液压传动实验指导书1109

机械设计制造及其自动化专业

《液压与气动技术》课程实验指导书

撰写人：吴 乃 领 审定人：吴 乃 领

- 1 -

目 录

第一部分 绪论………………………………………………………1

第二部分 基本实验指导……………………………………………3 实验一 液压泵类元件拆装…………………………………………3 实验二 液压阀类元件拆装…………………………………………14 实验三 节流调速回路特性实验……………………………………24 实验四 基本回路实验………………………………………………27

- 2 -

第一部分 绪论

本指导书是根据《液压与气动技术》课程实验教学大纲编写的，适用于机械设计制造及其自动化、过程装备与控制工程专业及其它机类专业液压与气动技术实验教学使用。

一、 本课程实验的作用与任务

液压与气动技术课程实验教学的目的在于使学生掌握基本的实验方法及实验技能，学习科学研究的方法，帮助学生学习和运用理论处理实际问题，验证消化和巩固基础理论的重要环节。通过实验使学生初步具备液压元件、液压回路的调整和测试的综合能力。正确处理实验数据和分析实验结果的能力，运用所学的理论解决实际问题的能力，提高学生的综合素质。

二、 本课程实验的基础知识

液压与气动技术课程实验使学生掌握典型元件（泵、阀等）的工作原理，结构特点，使用性能及应用范围；掌握典型基本回路的组成、工作原理。通过实验和对实验结果进行分析、整理和计算，验证、巩固、综合课程所学知识。

三、本课程实验教学项目及其教学要求

序号 实验项目名称 学时 教学目标、要求 通过对cy14-1型轴向柱塞泵（手动变量）、CB-B型齿轮泵、YB-6型叶片泵、1 液压泵类元件拆装 2 YBP型叶片泵、双联叶片泵等液压泵的拆装加深对泵结构及工作原理的了解。并能对液压泵的加工及装配工艺有一个初步的- 1 -

认识。 通过对：Y型溢流阀（板式）、J型减压阀、单向顺序阀、34E-25D电磁阀、I-25型单向阀、L-10B型节流阀、调速阀等液2 液压阀类元件拆装 2 压阀的拆装可加深对阀结构及工作原理的了解。并能对液压阀的加工及装配工艺有一个初步的认识。 通过节流阀三种调速回路实验，得到调速特性曲线，并分析比较三种调速回路3 节流调速回路特性实验 2 的调速特性。通过调速对比实验，比较用回路调速和用调速阀调速的不同调速特性。 了解基本回路的构成，掌握基本回路4 基本回路实验 2 的功能与特点。了解回路中各元件特性与功用。 合 计 8

- 2 -

第二部分 基本实验指导

实验一 液压泵类元件拆装

一、 实验目的

液压传动系统是由液压泵、液压执行元件（油缸或油马达），液压控制阀、辅助元件等四类液压元件组成。通过典型液压元件拆装感性认识液压元件结构，组成零件。元件外形尺寸及元件安装等情况，搞清楚元件内部空间油路，并深入理解元件工作原理、功用，对一些重要零件材料、工艺及配合等要求获得初步了解，以便在将来工作实践中能正确选用液压元件，设计出较合理液压系统，并能正确安装和在使用中正确维护液压元件。

液压元件品种、规格、型号很多。我们根据教学要求，选择了一些典型中低压液压元件进行拆装，希望能达到举一翻三，触类旁通的目的。

二、 实验原理

通过拆装实验，了解形成泵的基本条件：1、周期性变化的密闭容积；2、必要的配流装置；3、油箱与大气相通等。进一步掌握各类泵的基本工作原理。

拆装的液压泵有齿轮泵、双作用叶片泵、限压式变量叶片泵、柱塞泵等。

三、 主要仪器及耗材

齿轮泵、双作用叶片泵、限压式变量叶片泵、柱塞泵模型及实物元件 每个实验小组需常用工具 内六角扳手一套 活动扳手一把

- 3 -

平口起一把 十字起一把 尖咀钳一把

铁丝（Φ 0.8 * 150mm 二段） 其它辅助工具

四、 实验内容与步骤

根据液压元件装配图，拆装前应拟定简单的拆装工序 拟定拆装工序时，应考虑以下几点：

（1）首先熟悉元件工作原理及装配图，按元件组成结构及特点划分拆装单元。 （2）确定拆装单元、拆装顺序。

（3）确定各单元拆装顺序，并注意哪些是可拆卸连接（螺纹连接、键连接、销连接等），哪些是不可拆卸连接（焊接、过盈连接等）。

（4）确定拆装方法、技术要求及所需工具。

（5）在确定拆装顺序及拆装方法时必须考虑保证元件装配精度。 （6）对元件装配质量等方面的简单检查。 一）齿轮泵 1．齿轮泵结构组成

齿轮泵结构（CB-B型齿轮泵），如图1-1所示。

一对等参数齿轮装在泵体2中，由传动轴6、8带动回转，滚针轴承12分别装在两侧端盖1和3中，左右泵盖上铣有槽a、b，使轴向泄漏出的油液经槽a、b流回吸油腔d。f、g为困油卸荷槽。在泵体2的两端面各铣有压力卸荷沟c，由侧面泄漏的油经c流回吸油腔，这样可以降低泵体与端盖接合面间泄漏油的压力，以减小

- 4 -

螺钉拉力。

CB-B型齿轮泵是我国自行设计产品，额定流量为2.3-125L/min，额定工作压力为25kgf/cm2。

图1-1 CB-B型低压齿轮泵

1-左泵盖 2-泵体 1-右泵盖 2-泵 3-密封圈 4-主动轴 5-主动齿轮 6-从动轴 9-从动齿轮 10-定位销 11-压盖 12-滚针轴承 11-螺钉

2．齿轮泵结构特点

CB-B型齿轮泵由于采用了由泵体和前后端盖组成的分离三片式结构，装配后的轴向间隙直接由齿轮厚度与泵体厚度的尺寸公差来决定，因此轴向间隙容易控制，便于成批大量生产。

CB-B 型齿轮泵采用了带保持架的滚针轴承，保证了滚针正常工作，增长了滚针使用寿命。

由于吸油孔腔均设计在后端盖上，因此保证了泵体的刚度。

由于泵体两端向上开有环形泄油沟，因此减少了螺钉所受拉力及泵盖的变形。 困油现象，为使齿轮运转平稳，其啮合重叠系数应大于1，即在前一对轮齿尚未

- 5 -

脱开啮合前，后一对齿轮已进入啮合，这就发生了困油现象，困油现象会造成很多不良后果；使两轴和轴承受很大经向力，并发生空穴现象，从而产生振动和噪声，降低油泵使用寿命，为了消除困油现象，CB-B 型齿轮泵在两侧端盖上铣卸荷槽，卸荷槽的位置尺寸应保证困油空间。

