铝合金基础知识

铝合金板带材生产基本知识 铝合金板带材生产基本知识

易宏坤 易宏坤

美铝（美铝（昆山）昆山）铝业有限公司铝业有限公司 有限公司

二零零七二零零七年十月年十月二十二二十二日

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/页次/页数page:1/page:/19 19

目 录

1. 铝及铝合金基础知识.......................................................................................................................................................1 1.1. 铝的特性...................................................................................................................................................................1 1.2. 变形铝合金的分类...................................................................................................................................................1 1.3. 变形铝合金的特性...................................................................................................................................................1 1.4. 变形铝合金的状态代号...........................................................................................................................................2 1.5. 铝及铝合金板、带、箔材基本概念.......................................................................................................................3 1.6. 铝合金板带材生产的热处理基本概念...................................................................................................................3

1.6.1. 铸锭的热处理................................................................................................................................................3

1.6.1.1. 均匀化退火......................................................................................................................................3 1.6.1.2. 热轧前铸锭加热..............................................................................................................................3 1.6.2. 冷轧中间坯料退火........................................................................................................................................3 1.6.3. 成品退火........................................................................................................................................................3

1.6.3.1. 完全退火..........................................................................................................................................3 1.6.3.2. 低温退火..........................................................................................................................................3 2. 轧制基本概念及理论.......................................................................................................................................................4 2.1. 轧制基本概念...........................................................................................................................................................4 2.2. 变形参数表示方法...................................................................................................................................................4

2.2.1. 绝对压下量Δh..............................................................................................................................................4 2.2.2. 相对压下量ε.................................................................................................................................................4 2.3. 轧制变形区及其参数...............................................................................................................................................4

2.3.1. 轧制变形区....................................................................................................................................................4 2.3.2. 变形区的主要参数........................................................................................................................................5

2.3.2.1. 接触角α..........................................................................................................................................5 2.3.2.2. 变形区长度l....................................................................................................................................5

2.3.2.3. 变形区形状系数l/.....................................................................................................................5

2.4. 轧制过程建立的条件...............................................................................................................................................5

2.4.1. 咬入充分条件................................................................................................................................................5 2.4.2. 稳定轧制的条件............................................................................................................................................5 2.4.3. 小结................................................................................................................................................................5 2.4.4. 改善咬入的措施............................................................................................................................................5

2.4.4.1. 减小咬入角α改善咬入的措施......................................................................................................5 2.4.4.2. 增加摩擦系数（tgβ）改善咬入的措施.......................................................................................6 2.5. 轧制时金属的流动与变形.......................................................................................................................................6

2.5.1. 前滑与后滑....................................................................................................................................................6

2.5.1.1. 前滑..................................................................................................................................................6 2.5.1.2. 后滑..................................................................................................................................................6 2.5.2. 轧制时金属的不均匀变形............................................................................................................................6

2.5.2.1. 厚轧件（l/h<0.5~1.0）的变形特征...........................................................................................6 2.5.2.2. 薄轧件（l/>0.5~1.0）的变形特征...........................................................................................6

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/页次/页数page:2/page:/19 19

2.6. 辊型...........................................................................................................................................................................6

2.6.1. 影响辊缝形状的因素....................................................................................................................................7 2.6.2. 辊型的合理选择与配置................................................................................................................................7 2.6.3. 辊型控制........................................................................................................................................................7 3. 热轧工艺简介...................................................................................................................................................................7 3.1. 热轧机型式...............................................................................................................................................................7

3.1.1. 2辊热轧机.....................................................................................................................................................7 3.1.2. 4辊热轧机.....................................................................................................................................................7

3.1.2.1. 多机架串列式半连续热轧机..........................................................................................................7 3.1.2.2. 双机架热轧机..................................................................................................................................8 3.1.2.3. 单机架前后带卷取可逆式热轧机..................................................................................................8 3.1.2.4. 单机架出口带卷取的可逆式热轧机..............................................................................................8 3.2. 热轧特点...................................................................................................................................................................8

3.2.1. 热轧工艺特点................................................................................................................................................8 3.2.2. 与冷轧相比之特点........................................................................................................................................8 3.2.3. 热轧工艺缺陷................................................................................................................................................8 3.3. 热轧工艺制度...........................................................................................................................................................8

3.3.1. 热轧温度........................................................................................................................................................8

3.3.1.1. 开轧温度..........................................................................................................................................8 3.3.1.2. 终轧温度..........................................................................................................................................8 3.3.1.3. 影响热轧轧制温度的因素..............................................................................................................9 3.3.2. 热轧速度........................................................................................................................................................9 3.3.3. 热轧压下制度................................................................................................................................................9

3.3.3.1. 总加工率..........................................................................................................................................9 3.3.3.2. 道次加工率的分配..........................................................................................................................9 3.3.3.3. 轧制道次数量..................................................................................................................................9 3.3.4. 热轧时冷却润滑的作用................................................................................................................................9 3.4. 热轧制品的主要缺陷及产生原因...........................................................................................................................9

3.4.1. 表面缺陷........................................................................................................................................................9

3.4.1.1. 气泡与起皮......................................................................................................................................9 3.4.1.2. 表面裂纹..........................................................................................................................................9 3.4.1.3. 裂边..................................................................................................................................................9 3.4.1.4. 分层或层裂......................................................................................................................................9 3.4.1.5. 划伤与擦伤....................................................................................................................................10 3.4.1.6. 粘辊................................................................................................................................................10 3.4.2. 板形不良......................................................................................................................................................10

3.4.2.1. 侧弯（镰刀弯）............................................................................................................................10 3.4.2.2. 波浪................................................................................................................................................10 3.4.2.3. 厚度超差........................................................................................................................................10 3.4.2.4. 机械性能不合................................................................................................................................10 4. 冷轧工艺简介.................................................................................................................................................................10 4.1. 冷轧机型式.............................................................................................................................................................10

