填料吸收塔课程设计说明书

目 录

(一) 设计任务????????????????????????????1 (二) 设计简要????????????????????????????2 2.1 填料塔设计的一般原则??????????????????????2 2.2 设计题目与要求?????????????????????????2 2.3 设计条件????????????????????????????2 2.4 工作原理????????????????????????????2 (三) 设计方案????????????????????????????2 3.1 填料塔简介???????????????????????????2 3.2填料吸收塔的设计方案??????????????????????3

.设计方案的思考 ???????????????????????3 .设计方案的确定 ???????????????????????3 .设计方案的特点 ???????????????????????3 .工艺流程 ??????????????????????????3 （四）填料的类型???????????????????????????4 4.1概述??????????????????????????????4 4.2填料的性能参数?????????????????????????4 4.3填料的使用范围?????????????????????????4 4.4填料的应用???????????????????????????5 4.5填料的选择???????????????????????????5 （五）填料吸收塔工艺尺寸的计算????????????????????6 5.1塔径的计算???????????????????????????6 5.2核算操作空塔气速u与泛点率???????????????????7 5.3液体喷淋密度的验算???????????????????????8 5.4填料层高度的计算????????????????????????8 5.5填料层的分段??????????????????????????8 5.6填料塔的附属高度????????????????????????9 5.7液相进出塔管径的计算??????????????????????9 5.8气相进出塔管径的计算??????????????????????9 （六）填料层压降的计算????????????????????????10 （七）填料吸收塔内件的类型与设计???????????????????10 7.1 填料吸收塔内件的类型??????????????????????10 7.2 液体分布简要设计????????????????????????12 （八）设计一览表???????????????????????????13 （九）对设计过程的评述????????????????????????13 （十）主要符号说明??????????????????????????14

参考文献????????????????????????????17

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（二）设计简要

（1）填料塔设计的一般原则

填料塔设计一般遵循以下原则:

①:塔径与填料直径之比一般应大于15：1，至少大于8：1；

②：填料层的分段高度为：金属:6.0-7.5m，塑料：3.0-4.5；

③：5-10倍塔径的填料高度需要设置液体在分布装置，但不能高于6m；

22

④：液体分布装置的布点密度，Walas推荐95-130点/m,Glitsh公司建议65-150点/m⑤：填料塔操作气速在70%的液泛速度附近；

⑥：由于风载荷和设备基础的原因，填料塔的极限高度约为50米

（2）设计题目与要求

常温常压下，用20℃的清水吸收空气中混有的氨，已知混合气中含氨10%（摩尔分数，下同），混合气流量为3000m3/h，吸收剂用量为最小用量的1.3倍，气体总体积吸收系数为200kmol/m3.h，氨的回收率为95%。请设计填料吸收塔。

要求：综合运用《化工原理》和相关先修课程的知识，联系化工生产实际，完成吸收操作过程及设备设计。要求有详细的工艺计算过程（包括计算机辅助计算程序）、工艺尺寸设计、辅助设备选型、设计结果概要及工艺设备条件图。同时应考虑： ①：技术的先进性和可靠性 ②：过程的经济性

③：过程的安全性 ④：清洁生产

⑤：过程的可操作性和可控制性

（3）设计条件

①：设计温度：常温（25℃） ②：设计压力：常压 (101.325 kPa) ③：吸收剂温度：20℃

（4）工作原理

气体混合物的分离，总是根据混合物中各组分间某种物理性质和化学性质的差异而进行的。吸收作为其中一种，它根据混合物各组分在某种溶剂中溶解度的不同而达到分离的目的。在物理吸附中，溶质和溶剂的结合力较弱，解析比较方便。

填料塔是一种应用很广泛的气液传质设备，它具有结构简单、压降低、填料易用耐腐蚀材料制造等优点，操作时液体与气体经过填料时被填料打散，增大气液接触面积，从而有利于气体与液体之间的传热与传质，使得吸收效率增加。

