缸驱动打开或者关闭)保证坯料的温度。 辊道全长设有人行走台。

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带有液压剔出台架。 3、结构特点

辊道： 钢结构 保温罩： 钢结构 轧辊： 钢结构

剔出台架（6#轧机和2#夹送辊之间）： 钢结构 4、控制方式 操作室远程控制 5、润滑方式

自动干油润滑系统。各个润滑点与干油分配器相连，分配器直接连接到一个自动干油泵站上。

6、加热炉出口和1V轧机之间的保温辊道： 辊道长度： ～7.5m

辊道速度： 可调到 1.8m/s 保温辊道辊子参数：

辊子个数： 5个 辊子间距： 1.5m 辊子直径： 295mm 辊身长度： 365mm 辊子表面： 平辊

保温长度(除鳞装置到夹送辊)： 大约7.5m 保温罩组数： 2 液压缸数量： 2 剔出装置：

数量： 5个 间距： 1.5m 剔出臂： 5个 气缸数量： 2个 剔出钢坯根数： 7根

7、6V和7H之间的保温辊道：

辊道长度： 42m

辊道速度： 可调到1.3m/s 保温辊道参数：

辊子个数： 28个 辊子间距： 1500mm 辊子直径： 295mm 辊身长度： 365mm 辊子表面： 辊面刻槽 保温罩长度： 42m 保温罩组数： 7 气缸数量： 7 剔出装置：

数量： 28个 间距： 1500mm

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剔出臂： 28个 气缸数量： 7个 剔出钢坯根数： 7根 三、1V和7H前的夹送辊 1、作用

辅助轧件顺利进入下游轧机。 2、设备特点

液压开闭，上辊和下辊对称运动。

上下辊由电机通过联合减速机和万向接轴进行驱动。

下辊可以通过螺丝进行辊缝调节，同时可以补偿辊子的磨损。 夹送辊采用滚动轴承。

夹送辊采用喷水冷却,水收集并排入冲渣沟内. 3、结构特点

机体： 预制钢结构 辊子材质： 铸铁 4、控制方式 操作室手动控制 5、润滑方式

手动润滑： 人工手动润滑 减速机： 自浸入润滑 6、技术参数

气缸压力(工作压力)：

辊道速度： 可调，最大到1.0m/s 辊子参数：

个数： 2个(1上辊，1下辊) 辊径： 295mm（上辊和下辊）

辊身长度： 350mm（上辊和下辊） 辊子表面： 光辊 夹送力： 42kN 气缸行程： 440mm

辊子中心距（最大/最小） 595/75mm

四、1#曲柄剪 1、作用

切头：切去轧件的头部和尾部以保证轧件能够顺利进入下游轧机，并避免轧件产生变形、黑头以及端头分裂。

碎断：出现事故时，飞剪连续工作将轧件碎断。 2、设备特点

飞剪由电机驱动。正常工作采用启/停工作制。电机上配有制动器将飞剪停止。 位置测量器(PMD)可以对刀架进行跟踪，可以对刀架进行位置调节以便剪切时将轧件切成不同的长度。

减速机的输入轴上安装有飞轮。 刀架通过滑动轴承安装在曲柄上。 一个刀架支撑一个剪刃。

传动机构的铰链连接采用滑动轴承。

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曲柄与输入轴之间采用齿轮连接。 飞剪带有底座。

电机底座由电气商供货。 3、结构特点

剪机牌坊，刀架、底座 预制钢

齿轮传动机构 合金钢，经过硬化和打磨，AGMA 10 ISO 7) 传动轴 合金钢 剪刃 工具钢 飞轮 预制钢 4、控制方式

切头尾控制方式：

由热金属检测器对飞剪电机发出剪切信号，剪刃开始从静止－启动－剪切－静止，完成一个剪切周期。 碎断控制方式：

一旦剪刀下游的设备发生故障，卡断剪自动启动连续动作切断轧件。 碎断操作可以在操作室内人工手动启动

碎断操作连续进行，剪切轧件成碎断长度。 5、润滑系统

飞剪的齿轮和轴承采用强迫稀油润滑系统。 减速机采用集中稀油润滑 人工手动干油泵润滑。 6、技术参数

剪机输入轴中心距： 1200mm 曲柄半径： 235mm 飞轮直径： 900mm 飞轮宽度 100mm

减速比 3.133:1 剪切直径 小于φ115mm 剪切轧件断面尺寸 (热) 小于10390mm2 剪切轧件速度 1.07-1.24m/s 切头尾长度（最小） 100mm 碎断长度 1450mm

五、2#飞剪 1、作用

切头：切去轧件的头部和尾部以保证轧件能够顺利进入下游轧机，并避免轧件产生变形、黑头以及端头分裂。

碎断：出现事故时，飞剪连续工作将轧件碎断。 2、设备特点

飞剪由电机驱动。正常工作采用启/停工作制。电机上配有制动器将飞剪停止。 位置测量器可以对刀架进行跟踪，对刀架位置进行调节以便剪切成不同长度的轧件。

在剪机传动轴和电机之间安装有减速机。 减速机的输入轴上安装有飞轮。

刀架通过锥形套筒安装在剪机传动轴上，可以使用液压机械手和手动泵来进行

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固定。

每个刀架上有3个剪刃。 一个宽剪刃和两个窄剪刃

轧件通过该飞剪时有两条运行路线，通过导向装置来控制。 导向装置导向传动侧时，宽剪刃工作进行正常切头尾操作。 导向装置导向操作侧时，三对剪刃同时工作将轧件碎断。 上剪刃和下剪刃传动轴由齿轮箱同步传动。 剪刃传动轴和齿轮机座采用滚动轴承。 飞剪和主传动电机共用一个底座。 电机底座由电气商供货。 3、结构特点

剪机牌坊，刀架、底座 预制钢 齿轮传动机构 合金钢，硬齿面，AGMA 10 (ISO 7) 传动轴 合金钢 剪刃 工具钢 飞轮 预制钢 4、控制方式 切头尾：

热金属检测器对飞剪电机发出剪切信号，剪刃开始从静止－启动－剪切－静止，完成一个剪切周期。

碎断：

一旦剪刀下游的设备发生故障，飞剪自动启动连续动作切断轧件。 飞剪操作可以在操作室内人工手动启动。 5、润滑系统

齿轮和轴承采用强迫稀油润滑系统。 人工手动干油润滑。 6、技术参数

剪机输入轴中心距： 700mm

飞轮（直接×宽度） φ850mm×100mm宽 剪切轧件直径 大约φ48mm 轧件断面 大约1810mm2 剪切轧件速度 1.42－3.06m/s 切头尾长度（最小） 150mm 碎断长度 （大约） 700mm

第三节 粗中轧辅助设备操作规程

一、夹送辊

1、夹送辊位于轧机前，帮助钢坯咬入轧机，当发生事故进行反转将钢坯退回。 2、调整气缸压力保证其有效的夹转力,提供足够的扭矩夹送钢坯。

3、上辊的升降由一个双向气缸驱动用来压下夹送热坯，上下辊由电机驱动且下辊位置固定。

4、当检测到轧件通过夹送辊后，气缸动作将轧件夹送入轧机。 5、当轧件咬入轧机后，夹送辊自动打开。

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二、高压水除鳞装置

1、当钢坯头部到达时，高压水除鳞装置自动打开，在高压水的冲击下，氧化铁皮将被除去。

2、当钢坯尾部离开时，高压水除鳞装置自动关闭。

3、通过高压水除鳞的钢坯有利于咬入轧机，并有利于提高钢材的表面质量。

三、保温罩

1、当钢坯温度较低时，关闭保温罩，以降低热损，提高轧件温度。

2、当遇到保温辊道后部工序出现事故时，可以关闭保温罩，以减少热轧废。 3、当需剔除钢坯时，需将保温罩打开。

四、1 #飞剪 拆卸

1、闭合1#剪。

2、拆除上下剪刃螺栓，取下剪刃垫片及定位销。 安装

1、闭合1#剪。

2、安装下剪刃在垂直位置（先装上定位销）。 3、逆轧制线方向消除齿轮啮合间隙。 4、上剪刃安定位销及加垫片和剪刃。

5、通过调整剪刃垫片使两剪刃间隙为0.2-0.3mm，重合度为0.5-1.5mm，上剪刃是定位的。

6、紧固所有螺丝。

五、2#飞剪 拆卸

1、闭合2#剪。

2、拆除所有螺栓、取下剪刃、垫片及定位销。 安装

1、闭合剪刃。

2、安装下剪刃定位销和剪刃，使剪刃处在垂直位置。 3、逆轧制线方向消除齿轮啮合间隙。 4、上剪刃安装定位销，垫片和剪刃。

5、通过调整上剪刃垫片，使两剪刃间隙为0.2—0.3㎜，重合度0.5—1.5㎜，上剪刃是定位的。

6、紧固所有螺丝。

第四节 粗、中轧机性能参数

一、传动技术参数见附表 二、其它性能参数 1、线上安装设备

平、立辊高钢度无牌坊短应力线轧机机列（不含减速机和主电机） 16架 四种规格，见附表（轧机编号表）

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2.设备技术参数

2.1 850立辊轧机

数量 1架 技术参数

辊径 max/min 850--770 (mm) 辊身长度 950 (mm) 最大工作中心距 950 (mm) 最小工作中心距 770 (mm) 机架提升 ±400 (mm)