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/页次/页数page:3/page:/19 19

4.2. 冷轧特点.................................................................................................................................................................11

4.2.1. 冷轧工艺特点..............................................................................................................................................11 4.2.2. 与热轧相比之特点......................................................................................................................................11 4.2.3. 冷轧工艺缺陷..............................................................................................................................................11 4.3. 冷轧工艺制度.........................................................................................................................................................11

4.3.1. 冷轧压下制度..............................................................................................................................................11

4.3.1.1. 中间冷轧总加工率........................................................................................................................11 4.3.1.2. 成品冷轧总加工率........................................................................................................................11 4.3.1.3. 道次加工率的分配........................................................................................................................11 4.3.2. 冷轧速度......................................................................................................................................................12 4.3.3. 冷轧时的张力..............................................................................................................................................12

4.3.3.1. 张力在轧制过程中的作用............................................................................................................12 4.3.3.2. 张力的确定与调整........................................................................................................................12 4.3.4. 冷轧时的冷却润滑......................................................................................................................................12

4.3.4.1. 冷却润滑剂的要求........................................................................................................................12 4.3.4.2. 冷却润滑剂....................................................................................................................................12 4.3.4.3. 冷却润滑剂的过滤........................................................................................................................12 4.4. 冷轧产品的主要缺陷及产生原因.........................................................................................................................13

4.4.1. 厚度超差......................................................................................................................................................13 4.4.2. 板形不良......................................................................................................................................................13 4.4.3. 表面缺陷......................................................................................................................................................13 4.4.4. 性能不合......................................................................................................................................................14 5. 公司工艺流程简介及轧制设备主要参数.....................................................................................................................14 5.1. 公司简介.................................................................................................................................................................14 5.2. 工艺流程简介.........................................................................................................................................................14 5.3. 热轧机主要参数.....................................................................................................................................................14 5.4. 冷轧机主要参数.....................................................................................................................................................15

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:1/page:/19

1. 铝及铝合金基础知识

1.1. 铝的特性

纯铝熔化温度大约660℃。铝及铝合金与其它金属材料相比，具有以下一些特点：

质轻－铝及铝合金的密度接近2.7g/cm3，约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.83，8.93g/cm3)的1/3； 比强度（强度与比重的比值）高－纯铝本身的强度较低，但经过合金化、热处理、加工硬化等方法强

化后，强度明显提高，其比强度甚至超过优质合金钢；

导电性和导热性好－铝的导电导热性能仅次于银、铜和金，故在电器、电子散热系统及家庭五金，热

交换器上被广泛使用；

耐蚀性好－铝的表面易自然生产一层很薄的致密牢固Al2O3保护膜，能很好的保护基体不受腐蚀，因

此在大多数环境条件下，铝能显示优良的抗腐蚀性，但在碱、硫酸、盐酸和盐中不稳定；

易加工－铝具有很高的塑性，可用任何一种方法进行铸造，也可进行各种形式的压力加工和多种形式

的机械加工。添加一定合金元素后，可获得良好铸造性能的铸造铝合金或加工塑性好的变形铝合金； 无毒性－铝不具毒性，在食品容器及食品包装材料如铝罐、铝箔包(利乐包)中应用极多； 环保性－铝之价格较一般铁、钢材高，但易于回收重熔使用，为当前最环保之金属材料；

表面处理－铝具有优良之表面处理性，包括阳极处理、涂覆、电镀，尤其阳极处理可利用不同之化学

染剂生成各种色彩及及高硬度之皮膜；

无低温特性－铝在超低温状态下，无一般碳钢的脆化问题。

此外，铝还具有良好的反射性能、无磁性、不起火花、热中子吸收截面小、表面光泽美观等多种特殊性能。因此铝及其合金广泛应用于国防、建筑、包装、交通运输、电气、化工等部分，在很多应用领域中被认为最为经济实用。

1.2. 变形铝合金的分类变形铝合金的分类

根据合金成分和生产工艺，将工业用铝合金分为变形铝合金和铸造铝合金。变形铝合金分为：

纯铝(铝含量不小于99.00%) 1XXX 不可热处理强化 例：AA1060 合金组别按下列主要合金元素划分 铝铜合金 2XXX 可热处理强化 例：AA2053 铝锰合金 3XXX 不可热处理强化 例：AA3003 铝硅合金 4XXX 可热处理强化（如含镁） 例：AA4343 铝镁合金 5XXX 不可热处理强化 例：AA5052 铝镁硅合金 6XXX 可热处理强化 例：AA6061 铝锌合金 7XXX 可热处理强化 例：AA7075 其他元素 8XXX 可热处理强化 例：AA8001 备用组 9XXX

1XXX组表示纯铝(其铝含量不小于99.00%)，其最后两位数字表示最低铝百分含量众小数点后面的两位。牌号的第2位数字表示合金元素或杂质极限含量的控制情况。如果第2位为0，则表示其杂质极限含量无特殊控制；如果是1-9，则表示对一项或一项以上的单个杂质或合金元素极限含量有特殊控制。XXX-8XXX牌号中的最后两位数字没有特殊意义，仅用来识别同一组中的不同合金，其第2位表示改型情况。如果第2位为0，则表示为原始合金；如果是1-9，则表示为改型合金。