在达到最小位置以前和排油腔连通，过了最小位置后和吸油腔连通，在最小位置时，吸油腔处于隔离状态，这样基本上解决了困油现象。卸荷槽位置不对称于两齿轮连心线，而偏向于吸油腔一侧，这样可使密封腔在绝大部分压缩过程中都是与压油腔相通，可以多回收一部分压力油，以提高泵容积效率，并可降低泵的噪声，但该泵只能单方向转动。

泄漏现象，齿轮泵由于泄漏多，难于形成高压，而各泄漏部位又以齿轮端面与盖板间隙处的泄漏最为严重，要提高齿轮泵容积效率，主要是采取措施减少油液通过轴向间隙泄漏。

提高零件加工精度。选配合理的轴向间隙（分离三片式结构，轴向间隙容易控制）。

提高泵体刚度和减少端盖在受到液压后变形，以保持轴向间隙在不同压力下基本不变。

对高压泵采用了轴向间隙自动补偿结构。

为减少作用在齿轮、轴承上的径向不平衡力，可采取缩小压油腔办法，使高压油作用在齿轮上面积缩小。

3．主要零件材料及技术要求

主要零件常用材料如下：泵体和端盖常用材料为优质灰铸铁或铸铝合金，齿轮和轴一般用45号钢、40Cr或20Cr等，材料经渗C氮化处理，表面硬度达HRC60

- 6 -

左右，心部硬度达HRC26-44，使齿轮具有较高耐磨性和冲击韧性，淬火后工作表面必须磨光。轴套一般采用40号钢、40Cr或青铜。

主要零件技术要求如下：

泵体内孔圆度和圆柱度≤0.01，齿轮孔与支承孔同轴度≤0.02。

支承孔圆度和圆柱度≤0.01，二支承中心距离偏差0.01-0.04，二支承孔中心线不平行度偏差为0.01-0.02，支承孔轴线对端面的垂直度为0.01-0.02

二对齿轮宽度差< 0.005。一对齿轮同侧轴套宽度差< 0.005。 齿轮轴圆度和圆柱度≥ 0.005，两轴颈同轴度为0.02-0.03。 二）叶片泵

叶片泵分为单作用非卸荷式叶片泵（简称单作用叶片泵）和双作用卸荷式叶片泵（简称双作用叶片泵）两大类。双作用叶片泵只能做成定量泵，单作用叶片泵也可做成定量泵，但大多做成变量泵，使用较多的单作用变量叶片泵是内反馈限压式及外反馈限压式变量叶片泵。

1．YB型双作用定量叶片泵结构组成 YB 型叶片泵结构如图1-2所示。

图1-2 双作用叶片泵结构

- 7 -

1、11-轴承 2、4-左右配流盘 3、5-前后盖体 2-叶片 3-定子

6-端盖 9-传动轴 10-防尘圈 12-螺钉 11-转子

油泵主要由传动轴9、转子13、定子5、叶片4、左右配油盘2、6、泵体3、7等零件组成，前、后泵体用四个螺钉连接在一起，左右配油盘与定子的外径与泵体内孔相配合，并且以圆柱销定位。转子上均匀地开有12条倾斜槽（小流量泵为10条槽）叶片装在槽内，保持配合间隙为0.02-0.025mm，即叶片可在槽内自由滑动，转子连同叶片装在由配油盘和定子内表面形成的工作油腔内，并和两配油盘端面保持0.043-0.055mm的轴向间隙，转子由传动轴9带动旋转，传动轴一端支承在滚针轴承上。另一端支承在滚珠轴承11上，在前、后泵体之间以及配油盘端面和前泵体之间均采用O 型密封，盖板和传动轴之间用两个骨架油封、密封，以防漏油及空气和水份进入。

2．双作用叶片泵结构特点

密封空间由叶片、定子、转子和配油盘组成，在转子每转过程中每个密封空间完成两次吸油（故称为双作用）。两个吸油区和压油区中心夹角对称，所以作用在转子上的油压作用互相平衡（故称为卸荷式叶片泵）。

双作用叶片泵定子内表面由二段大圆弧，四段过渡曲线组成，转子与定子同心。 轴向泄漏少：YB型叶片泵处于压力油腔一边的配油盘可沿轴向移动，实现轴向间隙，压力外偿，从而减少了油泵轴向泄漏。

径向泄漏少：YB 型叶片泵在配油盘端面开有一个与压油腔相通的环形槽，将压力油通到了各叶片和底部，可以滑移的叶片，在压力油及本身离心力作用下，贴紧在定子内表面上保证了一定密封，从而减少了径向泄漏。

YB 型叶片泵的转子和配油盘都做成了圆形盘，加工方便，泵体为分离式。

- 8 -

YB1型（结构见图1-3）是YB 型基础上改进发展的一种定量叶片泵。

图1-3 YB1型型叶片泵

YB1型特点：采用组装工艺，将定子、转子叶片和配油盘用螺钉组装在一起，然后放进泵体中，这样转子的轴向间隙不受泵体装配精度的影响，简化了装配工艺，保证了各零件配合精度。将滚针轴承改用轻系列的滚珠轴承，延长了轴承工作时间，同时也提高了泵使用寿命。左右泵体之间改用端面配合定位，较原来用螺钉调整定位准确、可靠，保证了油泵工作性能。

将定子材料由原来的GCr15轴承钢改为38CrMoA1氮化钢改变了热处理工艺，提高了定子强度和耐磨性。

3．双联叶片泵

双联叶片泵的结构原理如图1-4所示。它是由两套单级叶片泵的转子、定于、叶片和配油盘组件装在一个泵体内，由同一根传动轴带动旋转。泵体有一个共同的吸袖口，两个各自独立的出油口。两个泵的流量可以相同，也可以不同。

- 9 -

图1-4 双联叶片泵

4．限压式变量叶片泵结构组成

YBP型限压式变量叶片泵结构如图1-5所示。

图1-5 限压式变量叶片泵

油泵主要有定子、转子、叶片、左右配油盘、左右泵体传动等零件组成，转子轴由两个滚针轴承支承，作逆时针方向转。左边螺钉用来调整簧的作用力，即调整偏心量开始变化时泵的输出油压，右边螺钉用来调整泵工作时定子的最大偏心量，

- 10 -

最大偏心量一般不超过2mm，其中定子上半部压油区，下半部为吸油区，滑块用来支承定子承受定子上压力油作用力。

5．限压式变量叶片泵结构特点

限压式变量叶片泵是一种自动调节变量泵，它能抵御外负载大小，自动调节泵排量，且当叶片在压油区时，其底通过压力油，在吸油区时，则与吸油腔相通，所以叶片上下的液压力基本上相互平衡有利于减少叶片与定子间磨损。