（三）设计方案

（1）填料塔简介

填料塔是提供气-液、液-液系统相接触的设备。填料塔外壳一般是圆筒形，也可采用方形。材质有木材、轻金属或强化塑料等。填料塔的基本组成单元有：

①：壳体（外壳可以是由金属（钢、合金或有色金属）、塑料、木材，或是以橡胶、塑料、砖为内层或衬

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里的复合材料制成。虽然通入内层的管口、支承和砖的机械安装尺寸并不是决定设备尺寸的主要因素，但仍需要足够重视;

②：填料（一节或多节，分布器和填料是填料塔性能的核心部分。为了正确选择合适的填料，要了解填料的操作性能，同时还要研究各种形式填料的形状差异对操作性能的影响）；

③：填料支承（填料支承可以由留有一定空隙的栅条组成，其作用是防止填料坠落；也可以通过专门的改进设计来引导气体和液体的流动。塔的操作性能的好坏无疑会受填料支承的影响）;

④：液体分布器（液体分布的好坏是影响填料塔操作效率的重要因素。液体分布不良会降低填料的有效湿润面积，并促使液体形成沟流）；

⑤：中间支承和再分布器（液体通过填料或沿塔壁流下一定的高度需要重新进行分布）；

⑥：气液进出口。

塔的结构和装配的各种机械形式会影响到它的设计并反映到塔的操作性能上，应该力求在最低压降的条件下，采用各种办法提高流体之间的接触效率，并设法减少雾沫夹带或壁效应带来的效率损失。与此同时，塔的设计必须符合由生产过程和塔的结构形式所决定的经济性原则。

（2）填料吸收塔的设计方案

.设计方案的思考

用水吸收空气中的氨是属于低浓度吸收。因为氨在水中的溶解度为1∶700(V/V)，并且用水吸收氨属于物理吸收过程，所以在常温常压下操作即可达到较满意的效果。为了确保氨的回收率。宜采用气-液逆流的吸收过程，使水和混合气充分接触，以达到回收的要求。为使吸收剂循环使用，可设计解吸塔，分离回收的氨，并循环使用吸收剂。 .设计方案的确定

装置流程的确定：吸收装置的流程的有多种多样，如逆流操作、并流操作、吸收剂部分再循环操作、多塔串联操作、串联-并联混合操作等。氨极易溶于水，吸收过程的平衡曲线较陡，流向对吸收的推动力有一定的影响；整个操作过程为等温等压过程，依据题意可知吸收剂的用量比较大。结合以上分析及各种流程的优缺点，本设计选择逆流操作。

操作方式：气相由塔底进入从塔顶排出，液相由塔顶进入从塔底排出。 .设计方案的特点

传质平均推动力，传质速率快，分离效率好，吸收剂利用率高。 .工艺流程

混合气在常温常压下进入吸收塔底后，进过气体分布装置，与塔顶下来的由泵提升的吸收剂逆流接触，

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将氨吸收。出塔的净化气回收净化利用，吸收了氨的吸收液由泵提升进入解吸塔，与过热蒸汽逆流接触后，分离解吸出来的氨并回收利用，塔底流出的液体进入吸收塔循环利用。

（四）填料类型的选择

（1） 概述

填料是填料塔内气-液两相接触的核心元件。填料类型和填料层的高度直接影响传质效果，其性能的优劣是决定填料塔操作性能的主要因素。

填料的种类很多，根据填装方式的不同，可分为散装填料盒规整填料两大类。规整填料是将金属丝网或多孔板压制成波纹状并叠成圆筒形整块放入塔内。这种填料不但空隙率大，压降低，而且液体按预分布器设定的途径流下，只要液体的初始分布均匀，全塔填料层内的液体分布良好，克服大塔的放大效应，传质性能高。但其造价较高，易被杂物堵塞并且清洗困难。