1.3. 变形铝合金的特性

1XXX合金具有良好的抗腐蚀性，较高的热传导率和电导率，力学性能低，加工性能好。通过加工硬化，强度适度增加；

2XXX合金，当合金热处理时，力学性能与低碳钢相当，有时还会超过低碳钢，采用人工失效提高强度； 3XXX合金为热处理不可强化合金，具有良好的成型性和抗蚀性；

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:2/page:/19

4XXX合金，硅加入变形铝合金的目的是降低熔点而不会引起脆性。铝硅合金用于制造焊接和钎接板的覆合层合金；

5XXX合金可焊并具有良好的抗蚀性，即使在海洋环境中使用，抗蚀性也好； 6XXX合金，是热处理可强化合金，具有良好的成型性、抗蚀性且强度高；

7XXX合金，当锌与少量镁（有时是铜）形成化合物时，成为热处理可强化合金。

1.4. 变形铝合金的状态代号

变形铝合金的状态有五种基础代号：①F－自由加工状态：适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定；②O－退火状态：适用于经完全退火获得最低强度的加工产品；③H－加工硬化状态：适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理，H代号后面跟有两位或三位阿拉伯数字；⑤W－固熔热处理状态：一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段；⑥T－热处理状态(不同于F、O、H状态)：适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。各种状态之间的区分如图1所示：

H2n

图1 铝合金状态代号分解图

铝合金板带材的状态代号主要用到H态，H的细分状态HXX状态： H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：

H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态；

H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高；

H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金；

H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。

H后面第2位数字表示产品加工硬化程度。各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如下所示： HX1－抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值； HX2－抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值； HX3－抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值； HX4－抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值；

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:3/page:/19

HX5－抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值； HX6－抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值； HX7－抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值； HX8－硬状态；

HX9－超硬状态 最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa。 表1所示为我国新旧铝材状态代号的对照：

表1 我国新旧铝材状态代号对照表

状态 旧代号 新代号

软态 M O

1/4硬 Y4 HX2

1/2硬 Y2 HX4

3/4硬 Y1 HX6

硬态 Y HX8

特硬 T HX9

热加工态

R H112或F

1.5. 铝及铝合金板铝及铝合金板、带、箔材基本概念

通过热轧或热轧后经冷轧所获得的产品，按横断面形状和交货形状、产品尺寸，分为板材、带材、箔材等。所谓板材（Sheet）是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以平直状外形交货的轧制产品。带材（Strip）是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以成卷交货的轧制产品。凡由上述板材或带材加工而成的波纹状、花纹状或横断面均匀变化的产品等，都称为板材或带材。箔材（Foil）是指横断面呈矩形，厚度均一并等于或小于0.2mm的轧制产品。

1.6. 铝合金板带材生产的热处理基本概念

1.6.1. 铸锭的热处理 1.6.1.1. 均匀化退火

均匀化退火是通过高温下常时间保温，原子充分扩散而使铸锭枝晶偏析消除达到成分、组织均匀，改善室温下塑性以及冷、热加工工艺性能，降低铸锭热轧开裂的危险。同时，均匀化退火可降低变形抗力，提高设备生产效率。均匀化退火的工艺制度，包括退火温度、加热速度、保温时间及冷却速度。 1.6.1.2. 热轧前铸锭加热

绝大多数有色金属铸锭，热轧前均要加热。铸锭加热制度包括加热制度、加热时间及炉内气氛等。

1.6.2. 冷轧中间坯料冷轧中间坯料退火坯料退火

冷轧中间坯料退火是为了消除加工硬化，提高金属塑性，降低变形抗力，以利于继续冷轧。一般除塑性好变形抗力低的金属（如纯铝），或者成品较厚、轧机能力大等情况不需中间退火，绝大多数有色金属合金在冷轧过程中均要中间退火。为了提高中间退火生产率，彻底消除加工硬化，退火温度应高于再结晶温度。保温时间应力求退火后性能均匀。退火的冷却速度主要取决于合金是否有淬火效应。 1.6.3. 成品退火

成品退火的目的在于控制产品最终性能，保证产品符合技术标准，其工艺制度比中间退火要求更严格。 1.6.3.1. 完全退火

完全退火用于生产软态产品。完全退火温度，铝及铝合金比再结晶温度高100～200℃，尽量取下限。对于保温时间，一般装炉量越多，产品越厚或炉温分布越不均匀，保温时间越长。另外，最好采用快速加热。 1.6.3.2. 低温退火

低温退火的温度应控制在再结晶温度以下。铝合金一般小于或等于150～200℃。半硬态产品低温退火温度应在再结晶开始温度与终了温度之间，使退火后的显微组织产生一部分再结晶晶粒。生产中常采用低温长时间的退火制度，以免局部过热和性能不均。表1列出了部分铝合金的各种热处理参考制度。

表1部分铝合金的热处理工艺制度

合金牌号

铸锭热处理

均匀化退火 热轧前加热 温度 温度 保温时间

h ℃ ℃

冷轧中间退火 温度

℃

保温时间

h

成品退火

完全退火 温度 保温时间

h ℃

低温退火

温度 保温时间

h ℃

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/

页次/页数page:4/page:/19

12～15

13 12～15 13～14

390～430 480～520 480～510 450～480

390～410 370～410 370～390 370～390

1 1.5 1 1

350～400 350～450 350～420 310～335

1～3 1～1.5 1～1.5 1～2

260～300 150～260 150～240

AA2017 AA3003 AA5052 AA5456

480～490 605～620 465～475 465～475

1～

1.5 1～2 1～2

2. 轧制基本概念及理论

2.1. 轧制基本概念

轧制过程是指轧件（金属）被摩擦力拉入两个或多个旋转着的轧辊中，受到压缩发生塑性变形的过程。在一个轧制道次里，轧件被轧辊开始咬入、拽入、稳定轧制和抛出的过程，组成一个完整的轧制过程（见图1），其中咬入是轧制过程能否建立的先决条件，稳定轧制是轧制过程的主要阶段。

图1 轧制过程示意图：开始咬入、拽入、稳定轧制、抛出

为了便于研究，常常把复杂的轧制过程简化成理想的简单轧制过程，应具备下列条件： 两个轧辊均为主传动辊，辊径相同，转速相等，轧辊为刚性； 轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力（张力或推力）作用； 轧件的性能均匀；