叶片也有一倾角，但倾斜方向与双作用式泵相反，即叶片相对转子旋转的方向向后倾斜一角度，这样，叶片在惯性作用下更容易伸出，YBP-40 型叶片槽后倾角落=24°。

在变量叶片泵中，由于只有一个吸油口和一个压油口，因而在转子和轴承上，径向液压力不能平衡，轴承要承受附加负载不利于压力平衡，

6．叶片泵主要零件材料及技术要求 主要零件常用材料： 泵体：灰铸铁

叶片： 18WCr4V 表面硬化：HRC62（氮化处理）

定子：GCr15、Cr12MoV 淬火HRC60或38CrMoAl氮化HRC68 转子：40Cr HRC50-60, 20Cr或者说12CrVi3渗c淬火HRC50-60 配油盘：青铜、耐磨铸铁 轴：40Cr、HRC48 主要零件技术要求如下：

叶片泵叶片槽间隙应保证在0.01-0.02，叶片宽度比转子宽度小0.01左右。 定子两端面平行度公差0.002。定子两端面与孔垂直度公差0.008。

- 11 -

转子两端面平行度公差0.003，转子比定子宽度小0.02-0.04。 叶片槽两平面行度公差0.01，叶片槽对转子端面垂直公差0.02。 定子内表面粗糙度0.4mm叶片滑动工作表面粗糙度0.1mm。 叶片槽和转子端面粗糙度为0.1mm配油盘表面粗糙度为0.2mm 三）轴向柱塞泵 1．轴向柱塞泵结构组成

这种泵目前应用较多和型号是CY12-1B 系列泵，其结构可分为主体和变量两部分。

主体部分：

在中间泵体和前泵体内，传动轴9通过花键带动缸体7转动，缸体内均布有7个柱塞11，每个柱塞的球头都装有可以相对转动的滑履12，定心弹簧6通过内套4、钢球3和压盘2将滑履紧压在斜盘上，斜盘表面为浮动安装的止推板，这样可以减少滑履和斜盘间磨损，滑履在此起了重要作用，它使柱塞与斜盘间形成平面接触；柱塞在吸油区，能自行贴紧斜盘，使泵获得自吸能力，柱塞和滑履中心开有小孔，引进泵的出口高压油，只要结构设计得当，滑履和斜盘和斜头能构成液体静压支承，只要滑履和斜盘间有一个最佳油膜厚度，既使磨损小，又能得到高容积效率，泵的工作性能大为提高。当缸体转动时，柱塞相对缸体作往复移动，缸体通过油孔径配油盘8上的配油窗口完成吸油--压油工作，另外，定心弹簧6通过外套5将缸体压在配油盘上，保证启动时密封，泵工作时，缸孔内的油压力和弹簧力使缸体贴紧配油盘，起到压力补偿作用，减少泄漏，缸体用铝铁青铜制成，外面镶有钢套10，支承在滚子轴承13上，使压盘给缸体的径向分力，可以由滚子轴承来承受，使转动轴和缸体不致弯斜，保证缸体和配油盘接触良好。

- 12 -

图1-6 SCY12-1B型轴向柱塞泵结构图

1-倾斜盘 2-压盘 1-钢球 2-内套 3-外套 4-定心弹簧 5-缸体 6-配油盘 9-传动轴 10-钢套 11-柱塞 12-滑履 11-滚子轴承 12-变量头 13-轴销 14-变量柱塞 15-销子 16-刻度盘 19-导向键 20-螺杆 21-变量壳体

22-锁紧螺母 21-手轮

变量部分：

其变量机构目前在国内常用的有：伺服变量（C），压力补偿变量（Y）、电动变量（D）、手动变量（S）和定量（M）五种。

实验提供手动变量柱塞泵

手动变量，转动手轮23使丝杠20转动因导向键的作用，变量活塞16只好作轴向移动，通过轴销17使支承在变量壳体上的倾斜盘14绕钢球14改变倾角，实现变量，然后用锁紧螺母锁紧，以防手轮松动，变量壳体21左端的流量大小指示机构上的拨销随着变量活塞的移动，而又带其拨叉转动，这时可以从刻度盘18的表面刻度

- 13 -

值上观察调节量大小。

2．结构特点

CY型轴向柱塞泵在主体结构不变的情况下，改变变量机构的变量形式，可组成多种型号的产品。

泵密封空间由缸体是的柱塞孔和柱塞组成，由于柱塞孔和缸体孔是圆柱面配合，加工工艺性好，易于获得较高的配合精度，密封性大大提高，因而柱塞泵能够达到较大工作压力，而且有较高容积效率。

采用配油盘配油，缸体旋转的运动形式，在滑履与变量头之间，配油盘与缸体之间采用静压平衡结构，减小了摩擦力，减少了磨损，

改变斜盘倾斜角度可方便实现变量和变向。

中心定位弹簧一方面使回程盘压滑履紧贴斜盘使泵有自吸能力，另一方面使缸体紧贴配油盘，保证起动时无泄漏。

滚动轴承承受斜盘（通过柱塞）对缸体产生的作用力的径向分力和翻转力矩，这样可以减少配油盘的不均匀反作用力及因此而引起的不均匀磨损，使驱动轴和缸体均不受弯矩以保证缸体和配油盘良好配合。

采用配油盘端面配油，配油盘上开有两个配油窗口，分别与泵体中的吸压油管路相通，外圈的环形槽为卸荷槽，即当缸从吸油区转到压油区时，（从压油区转到吸油区也一样）先经小孔与压油区相通，因中间小孔直径只有1mm左右，液流受到一定的阻力，不致产生液压冲击，可以减少压力波动和噪声，配油盘指示的箭头方向和缸体回转方向一致，当缸体回转方向改变时，要将配油盘反过来安装，如果安装不正确，通过小孔就不能达到减小液压冲击作用，配油盘外圆上的缺口是安装时定位用的。

- 14 -

3．主要零件材料及技术要求 主要零件材料：

柱塞： 20Cr 20CrMnNi 40Cr GCr15等，热处理后HRC54-62 缸体： QA19-4 或 ZCuAl9Fe3等 缸套： GCr15等 泵体： 灰铸铁

滑履： QA19 4 或ZcuA19Fe3 斜盘： GCr15 40Cr 轴： 45钢 压盘： GrCr15 变量活塞： 40Cr 技术要求：

配油盘两端面平面度0.005，两端面平行度0.01。 缸体与配油盘贴合面平面度0.005。 柱塞一缸体孔配合间隙0.01-0.02。

缸体孔、柱塞不圆柱度、椭圆度0.005，与缸体轴线平行度0.02与端面垂直度0.01。

泵体与配油盘贴合面平面度0.005。 变量头与滑履贴合面平面度0.005。 止推板与滑履贴合面平面度0.005。 止推板与变量头贴合面平面度0.01。 斜盘斜平面平面度0.005。