散装填料常见的有：拉西环填料、鲍尔环填料、阶梯环填料、弧鞍形填料、矩鞍形填料、环矩鞍填料等等。

图-Ⅳ 各 种 填 料 示 意 图

（2） 填料的性能参数

①：比表面积a 单位m/m 填料应具有尽可能多的表面积以提高液体铺张，形成较多的气液接触界面。

2

3

对同种填料，小尺寸填料具有较大的比表面积，但填料过小不但造价高而且气体流动的阻力大。

②：孔隙率ε 流体通过颗粒层的阻力与孔隙率ε密切相关。为了减少气体的流动阻力，提高填料塔的

允许气速（处理能力），填料层应有尽可能大的孔隙率ε。

③：填料因子f 其单位1/m 填料因子是比表面积与空隙率三次方之比。它表示填料的流体力学性能，f

值越小，表明流动阻力越小。填料性能通常根据效率、通量及压三要素衡量。

（3） 表-Ⅰ 填料的使用范围

表-Ⅰ 填料的使用范围

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填料的材质 一般的使用范围 备 注 除要求低吸附表面的特殊情除氢氟酸以外的中性、况外，一般用不上上釉的。强上釉或不上釉的瓷质或耐酸陶质 酸性介质和溶剂，不宜碱性介质时使用特种陶瓷。瓷超过21.1℃ 质环比陶质环强度大，同时叫耐酸。 热强碱，除硝酸外所有碳 质 的酸类，不适用于氧化介质 由树脂的性质决定，用塑 料 于碱、盐、水溶液和各种酸类 钢可用于热强碱，其他用途需根据金属性质而定 质量较轻 可承受温度的波动，质量轻 钢或其他小标号金属 可能比陶瓷重，价格也较贵 （4） 表-Ⅱ 各种填料的应用

表-Ⅱ 各种填料的应用

填 料 应 用 特 性 填料中最普通的类型，通常比较便宜，但有时效率较低。可用各种材料制拉西环填料 造以适应使用要求，常用湿法乱堆或干法乱堆方式装入塔内。较大的填料有时用手工整砌。壁厚和某些尺寸在制造厂之间有所不同；有效面积随壁厚而改变，对塔壁形成很大的侧压力。常有较多的内部沟流并导致较多的液体流向塔壁。 在大部分应用中比拉西环效率要高，但价格较贵。填料可叠在一起，在床弧鞍形填料 层中造成“紧密”点，促进了沟流的形成，但不如拉西环那样多，产生的侧压力比拉西环的低，由较低的传质单元高度和单元压力降，液泛点比拉西环高。在填料床中比拉西环易破碎。 压力降比拉西环低一半还多，传质单元高度也较低（在某些物系中比弧鞍鲍尔环填料 填料还要低），而液泛点较高。液体分布情况好，容量大。对塔壁有相当大的侧压力。可用金属、陶瓷或塑料制造。 效率最高的填料之一，但价格较贵。叠在一起阻塞床层截面的可能性非常矩鞍形填料 小床层较均匀。液泛点比拉西环或弧鞍形填料得高，而压力降则较低；对于大多数常见的物系来说，有较低的传质单元高度值。在填料床中比拉西环易破碎。 可用塑料制造，与拉西环和弧鞍形填料相比有较低的压降和传质单元高度，液泛点较高。单位质量较小，侧压力也不大。 高效，通常压降低，适用于清洁操作的蒸馏系统，塔板高度较低等。 没有很多的操作数据可供参考，但一般来说比拉西环要好些，压降稍高些。侧压力也较高。 Teller花环填料 Flexipac填料 Lessing填料 （5）填料的选择