轧件的变形与金属质点的流动速度沿端面高度和宽度是均匀的。 总之，简单轧制过程对两个轧辊是完全对称的。

2.2. 变形参数表示方法

工程上，对轧件常用如下参数表示其变形量。 2.2.1. 绝对压下量Δ绝对压下量Δh

简称压下量：

h=H h

其中，H为轧前厚度，h为轧后厚度。 2.2.2. 相对压下量ε相对压下量ε

简称加工率或压下率：

ε=

2.3. 轧制变形区及其参数

H h h

×%=×% HH

2.3.1. 轧制变形区

轧制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域称为轧制变形区。轧辊与轧件的接触弧，及轧件进入轧辊的垂直端面和出口端面所围成的区域，称为几何变形区（ABCD，见图2）。实际上，在出、入口端面附近（几何变形区之外）局部区域内，轧件多少也有塑性变形存在，这两个区域称为非接触变形区。

图2 几何变形区图示

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:5/page:/19

2.3.2. 变形区的主要参数 2.3.2.1. 接触角α

轧件与轧辊的接触弧所对应的圆心角：

α=

2.3.2.2. 变形区长度l

指接触弧的水平投影长度：

h R

l=

因为

h

R h) 4

2.3.2.3. 变形区形状系数l/

变形区长度与轧件平均厚度之比，对轧制时轧件的应力状态有影响：

l =

2.4. 轧制过程建立的条件

2.4.1. 咬入充分咬入充分条件充分条件

轧制时，轧件受到来自轧辊的径向正压力P以及摩擦力T，见图3。轧件被轧辊咬入的条件为：Tx≥Px，而T=μP，所以可写成：tgα≤μ。摩擦系数可用摩擦角的正切表示，于是：tgβ≥tgα或β≥α，即摩擦角要大于咬入角，这是咬入的充分条件。其中，咬入角α指开始咬入时轧件上的正压力与两辊中心线连线的夹角，其数值等于稳定轧制时的接触角。摩擦角β为正压力P与合力之间的夹角。 2.4.2. 稳定轧制的条件

图3 轧件受力图

当轧辊咬入轧件后，由于轧辊与轧件的接触表面，随轧件

向辊间填充而逐渐增加，则轧辊对轧件的作用力位置也不断向出口方向移动，阻力Px将相对减小，而拉力Tx将相对增大（见图4），直至轧件被完全拽入到辊缝中，2β＞α为稳定轧制的条件。即：

α<β，能顺利咬入，也能顺利轧制；

β<α<2β，能顺利轧制，但不能自然咬入；

α≥2β，轧件不但不能自然咬入，而且在强迫咬入后

也不能进行轧制。

图4 轧件被拽入图示 2.4.3. 小结

开始咬入时所需摩擦条件最高（摩擦系数大）；

随轧件逐渐进入辊间，轧件被拽入的过程比开始咬入容易； 稳定轧制条件比咬入条件容易实现；

咬入一经实现，当其它条件不变时，轧件就能自然向辊间填充，直至建立稳定的轧制过程。 2.4.4. 改善咬入的措施

2.4.4.1. 减小咬入角α改善咬入的措施

轧件前端做成锥形或圆弧形，随后可增加压下量；

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:6/page:/19

采用大辊径轧辊； 减小道次压下量；

给轧件施以轧制方向的水平推力，实现强迫咬入； 咬入时辊缝调大。

2.4.4.2. 增加摩擦系数（tgβ）改善咬入的措施

在轧辊上打砂或粗磨； 低速咬入，高速轧制；

咬入时不加或少加润滑剂，或喷洒涩性油剂； 热轧加热温度要适宜。

2.5. 轧制时金属的流动与变形

影响轧制过程金属流动与变形的因素，可分成两类：

影响被轧金属本身性能的一些因素，如金属的化学成分、组织结构及热力学条件（变形温度、变形速

度和变形程度）；

影响应力状态条件的因素，如外摩擦、轧辊形状和尺寸、外端、张力和轧件尺寸等等。 2.5.1. 前滑与后滑 2.5.1.1. 前滑

轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象成为前滑，由轧辊出口断面上轧件与轧辊速度的相对差值来表示。实际中，前滑值一般为2～10％。前滑对于生产有重要实际意义。为了使带材建立起张力，卷取机的线速度必须大于轧件的出口速度；热轧机的轧辊与辊道的速度匹配，都要考虑前滑的影响，否则产生表面擦伤、划伤等缺陷。 2.5.1.2. 后滑

轧件的入口速度小于入口断面上轧辊水平速度的现象，同样用入口断面上轧辊的水平速度与轧件入口速度差的相对值表示。

2.5.2. 轧制时金属的不均匀变形

2.5.2.1. 厚轧件（l/h<0.5~1.0）的变形特征

铸锭热轧开坯时，前几道次一般属于这种情况。变形区形状系数较小时，高向压缩变形不能深入轧件内部，产生表层变形的特点，即轧件中心层没有发生塑性变形或变形很小，只有表层金属才发生变形。轧制过程处于严重不均匀变形状态。

2.5.2.2. 薄轧件（l/>0.5~1.0）的变形特征

热轧薄板和冷轧一般属于这种情况。在变形区形状系数较大时，变形容易深透。

2.6. 辊型

板形的好坏与横向厚度精度，主要决定于轧制时的工作辊型和辊缝形状，见图5。通过辊型设计与辊型（板形）控制相配合，获得较理想的工作辊型及辊缝形状。

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:7/page:/19

图5 轧辊辊型配置

(a) 两个工作辊为平辊；(b)一个上工作辊有凸度；(c)两个工作辊有凸度

2.6.1. 影响辊缝形状的因素

凡是影响辊缝形状的一切因素，都要影响板形与横向厚差。轧制过程影响辊缝形状的因素主要有： 轧辊的弹性弯曲：在轧制压力的作用下，轧辊产生弹性弯曲变形，使辊缝呈凸辊缝形状； 轧辊的热膨胀：轧制时轧辊受热和冷却条件沿辊身长