2.2 850平辊轧机

数量 2架 技术参数

辊径 max/min 850--770 (mm) 辊身长度 950 (mm) 最大工作中心距 950 (mm) 最小工作中心距 770 (mm) 机架横移 ±400 (mm)

2.3 650立辊轧机

数量 3架 技术参数

辊径 max/min 650--570 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 680 (mm) 最小工作中心距 570 (mm) 机架横移 ±350 (mm)

2.4 650平辊轧机 数量 2架 技术参数

辊径 max/min 650--570 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 680 (mm) 最小工作中心距 570 (mm) 机架横移 ±350 (mm)

2.5 500立辊轧机 数量 2架 技术参数

辊径 max/min 515--460 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 550 (mm) 最小工作中心距 460 (mm) 机架横移 ±350 (mm)

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2.6 500平辊轧机 数量 2架 技术参数

辊径 max/min 515--460 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 550 (mm) 最小工作中心距 460 (mm) 机架横移 ±350 (mm)

2.7 350立辊轧机 数量 2架 技术参数

辊径 max/min 350－295 (mm) 辊身长度 600 (mm) 最大工作中心距 365 (mm) 最小工作中心距 295 (mm) 机架横移 ±250 (mm)

2.8 350平辊轧机 数量 2架 技术参数

辊径 max/min 350－295 (mm) 辊身长度 600 (mm) 最大工作中心距 365(mm) 最小工作中心距 295(mm) 机架横移 ±250 (mm) 2.9 轧机翻转装置 数量 1套

液压马达驱动翻转，4种规格轧机共用一套翻转装置。 2.10 换辊小车 数量 4套

用于轧辊拆装，每种规格轧机用一套换辊装置，共4套换辊装置。 3. 设备结构性能说明 3.1 轧机

3.1.1 轧机结构型式

采用SY-4型无牌坊短应力线机架结构，共有四种规格的轧机机列，各分平辊轧机机列和立辊轧机机列，同规格轧机机架平、立结构相同，可互换。 辊系: 轧辊两侧由四列短圆柱滚子轴承承受径向轧制力，由止推球轴承承受轴向力；轧辊的四个轴承座用四根刚性拉杆连接在一起；上轧辊由圆柱螺旋弹簧装置平衡，以消除拉杆、压下螺母、球面垫及轴承座之间间隙；在上辊操作侧轴承

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座内设置蜗杆—蜗轮—螺旋付机构移动上辊，实现轴向调整，保证孔型对正。

轧辊轴承:选用北京人民轴承厂的产品。

轧辊材质: 1～2架选用半钢轧辊, 3～4架选用球墨铸铁轧辊， 5～17架选用离心复合铸铁辊,

轴承座 : 850轧机－ZG35CrMo 其他―ZG310～570 立柱 : 42CrMo

轧机平衡: 弹簧平衡，850轧机采用蝶型弹簧；其他轧机采用圆柱弹簧

压下装置: 压下装置装在辊系的四根拉杆的顶部，采用蜗杆—蜗轮-齿轮装置转动四根拉杆，在拉杆上正反向螺纹副作用下，上下轧辊相对于轧制线对称调节；轧机两侧的压下装置可以单独调整，也可以两侧同步调整；压下装置在传动侧由液压马达驱动进行快速调节，也可以在操作侧进行手动精调，压下量由刻度盘显示。

压下装置箱体:焊接箱体结构。 压下螺母: ZCuAL10Fe3

蜗轮副: 蜗杆40Cr,蜗轮是装配件，轮芯是42CrMo,轮缘是ZCuAL10Fe3 传动齿轮: 均采用35CrMo,调质,淬火。 轧辊冷却: 轧机轧辊和导卫配置冷却水管。 换辊 : 轧机与底座整体更换。 3.2轧机底座

机架底座：由钢结构焊接而成，轧机机架放置其上，机架和底座之间用快速拆装螺栓——螺母固定在一起；底座下部设有滑板，放置在轧机轨座上，可沿轨座移动。850轧机锁紧用液压螺母。

3.3 轧机轨座

轨座由焊接钢结构件加工而成，用地脚螺栓固定在基础上,轧机底座可沿其上移动，轨座前后共设四个弹簧/液压锁紧装置，用以将机架固定在轧机底座上。

平辊轨座上的机架及底座由液压缸驱动进行移动，实现换槽操作。横移液压缸布置在轧机传动侧。

立辊轨座采用上传动，大功率液压马达带动蜗轮丝杆提升机，驱动机架沿轨道滑槽上下移动。

锁紧装置是弹簧锁紧、液压打开的非标液压缸，其夹紧力的安全系数不小于2倍。

大功率液压马达和蜗轮丝杆提升机是标准件。蜗轮丝杆提升机的安全系数应不小于2倍。

3.4 立辊轧机换辊装置

立辊轧机换辊，机架与底座一起更换。首先松开轨座上的锁紧装置，用电动螺旋升降机构将机架降落在换辊小车上，液压打开机架和接轴托架之间的连接销，再由升降机构将接轴托架升起使接轴套筒与轧辊脱离，然后由水平液压缸将机架沿轨道推出轧线，用吊车更换。

3.5 接轴托架

传动接轴设有接轴托架，以便换辊时支撑接轴。为了使传动接轴与轧辊连接的万向节始终处于水平位置（有利于换辊操作），万向节由接轴托架内滚动轴承支承，并在轴承内转动，托架轴承座设有平衡装置，其允许接轴可在一定范围内浮动。接轴托架和机架之间用液压连接销连接在一起，连接销由液压缸插上或打开。接轴托架由机架横移液压缸移动，从而带动机架移动。接轴托架一端与轧机底座连接，一端与横移液压缸（提升装置）连接。

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平辊托架有链条，立辊托架没有链条。 3.6 SWC万向接轴

轧机和减速机之间由可伸缩的十字头万向接轴传递力矩，万向接轴中部是渐开线花键，两端带有与轧辊和减速机出轴连接的轴套。

3.7 联轴器

采用GIICL鼓型齿联轴器，选用标准件。 3.8 配管 使用快速连接板。

3.9 立式轧机翻转机构（线外设备）：

立辊轧机翻转机构是为将轧机机架从立式状态转为平状态,以便换辊。四种规格的轧机可用同一翻转机构。设备为焊接结构件，由液压马达驱动链轮，带动翻转架转动90°。

3.10 换辊小车（线外设备）

换辊小车结构: 焊接结构件，由三部分组成，中间固定架放轧辊，两边是活动小车，呈十字布置，由液压缸驱动，换辊时将轴承座向两旁推出，留下轧辊更换。小车的滚动部分可以是相同的，上部按不同规格的轧机做支架。

小车车架: 焊接件，滚动灵活，承重后不变形。 中间固定架:用偏心套调整轧辊与轴承座对正。

第五节 粗中轧机操作规程

一、换辊换槽技术操作规程 1.换辊换槽前的准备

1.1按换辊通知单预先对轧辊轧槽进行仔细检查,内容包括: 1.1.1校对轧辊对应机架号; 1.1.2校对轧辊换槽尺寸;

1.1.3检查孔型辊型、辊颈是否光滑，有无砂眼、裂纹等缺陷;

1.1.4根据轧机结构,合理安排拆卸与安装程序,做到“分工明确,有条不紊”。 1.1.5准备所需工具。

1.1.6专人操作机旁操作箱。 1.1.7专人指挥天车。 2.粗中轧机换辊操作 2.1水平轧机换辊

2.1.1拆掉所有稀油、干油和水的输送软管。 2.1.2松开机架锁紧油缸。

2.1.3操作机架平移，使机架到换辊位。

2.1.4松开平移油缸锁紧销，关闭机架锁紧装置，退回接轴托架，脱开轧辊扁头。

2.1.5将旧轧机吊走。

2.1.6将已组装好的轧机吊放好并按以上程序逆向操作，完成换辊操作。 2.2立轧机换辊

2.2.1拆掉所有稀油、干油和水的输送软管。

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2.2.2按相应按钮,松开锁紧机架油缸。 2.2.3操作提升油缸“下降”，将轧机放置在换辊小车上。 2.2.4松开提升油缸插销，操作提升油缸“上升”，退回提升油缸并脱开轧辊扁头。