- 15 -

五、 实验注意事项

注意安全、爱护公物。

零件拆放应整齐，不得散落破坏零件。 应按拟定的拆装工序进行拆装。

拆装元件时，应合理确定螺栓松或紧固顺序，一般对角交叉进行，并注意避免被联接件偏斜，翘曲和受力不均，此外，拧紧时要均匀逐步拧紧（或松开）不要单钉独进，以免零件变形，产生泄漏，影响元件正常工作性能。

对不可拆卸连接，因拆卸时会损坏某些零件，不去拆它。 拆卸、装配过程中不要遗漏、损坏零件。

不用锋利、粗糙工具划伤零件表面，拆下零件有锐边，可用细石倒钝。 反对野蛮拆装，禁止猛敲猛打，硬拧拆卸装配动配合件（如阀体、阀蕊）时若阀蕊卡住，不要硬装，禁止用铁件硬敲零件表面，必要时，可用软木柄轻敲，待松动一边转动阀蕊，一边向外拉动或向内装入。

拆装不是为民单独认识一下各个零件，应弄通元件工作原理，弄懂为使元件正常工作，其主要零件所起作用，要求等。

卸下零件应进行清洗再装配（一般用清洁煤油）。

清洗后零件将清洗液淋去，注意不用抹布擦拭，然后涂上工作油液待装。 装配时，切勿把零件、密封件错装或漏装，应特别注意盘状零件正反面，不要装反，阀蕊不要颠倒，特别注意销钉、挡圈卡环等不要漏装。

拆装结束后，填写拆装实验报告。

六、 思考题

1）试述齿轮泵工作原理。

- 16 -

2）确定齿轮泵进出口位置、轴转向。

3）齿轮泵有无特殊配油装置？它是如何完成进出油分配的？ 4）齿轮泵出口减小，流量是否减小？出口压力升高是否减少？ 5）正常工作时齿轮泵的流量，压力是否变化？如何变化？

6）齿轮泵内部泄漏通过哪些地方？怎样才能提高齿轮泵容积效率？ 7）齿轮泵的径向力不平衡是怎样产生的？为减少径向力应采取哪些措施？ 8）为提高齿轮泵压和寿命，在结构上可采取哪些措施？

9）齿轮泵的困油现象是如何产生的？困油现象会产生什么后果？如何减少或说明？

10）试述双作用叶片泵工作原理。 11）试述限压式变量泵工作原理。

12）密封工作空由哪几个零件表面组成？密封工作空间共有几个？ 13）定子内表面由哪几种曲线组成？用这几种曲线组成内表面有何特点？ 14）转子上有多少个叶片槽？叶片与叶片槽的配合间隙有多大？

15）配油盘上除开有通油窗口外，还开有与压力油腔相通环形槽c ，试分析环形槽c作用。

16）装配时，如何保证配流盘吸压油窗口位置与定子内表面曲线相一致。 17）YB 型叶片泵是否产生困油现象？

18）YB 型叶片泵是否有专门的泄油口？为什么？

19）观察、叶片泵结构，分析各主要零件用途和加工要求。

20）双作用叶片泵如果要进行反转而保持其泵体上原有进出油口位置不变，应怎样安装才行？

- 17 -

21）配油盘上配油窗口处，三角楣毛槽有何作用？ 22）和双作用叶片泵在结构上主要差别是什么？ 23）变量叶片泵的流量是如何调节和变化的？ 24）配油盘的吸、压油腔是否沿轴线对中？为什么？ 25）如何调节变量叶片泵的起控压力？

26）采用限压式变量泵的液压系统是否需要设置安全阀？为什么？ 27）试比较单、双作用叶片泵转子和配油泵各有何特点？ 28）变量叶片泵是否产生困油现象。

29）叶片泵车速为何要限制？过高或过低有哪些不良影响？ 30）内外反馈限压式变量叶片结构上有何不同？ 31） 轴向柱塞泵工作原理？

32） 轴向柱塞泵的配油盘为什么要偏转一个角度安装？在安装时把配油盘从正确位置上转过90o会发生什么现象？

33） 判别泵进出油口位置、泵转向？泵是否可反转？进出油口位置是否变化？ 34） 是否有困油现象？

35） 柱塞和斜油盘倾角变化范围多大？能否太大？ 36） 柱塞孔启动前为什么要灌满油？ 37） 柱塞孔能否用于低转速？这什么？

38） 缸体上在配油盘一侧的缸体孔为何采用月牙形？

- 18 -

实验二 液压阀类元件拆装

一、 实验目的

液压传动系统是由液压泵、液压执行元件（油缸或油马达），液压控制阀、辅助元件等四类液压元件组成。通过典型液压元件拆装感性认识液压元件结构，组成零件。元件外形尺寸及元件安装等情况，搞清楚元件内部空间油路，并深入理解元件工作原理、功用，对一些重要零件材料、工艺及配合等要求获得初步了解，以便在将来工作实践中能正确选用液压元件，设计出较合理液压系统，并能正确安装和在使用中正确维护液压元件。