填料规格：是指填料的公称尺寸或比表面积。

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工艺塔常用的散装填料主要有DN16、DN25、DN38、DN50、DN76等几种规格。同种填料，尺寸越小，分离效率越高，但阻力增加，通量减少，填料费用也增加很多。而尺寸大的填料应用于小直径塔中，又会产生液体分布不良及严重的壁流，使塔的分离效率降低。因此，对塔径与填料尺寸的比值要有一规定，一般塔径与填料公称直径的比值D/d应大于8。

结合填料塔设计的一般要求，综合分析各种填料的规格、材质以及本次设计的具体情况，本设计选用DN50。

表-Ⅲ 塔径与填料公称直径的比值D/d的推荐值

填料种类 拉 西 环 鞍 形 环 鲍 尔 环 D/d的推荐值 ≥20-30 ≥15 ≥10-15 填料种类 阶 梯 环 环 矩 鞍 D/d的推荐值 ＞8 ＞8 结合后面塔径的计算，本设计选DN50

（五） 填料吸收塔工艺尺寸的计算

（1）塔径的计算

已知数据： 气体体积流量：VS ?3000 m/h 进塔混合气中氨的摩尔分数：y1?0.1

氨的回收率：??95% (L/G) ?1.3?(L/G)min

常压：P?101.325 kPa 常温：T?298.15K

-1

以DN50塑料阶梯环为填料的散装填料其泛点填料因子平均值φF 为127m

3

表-Ⅳ 塑料阶梯环的特性参数

特性参数 塑料阶梯环 A 0.204 K 1.75 比表面积a 114.2 m2/m3 空隙率ε 0.927 m3/m3 干填料因子f 143.1 1/m 常温常压下，E=99.8KPa,故

由?=1? ，即 95%=1? ，得出塔时混合气中含氨摩尔分率=0.005

吸收塔最小气液比

实际气液比：

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理想气体状态方程 则混合气摩尔流量

,定义摩尔体积,

由定义得 混合气摩尔质量

混合气体摩尔流量

混合气的质量流量

液相的摩尔流量

液相平均摩尔质量

液相的质量流量 由

， 及 推导出混合气的密度：

填料塔直径计算公式为 ，

由设计任务给出，计算塔径的核心问题是确定空塔气速u。空塔气速的确

定有学多种方法，此设计采用空塔气速法:泛点气速是填料塔操作气速的上限，填料塔的操作空塔气速必须小于泛点气速，操作空塔气速与泛点气速之比称为泛点率。对于散装填料。其泛点率的经验值为

泛点率的选择主要考虑填料塔的操作压力和物系的发泡程度，本试验中水吸收氨不易起发泡，故取泛点率为0.80。

泛点气速用埃克特通用关联图查得： 横坐标

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经查表得纵坐标 其中

，

, g=9.81

取塑料阶梯环 D：50mm ， ??=127 得 则有

, 泛点率0.8

由塔径公式得 取整 700mm

（2）核算操作空气塔气速u与泛点率

得u=2.17

在泛点率0.5～0.85范围之内

D/d=700/50=14>8 满足塔径与填料公称直径的推荐比值。

（3）液体喷淋密度的验算

式中 U—液体喷淋密度，；

—液体喷淋量， ；

D—填料塔直径，m.

为使填料塔能获得良好的润湿，塔内液体喷淋量应不低于某一极限，此极限称为最小喷淋密度，以表示。

对于散装填料，其最小喷淋密度通常采用下式计算

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式中 —最小喷淋密度，；

—最小润湿速率， ；

—填料的总比表面积，

.