度是不均匀的，通常靠近辊径部分冷却好，于是辊身中部比边部热膨胀大，形成热凸度，呈凹形辊缝形状；

轧辊的弹性压扁：轧件与工作辊之间，工作辊与支撑

辊之间均产生弹性压扁。压扁量沿辊身长度方向的分布情况决定着辊缝形状；

轧辊的磨损：工作辊与轧件、工作辊与支撑辊之间的

摩擦使轧辊产生磨损，通常辊身中部大于边部；

其它方面的影响：如轧辊的原始凸度，来料板凸度，

板宽和张力等，对辊缝形状和板形都会产生一定影响。

2.6.2. 辊型的合理选择与配置

一般来说，热轧辊磨削成一定凹度，凹辊型不仅有利于轧件咬入，减少轧件边部拉应力造成裂边的倾向，而且防止轧件图6 4辊热轧机型式

跑偏，增加轧制过程的稳定性。冷轧通常是凸辊型，因为轧辊由上至下依次为：多机架串列式半连续热轧机、双

机架热轧机、单机架前后带卷取可逆式热轧机、单

挠度（轧辊的弹性变形）比热膨胀的影响大得多。对于4辊轧机架出口带卷取的可逆式热轧机 机，还应根据轧制合金类型、轧机型式、轧制产品要求合理配

置工作辊与支撑辊辊型。如4辊冷扎机，大多采用工作辊有凸度，支撑辊为平辊型的配置方法。 2.6.3. 辊型控制

辊型控制实质上就是控制板形。原始辊型的设计、合理选择与配置是辊型控制的基础。实际上，原始辊型不能随轧制条件的改变而变化。因此，轧制时只有随时调整和正确控制辊型，才能有效地补偿辊型变化，获得高精度产品。板带轧机广泛采用的辊型控制方法，概括起来，有调温控制与变弯矩控制。其中变弯辊控制中的液压弯辊，是目前现代化轧机上应用最广泛的辊型控制方法。

3. 热轧工艺简介

热轧是指金属及合金在再结晶温度以上的轧制过程。热轧分为铸锭加热热轧、连铸连轧、连续铸轧等。

3.1. 热轧机型式

轧制有色金属的热轧机常采用2辊和4辊轧机。 3.1.1. 2辊热轧机

单机架2辊不可逆式热轧机，目前我国中小厂仍然广泛采用，设备结构简单，投资少。但道次间隙时间长，温降大，劳动强度大，生产效率低。

2辊可逆式热轧机，结构简单，速度可调，又能正反向轧制，生产效率高。但需要大容量直流电机，投资较大，一般适用于大中型工厂。 3.1.2. 4辊热轧机

目前常用的4辊热轧机有以下四种型式（见图6）： 3.1.2.1. 多机架串列式半连续热轧机

前面1～2台可逆式热粗轧机，反复轧制几道次；后面3～5

台串列式热精轧机组，经一道次轧成所需厚

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:8/page:/19

度，最后卷成带坯。其特点是产量大、效率高、热轧带坯最薄可达2.5～3.0mm，可充分利用热能，工艺稳定，易保证质量。但一次性投资大，不适用于多品种，小批量的生产。 3.1.2.2. 双机架热轧机

前面一台可逆式热粗轧机开坯，后面一台带卷取机的可逆式热精轧机，进行卷取可逆轧制。其特点是投资比热连轧少，轧机控制较麻烦，工艺稳定性不如连轧机好，但比较适合老厂改造。 3.1.2.3. 单机架前后带卷取可逆式热轧机

这种型式，当铸锭开坯到20mm左右，通过助卷器上卷取机，带卷轧制3～5道次至所需厚度。其特点是一机两用，既开坯又精轧，设备投资比前两种型式少，但设备结构较复杂。本公司热轧机采用此型式。 3.1.2.4. 单机架出口带卷取的可逆式热轧机

这种型式，在轧机出口不远处上方或下方安装一台卷取机，最后一道次，一边轧制一边卷取。国外老厂或老厂改造中可见，新建厂较少。

3.2. 热轧特点

3.2.1. 热轧工艺特点

热轧过程，金属变形同时存在硬化和软化过程。在热轧温度范围内，软化过程起主导作用。通常认为热轧过程金属没有加工硬化，塑性较高，变形抗力较低，金属能承受大的变形量且能耗少。但随轧制道次增多，金属表面积增大，散热越发容易，因温降而变形抗力增大。 3.2.2. 与冷轧相比之特与冷轧相比之特点

热轧能显著降低能耗，因此凡能热轧开坯的金属都应采用热轧；

改善了金属及合金的加工工艺性能，因此热轧能把低塑性铸态组织转变为塑性较高的变形组织；

热轧可采用大铸锭、大压下量轧制，这不仅提高了生产率，而且为提高轧制速度，实现轧制过程连续

化及自动化创造了条件。

3.2.3. 热轧工艺缺陷

热轧产品的尺寸较难控制、精度较差、热轧难以控制产品所需机械性能，强度指标波动范围大；高温下金属氧化等原因，产品表面质量不高。因此，有色金属板带材生产中，热轧很少直接生产成品，绝大部分是为冷轧提供坯料。