液压元件品种、规格、型号很多。我们根据教学要求，选择了一些典型中低压液压元件进行拆装，希望能达到举一翻三，触类旁通的目的。

二、 实验原理

液压阀利用阀芯在阀体内作相对运动来控制阀口的通断及阀口的大小，实现压力、流量和方向的控制。

液压阀工作时满足压力流量方程和动量方程。 根据功能分类：

（1）压力控制阀——用于控制液流的压力大小以及利用压力实现控制，如溢流阀、减压阀、顺序阀等。

（2）流量控制阀——用于控制液流的流量大小 ，如节流阀、调速阀、溢流节流阀、分流集流阀、比例流量阀等。

（3）方向控制阀——用于控制液流的流动方向，如单向阀、液控单向阀、换向阀等。

三、 主要仪器及耗材

- 19 -

各类阀类元件各一件 每个实验小组需常用工具 内六角扳手一套 活动扳手一把 平口起一把 十字起一把 尖咀钳一把

铁丝（Φ 0.8 * 150mm 二段） 其它辅助工具

四、 实验内容与步骤

根据液压元件装配图，拆装前应拟定简单的拆装工序。 拟定拆装工序时，应考虑以下几点：

（1）首先熟悉元件工作原理及装配图，按元件组成结构及特点划分拆装单元。 （2）确定拆装单元、拆装顺序。

（3）确定各单元拆装顺序，并注意哪些是可拆卸连接（螺纹连接、键连接、销连接等），哪些是不可拆卸连接（焊接、过盈连接等）。

（4）确定拆装方法、技术要求及所需工具。

（5）在确定拆装顺序及拆装方法时必须考虑保证元件装配精度。 （6）对元件装配质量等方面的简单检查。 一）典型方向控制阀拆装 1．典型方向控制阀结构组成

- 20 -

图2-1 二位二通机动换向阀

图2-2 三位四通手动换向阀

图2-3 二位三通电磁换向阀

- 21 -

图2-4 三位五通电磁换向阀

图2-5 三位四通液动换向阀

- 22 -

图2-6 三位四通电液换向阀

图2-7 单向阀

- 23 -

图2-8 液控单向阀

图2-9 带卸荷阀芯的液控单向阀

1-控制活塞 2-顶杆 1-锥阀 2-弹簧座 3-弹簧 4-卸压阀芯

2．换向阀结构特点

换向阀是由阀体、阀蕊及操纵机构组成。

换向阀利用阀蕊相对阀体位置变化来改变系统内油液流向。 阀蕊移动方式很多，有手动、机动、电动、液动、电液动。 阀蕊上开有环形平衡槽。

- 24 -

3．主要零件材料及技术要求 常用材料：

阀蕊：45钢、40Cr、20Cr、合金钢 阀体：灰铸铁 技术要求：

阀体、阀蕊配合面圆度，及圆柱度公差0.003。 各段配合面间同轴度0.01。

配合间隙在0.005-0.015mm之间（直径大于20mm可取0.003-0.025）。 二）典型压力控制阀 1．典型压力控制阀结构 （1）直动式溢流阀

图2-10 P型低压直动式溢流阀 1-调节手柄 2-调压弹簧 1-阀芯 a-阻尼孔

图2-10所示P型低压直动式溢流阀结构。

阀体上外面开有三个孔：进油孔、出油孔、泄油孔（用螺塞堵住）。 阀体内表面与阀蕊配合。

- 25 -

阀蕊上开有通油孔，小孔直径较小（1mm左右），起阻尼孔的作用，避免阀蕊作用时振动。阀蕊上开有环形平衡槽。

调压弹簧材料采用高级弹簧钢丝，两端面磨削，并与中心线有垂直度要求。 通过旋转手轮，来调节弹簧预压缩量，从而调节溢流阀调定压力。

上盖上除有安装弹簧的中心孔外，侧旁还开了泄油孔，泄油孔作用是将泄漏进弹簧腔的油通入阀体内回油口，使弹簧腔的油压力为零，上盖端面与阀体端面配合。

直动式溢流阀结构特点：

直动式溢流阀直接利用弹簧力与液压相平衡控制阀口开启来控制油压。 溢流阀利用进油压力与弹簧力平衡，控制进油压力，出油回油箱。 溢流阀在非工作状态下，阀口常闭（进、回油口不通）。 采用内泄漏。

（2）Y型先导式溢流阀

图2-11 Y型中、低压溢流阀

1-阀体 2-主阀阀芯 1-主阀弹簧 2-先导阀阀座 3-先导阀阀座 4-先导阀弹簧

5-调节螺母 P-进油口 T-回油口 a-阻尼孔 c-阻尼小孔

- 26 -

Y型先导式溢流阀结构组成如图2-11所示。

先导式溢流阀由主阀和导阀两部分组成，其中先导阀部分结构原理与直流式溢流阀相同。

先导式溢流阀结构特点：

先导式溢流阀是利用主阀蕊上下两端油的压力差来使主阀阀蕊移动的。 可利用远程控制口可实现卸荷和多级调压。

溢流阀在非工作状态下，阀口常闭（进、回油口不通）。 采用内泄漏。 （3）J型减压阀

图2-12 J型减压阀

1-阀体 2-主阀（减压）阀芯 1-主阀弹簧 2-先导阀（锥）阀座 3-先导阀阀芯 4-先导阀弹

簧 5-调节螺母

J型减压阀结构组成如图2-12所示。

由先导阀和主阀两部分组成，先导阀结构原理与直动式溢流阀相同。 J型减压阀结构特点：

减压阀是减压稳压阀，它保持出油口油压（达到调定值时）基本不变。

- 27 -

减压阀利用出油口压力与弹簧力平衡，来控制出油压力。 阀蕊为三节杆。阀口处于常通状态。 采用外泄漏。 （4）X型顺序阀

图2-13 X-B型顺序阀 图2-14 X型顺序阀

1-端盖 2-阀体 1-阀芯 2-弹簧 1-阀体 2-主阀芯 1-主弹簧 2-先导阀阀座 3-调节座 4-弹簧座 5-锁紧螺母 3-先导阀阀芯 4-调压弹簧 5-调节螺母

6-调节螺母 6-锁紧螺母

P1-进油口 P2-出油口 L-泄油口 a-阻尼小孔

图2-15 先导型液控顺序阀

- 28 -

X型顺序阀结构组成如图2-13、2-14所示。 顺序阀结构特点：

顺序阀利用油路压力控制执行件顺序动作。 进出油均为高压油。 采用外泄漏 常闭型

图2-15为先导型液控顺序阀。 2．主要零件材料及技术要求 常用材料： 阀体：灰铸铁

阀芯：45钢 20Cr或40Cr 阀座：45钢 40Cr 技术要求：

阀体与滑阀间隙值在0.01-0.02mm。

滑阀及阀体孔的圆度及圆柱度误差不大于0.005 mm。 滑阀各轴颈同轴度公差不大于0.005mm。 阀座各端面与孔垂直度公差不大于0.005mm。 三）流量控制阀拆装 1．流量阀结构 （1）L型节流阀

- 29 -

图2-16 L型节流阀 1-阀芯 2-推杆 1-手柄 2-弹簧

L型节流阀结构组成如图2-16。

节流阀结构采用轴向三角槽式，油从进油口流入，经孔道和阀蕊左端面的节流沟槽进入孔，再从出油口流出，调节流量时可以转动扳手，利用推杆，使阀蕊作轴向移动，弹簧的作用是使阀蕊始终向右紧压在推杆上。

L型节流阀结构特点：

节流口形式采用轴向三角槽式，当阀蕊轴向移动时，三角槽的通流截面就可以改变。节流阀是串联在回路中一个可变液阻。

（2）Q型调速阀

图2-17 Q型调速阀

- 30 -

Q型调速阀结构如图2-17所示。

高压油从进油口进入环槽a经减压阀口减压后到环槽b,再经孔c，节流阀的三角槽口，油液从出油口流出，节流阀前的压力油经孔h进入减压阀3大端下腔，并经减压阀阀蕊3的中心孔流入阀蕊小端下腔，节流阀后压力油则经孔e和孔f，通到减压阀阀蕊3大端的上腔，转动手轮，使节流阀阀蕊轴向移动，即可调节所需流量。