对于直径不超过75mm的散装填料，可取最小润湿率经查表的填料的总比表面积

因

计算结果 故符合能使填料获得良好润湿的条件。

（4）填料层高度的计算

由物料衡算 得

液

相

出

塔

摩

传质单元高度

平均推动力

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尔

分

此率

传

质

单

元

数

理论所需塔高

安全系数。根据设计经验，填料的设计高度为理论值的（1.2～1.5）倍，取1.34倍。

固有

填料塔的高度取决于填料层的高度，为了保证工程上的可靠性，计算出的填料层的高度应留出一定的

（5）填料层的分段

液体沿填料层下流时，有逐渐向塔壁方向集中的趋势，形成壁流效应。壁流效应造成填料层气液分布不均匀，使传质效率降低。因此，设计中每隔一定的填料高度，需要设置液体手机再分布装置，即将填料层分段。

对于散装填料，一般推荐的分段高度值见下表，表中h/D为分段高度与塔径之比，大填料层高度。

为允许的最

散装填料分段高度值推荐值

填料类型 h/D 填料类型 h/D 拉西环 2.5 4 阶梯环 8～15 6 矩鞍 5～8 6 环矩鞍 8～15 6 第 - 10 - 页

鲍尔环 5～10 6 故填料应分为三段，每段6m。段间设置两个液体分布器。 h/D=6/0.7=8.6 在8～15之间

（6）填料层的附属高度

填料塔的上方空间高度取1.1m，取每一分布器的高度为0.5m，则液体在分布器的总高度为1m 填料塔塔底液相的停留时间按5min计算，则填料塔釜液所占空间高度的计算式为：

其

底部空间高度取：1m 所以填料塔附属高度取：

（7）液相进出塔管径的计算

液相进出塔管径的计算： 初选吸收剂流速为：

则：

取?30×1.5的无缝钢管，合适。

（8）气相进出塔管径的计算

管径的计算式为 选择气体流速为：

则：

取??325×13的无缝钢管

常用管道的公称通径、外径、壁厚

公称通径（mm） 管子外径（mm） 常用碳钢管壁厚（mm） 10 14 3 15 18 3 20 25 3 25 32 3.5 第 - 11 - 页

中

40 108 219 325 由此计算实际流速为：选气速流量为：则：，符合

45 117 230 299

3.5 4.5 6.9 13 （六） 填料层压降的计算

填料层压降通常用单位高度填料层的压降p/Z表示。设计时，根据有关参数，由通用关联图先求得每米填料层的压降值，然后再乘以填料层高度，即得出填料层的压力降。散装填料压降由埃克特通用关联图计算。

横坐标

为89m

-1

DN50塑料阶梯环散装填料压降填料因子平均值计算得，纵坐标

通过作图得出交点为

即每米填料层压降为784.8Pa/m

所以填料层的总压降为：P=18×784.8=14126.4Pa

（七） 填料塔内件的类型与设计

（1） 塔内件的类型

塔内件是填料塔的组成部分，它与填料及塔体共同构成一个完整的填料塔。所有塔内件的作用都是为了使气液在塔内更好地接触，以便发挥填料塔的最大效率和最大生产能力，所以塔内件设计的好坏直接影响到填料性能的发挥和整个填料塔的操作运行。另外，填料塔的“放大效应”除了填料本身固有因素外，塔内件对它的影响也很大。

塔内件主要包括以下几个部分：填料支承装置，填料压紧装置，液体分布装置，液体收集再分布装置等。 合理地选择和设计塔内件，对保证填料塔的正常操作及优良的传质性能十分重要。

下图为几种高性能的填料塔内件及填料塔内部构造。

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①填料支承装置

填料支承装置的作用是支承塔内的填料，常用的填料支承装置有栅板型、孔管型、驼峰型等。支承装置的选择，主要的依据是塔径、填料种类及型号、塔体及填料的材质、气液流率等。 ②填料压紧装置

填料上方安装压紧装置可防止在气流的作用下填料床层发生松动和跳动。填料压紧装置分为填料压板和床层限制板两大类，每类又有不同的型式。填料压板自由放置于填料层上端，靠自身重量将填料压紧。它适用于陶瓷、石墨等制成的易发生破碎的散装填料。床层限制板用于金属、塑料等制成的不易发生破碎的散装填料及所有规整填料。床层限制板要固定在塔壁上，为不影响液体分布器的安装和使用，不能采用连续的塔圈固定，对于小塔可用螺钉固定于塔壁，而大塔则用支耳固定。 ③液体分布装置