3.3. 热轧工艺制度

3.3.1. 热轧温度 3.3.1.1. 开轧温度

合金的状态图是确定热轧温度范围最基本的依据。理论上热轧开轧温度取合金熔点（开始熔化）温度的0.85~0.90左右，因为在此温度范围内，金属的塑性最高、强度最小，易于变形。热轧温度过高，容易出现晶粒粗大，或晶间低熔点相的熔化，导致加热时铸锭过热或过烧，热轧时开裂或轧碎。 3.3.1.2. 终轧温度

第二类再结晶图是确定热轧终轧温度的依据。无相变的合金，终轧温度可取合金熔点（开始熔化）温度的0.65~0.70左右。终轧温度过高，晶粒粗大，不能满足性能要求，当冷轧加工率较小时，还难以消除；终轧温度过低，金属加工硬化，能耗增加，再结晶不完全导致晶粒大小、性能不均。表2列出了部分铝合金的热轧温度范围。

表2 部分铝合金热轧温度范围

合金牌号 开轧温度/℃ 终轧温度/℃

纯铝 450～500 350～360

AA2017 390～410 340～360

AA3003 450～480 350～360

AA5052 450～510 350～360

AA5154 410～510 310～3300

AA5456 450～480 320～360

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:9/page:/19

3.3.1.3. 影响热轧轧制温度的因素

通过辐射和对流与空气进行热交换，与辊道和轧辊在接触过程中进行热传导，带坯轧制时产生变形热和摩擦热，冷却液从轧辊和带坯吸收热量，工作辊与支承辊之间的热传导等。 3.3.2. 热轧速度

为提高生产率，保证合理的终轧温度应采用高速轧制。生产中应根据不同的轧制阶段，确定不同的热轧速度制度，一般可分为三个阶段：

轧制开始阶段，因为铸锭短而厚，绝对压下量大，咬入困难；而且是变铸造组织为加工组织，以免铸

造缺陷引起开裂，所以采用较低的轧制速度；

中间轧制阶段，为了控制终轧温度和提高生产率，只要条件允许，应尽量采用高速轧制；

最后轧制阶段，因轧件薄而长，温降大使轧件头尾与中间温差大，为保证产品性能与精度，应根据实

际情况选用适当的轧制速度，一般较高。

对于变速可逆式轧机，开始轧制时为有利于咬入，轧制速度较低；咬入后迅速升速至稳定轧制，即将抛出时降低轧制速度，实现低速抛出。这种速度制度有利于减少温降和提高轧机的生产率。 3.3.3. 热轧压下制度 3.3.3.1. 总加工率

大多数有色金属及合金的总加工率可达90％以上，确定总加工率的原则是：金属及合金的性质、产品质量要求、轧机能力及设备条件、铸锭尺寸及质量。 3.3.3.2. 道次加工率的分配

不同阶段轧制道次加工率确定的原则是：

开始轧制阶段：前几个道次主要是变铸造组织为加工组织，满足咬入条件，采用小加工率； 中间轧制阶段：随金属加工性能的改善，如设备能力允许，应尽量增大道次加工率； 最后轧制阶段：一般考虑到金属变形抗力增大以及热轧卷坯质量要求，道次加工率较小。 3.3.3.3. 轧制道次数量

轧制道次取决于道次加工率的分配。在可能的条件下，应减少轧制道次数量。 3.3.4. 热轧时冷却润滑的作用

冷却轧辊，减少摩擦，降低能耗，提高生产率； 防止粘辊，改善产品表面质量；

减少辊面磨损及龟裂，增加轧辊寿命； 控制辊型，改善板形。

3.4. 热轧制品的主要缺陷及产生原因热轧制品的主要缺陷及产生原因

3.4.1. 表面缺陷 3.4.1.1. 气泡与起皮

主要原因是铸锭质量问题：熔铸时含气量高，铸锭表面质量差，或铣面时表面缺陷未消除，铸锭加热温度过高或时间过长等等。解决办法：提高熔铸质量，严格控制铸锭处理工艺。 3.4.1.2. 表面裂纹

主要与金属性能、冷却润滑及铸锭加热气氛有关。铸造质量，道次压下量分配等也有影响。解决办法：根据金属性能，合理控制铸造工艺和铸锭加热制度，减少铸造裂纹。加强冷却润滑，合理分配道次压下量等。 3.4.1.3. 裂边

主要原因是铸锭加热温度过低、冷却润滑不良、道次加工率过大、辊型控制不好，造成边部出现附加拉应力。解决办法：控制加热温度，加强冷却润滑，适当减小加工率等。 3.4.1.4. 分层或层裂

主要原因是变形不深透产生表层变形，致使轧件中部出现附加拉应力，严重时会出现“张嘴”。解决办法：加强冷却润滑，适当增加加工率，防止粘铝等。

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:10/page:/19

3.4.1.5. 划伤与擦伤

主要是轧件出辊速度和辊道或卷取机线速度不同步，卷取时卷得过松或过紧。解决办法：速度匹配合理，经常清擦辊道。 3.4.1.6. 粘辊

金属氧化严重，粘性较大，冷却润滑剂性能较差产生的。解决办法：冷却润滑良好，安装清辊器，研磨轧辊粗糙度适当。 3.4.2. 板形不良

板形就是指板材平直度。热轧板形不良主要有侧弯（镰刀弯）与波浪等缺陷。板形缺陷主要是轧件沿宽度方向上的纵向延伸不均匀，出现了内应力的结果。 3.4.2.1. 侧弯（镰刀弯）

产生原因：两边压下不一致、铸锭加热不均、冷却润滑沿宽度方向不一致，辊型控制不当，送料不正或不对中产生的。解决办法：经常测量厚度，调整两边压下，正确使用导尺，检查冷却润滑是否正常等。 3.4.2.2. 波浪