Q型调速结构特点：

调速阀是由定差减压阀和节流阀串联而成组合阀。

流经调速阀流量能基本恒定，从而能使执行机构速度保持基本稳定。

五、 思考题

（1）试述换向阀工作原理。

（2）换向阀分为哪几类？各适用于什么场合？ （3）选用换向阀时要考虑哪些问题？

（4）简述溢流阀、减压阀、顺序阀工作原理。

（5）溢流阀阻尼小孔有何作用？如将阻尼孔填死与加大，溢流阀工作情况如何变化？

（6）将溢流阀、减压阀、顺序阀进出口反接，情况各会怎样？ （7）直动式阀和先导式阀各有何特点？各适用于什么场合？ （8）三类压力阀阀蕊结构有何不同？ （9）试分析比较三类阀结构上有何不同？

（10）如何区别无铭牌的三只阀：溢流阀、顺序阀、减压阀？ （11）节流口结构形式有哪些？各有何优缺点？ （12）溢流阀进出口反接情况会怎样？

- 31 -

（13）节流阀和调速有何不同？各用于何种场合？

- 32 -

实验三 节流调速性能实验

一、 实验目的

1、学会测定各种节流调速的性能，并作出其速度负载特性曲线。 2、分析比较三种节流调速的性能。

3、通过试验，比较分析节流阀和调速阀的调速性能。

二、 实验原理

节流调速回路是由定量泵﹑流量控制阀和执行元件等组成，它通过改变流量控制阀阀口的开度，即通流载面积来调节和控制流入或流出执行元件的流量，以调节其运动速度。按流量控制阀在回路中放置位置不同，有进口节流调速﹑出口节流调速和旁路调速三种方式。流量阀采用节流阀或调速阀则其调速性能不同；同一种流量阀采用不同方式则其调速性能也不同。

当节流阀的结构形式和液压缸的尺寸大小确定之后，液压缸活塞杆的工作速度υ与节流阀的通流载面At﹑溢流阀的调定压力及负载F有关。工作速度υ与负载F之间的关系称为回路的速度-负载特性。

对各种节流调速方式，当每次按不同数值调定节流阀开度At或溢流阀调定压力后，改变负载F的大小，同时测出相应的工作活塞杆的速度υ及有关测点的压力值。作出下列的特性曲线：

1） 以速度υ为纵坐标，以负载F为横坐标，作出各种调速方式的一组速度-负载特性曲线。

2） 负载变化时，以功率P和流量q为纵坐标，以压力p为横坐标。作出泵的输出功率-压力曲线；缸的有效功率-压力曲线；缸工作腔的流量-压力曲线。 3） 负载不变时，以功率P为纵坐标，以速度υ为横坐标。作出泵的输出功率曲线；

- 33 -

缸的有效功率-速度曲线。

三、 主要仪器及耗材

QCS003液压试验台，直尺，游标卡尺、秒表等。

四、 实验内容与步骤

测定进油节流，回油节流，旁路节流及调速阀节流四种调速方法、分析、比较它们的性能。

1．调整加载油缸18供油系统；

电磁阀11常态打开压力阀9，启动电机8以后再调整压力阀9，从而获得加载缸所需的加载压力。电磁场阀12（右边）电磁铁通电，使加载缸18的活塞向左运动，对速度缸17加载。

2．进油节流调速

关闭旁路节流阀7和调速阀4，回油节流阀6开至最大。调整进油节流阀5某一开度，用溢流阀2调节油泵1的压力至50kgf/cm2,切换电磁阀3，使缸17往复运动。

调节压力阀9，逐渐增加加载压力（0、5、10、15、20、25、30等级）并用直尺和秒表测出不同的负载下缸17的运动速度，记入表格中，并作出速度 负载曲线。

3．回油节流调速

关闭7和4,阀5开至最大流量,调节回油节流阀到某一开度,切换电磁阀3,使缸17往复运动,即可进行回油节流调速的实验,方法同工同2;

4．旁路节流调速

将调速阀4关闭,进油节流阀6和回油节流阀6开启到最大,旁路节流阀7调到某

- 34 -

一开度,然后切换电磁阀3,使缸17往复运动,即可进行旁路节流阀调速实验,方法同2。

5．调速阀进油节流调速

将阀5、阀7关闭,阀6开口到最大,调速阀4调到某一开度,切换电磁阀3,使缸往复运动,即可进行调速阀进油节流调速试验,方法同2。

图3-1 QCS003型液压实验台的液压系统原理图

五、 实验注意事项

1、预习是做好实验的前提。在实验之前,应仔细阅读实验指导书,了解实验回路的目的、要求,掌握基本原理和主要实验步骤,视条件可在此实验前先做元件拆装实验。

2、必须熟悉所用液压元件的拼装方法和使用场合,随之安置在实验台面板合适位置,进行液压元件和电气线路连接,经实验指导教师审定通过,方可进行操作。在操作过程中仔细的观察,如实而有条理地记录,并且不放过可能出现的一些反常现象。操作要胆大心细,培养独立工作能力,克服一有问题就问教师的依赖思想。

- 35 -

3、实验完毕,把所用的液压元件放回原处,经指导教师同意后,方可离开实验台。 4、实验后应进行数据处理,结果分析(包括思考题),写好实验报告。 补充：电气按钮注意事项

（1）启动上电按钮，上电指示灯有显示。

（2）启动油泵电机，指示灯有显示，表示油泵电机正常运行工作。 （3）启动液压缸前进和后退按钮，实现液压缸进退。

（4）启动负载液压缸的前进按钮和后退按钮，实现负载液压缸的进退。 （5）遇到紧急情况可按“急退”按钮，这时动力滑台和负载液压缸活塞杆同时后退。

（6）做完实验后按下上电按钮，指示灯不显示表示电源切断。

六、 思考题

1．在进行进油节流调速试验的过程中,都需要将节流阀6开至最大,为什么? 2．节流调速的依据是什么?试分析比较进油路节流阀调和回油路调速和优的缺点。

3．旁路节流调速系统工作有什么特点?