液体分布装置的种类多样，有喷头式、盘式、管式、槽式及槽盘式等。

液体由半球形喷头的小孔喷出，小孔直径为3～10mm，作同心圈排列，喷洒角 ≤80°，直径为(1/3~1/5)D。这种分布器结构简单，只适用于直径小于600mm的塔中。因小孔容易堵塞，一般应用较少。

盘式分布器有盘式筛孔型分布器、盘式溢流管式分布器等形式。液体加至分布盘上，经筛孔或溢流管流下。分布盘直径为塔径的0.6～0.8倍，此种分布器用于D<800mm的塔中。

管式分布器由不同结构形式的开孔管制成。其突出的特点是结构简单，供气体流过的自由截面大，阻力小。但小孔易堵塞，弹性一般较小。管式液体分布器使用十分广泛，多用于中等以下液体负荷的填料塔中。在减压精馏及丝网波纹填料塔中，由于液体负荷较小故常用之。管式分布器有排管式、环管式等不同形状。根据液体负荷情况，可做成单排或双排。

槽式液体分布器通常是由分流槽（又称主槽或一级槽）、分布槽（又称副槽或二级槽）构成的。一级槽通过槽底开孔将液体初分成若干流股，分别加入其下方的液体分布槽。分布槽的槽底（或槽壁）上设有孔道（或导管），将液体均匀分布于填料层上。

槽式液体分布器具有较大的操作弹性和极好的抗污堵性，特别适合于大气液负荷及含有固体悬浮物、

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粘度大的液体的分离场合。由于槽式分布器具有优良的分布性能和抗污堵性能，应用范围非常广泛。 槽盘式分布器是近年来开发的新型液体分布器，它将槽式及盘式分布器的优点有机地结合一体，兼有集液、分液及分气三种作用，结构紧凑，操作弹性高达10:1。气液分布均匀，阻力较小，特别适用于易发生夹带、易堵塞的场合。 ④液体收集及再分布装置

液体沿填料层向下流动时，有偏向塔壁流动的现象，这种现象称为壁流。壁流将导致填料层内气液分布不均，使传质效率下降。为减小壁流现象，可间隔一定高度在填料层内设置液体再分布装置。 最简单的液体再分布装置为截锥式再分布器。截锥式再分布器结构简单，安装方便，但它只起到将壁流向中心汇集的作用，无液体再分布的功能，一般用于直径小于0.6m的塔中。

在通常情况下，一般将液体收集器及液体分布器同时使用，构成液体收集及再分布装置。液体收集器的作用是将上层填料流下的液体收集，然后送至液体分布器进行液体再分布。常用的液体收集器为斜板式液体收集器。

前已述及，槽盘式液体分布器兼有集液和分液的功能，故槽盘式液体分布器是优良的液体收集及再分布装置。

（2） 液体分布器简要设计

填料塔操作性能的好坏、传质效率的高低在很大程度上与塔内件的设计有关。在塔内件设计中，最关键的是液体分布器的设计，现对液体分布器的设计进行简要的介绍。液体分布器设计的基本要求，性能优良的液体分布器设计时必须满足以下几点：

液体分布均匀，评价液体分布均匀的标准是：足够的分布点密度；分布点的几何均匀性；降液点间流量的均匀性。分布点密度。液体分布器分布点密度的选取与填料类型及规格、塔径大小、操作条件等密切相关，各种文献推荐的值也相差很大。大致规律是：塔径越大，分布点密度越小；液体喷淋密度越小，分布点密度越大。对于散装填料，填料尺寸越大，分布点密度越小；对于规整填料，比表面积越大，分布点密度越大。表列出了散装填料塔分布点密度推荐值。