2.2.5按换辊小车“上升”按钮,到达上极限位。

2.2.6按换辊小车“后退”按钮,将轧机移出轧制线到达换辊极限位。 2.2.7将旧轧机吊走。

2.2.8将组装好的机架吊到换辊小车上,逆向操作以上程序完成换辊操作。 3．粗中轧机换槽操作

3．1 移动导卫对正轧槽。 3．2 移动轧辊对正轧制线。 3．3 打磨轧槽。

二、粗中轧机工艺技术操作规程

1.按轧制图表和有关规定正确调整轧制线,调整和更换轧机的孔型和导卫装置,保证各架轧机料型尺寸符合要求和及成品符合产品标准要求,严格贯彻执行岗位规程和各项业务工作制度,防止发生事故。

2.按照轧制图表要求,合理分配机组压下量,不得贴连辊轧钢,各机架辊跳值不得超过0.3mm。

3.严格遵守换槽制度和有关换槽的规定,定期或定量更换;当轧槽损坏严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时,应及时更换。要合理使用轧槽,力求同一轧辊上的轧槽磨损均匀一致。

4.入口导辊喇叭口的中心线应与轧辊孔型中心线对齐。调整轧机的横移机构，使轧辊孔型中心线与轧制线保持一致。

5.安装、调整导卫梁时,要保证导卫梁稳固,其梁面保持水平、整洁、光滑,不得磕碰损坏。

6.导卫盒在导卫梁上要安装正直、牢固。

7.入口导辊的间隙应与来料尺寸适合, 轧机的导辊间隙必须用专门样棒检验。要求样棒能在导辊间顺利通过,松紧适度。

8.轧机出口导管中心线应与孔型对准,并在盒内固定,其前端与轧辊的间隙合适。出口管子直径尺寸应按导卫装置图上的规定选用。

9.换品种、规格时,要先试小样,合理调整控制红钢形状与尺寸,轧机运转未达给定数或小样温度低于900℃不得喂小样。开轧先要用1~2根钢坯试轧,便于观察调整和保证产品质量。

10. 开车前应向轧槽、导卫装置供水冷却,换新槽时,轧件头部咬入后立即供水冷却轧槽,要经常检查供水情况(水压、水量、供水部位),水管和接头处不得漏水,接头处要用铁丝捆扎牢固。

11. 生产中应经常观察轧件咬入、导出和导卫装置工作情况,发现异常要及时处理或更换。

12. 正常轧钢时应注意各机架料型是否正常,不得有耳子,明显压痕、凸起,划伤等,如发现钢坯缩孔、结疤等情况应立即检查导卫是否松动或有残留铁皮。

13. 各架轧机的辊缝调整采用手动在机旁一侧微调,必须做到熟练操作。 14．粗中轧红坯尺寸控制精度要求

粗、中轧机轧件高度 1#～4#： h-2.0mm 5#～12# h-1.0mm

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13#～16# h-0.5mm

粗、中轧机轧件宽度方向应充满孔型但不得带有耳子。 15.轧辊的使用

15.1轧辊必须符合图纸要求,应按轧辊卡片成套使用。 15.2根据产量计划定期换孔和换辊,不得任意变动。 15.3轧槽一般从传动端开始使用,不可丢槽。

第六节 预精轧、精轧机性能参数

一、 预精轧机组 1、1#预精轧机组

位于1#侧活套之后，无扭无张连续轧制，将坯料轧制成2#预精轧机组要求的尺寸及精度。

由2架300轧机组成，平立交替，机架间设有立活套。2架300轧机为悬臂辊环式结构。

2、2#预精轧机组

位于2#侧活套之后由2架250轧机组成，成45度顶交，由一台电机拖动，机架间实现微张轧制，2架250轧机为悬臂辊环式结构。

轧机技术参数

装辊工具:工作压力49Mpa

实验压力60 Mpa 保持2分钟 不允许渗漏变形 最大行程8㎜ 卸辊工具：工作压力〈70Mpa

实验压力90Mpa 保持10分钟 不允许渗漏变形 最大行程16㎜

轧辊冷却水压力: 0.4—0.6Mpa 二、精轧机组 位于卡断剪之后，通过机组10机架连续微张力轧制，将上游17～20㎜的轧件，轧成5.5～22㎜的成品线材，机组保证出口速度为105m/s。

共10架，由5架230轧机和5架170轧机组成，采用顶交45度形式布置。辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用液压换辊工具更换辊环，换辊方便快捷。

轧机技术参数

装辊工具：230轧机/170轧机工作压力45Mpa/40 Mpa 卸辊工具：工作压力〈70Mpa 轧辊冷却水压力: 0.4—0.6Mpa

第七节 预精轧机、精轧机操作规程

一、预精轧装辊卸辊操作规程 1、 卸辊程序

1）准备好液压卸辊装置及液压小车,通知主控台停车,将轧机旁操作柜上的轧机控制开关拨到就地操作位置,关闭冷却水,闭合卡断剪。

2）打开防护罩，拆除进出口导卫。

3）卸掉辊环端盖和锁紧锥套的圆螺母。

4）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其定位于锥形套的梅花齿，连

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接液压泵快速接头。

5)启动液压泵，给活塞加压，听到响声即锥套已拔出，停止加压。 6)卸压，取下卸辊工具。

7) 将轧辊和锥套一起移到轧辊专用摆放架上。 2、装辊程序

1）用非油基清洗剂将轴头，辊环和锥套清洗干净，清洗布为不起毛型。

2）将清洁的辊环和锥套套在辊轴上，先将辊环推到液面后，再轻轻推入锥套。 3）将液压装辊工具装在辊头上，接上快速接头。

4）启动液压泵，给装辊工具加压到规定压力并保持四～五秒钟，卸压后再加压一次以确保辊环安装正确，拆下换辊工具。

5）在辊缝处用漆将两辊相对位置划一直线，以便轧机运转一段时间后检查轧辊是否紧固。

6) 装上紧固锥套的圆螺母和轴头端盖。 3、辊缝设定: 先用塞尺按给定的辊缝值粗调辊缝,打开机旁操作柜的爬行开关,使轧机按设定的轧制速度的10﹪爬行,然后用任何大于辊缝设定值3～3.5㎜的铝丝从辊缝中压过,用卡尺测出受压面厚度,用压下螺杆调整辊缝值直到压痕测定值和设定厚度相等。

注：轧机辊缝调整螺杆每转一周辊缝调节量为0.2mm 4、导卫安装

1）核对所有的进、出口导位代号,并检查导辊的转动情况及开口度。 2）清洁导卫支座，使其工作面上不得有毛刺和磨板。 3）用导卫仪校准滚动导卫支座。

4）把导卫安放在支座上，一般入口导卫管鼻锥与轧辊间距为1～2㎜，出口导卫舌尖与轧辊间距为1～2㎜，调整完毕后，拧紧导卫固定螺母，接上滚动导卫的油气和水管接头。

二、 精轧机装辊卸辊操作规程 1、装卸程序：与预精轧机相同

2、辊缝设定：过程与预精轧机相同。

注：230轧机辊缝调整螺杆每转一周辊缝调节量为0.2mm 170轧机辊缝调整螺杆每转一周辊缝调节量为0.15 mm 3、导卫安装：与预精轧机相同。

二、预精轧精轧机工艺技术操作规程

1.按轧制图表和有关规定，调整和更换轧机的孔型和导卫装置,保证各架轧机料型尺寸符合要求及成品符合产品标准要求,严格贯彻执行岗位规程和各项业务工作制度,防止发生事故。

2.按照轧制图表要求,合理分配精轧机组压下量,不得贴辊轧钢,各机架辊跳值不得超过0.3mm。

3.严格遵守换槽制度和有关换槽的规定,定期或定量更换;当轧槽损坏严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时,应及时更换。要合理使用轧槽,力求同一轧辊上的轧槽磨损均匀一致。

4.入口导辊喇叭口的中心线应与轧辊孔型中心线对齐。

5.入口导辊的间隙应与来料尺寸适合, 轧机导卫的导辊间隙必须用专门样棒或导卫对中仪检验。要求样棒能在导辊间顺利通过,松紧适度。

6.轧机出口导管中心线应与孔型对准,并在盒内固定,其前端与轧辊的间隙合

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适。出口管子直径尺寸应按导卫装置图上的规定选用。

7. 开车前应向轧槽、导卫装置供水冷却,换新槽时,要经常检查供水情况(水压、水量、供水部位),水管和接头处不得漏水,接头处要用铁丝捆扎牢固。

8. 生产中应经常观察轧件和导卫装置工作情况,发现异常要及时处理或更换。 9. 正常轧钢时应注意各机架料型是否正常,不得有耳子,明显压痕、凸起,划伤等,如发现钢坯缩孔、结疤等情况应立即检查导卫是否松动或有残留铁皮。