4．分析、比较三种节流调速和性能、节流阀和调速阀的调速性能。

- 36 -

实验四 基本回路实验

一、 实验目的

1、培养学生对元件、基本回路的工作原理与性能以及系统设计步骤与方法的认识，了解液压与气压产品的设计、制造和开发研究，了解液压与气动技术的工程实际应用，熟悉液压基本回路组成和工作原理。

2、培养学生综合设计能力、分析能力、创新能力和实践动手能力以及培养学生计算机应用能力。

二、 实验原理

通过书本知识的学习，结合自制设备YQZ-011型液压与气动综合实验装置，实验台采用插件板以及带有连接插头的各种液压元件，可以在不使用任何工具的情况下，快速、灵活、方便地插接组成所需要的实验回路，并对系统的参数进行测试。实验时可根据具体情况选做1-2个项目。

三、 主要仪器及耗材

YQZ-011型液压与气动综合实验装置，实验装置由实验台架、液压泵站、常用液压元件、电气测控单元等几部分组成。其泵站原理图如图4-1所示。

图4-1 YQZ-011型液压实验台的液压系统原理图

- 37 -

实验工作台由实验安装面板、实验操作台等构成。安装面板可以方便、随意地安装液压元件，搭接实验回路。

表4-1主要元器件列表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名称型号规格 电磁溢流阀DBW-10 溢流阀DB-10 远程调压阀Y-HB6 比例溢流阀DBE-10 减压阀DR-10 单向顺序阀DZ-10 节流阀DVP-10 单向节流阀DRVP-10 单向阀RVP-10 调速阀Q-10B 单向调速阀QI-10B 数量 序号 名称型号规格 数量 2 24 叠加式单向节流阀6通径 2 4 25 叠加式压力继电器6通径 2 2 26 1 27 2 28 4 29 2 30 2 31 2 32 2 33 2 34 比例换向阀4WRZ16 压力表Y-60/25 快速接头 叠加式溢流阀 旋钮开关 气缸 三联件 减压阀(带压力表) 或门型梭阀 快速排气阀1/4\单向节流阀 二位三通手动换向阀 二位四通气控阀 1 18 50 4 40 6 2 2 4 4 4 2 2 4 1 1 1 5 12 电磁换向阀34EO-H10B-T 4 35 13 电磁换向阀34EY-H10B-T 2 36 14 电磁换向阀34EM-H10B-T 2 37 15 电磁换向阀24EI1-H10B-T 2 38 16 17 液控顺序阀DZ-10P 液控单向阀SV10P 2 39 二位二通行程阀（O） 2 40 比例减压阀 二位三通电磁阀 二位四通电磁阀 二位三通行程阀 18 板式压力继电器MAP160 2 41 19 叠加式单向阀6通径 2 42 20 叠加式液控单向阀6通径 4 43 - 38 -

21 22 23 叠加式减压阀6通径 叠加式顺序阀6通径 叠加式节流阀6通径 2 44 2 45 2 46 二位五通气控阀 油缸40*22-200 高压胶管 4 6 40 实验台技术性能：

工作台尺寸：长×宽×高＝1400mm×360mm×880mm 实验台尺寸：长×宽×高＝1600mm×1100mm×1300mm 液压泵站1：

泵1：VP-SF-20-D，额定工作压力：7MPa。额定排量：11.1mL/r 。 配电机：Y100L2-4，额定功率3kW，额定转速1430rpm。 泵2：YB1-10，额定工作压力：6.3MPa。额定排量：10mL/r 。 配电机：Y90L-4，额定功率1.5kW，额定转速1440rpm。 液压泵站2：

泵1：25SCY141-B，额定工作压力：32MPa。额定排量：25mL/r 。 配电机：YQB132M-4，额定功率7.5kW，额定转速1440rpm。 泵2：YB1-10，额定工作压力：6.3MPa。额定排量：10mL/r 。 配电机：Y90L-4，额定功率1.5kW，额定转速1440rpm。

泵站油箱：YZW-200LE-4.5kWB（YZW-200LE-4.5kWB）；附有液位、油温指示计，滤油器，电磁溢流阀等。

电气测控单元：

可编程序控制器（PLC）：采用三菱，（用户可选型）I／O口20点，继电器输出形式，电源电压：AC 220V／50Hz。

控制电压为DC24V，设有手动，自动，延时，顺序等控制功能，安全可靠，方

- 39 -

便灵活；配有压力表、流量计、转速表、定时器等测量工具。

气动系统使用静音空气压缩机：电压220V 50HZ；功率550W；转速1400r/min； 启动压力（运行中）0.45MPa(0.1-0.8Mpa可调)；停机压力（运行中）0.75Mpa； 额定排气量≥55L/min(0.4Mpa时)；噪音( 58-62)Db（A）；储气罐容积22L。

四、 实验内容与步骤

项目一 方向控制回路

方向控制回路通过控制进入执行元件液流的通、断或变向，来实现执行元件的启动、停止或改变运动方向。常用的方向控制回路有：换向回路、锁紧回路、制动回路。

例：换向回路 1、实验目的

（1）通过对换向回路的搭建，加深理解液压方向控制阀的工作原理和在液压系统中的作用；

（2）了解换向回路的组成及性能； （3）掌握换向回路的特点和工作原理。 2、实验内容

（1）换向回路的搭建；

（2）使液压缸往返换向运动，且停止时泵卸荷。 3、实验原理

实验原理图如图4-2所示：

- 40 -

图4-2 换向回路原理图

4、实验步骤

（1）按照实验回路图的要求，选取所需的液压元件并检查性能是否完好。 （2）通过快速接头和软管按回路要求连接各个元件，然后把相应的M型电磁换向阀插头插到输出孔内。

（3）连接测压软管至系统输出口。

（4）对照回路图，确认安装和连接正确，放松溢流阀，启动泵。调节溢流阀的压力。

（5）操纵三位四通换向阀，观察液压缸的运动情况，并记录液压缸运动时、到终点停止时测压点的压力。

（6）实验完毕后，首先旋松回路中的溢流阀手柄，然后将泵关闭。确认回路中压力为零后方可将胶管和元件取下，清理元件放入规定的元件柜内。

注意：接好液压回路之后，再重新检查各快速接头的连接部分是否连接可靠，最后请老师确认无误后，方可启动液压泵。

5、思考题

（1）分析换向回路测压点的压力变化原因。 6、实验报告

- 41 -

（1）实验目的和内容；

（2）绘制所搭建的液压回路图，注明各元件名称及型号； （3）叙述回路工作原理，扼要分析回路特性； （4）实验观察记录分析及实测数据处理； （5）回答思考题。 项目二 压力控制回路

压力控制回路是利用压力控制阀来控制整个系统或局部支路的压力，以满足执行元件对力和转矩的要求。

例：调压回路 1、实验目的

（1）通过对调压回路的搭建，加深理解液压压力控制阀的工作原理和在液压系统中的作用；

（2）了解调压回路的组成及性能； （3）掌握调压回路的特点和工作原理。 2、实验内容

（1）调压回路的搭建；

（2）使溢流阀具有三个不同调定压力，熟悉Y1遥控口的接法； （3）利用现有液压元件，拟定其它调压回路。 3、实验原理

调压回路是由定量泵，压力调节阀，方向控制阀和测压元件等组成，通过压力控制阀调节或限制系统或其局部的压力，使之保持恒定，或限制其最高峰值。确保液压系统提供的油压与负载相适应，有效地节约动力损耗，减少油液发热，增加运