吸收塔的塔径为700mm,而多孔直管式喷淋器的适用范围为下，所以选择多孔直管式喷淋器。

,并且其液体符合为中等以

Eckert的散装填料塔分布点密度推荐值

塔径/mm D=400 D=750 D≥1200 分布点密度/(点/ 330 170 42 截面积) 用内插法计算，得D=700时，喷淋点密度为193点/m2,所以，塔径为700mm时，根据需要取喷淋点密度为193点/m2

布液点数为

液位保持高度的计算

多孔型分布器布液能力的计算公式为

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式中

—液体流量，m3/s;

n—开孔数目（分布点数目）;

φ—孔流系数，通常取φ=0.55～0.60;

—孔径，m;

H—开孔上方的液位高度，m

取φ=0.6

即

得h=0.040m

通常情况下液位保持高度取最高液位的1.12～1.15倍 所以去

（八）设计一览表

物料 操作温度 操作压力 进出塔内管径 进出塔内管径流速 填料塔径 液体喷淋密度 填料高度 填料塔的附属高度 填料层的总压降 吸收塔高度 布液孔数 液位保持高度 气相 20℃ 101.325kPa 260mm 15.7m?s 700mm 7.23 m3/（m2·h） 18m 3m 13kPa 21m 75 0.04m 液相 20℃ 101.325kPa 22mm 2m?s 由计算结果可得，泵的选型可以选用：50-32-125型的泵 （九）对设计过程的评述

化工原理是化工类各有关专业的一门重要技术基础课，化工原理课程设计是继这一门课程结束之后的一个总结性教学环节。这一环节是化工类人才培养中进行的第一次实践，它犹如毕业设计那样的一次“预

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演习”，无疑对我们毕业前进行毕业设计将有很大的帮助，而对于毕业前只搞毕业论文不搞毕业设计的我们来说，那就是使我们得到工程师训炼的不可缺少的一环。

化工原理课程设计的主要内容是进行有关工艺计算与设备的结构设计，还要求画出工艺流程图和设备主要构型图，它与一般的习题、大作业有着明显的不同，因为它涉及的知识范围更广，要求更高。从资料、数据的收集，流程方案的确定，操作参数的选择，工艺和设备的计算等，单凭所学教科书是难以解决的，要求每个学生均要去查阅一定的资料、文献，开动脑筋，结合在化工原理课程中所学习过的理论知识及先修课程(如化学，物理化学，工程力学和工程制图等)的基础知识作综合运用。

经过了两周的课程设计，现在终于完成了这次的课程设计要求，现在终于有了一点的心得。 在上学期，我们学习了《化工原理》这一课程，《化工原理》是化学工程专业的一门重要的专业基础课，它的内容是讲述化工单元操作的基本原理、典型设备的结构原理、操作性能和设计计算。化工单元操作是组成各种化工生产过程、完成一定加工目的的基本过程，其特点是化工生产过程中以物理为主的操作过程，包括流体流动过程、传热过程和传质过程。在这里面，我们主要学习了流体输送、流体流动、机械分离、传热、传质过程导论、吸收、蒸馏、气-液传质设备，以及干燥等。

这次我的课程设计题目是水吸收氨过程填料塔的设计，这是关于吸收中填料塔的设计。填料塔是以塔内装有大量的填料为相接触构件的气液传质设备。填料塔的结构较简单，压降低，填料易用耐腐蚀材料制造等优点。

本设计中，采用Eckert通用关联图计算泛点气速。在填料的选择中，几乎是用排除法来选择的，就是一种一种规格的算，后来认为DN50计算得的结果比比较好。虽然在同类填料中，尺寸越小的，分离效率越高，但它的阻力将增加，通量减小，填料费用也增加很多。用DN50计算所得的D/d值也符合阶梯环的推荐值。