10. 各架轧机的辊缝调整采用手动微调,必须做到熟练操作。 11．预精轧精轧机红坯尺寸控制精度要求 预精轧机轧件高度；h±0.2㎜。 精轧机轧件高度；h±0.1㎜

轧件宽度方向应充满孔型但不得带有耳子。

第八节 预精轧机、精轧机区辅助设备参数

一、1＃、2＃、3＃立活套 空气系统工作压力：0.4Mpa

冷却系统工作压力：0.4—0.6Mpa

冷却水流量和压力：300L/min 0.4—0.6Mpa 活套量：0～400㎜ 正常工作高度：180㎜

导辊估计寿命：平均4个月 二、800飞剪 作用：

切头尾：切掉头尾避免轧件头尾产生变形、黑头和裂纹。 分段剪切：当下游出现事故时，将轧件分段剪切。 技术参数：

剪刃输入轴中心距： 800mm 剪切力： 107kN

液压缸的安装压力(刀架) 1000bar(最大) 液压缸的拆卸压力(刀架) 1200bar(最大) 三、碎断剪

安装在800飞剪侧后，用于事故碎断； 回转式飞剪； 长期工作制；

刀架含有3套剪刃；

剪机主要件材质：刀轴45，剪刃4Cr5WMoVSi； 剪切断面：415㎜2； 剪切速度6～16m/s； 最低剪切温度：800oC。

剪刃传动轴中心距： 380mm 四、1#、2#、3#侧活套

空气系统工作压力：0.4～0.6 Mpa 活套量：0～750㎜ 正常工作：300㎜

控制方式：活套扫描仪控制套量

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五、1#、2#、3#卡断剪

位于精轧机组之前，当精轧机组及下游轧线上出现故障时，卡断正在送入预精轧、精轧机组的进料或阻止来料。

剪切温度大于850oC。 工作压力0.4～0.6MPa。

第九节 预精轧、精轧区辅助设备操作规程

一、 立活套 1、立活套是由起套辊升降形成的，且起套辊在形成活套时由最低位置运动到机械调好的最高位置，当其升起后，位置不随活套高度变化而变化。

2、当轧件头部进入立活套出口侧机架后，起套辊立即升起形成活套，热金属检测器可探测轧件头部尾部并启动跟踪计数器，自动控制起套的动作。

3、在立活套顶点外装有光电扫描可测出活套高度并提供给下游机架一个速度控制信号来控制机架速度保持活套在设定高度。

二、800飞剪

1、当剪刀磨损时，再使用时，应加适当的垫片垫在剪刃下面恢复偏差。 2、剪子的速度超前量一般设定为10～15％。 剪刃更换 1) 拆卸 闭合剪刃。

拆除剪刃螺栓，取下剪刃、垫片和定位销。 2）安装

A、固定上下剪刃在垂直位置。

B、卸掉上臂上两螺栓，用两螺栓中间的螺丝顶上剪臂，顶到剪臂不动为止，以消除所有齿间距。

C、安装上下剪刃、垫片及定位销，使剪刃间隙为0.2-0.25mm，重合度0.5mm。 D、紧固所有螺栓。 E、拆下紧固间隙板。

F、逆时针转动下剪臂，转到剪切位置，剪刀运动自如。

三．碎断剪

1、是用剪刃铁楔定位时，当剪刃磨后可用一个适当厚度的垫片调整剪刃位置。 2、设备正常运转时，碎断剪不停的运转，随时准备碎断。 3、剪子的超前速度一般为10-15﹪。

四、侧活套

1、侧活套是由起套辊运动到最高位置所形成的。

2、当热金属检测器检测到轧件头部后，将给起套辊一个信号，经过延时后，轧件头部进入精轧机后，起套辊升起，当热金属检测到轧件尾部时，起套辊将立即回到起始位置使活套消失。

3、位于侧活套上方的扫描仪可检测活套的套量并给主传动一个相应信号对轧机速度进行调整。

五、卡断剪剪刃的更换

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拆卸

1、闭合卡断剪。

2、卸下固定螺栓，取下导向板，剪刃垫片及定位销。 安装

1、安装定位销垫片及剪刃。 2、安装导向板，拧上固定螺栓。

3、通过垫片调整剪刃间隙为0.1-0.5㎜。

第十节 主控台技术操作规程

1、控制范围

3CS主操作室控制轧线主要设备，它们是：

1.1 出炉辊道、保温罩、拨料杆、夹送辊和卡断剪； 1.2 1#-30#轧机及主传动；

1.3 1#、2#、3#飞剪及其碎断剪；

1.4 1#、2#、3#预精轧、精轧前卡断剪; 1.5 保温辊道及其拨料杆； 1.6 夹送辊吐丝机；

1.7 预水冷和水冷段的控制； 1.8 散卷冷却运输线。

2、功能（主控台盘面控制功能见附图），其主要功能： 2.1全线轧机、飞剪、辊道、夹送辊的启停；

2.2全线轧机、飞剪、辊道、活套器和夹送辊的参数设定和调整； 2.3轧制程序的设定和优化；

2.4全线轧机速度的级联调节和轧制过程中的手动干预； 2.5 轧制区事故处理；全线通讯和指挥中心。 2.6实时数据的采集

1）1--30#轧机、吐丝机、夹送辊线速度、转数的采集； 2）1#、2#、3#剪剪切信号的采集；

3）粗轧前、中轧前、精轧前、吐丝机前夹送辊动作信号的采集； 4）吐丝机振动监测； 5）油膜轴承温度监测。 2.7 历史数据采集

1）采集内容与实时数据采集内容相同； 2）采集时间为24小时 2.8故障诊断

1)包括全线控制设备及液压站、润滑站和电控室；

2）故障诊断为“故障树”层层分解，详细诊断到每一点，每一项。

3、操作要点

3.1 开车前认真检查各种设定参数，了解现场设备、人员情况，确认具备轧制条件方能按指令开车。

3.2 接到开车指令后，拉响警报通知现场人员后方能启动轧机。 3.3 根据不同品种规格的工艺要求，正确输入轧制程序、活套高度、切头尾量、热处理水压水量。在轧制过程中认真观察，对给定参数进行及时调整，防止机架

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间出现严重堆拉现象，保证生产的稳定进行。

3.4 需要停轧检修或处理事故时，应迅速通知2CS停止出钢。

3.5 轧制过程中出现轧制事故，要反映敏捷，判断准确，处理果断。正常停车禁止使用急停，只有发生重大人身或设备事故时方可使用紧急停车。

3.6 操作时要精神集中，不准闲谈、打闹或做与工作无关的事，应随时观察设备和轧件的运行情况，发现异常及时通知有关人员进行处理。

4、操作规程

4.1轧钢前仔细检查，核对各项轧制参数，检查报警列表。

4.2生产中及时根据红坯尺寸 ，钢温变化，咬钢情况，堆拉关系，设定和调整轧机转数和速度补偿，保证粗中轧机处于小张力轧制状态。

4.3观察活套状态，及时调整套量，保证活套的设定状态。 4.4观查吐丝状态，及时调整夹送辊与吐丝机的各项参数。 4.5 选择吐丝机夹送辊工作方式： 1)夹尾; 2)夹头; 3)全夹。

4.6根据剪切状态，合理设定剪子各项参数： 1）切头功能的选择； 2）切头长度的设定； 3）切尾功能的选择； 4）切尾长度的设定； 5）超前系数的设定； 6）滞后系数的设定。

4.7 碎断剪工作状态的选择: 1)启动; 2)停止。

4.8根据不同钢种，不同炉罐号的要求，及时调整控冷参数，保证产品合格。 4.9严格监视轧线生产，设备运转情况，如有异常，立即通知相关人员处理。 4.10换规格或轧槽时，及时调用相应的轧制程序表和更改相应的参数。 4.11控制轧制节奏。

4.12准确记录生产支数，废钢支数。 4.13准确区分不同钢种，不同炉罐号。

第十一节 控冷区技术操作规程

一、 斯太尔摩控冷工艺

1、斯太尔摩控冷设备是对高速无扭轧制后的热轧盘条，按照其产品的不同钢种，不同规格，模拟高温热处理冷却工艺， 进行降温冷却，以提高产品内部组织，从而强化产品的综合机械性能而设置的设备 。

2、 斯太尔摩控冷工艺是通过对预精轧水箱，精轧后水箱以及斯太尔摩线运输机速度、风机开启程度和保温罩的开启台数等内容的调节来实现的。

3、斯太尔摩控冷工艺分为标准型和延迟型两种. 4、各钢种采用的冷却工艺如下:

硬线：吐丝温度 840—900℃ 斯太尔摩风冷线采用标准型（开启保温罩） 软线：吐丝温度 850—980℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩) 焊线：吐丝温度 850—880℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩)

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低合金钢：吐丝温度 840—860℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩) 合金钢：吐丝温度 850—950℃ 斯太尔摩风冷线采用标准型（开启保温罩） 冷镦钢：吐丝温度 820—840℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩)

二、 控冷区设备技术参数 1、预水冷装置

位于预精轧机出口处，3#飞剪之前，用来控制轧件进入精轧机组温度。 水箱数:2

高效冷却喷嘴：12个， 高效扩展喷嘴：10个 反向清洗喷嘴：2个， 同向清洗喷嘴：:2个 结构为焊结式水箱。 最大降温：150℃

估计喷嘴寿命：12个月

2、无扭精轧机组后水冷箱和均热导槽 2.1作用 水箱作用：

水箱属于控制轧制的一部分，它用来冷却轧件，控制晶粒长大，减少氧化铁皮，提高组织性能。

均热导槽：

运输轧件并在运输过程中使轧件温度均匀。 2.2设备特点 水箱：

水箱固定在基础上。

水管可以分为冷却水管和压缩空气管。

集水管与喷头之间采用铰链连接，这样可以方便检修、更换喷头并进行事故处理。

为了冷却均匀，冷却喷嘴采用环形喷嘴。 为了尽量减少冷却水的倒流，在水冷箱的入口处安装了压缩空气喷嘴和冷却水喷嘴。

为了减少轧件表面的残留冷却水，在水冷箱的出口处安装了压缩空气吹扫喷嘴和冷却水反向喷嘴。

在水冷箱出口处，还有一段水冷箱的延长段，延长段上安装了压缩空气吹扫喷

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嘴吹去轧件表面残留的冷却水。

水冷箱上面有可以人工操作的保护罩。

水冷箱内还安装了另外一组分开的冷却水管，它用来冷却水冷箱本身的元件。（此时没有轧件通过）

冷却水直接排放到冲渣沟内。 均热导槽：

导槽上可以安装两个插件，导槽压紧在集水管上。 集水管本身也带有冷却水，防止集水管产生高温变形。

导槽、喷嘴都与集水管采用铰接方式，这样可以方便检修、更换和事故处理。 2.3结构特点

水冷箱箱体和保护罩 钢结构

集水管 钢结构，表面不锈钢涂层 喷嘴和导槽 熔模铸造不锈钢 水冷箱支架 钢结构 水冷箱延长部分 钢结构 控制方式

摩根增强型温度控制系统（METCS） 2.4技术参数

冷却段： 1 水冷箱个数（每一段）： 5个 水冷箱长度（1a＃水箱）： 6.1m 水冷箱长度(1b＃水箱): 4.7m 水冷箱长度(2＃水箱): 6.1m 水冷箱长度(3＃水箱): 6.1m 水冷箱长度(4＃水箱): 6.1m 水冷箱延长部分长度： 0.94m 喷嘴的布置：

水箱 水箱

＃1A和＃1B ＃2 ＃3 ＃4

正向吹扫（空气） 1 1 1 1 冷却喷嘴及延伸段 10喷嘴 5喷嘴 5喷嘴 5喷嘴 10 延伸段 6延伸段 6延伸段 6延伸段 反向吹扫（空气） 2 1 1 1 水箱延伸段吹扫（空气） 2 2 2 2 总计 25 15 15 15 喷嘴孔径: 12mm＆30mm 喷嘴寿命：12个月 导槽长度参数:

导槽长度 大约36.2m 导槽位置(精轧机组末架轧机和吐丝机之间) 大约68.8m 导槽的标准长度(单独段) 450mm

3、吐丝机前夹送辊 3.1作用

运送轧件由精轧机组的最后一架轧机到线材吐丝机。

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规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

3.2设备特点

夹送力的大小由气缸控制。

夹送辊辊环操作侧采用Clevite油膜轴承来承受高速负载。辊环传动轴的轴承采用滚动轴承。

辊环传动轴轴承的密封方式与无扭精轧机组的辊环传动轴轴承相同，采用特殊双唇形密封加抛油环，这样可以防止水的进入和油的泄漏。

辊环由电机通过传动装置进行驱动，传动装置都安装在一个整体箱体内。 夹送辊辊环应能够覆盖产品大纲中规定的所有产品范围。 上下辊环能够相对轧制中心线对称调整。 辊环采用喷水冷却。

辊环通过锥形套筒安装到传动轴上，安装采用150特殊工具和便携式液压泵。 夹送辊保护罩由液压驱动升起或者落下。 3.3结构特点

夹送辊本体和底座： 预制钢结构 辊环材质： 碳化钨 导卫装置：

导卫支架： 预制钢结构 插件： 不锈钢 入口滑动导卫：

导卫支架和导卫夹紧装置： 预制钢结构 插件： 不锈钢 出口弯曲滑动导卫：

导卫支架和导卫夹紧装置： 预制钢结构

弯管： ASTM A335 P5等级 插件： 碳化钨 导块： 不锈钢 3.4控制方式

根据上游机架的速度进行夹送速度调整。 从精轧机组到夹送辊进行尾部根踪。 夹送辊可以实现下面三种控制功能：

张力调整：当线材尾部还在上游机架内时，夹送辊夹送线材头部，能够实现自动张力调整。

尾部降速：当线材尾部将到达吐丝机时，对速度高的小规格线材的尾部进行降速，以控制尾部吐丝。

尾部升速：当线材尾部将到达吐丝机时，对速度低的大规格线材的尾部进行升速，以控制尾部吐丝。

夹送辊的操作有高压低压两种方式： 将夹送辊闭合到线材表面采用低压。 张力调整采用低压/高压。

线材尾部进行加速或者减速以及打开夹送辊采用高压。 3.5润滑系统

夹送辊传动装置和轴承采用集中稀油润滑。 3.6技术参数

夹送力范围： 1～4.5kN 辊环最大直径： 210mm

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辊环最小直径： 178.5mm 辊环宽度： 71.7mm Clevite轴承寿命： 平均8个月 密封件寿命（操作侧）： 平均1个月 夹送辊倾斜度： 10°

4、吐丝机 4.1作用

吐丝机将直条线材吐丝成线圈，并将线圈放到斯太尔摩风冷线上。 4.2设备特点

吐丝机包括传动装置、一根吐丝管传动轴、一根吐丝管和吐丝管固定装置以及机体保护罩。

传动装置和吐丝管传动轴采用滚动轴承。

吐丝机上安装了一个尾部导向板，帮助运送尾部的线圈进入斯太尔摩风冷线，适用于产品大纲中所有规格的产品。

生产大规格产品时，可以移走导向板，只要用一个配重来代替它以保持支撑装置的平衡。

吐丝管和分段导槽（导向板）都固定在传动轴上，与传动轴一起转动。 吐丝管可以在不移走分段导向板的情况下进行更换。

吐丝机的入口处有压缩空气吹扫以减少线材表面上从夹送辊带来的冷却水。 吐丝管出口处也有空气清洗装置以清洗线材表面的氧化铁皮。 水冷罩防止入口导卫管变形。

吐丝管和吐丝管与传动轴之间的固定装置都采用水雾冷却，水雾冷却在保护罩内进行。

吐丝机保护罩由两个液压钢驱动。

线圈落到下面的运输线上，吐丝机正下方运输线上的托板和侧导板可以调整，以控制布圈方式。

托板和侧导板手动调整。 吐丝机和传动装置共底座。

吐丝机电机的底座由电气商提供。 4.3结构特点

吐丝机本体： 钢结构 吐丝机底座： 预制钢结构 侧导板： 预制钢结构 4.4控制方式

在操作室自动控制。控制从线材无扭精轧机组前的飞剪开始。主要的控制参数为材断面大小和线材在精轧机组的轧制速度。

尾部加速控制：对于大规格线材，采取尾部加速以使得线材出精轧机组后能够顺利进入吐丝机。

头部定位控制：当线圈出吐丝机后控制线材头部的位置，避免线圈在风冷线上的运输出现故障。

振幅大小控制：对于直径大于等于12mm的线材，可以调整线圈的振动幅度以便形成大直径的线圈。

振动测试仪：吐丝机内安装了振动测试仪，如果振动超过一定的幅度，则吐丝机将停止工作。

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4.5润滑系统

传动装置和轴承都采用集中稀油润滑。 其他运动元件采用手动干油枪润滑。 4.6技术参数

吐丝机设计速度 120m/s 吐丝管平均直径 1075mm L/D 1.85

吐丝管直径 48.3mm（外径）×34.0mm（内径） 吐丝管材质 UNS K41545 吐丝管寿命 5000t

振动幅度 0.1mm（报警）/0.15mm停车 吐丝机倾斜度： 20°

5、11段斯太尔摩风冷运输线技术参数 5.1作用

运输线圈到集卷筒。

运输过程中根据钢种不同实施不同的控制冷却，使最终产品得到良好的组织性能。

5.2常规冷却方式：

辊道运行速度快，冷却过程中把保温罩打开同时打开下面的风机。 5.3延迟冷却方式：

辊道以很低的速度运行，线圈密度大，保温罩闭合，下面的风机停止工作。 5.4技术参数

风冷运输线段数： 11段 每段长度： 9.25m 带保温罩运输段： 11段 保温罩数量： 22 每个保温罩长度： 4.62m

大落差的位置 9、10、11段的尾部 大落差高度（第9小段）： 200mm 大落差高度（第10小段）： 250mm 风冷线出口段横移距离： 300mm 风量台数（每一段2个）： 16台