产生原因：原始辊型不当或轧辊温度低，压下量大；冷却润滑剂流量大，导致两边波浪。相反，产生中间波。解决办法：根据铸锭温度和辊型，合理设计和控制辊型；合理分配压下量；控制好板宽方向冷却润滑剂流量；及时换辊，提高操作水平。 3.4.2.3. 厚度超差

产生原因：操作不当，铸锭加热温度波动太大，道次压下量分配不当，轧制速度变化太大等，测量不准确。解决办法：控制辊型，合理调整压下量，经常测量厚度，校对测量仪器，严格控制加热温度等。 3.4.2.4. 机械性能不合

终轧温度控制不当、铸锭化学成分不符合标准、加热温度不合理等。解决办法：严格遵守热轧工艺制度，保证终轧温度，铸锭成分合格等。

4. 冷轧工艺简介

冷轧通常指金属在再结晶温度以下的轧制过程。根据冷轧的目的不同，一般可将冷轧分为开坯（不经历热轧）、粗轧（热轧坯的冷轧）、中轧（轧制成品坯料尺寸）及精轧（轧成品）四种类型。上述不同的冷轧过程，根据设备及工艺条件，既可在不同的轧机上进行，也可在同一台轧机上完成。

4.1. 冷轧机型式冷轧机型式

常用冷轧机的结构型式有2辊、4辊及多辊轧机，见图7。按操作方式有可逆式与不可逆式两种。实际生产中，应根据生产特点、轧制工艺要求来选择冷轧机。

图7 常用冷轧机的各种型式

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:11/page:/19

本公司冷轧机为不可逆式4辊万能冷轧机，只能单向轧制，当调整某种条件后，可实现多卷轧制，既减少调整工作量，又保证轧制条件的相对稳定性。其特点是结构简单，造价较低。与可逆轧制相比能提高轧制速度，带材质量更稳定。

4.2. 冷轧特点

4.2.1. 冷轧工艺特点

冷轧产生加工硬化，金属的强度和变形抗力增加，伴随着塑性降低。 4.2.2. 与热轧相比之特轧相比之特点

产品的组织与性能均匀，有良好的机械性能和承受再加工的性能； 产品尺寸精度高，表面质量与板形好；

通过控制不同的加工率或配合成品热处理，可获得各种状态的产品； 冷轧能生产热轧不能轧出的薄板带或箔材。 4.2.3. 冷轧工艺缺陷

冷轧加工硬化，变形能耗大。因此，大部分有色金属及合金，当加工率达到一定程度后要进行中间退火（软化退火），以消除加工硬化实现继续冷轧。在保证产品质量的前提下，应充分利用热轧高效率的特点，尽量减少冷轧压下量，因此，冷轧一般很少单独采用。

4.3. 冷轧工艺制度

4.3.1. 冷轧压下制度

4.3.1.1. 中间冷轧总加工率

是指两次退火之间的总加工率。确定的原则是： 充分发挥合金塑性，尽可能采用大的总加工率；

保证产品质量，防止总加工率过大产生裂边和断带。且总加工率不能位于临界变形程度范围，以免退

火后出现大晶粒或晶粒大小不均； 充分发挥设备能力，保证安全运转。 4.3.1.2. 成品冷轧总加工率

是指为控制产品最终性能及表面质量，所选定的总加工率。应根据产品不同状态或性能要求来确定，取决于技术标准对产品性能的要求。

硬或特硬状态产品，其最终性能取决于成品冷轧总加工率。根据技术标准对产品性能的要求，按金属

机械性能与冷轧加工率的关系曲线，确定成品冷轧总加工率的范围。

半硬态产品，可根据对性能的要求，按金属机械性能与冷轧加工率的关系曲线确定；也可以利用冷轧

至全硬后的产品，经低温退火控制性能。

软态产品的性能主要取决于成品退火工艺，但退火前的成品冷轧总加工率，对成品退火工艺及最终机

械性能，也有很大影响。

对表面要求光亮的产品，常用抛光轧辊进行抛光轧制。因此，成品冷轧总加工率应预留一定的抛光轧

制加工率（3～5％）。

4.3.1.3. 道次加工率的分配

基本原则是：在保证产品质量、设备安全的前提下，尽量减少道次，采用大加工率轧制，提高生产率。具体分配道次加工率的一般原则是：

通常第一道次加工率较大，以充分利用金属塑性，往后随加工硬化程度增加，道次加工率逐渐减小； 保证顺利咬入，不出现打滑现象；

尽量使各道次轧制压力相接近，对稳定工艺、调整辊型有利； 保证设备安全运行，防止超负荷损坏轧机部件与主电机。

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:12/page:/19

4.3.2. 冷轧速度

为提高生产率与确保设备安全，应采用低速咬入及抛出，高速稳定轧制。生产中应根据具体条件和工艺要求，合理选定与调整轧制速度。铝及铝合金的轧制速度一般为10～20m/s。提高冷轧速度应满足相应条件：

带材应有足够的长度；

液压压下代替电动－机械压下系统；

厚度（AGC）及板形（AFC）迅速准确地检测与控制装置； 高功效的冷却润滑剂及其分段自动控制系统； 增大主电机功率；

高精度轧机及采用计算机控制。 4.3.3. 冷轧时的张力

轧制带材必须采用张力。张力通常是指前后卷筒给带材的张力，或者机架之间相互作用使带材承受的拉力。靠卷筒与出辊带材之间的速度差建立起来的张力称为前张力，靠卷筒与入辊带材之间的速度差建立起来的张力称为后张力。