解决了上面的问题之后就是通过查找手册之类的书籍来确定辅助设备的选型，我们选择孔管型支承装置作为填料支撑，选压紧栅板作为填料压紧装置。

通过这次的课程设计，让我从中体会到很多。课程设计是我们在校大学生必须经过的一个过程，通过课程设计的锻炼，可以为我们即将来的毕业设计打下坚实的基础！使我充分理解到化工原理课程的重要性和实用性，更特别是对各方面的了解和设计，对实际单元操作设计中所涉及的个方面要注意问题都有所了解。通过这次对填料吸收塔的设计，不仅让我将所学的知识应用到实际中，而且对知识也是一种巩固和提升充实。在老师和同学的帮助下，及时的按要求完成了设计任务，通过这次课程设计，使我获得了很多重要的知识，同时也提高了自己的实际动手和知识的灵活运用能力。

（十） 主要符号说明

a ——填料的有效比表面积，㎡/m at——填料的总比表面积，㎡/m3 d ——填料直径，m d0——筛孔直径，m D ——塔径，m

DL——液体扩散系数，m2/s DV——气体扩散系数，m2/s

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3

E——亨利系数，kPa h——填料层分段高度，m HETP关联式常数

H——开孔上方的液位高度，m

HOG——气相总传质单元高度，m NOG——气相总传质单元数

kG——气膜吸收系数，kmol/（m2·h·kPa）kL——液膜吸收系数，m/h K——稳定系数，无因次

Mave——混合气体的平均摩尔质量，kmol/kg Lh——液体体积流量，m3/h Ls——液体体积流量，m3/h Lw——润湿速率，m3/（m·h） m——相平衡常数，无因次 n——筛孔数目（分布点数目） P——操作压力，Pa

P——压力降，Pa

u——空塔气速，m/s uF——泛点气速，m/s

U——液体喷淋密度，m3/（m2·h） U2

L——液体质量通量，㎏/（m·h） U2min——最小液体喷淋密度，m3/（m·h） Uv——气体质量通量，㎏/（m2·h）

- 17 - 页 第

Vh——气体体积流量，m/h wL——液体质量流量，㎏/h wV——气体质量流量，㎏/h X——液相摩尔比 y——气相摩尔分数 Y——气体摩尔比 Z——填料层高度 ，m V——惰性气相流量，kmol/h S——吸脱因数

R——通用气体常数，8.314（m3kPa）/（kmol·K） T——温度，K

T ——标准状况下温度，K Ω——塔的截面积，m

2

3

ΦF——泛点填料因子，m ΦP——压降填料因子，m-1

-1

L

——液体的粘度，kg/（m·h）

V

——混合气体的粘度，kg/（m·h）

vm

——混合气体的平均密度，kg/m3

L

——液体的密度，kg/m3

β——充气系数，无因次； δ——筛板厚度，m

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ε——空隙率，无因次

θ——液体在降液管内停留时间，s μ——粘度，Pa·s ρ——密度，kg/m3 ζ——表面张力，N/m

φ——开孔率或孔流系数，无因次 Φ——填料因子，l/m

ψ——液体密度校正系数，无因次 下标

max——最大的 min——最小的 L——液相 V——气相

参考文献

[1].石油化学工业规划设计院.塔的工艺计算.北京：石油化学工业出版社，1997

[2].化工设备技术全书编辑委员会.化工设备全书—塔设备设计.上海：上海科学技术出版1988 [3].时钧，汪家鼎等..化学工程手册，北京：化学工业出版社，1986

[4].上海医药设计院.化工工艺设计手册(上、下).北京：化学工业出版社，1986 [5].陈敏恒，丛德兹等.化工原理(上、下册)(第二版).北京：化学工业出版社，2006 [6].大连理工大学化工原理教研室.化工原理课程设计.大连：大连理工大学出版社，1994 [7].柴诚敬，刘国维，李阿娜.化工原理课程设计.天津：天津科学技术出版社，2002 [8].王国胜.化工原理课程设计.大连理工大学出版社.2005

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