3

每台风机风量： 154,000m/h 水压： 305mm水柱

辊道速度： 6～120m/min 冷却速率（延时冷却和快速冷却） 0.3—23℃/s 轧辊直径：

入口段： 125mm 中间段： 120mm 出口段： 120mm

轧辊间距：

入口段： 130mm 中间段： 257mm 大落差后面： 130mm

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出口段： 130mm（10个），257mm（10个）

三、控冷区设备操作规程

1、精轧前预水冷段和精轧后水冷段

1.1当轧件头部通过水嘴后,水阀自动打开. 1.2当轧件尾部离开喷嘴时,水嘴自动关闭.

1.3根据设定的温度,通过对电动水阀的开口度自动调节,对钢材的温度自动控制.

2、吐丝机前夹送辊

2.1此夹送辊用于夹持所有规格线材，提供给线材足够的吐丝速度。

2.2轧制表面质量要求高的光面线材时，夹送辊的出口导卫采用滑动导卫。轧制螺纹钢和表面质量要求不高的光面线材时可采用滑动导卫。

2.3夹送辊辊缝及孔型半径与轧制规格的关系，见附表。

2.4夹送辊闭合时夹紧力应以夹持住轧件无打滑，而过大压力将导致辊子过快磨损及轧件有压痕。

2.5夹送辊的速度设定值应高出轧机速度1.5--2％。

2.6轧制直径大于 8㎜的线材，在其尾部出精轧机时，夹送辊升速。对轧件尾部提供一个足够的能量离开吐丝机 并能良好成圈，加速度值为25—30m/s

2.7轧制直径不大于8 ㎜的线材，当其尾部出精轧后，夹送辊降速，防止线材尾部出吐丝机后甩大圈。

2.8夹送辊尾部升速和降速是与吐丝机的速度同步进行控制的，当线材尾部出吐丝机后，夹送辊和吐丝机的速度恢复。

2.9夹送辊环的拆卸

2.9.1打开夹送辊轴头的圆顶盖；在锥套连接处装上卸辊工具；

2.9.2将液压管装在卸辊工具上并加压，使夹送辊环的锥套与圆锥体脱离； 2.9.3卸压并取下卸辊工具； 2.9.4取下辊环和锥套； 2.10夹送辊环的安装

2.10.1在夹送辊环安装上锥套；

2.10.2在轴头上拧装上装辊工具，拧转手把靠紧夹送辊环；然后用约270NM的拧紧力拧紧，使夹送辊环紧靠滑环；

2.10.3将液压管装在装辊工具上；

2.10.4用22.5MPa压力对装辊工具加压； 2.10.5卸压后拆下液压管； 2.10.6取下装辊工具； 2.10.7装上圆顶盖。 3、吐丝机

3.1吐丝机以圆周运动把轧件吐成直径为1050㎜的线圈，落入散卷冷却运输机上，然后进入后序的控冷设备。

3.2 吐丝机的振动在箱体的上部测量，在输入速度1350 r/min时振动强度不得超过4.5mm/s。

3.3当线材尾部出吐丝机后，空气吹扫管工作，将吐丝管内吹扫干净。 3.4对于直径小于8 ㎜的线材，通过控制使吐丝机和线材的相对速度量周期性变化，从而使线圈直径发生变化，这样有助于盘卷的紧密。

3.5吐丝机可以 通过自动调节吐丝机的速度和吐丝管口的位置，使线材出吐

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丝机后其头部背向运行方向，防止线圈缠在散卷冷却运输机上。

3.6吐丝管的拆装步骤

3.6.1打开吐丝机盖子，在管子入口做标记。

3.6.2松开管子支架法兰上的螺栓,移出管子支架。放管子支架于支座上，并固定好。

3.6.3拆卸管子支架上固定吐丝管的夹子，注意最后两个夹子与其他夹子安装方向相反。

3.6.4顺时针方向旋转管子约120°。 3.6.5拉出管子。

3.6.6安装时可逆向重复上述步骤，注意安装时拧紧螺栓用力矩扳手，力矩为106NM，紧固螺栓时采用星星法。

4、11段斯太尔摩风冷运输线

4.1在入口段设有侧向导板，调整线圈在运输机中间进行，不偏向两侧，导向板位置由手动调整。

4.2设有可降落辊，可单独调整此处的辊子速度，从而调节线圈搭接点，另外设有振动辊，其目地也在于改变线圈的搭接点。

4.3设有中间辊，其作用与导向板一样使线圈在运输机中心。

4.4运输机可进行来回振动，当运输线上载有热的线卷时，由于故障需要停止时，在这种情况下，由于不均匀受热很可能使运输辊变形，运输线来回振动可使运输辊均匀受热。

4.5尾部到达运输线时，运输线停止一段时间，使尾部约5圈集在一起，在轧小规格时 ，这一点尤为重要，这样可以防止尾部乱线。

4.6通过控制板进行控制，调节线圈中部和边缘的风量分配，使线圈在运输线冷却均匀，从而达到整线圈抗拉度均匀。

4.7 风冷线的出口段通过轮子安装在一个固定在基础上的导轨上，因此这段可以横移。横移由电机驱动。用横移机构能进行线卷对中.

4.8辊道速度和风量大小、台数可以在操作室内人工设定。可根据钢种和规格调节风量大小和风机开启的台数及辊道的速度.

4.9 风量控制（应用佳灵技术）:

风量控制系统采用佳灵优化技术来进行风量分配。 在运输辊道和佳灵风室之间有可以调节的风板。 风冷线上的每一小段上有两个佳灵风室，每个风室沿运输辊道的宽度方向上又分为了3个小风室，这种布置有利于更好地分配风量。

佳灵风门可以手动调节，从而调节进入到佳灵风室的风量大小。 一个可活动的连接被用于连接风机和挡风板。 每一小段内安装有两台单独传动的风机。 风机电机转速固定，风量大小的调节是通过齿轮电机来控制可调进气叶片来实现的。同样，当采用延迟冷却不使用风机时，可调整叶片可以阻止气流。

4.10 运用保温罩按钢种和规格的要求提供延时冷却操作。 每个小段上的辊子采用交流变频电机链传动，这样就可以单独调整辊道运输速度，得到不同的冷却速度。

4.11入口倾斜段能够升降以控制线圈的密度。升降通过电机驱动千斤顶实现。 4.12整个风冷运输线上设有几个运输落差用来分离线圈，增加线圈的冷却效果，。

4.13在风冷线的大落差处，辊子采用半辊，以防止线圈落入辊道下面。

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4.14半辊设置在风冷线的末端，可以根据要求升降速，优化进入集卷筒的线圈。

4.15运输线上有对中侧导板，可以将线圈对中。辊道上还安装了一些自由辊，以减少对线圈的划伤。

4.16运输线上设有锥形对中辊道，帮助线圈对中。

4.17风冷线出口段上的半辊可以沿轴向调整。用于线卷对中.

第十二节 液压换辊环小车使用规程

一、辊环安装

1、将所有软管和相应的管接头连接起来，连接过程中要确保没有混乱且连接牢固到位。

2、小车箱体上开关拨到 “ON”位置。

3、将控制盒上起/停按扭拨到“START”位置，选择钮到“MORNT”。

4、将手动控制盒上的“MAUNT”按钮按下，这时活塞开时加压，至活塞达到设定的压力(辊环尺寸不同,设定压力不同，保压5秒,重复操作2次)。

5、通过压力表检查管路中的压力。

6、松开控制盒上“MAUNT”按钮，活塞泄压，通过弹簧压力回到起始位置。 7、油泵运行停止后，紧固安装工件，以消除任何松动。 8、拆下软管和安装工具。

9、把小车和安装工具的油管接头包好或盖好,以防液压油被污染. 二、 拆辊环

1、将相应软管与管接头连接牢固到位。 2、将小车箱体上开关拨到“ON”位置。

3、将控制盒上起/停按钮拨到“START”位置选择拨到“DSTANT”。 4、将手动控制盒上的DISMANT按钮按下，活塞加压。

5、当锥套松动时，松开“DISMANT”按钮，弹簧将使活塞回到运行起始位置。 6、拆下软管，拆下拆辊工具。

7、把小车和拆辊工具的油管接头包好或盖好,以防液压油被污染.