- 42 -

动时平稳性。

实验原理图如图4-4所示：

图4-4 调压回路原理图 表4-2 电磁铁的动作顺序表

动作 1ZT 工况 1 2 3 4、实验步骤

（1）按照实验回路图的要求，选取所需的液压元件并检查性能是否完好。 （2）通过快速接头和软管按回路要求连接各个元件。

（3）按回路要求连接测压软管至系统输出口、远程调压阀的进油口。 （4）根据电磁铁的动作顺序表4-2连接电路。

- 43 -

2ZT - + - - - +

（5）对照回路图，确认安装和连接正确，放松溢流阀Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，启动泵。调节溢流阀Ⅰ的压力为4MPa。

（6）拨动顺序手动开关，使1ZT处于通电状态，调节远程调压阀Ⅱ的压力为3MPa，调整完毕开关拨至断的状态。

（7）拨动顺序手动开关，使2ZT处于通电状态，调节远程调压阀Ⅲ的压力为2MPa，调整完毕开关拨至断的状态。

（8）调节完毕，回路就能达到三种不同压力，重复上述循环，观察各压力表数值。

（9）实验完毕后，旋松回路中的溢流阀手柄后，将泵关闭。确认回路中压力为零后方可将胶管和元件取下，清理元件放入规定的元件柜内。

注意：接好液压回路之后，再重新检查各快速接头的连接部分是否连接可靠，最后请老师确认无误后，方可启动液压泵。

5、 思考题

（1）该回路中，如果三位四通换向阀的中位改为“M”型，则泵启动后回路压力为多大？是否能实现原来的三种压力值。

（2）该回路中，如Y1（Ⅱ）（Ⅲ）调整压力都大于Y1（Ⅰ）压力值，将会出现什么问题？

（3）该回路中，如不采用遥控式溢流阀，三只Y1并联于回路中，情况如何？ 6、实验报告

（1）实验目的和内容；

（2）绘制所搭建的液压回路图，注明各元件名称及型号； （3）叙述回路工作原理，扼要分析回路特性；

- 44 -

（4）实验观察记录分析及实测数据处理； （5）回答思考题。 项目三 速度控制回路 例：节流调速回路 1、实验目的

1、了解进油口、回油口和旁油路节流调速回路的组成及性能； 2、绘制进油口、回油口和旁油路节流调速回路调速特性曲线； 3、对进油口、回油口和旁油路节流调速回路的调速特性进行比较。 4、对节流阀和调速阀的三种节流调速回路的调速性能进行比较。 2、实验内容及步骤

节流调速回路是由定量泵、溢流阀、换向阀、流量控制阀和执行元件等组成，它通过改变流量控制阀阀口的开度，即通流面积来调节和控制流入或流出执行元件的流量，以调节其运动速度。按流量控制阀在回路中安装位置的不同，节流调速回路有进油口节流调速、出油口节流调速和旁油路节流调速三种。流量阀采用节流阀或调速阀则其调速性能不同；同一种流量阀采用不同方式则其调速性能也不同。

A、进油口节流调速回路 a、实验内容

（1）进油口节流调速回路的搭建；

（2）进油口节流调速回路的速度——负载特性； b、实验原理

油缸运动速度υ=Q/A，一般控制进入或流出油缸的流量就可以改变活塞杆运动速度，当节流阀的安装形式和液压缸的尺寸大小确定之后，液压缸活塞杆的工作速

- 45 -

度υ与节流阀的通流截面积At、溢流阀的调定压力和负载F有关。工作速度与负载F之间的关系称为回路的速度——负载特性。

实验原理图如图4-8所示：

图4-8 进油口节流调速回路原理图

c、实验步骤

（1）按照实验回路图的要求，选取所需的液压元件并检查性能是否完好。 （2）通过快速接头和软管按回路要求连接，然后把相应的电磁换向阀插头插到输出孔内。

（3）依照回路图，确认安装和连接正确，放松溢流阀，启动泵，调节溢流阀的压力，调节单向节流阀开口大小。

（4）电磁换向阀通电换向，通过对电磁换向阀的控制，就可以实现活塞的伸出和缩回。在伸出过程中读出单向节流阀进出口压力，记录计时器显示时间。

（5）同时通过调节溢流阀的压力大小，也可控制回路中的整体压力，进而调节了活塞的运动速度。

（6）负载F：采用液压缸加载，加载缸与工作缸同心对顶加载，调节加载缸工作腔的油压大小即可获得不同的负载值。记录相应时间和压力，填入表中，绘制V－F曲线。

- 46 -

（7）在运行的过程中通过调节单向节流阀开口的大小，就可以控制活塞运动的快慢。

（8）实验完毕后，首先旋松回路中的溢流阀手柄，然后将泵关闭。确认回路中压力为零后方可将胶管和元件取下，清理元件放入规定的元件柜内。

注意：接好液压回路之后，再重新检查各快速接头的连接部分是否连接可靠，最后请老师确认无误后，方可启动液压泵。

B、回油口节流调速回路 a、实验内容

（1）回油口节流调速回路的搭建；

（2）回油口节流调速回路的速度——负载特性； b、实验原理

实验原理图如图4-9所示：

图4-9 出油口节流调速回路原理图

c、实验步骤

参阅进油口节流调速回路。 C、旁油路节流调速回路 a、实验内容

- 47 -

（1）旁油路节流调速回路的搭建；

（2）旁油路节流调速回路的速度——负载特性； b、实验原理图

实验原理图如图4-10所示：

图4-10 旁油路节流调速回路原理图

c、实验步骤

（1）（2）参阅进油口节流调速回路。

（3）依照回路图，确认安装和连接正确，放松安全阀、启动泵、调节安全阀的压力，调节节流阀开口大小。

（4）电磁换向阀通电换向，通过对电磁换向阀的控制，就可以实现活塞的伸出和缩回。在伸出过程中读出节流阀进口压力，记录计时器显示时间。

（5）负载F：采用液压缸加载，加载缸与工作缸同心而对顶加载，调节加载缸工作腔的油压大小即可获得不同的负载值。记录相应时间和压力，填入表中，绘制V－F曲线。

（6）在运行的过程中通过调节节流阀开口的大小，就可以控制活塞运动的快慢。 （7）实验完毕后，首先旋松回路中的安全阀手柄，然后将泵关闭。确认回路中压力为零后方可将胶管和元件取下，清理元件放入规定的元件柜内。

- 48 -

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/psww.html