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第四章 精整工段技术操作规程 第一节 集卷技术操作规程

一、集卷站技术参数

1、线材收集装置 1.1作用

将线圈收集成盘卷，并将线圈运输到卸卷小车上。 1.2技术参数

盘卷外径 1250mm 盘卷内径 850mm 最高集卷温度 约600℃ 最大集卷高度 约3100mm

2、集卷筒

2.1作用

将线圈收集成盘卷。

在移动盘卷时为另一盘提供收集缓冲空间。 2.2设备特点

两套分离爪支撑鼻锥和收集线圈。 分离爪通过连杆互连，气功驱动。

分离爪有可以更换的耐磨条，减少对线材的摩擦。 分离爪备有减震器，在开合时减少震动。

鼻锥减少了线圈的垂直俯冲，使线圈均匀的落在集卷筒上。 鼻锥有可以更换的耐磨条，减少对线材的摩擦。

集卷筒上的布圈器可以将小规格的线材盘卷密实，以控制盘卷的高度。 布圈器由电机驱动旋转。布圈器采用滚动轴承。

布圈器上的剪刃在损坏或集卷筒堆钢时可以轻松移走。 集卷筒上安装了多束光纤扫描器来选择最佳集卷位置。 2.3技术参数

集卷筒内径： 1250mm

布圈器转速： 可调到26r/min 鼻锥提升距离： 50mm

3、盘卷托板 3.1作用

在线材收集过程中支撑盘卷。

随着盘卷的下降，托板也随之下降。

当托板收到线材收集完成信号后，立即快速下降到最低位置。 3.2控制方式

托板下降由集卷筒上的多束光纤扫描器控制。 3.3润滑系统 人工干油润滑。

运输链采用稀油润滑。 3.4技术参数

托板最大行程： 3600mm

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二、盘卷立式收集系统技术参数 1、作用

从集卷站接收盘卷运送它们上C形钩。

2、设备特点

立式卷芯架系统由液压系统、电气设施和电气控制系统组成。 轮式装置：

轮式装置安装在底板上或其他的设备上。 轮式结构含有轨道，引导立式卷芯架的运动。

成对的轮子通过由电机驱动的传动轴运动，传动轴由滚动轴承支撑。 底盘回转装置： 底板固定在地基上。

轮式装置用螺栓连接到可旋转的上支架上。 电机驱动带小齿轮的齿轮减速机运动，小齿轮驱动大直径球轴承沿外部边缘运行，从而使得上支架旋转。 短行程提升机： 底板固定在地基上。

轮式装置由螺栓固定在上支架上，由液压缸驱动进行升降，在行程的末端设有带凸轮的支架。

轮式结构包括托盘对中装置。 铰链处使用滚动轴承。 立式卷芯架：

焊接托盘带有正方形底座和立式芯棒，运送盘卷到轮式装置。

底板装置包括垂直导向轮，连接到框架的下面引导托盘沿着轮式装置运行。 卷芯架的顶端和集卷筒的鼻尖相接。

立式卷芯架表面有可替换的耐磨条减少摩擦。 盘卷倾翻装置：

底板固定在地基上支撑铰链的上支架，铰链处用运滚动轴承。 轮式装置在水平位置铰链，利用液压缸控制往复。

翻转前C形结构架和芯棒相连。

可液压调整的芯棒保证线圈在翻转前始终处于松散状态。 当托板呈水平时，芯棒移开，盘卷从托盘上移出。 轮式装置包括托盘对中仪。 盘卷运输小车：

盘卷运输小车包括主要支架和鞍座，支架由凸轮支撑，凸轮含有滚动轴承沿轨道运行。

运输小车的电机固定在地基上，电机通过减速机驱动运输链动作。 鞍座通过液压缸升降。

一端的铰链量和另一端的运输梁，防止盘卷在运输过程中倾倒，允许改变盘卷长度。

芯棒的位置通过旋转的编码器跟踪，根据运输小车的要求放置盘卷在C形钩上。

运输小车有两个位置：低于倾翻装置和C形钩。

鞍座上升到极限位置，托起翻转后的托板上，运送盘卷到卸载位置。运输小车返回到翻转位置。

3、技术参数

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轮式装置

? 轮距： 大约610mm ? 轴承中心距： 1600mm ? 轮直径： 200mm ? 轮宽度： 80mm

? 运输速度： 大约0.4m/s 回转台

? 回转装置旋转： 90° ? 回转时间： 大约5s 短行程提升机

? 液压系统压力： 105bar ? 提升高度： 大约575mm 立式卷芯架

? 底板尺寸： 大约1555mm×1570mm长 ? 导轮(直径×宽度)： 75mm(直径)×50mm(宽度) ? 芯棒长度： 3450mm

? 托板承载能力(最大盘卷重量)： 3000kg 盘卷倾翻装置

? 液压系统压力： 105bar ? 立式旋转时间： 大约10s 盘卷运输小车

? 液压系统压力： 105bar ? 提升高度： 355mm ? 运输速度： 大约0.4m/s ? 运输距离： 5800mm

三、工艺操作规程 1、集卷前准备工作:

1）人工用板手调节锥形悬臂入口辊对称。

2）保证托爪的正常工作,能自由出入集卷筒臂上的开口处。

3）保证鼻锥竖直位于集卷正中,鼻锥底部的定位销与分离的上销孔必须接合。 4）检查芯棒鼻锥部固定螺栓是否松动或存在问题,使得鼻锥能正确放置在芯棒上。

5）保证线卷分配器无阻碍地转动。

6) 调整集卷支架,通过偏心轴调节使集卷中心线为90度。 7）在托盘完全负载时,检查其是否保持水平。 2、操作规程

1) 其操作设在操作盘面上，盘面控制功能见附图; 2) 其操作分手动和自动;

3）在操作盘面上选择“自动” 方式： a、从散卷冷却运输线上运来的线卷呈水平进入集卷筒,线卷分配器工作使线卷均匀分布在鼻锥上。

b、当线卷达到一定高度时,分离爪收回线卷落到托盘上,同时托盘下降到位。

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c、当控制开关接受到盘卷尾部信号时, 这时分离爪伸出托住下一线圈, 之后鼻锥托举缸伸出托起鼻锥,集卷下方的托盘打开, 芯轴移动, 一芯轴接受线卷,另一芯轴移动卸卷。

4）在操作盘面上选择“手动” 方式：当用手动时，操作台上按上述自动运行顺序依次操作盘面按钮或操作杆。

5）卸卷小车移动从等待位置,空车移动到芯棒位置。

6）小车托架提升,后移动臂闭合,当托架完全升起,托住线卷,移动臂向盘卷移动,并适当压好线卷。

7）运卷小车载有盘卷向钩子位置移动。 8）经过一个延时, 后移动臂打开,经线卷对中过程中,移动臂撤回,等盘卷中心已对正钩子中心,托架下降,盘卷挂载在钩子上。

9）运卷小车离开钩子移动到等待位置。 10）P-F链开始循环将线卷运走。

11）在操作盘面上选择“手动” 方式：当用手动时，在操作台上按上述自动运行顺序依次操作盘面按钮或操作杆。

1接班前首先对下集卷各个设备进行一下详细的检查，检查各个操作台完毕后方可操作。

2下集卷操作主要分一楼卸卷和二楼集卷操作，来钢时，当钢进入集卷筒时，由二楼集卷操作工负责，当钢进入集卷筒一段时间后，二楼操作工将隔板打开，钢继下落，下落一段时间后，二楼操作工按下托盘慢速下降按钮，托盘托着钢下降到一定程度后，操作工将托盘慢速下降，打到高速下降，下降到零限位后，接钢完毕，操作工把隔板关闭，托盘打开，升降台这时会自动下落，下降到位后，打开抱爪和挡板芯棒随运转轨道前进，第二根芯棒就会自动前进到升降台位置，抱爪和挡片自动关闭，随之升降台上升到位，操作工继续按托盘上升，当托盘上升到第一限位，关闭托盘，再继续按托盘上升，这时接钢完毕，等待下一根钢。 3下集卷操作注意事项及整改措施。

（1） 在操作过程中，一定要按规操作，注意力和精神一定要集中，禁止边玩边

操作。

（2） 操作时，如遇到特殊问题不能慌乱，一定要冷静，静下心来用最快的速度

通知班长和作业长，通知完毕后，再看一看操作面板各限位是否到位。（如：有不到位的通知自动化和电工） （3） 处理小车挂线时，一定要劳保齐全。（戴眼睛）

（4） 芯棒当经过旋钮时，如果遇到旋转不到位时，操作工处理事故时应正确姿

势，防止绞到身体和挤手。

（5） 下集卷操作工当处理乱卷时，要戴好眼镜，指挥天车时，要正确指挥。 （6） 操作当发现液压泵报警时，当迅速通知主控台，（8001）和作业长后，迅速

跑到液压站检查泵是否自动停掉，如果没有停，立即通知液压钳工。 （7） 操作工应尽心尽责，维护好设备和卫生。 上集卷工艺规程

1接班前，首先确认劳保用品是否穿戴整齐，严禁在劳保穿戴不齐的状态下进入工作区域。

2接班过程中，检查使用工具是否完好，卫生是否打扫，及风冷辊道是否正常运转。 3在交接班过程中，如听说上个班有卡钢，堆钢情况，应问清卡钢，堆钢原因，问题是否已解决，及其他注意事项。

4交接班完毕后，在主控台喊“开始轧钢后”，操作工必须留守各岗位，严禁乱跑

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或做其他与工作无关的事情。

5出钢后，吐丝机附近人员，必须观察是否吐丝正常。如果有紧急情况，及时向集卷筒操作工及主控台人员取得联系，严禁知情不报情况发生，严禁存在侥幸心里。 6集卷筒工作人员在出钢后，必须到集卷筒准备接钢，并戴好耳塞及口罩等劳保用品。

7接钢过程中，吐丝机及集卷筒操作工必须注意头尾，尤其是吐丝机操作工注意保护好自己，在发现甩尾现象时，远离吐丝机，并与班长说明情况。

8吐丝机旁勾头或尾时，为避免头尾刮住辊道造成堆钢，必须将头尾勾至辊道中间位置，使其远离辊道壁。

9勾尾时，若发现问题不能及时解决，应迅速按响警报，并通知主控台及其他操作工，必要时与其他操作工及时停止辊道解决问题。

10在集卷筒接钢时，除注意乱头乱尾外，还应注意是否有叉花现象，并及时做出反应，解决问题，如果情况较严重及时通知主控台调整辊道速度。

11发生堆钢时，首先打爬行，并停止第13段辊道，降低辊道速度，如果情况不严重且人员较多，及时通知其他人员，共同配合，处理突发情况。

12接钢时，规格在Φ8以下的钢种必须勾头勾尾，目的是防止乱头，乱尾未及时下落或下落不当造成卡钢。

规格在Φ8以上的钢种必须勾头勾尾，目的是防止尾部下落不当，卡在集卷筒造成堆钢。 注意事项：（1）无论在吐丝机或集卷筒，当勾头尾时，一定要确认脚下是否有障碍物，防止在勾头尾时摔倒造成伤害。

（2）吐丝机旁若有甩尾现象时，远离吐丝机，防止乱头尾甩到人身体上造成伤害。

（3）夏天天气较热，在上班前最好随身携带防暑药品及饮用水，若感觉身体不适，及时服药并通知班长，到荫凉处休息。

（4）如有钢种不开风机并盖保温罩时，吐丝机旁操作工必须带好面罩防止脸部被烫伤。

第二节P/F钩式输送机技术操作规程

一、 技术性能参数 1、功能

集卷后的线卷，放到卷芯架上，通过立卷运输辊道将卷芯架连同松散的盘卷一道运送，在运送中继续对盘卷进行空冷。之后将卷芯架翻转90°，转换为水平，由运卷小车将盘卷放到P&F线的C型钩上，在此进行人工检查、取样和切头。然后通过P/F线运至送至打捆站，由自动打捆机进行压紧捆扎，捆扎好的盘卷在盘卷秤上称重、标记，最后把盘卷送到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，送到盘卷收集台上。最后用吊车将盘卷吊运至成品堆存区储存、发货。

2、技术参数

（1）输送机型式： 积放式悬挂输送机

（2）生产能力： ≥70万吨/年（第一条生产线） （3）小时产量： ≥150t/h（一期） （4）盘卷重量： 3080kg （5） 牵引轨 10#工字钢

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规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

（6）牵引链条 S级X678 （7）链条节距 t=153.2mm （8）推杆间距 T=10t=1532mm （9）链速 18m/min （10）垂直转弯半径 R6000

（11）水平转弯半径 R900/R2000mm （12）吊具数量 68

（13）吊具工作面高度 全部工位+1500mm （14）吊具工作面长度：3480mm （15）车组形式： 四车组 （16）车组数量 68 （17）驱动装置型号 SDNF-V （18）驱动装置功率 N=11KW

（19）压缩空气压力 0.4～0.6MPa （20）压缩空气耗量 30m3/min （21）吊具工作面长度为3480mm， （22）吊具材质：16Mn

二、 操作规程

1、积放式输送机共有2台电机，带动2条链子，牵引钩子小车前进。

2、集卷站，打捆站，称重站，卸卷站前后设有停止器，有手动和自动开关。其余各处停止器均为自动开关。当集卷站，打捆站，称重站和卸卷站等处有钩时，之前的停止器汽缸动作，将后面的钩停下；无钩时，之前的停止器汽缸动作，将后面的钩放入。进入机内的钩上有钢时，则停止器动作，将钩停止；无钢时，停止器不动作，将钩放出。

3、全线工位夹紧器均为自动控制，对钩子起定位作用。 4、全线由设在主电室内的PLC控制，包括启动和停止。

5、在各区域控制钮上设有急停控钮，当工位故障需要停运输机时使用。 6、在主电室的P/F线控制室中设有微机模拟屏幕显示。

a) 停止器的动作：当停止器打开时，指示灯 亮，当停止器有故障打不开时指示灯闪烁报警。

b) 站位情况：当有车在停止器前等待时，指示灯亮。

c) 各主要工位情况：急停止工位闪烁报警，正常工作时，指示灯亮，不工作时不亮。

d) 各主要存车段：存车数显示。 e) 传动站故障显示。

f) 输送机链条运行状态显示。

第三节 盘卷修剪及取样技术操作规程

一、液压剪技术参数 型号：AJ-15SC AJ-35SC

剪切范围：AJ-15SC 最大Ф20 AJ-35SC 最大Ф30 高压软管长度：6米

剪切强度范围：700N/m㎡

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规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

二、 修剪及取样操作规程

1、修剪时将头尾不合格部份（尺寸和性能不合格部份）剪去。 2、盘卷修剪及取样工具：液压剪和断线钳

3、成品卷由P\\F线 进至头尾修剪处，进行对头尾的处理。首先，劳保用品穿戴整齐，最重要袖口及防护眼镜必须戴好，防止烫伤、刮伤。头部修剪时，人侧立在C型钩外，然后用手将头部不规格部分用C型钩上拿下（注意必须的多拉下来点）然后一手握住液压剪在盘卷上进行剪切，然后将成品卷放好在C型钩上，再将不规格部分扔到废钢架上，尾部必须修剪，将不规格部分拉出来，用液压剪切，再将不规格部分的开口部分旋转到上面，然后拿下来，扔到废钢架上，再将P\\F线C型钩放进，进行下一卷，当废钢架满了，用钢丝打捆，用天车吊入废钢斗里，然后清理地面乱头。

4、每批盘卷的取样数量及部位严格按照标准要求在几何尺寸和表面质量合格部位进行取样，并送交物理检验室。

5、试样上必须有清晰准确的标记，特别注意将不同盘卷分开。

第四节 打包机技术操作规程

一、设备主要性能

1、 作用：将松散盘卷从C形钩上托起并压紧，由自动穿线，自动打捆，打捆后将盘卷放回在C形钩上。

2、设备特点

带有液压传动系统和电动系统的水平压卷机。

固定在基础上的框架支撑着两个相对的压板和一个液压升降台。 升降机能够根据盘卷不同的外圈进行调整对准打捆机的中心线。 可移动压板液压缸调整，滚动支撑。 四个打捆装置被固定在一个框架中。

四个可移动的穿带盒安装在一个通用的装置中被放置另外的一个框架中。 线材取料装置包括四个电动的辊子，在打捆的过程中喂入线材和收集多余的线材。

液压系统包括动力装置、模块和阀。 电气设备包括电力和控制柜和操作台。 3、结构特点 钢结构。 4、控制方式

操作台手动和自动操作。 5、润滑方式 人工干油润滑。 6、技术参数

有效开口度： 5500mm 最小开口度： 700mm

盘卷外径： 1250/1400mm 盘卷内径： 850/1100mm C形钩全长： 约4500mm

压卷花费时间： 35s（不包括喂料时间）

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