4.3.3.1. 张力在轧制过程中的作用

张力使变形抗力见效，轧制压力降低，能耗下降。当前张力大于后张力，能减轻主电机负荷； 调整张力可在不调压下情况下，将轧件进一步减薄，从而控制带材厚度；

张力可通过改变轧制压力以影响轧辊的弹性弯曲从而改变辊缝形状。因此调整张力可以控制辊型，实

现板形控制；

防止带材跑偏，保证轧制稳定；

张力为增大卷重，提高轧制速度，实现轧制过程机械化，以及计算机控制创造了有力条件。 4.3.3.2. 张力的确定与调整

确定张力的大小应考虑合金品种、轧制条件、产品尺寸与质量要求。一般随合金变形抗力及轧制厚度与宽度增加，张力相应增大。最大张应力不应超过合金的屈服极限，以免发生断带；最小张应力必须保证带材卷紧卷齐。

一般后张力大于前张力，带材不易拉断，能防止跑偏，降低轧制压力比较显著；前张力大于后张力时，减轻主电机负荷，促使变形均匀，有利于控制板形。

轧制过程要求张力稳定，即保持恒张力轧制。 4.3.4. 冷轧时的冷轧时的冷却润滑

冷轧时的冷却润滑对减小摩擦、降低能耗、控制辊温、提高产品质量及轧辊使用寿命，具有重要意义。 4.3.4.1. 冷却润滑剂的要求

基础油粘度适当；

润滑性能良好，摩擦系数小；

油膜强度要大，在高压下不破坏，并能均匀附着且附着力较大； 不腐蚀轧件和轧辊，并容易去除；

闪点要适当，既要避免轧制时因闪点过低而着火，又便于在退火时去除油斑。 4.3.4.2. 冷却润滑剂

铝及铝合金冷轧的冷却润滑剂，国外已普遍采用全油润滑，主要由基础油和添加剂组成。基础油一般为轻质矿物油，添加脂肪醇、脂肪酸及脂肪酸脂3种油性剂等，其含量为5％左右，以改善油品的润滑性能。 4.3.4.3. 冷却润滑剂的过滤

为保证润滑剂的清洁，延长使用寿命，过滤系统至关重要，目前使用施耐特平板过滤器。润滑油使用过程中主要检查清洁度、添加剂含量和杂油混入量。

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:13/page:/19

4.4. 冷轧产品的主要缺陷及产生原因

4.4.1. 厚度超差

当坯料厚度波动太大或超差；坯料热处理后性能不均；压下分配不合理，操作或控制不当；张力不稳定或头尾失张；升降速时未及时调整压下；润滑冷却不均；测量不准等，均会产生厚度超差。

解决办法：一般来说，应严格控制各道次轧制工序的板厚偏差，消除来料厚度不均；合理的热处理工艺，减少炉内温差，保证坯料性能均匀；合理分配道次压下量；保持恒张力轧制；升降速时应及时调整压下；根据辊温变化，合理冷却润滑等等。 4.4.2. 板形不良

冷轧板形不良主要有波浪（单边、中间、两边及双侧波浪，见图8）、瓢曲、压折、翘曲及侧弯等。现代化轧机上采用AFC系统是提高板形精度、消除板形缺陷最有效的控制手段。

图8 板形缺陷示意图

波浪产生的原因列于下表3中。

表3 冷轧产品的几种主要波浪产生的原因

缺陷名称 单边波浪 中间波浪 两边波浪 双侧波浪

产 生 的 主 要 原 因

坯料一边厚一边薄，或坯料退火不均，两边性能不一；两边压下调整不一致，喂料不对中，或轧件跑偏；两边冷却润滑不均；轧辊磨损不一样，或磨削的辊型中心顶点偏离轧制中心线。 坯料中间厚，两边薄；辊型太大；道次压下量过小，或张力太大；轧制速度高，冷却润滑剂流量不足，冷却强度小使辊型增大。

坯料两边厚，中间薄；辊型太小，或磨损严重未及时换辊；道次压下量太大，或张力太小，头尾失张，断带张力减小；冷却润滑剂中部量太大，或辊较凉，两边辊颈发热。

坯料横断面厚度不均或性能不均；辊型凸度呈梯形，与板宽不适应；冷却润滑不均；轧辊磨损严重，或压完窄料改压宽料易出现。

压折是不均匀延伸产生的局部折皱，多出现于冷轧薄板带。压折导致擦伤、划伤，易发生断带及擦伤辊面等。翘曲是冷轧厚板易产生的板形缺陷，它主要是板材上下两面延伸不一致引起的。侧弯产生的原因与单边波浪相同。

4.4.3. 表面缺陷

冷轧中常出现的表面缺陷有划伤、起皮、裂纹、裂边、分层、辊印、压坑、夹灰、孔洞、腐蚀斑点及油斑、金属及非金属压入物等。常见表面缺陷产生的主要原因列于表4。

表4 冷轧产品的几种主要表面缺陷产生的原因

缺陷名称 划伤及擦伤 辊印及压坑 金属及非金属压入、夹灰及起皮

产 生 的 主 要 原 因

辊道或其他接触部件有尖硬物；轧件与设备产生相对运动，或张力辊、压紧辊、辊道不转造成划

伤；开卷张力过大，或张力波动太大，使带材层间相对错动。

轧辊表面粘有金属及氧化物等；轧件表面粘有杂物，轧后杂物脱离表面出现压坑；轧辊表面硬度低，或磨损严重出现麻坑，或压折、压靠、粘辊出现的伤痕；冷却润滑剂不干净，或过滤精度差。 来料划伤严重，在划沟内落入脏物及退火时氧化；冷却润滑剂不干净，或过滤精度差；辊面粘有金属及其他脏物被压入轧件表面；坯料退火等，轧件表面粘有脏物；热轧坯料有显微裂纹，并沿裂纹氧化；铸锭中的气孔、缩孔、冷隔等杂物，轧制过程暴露所致；热轧坯料铣面时刀痕太深。

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/ 页次/页数page:14/page:/19

裂纹、裂边、分层 表面腐蚀油斑及水迹

铸锭中有气孔、缩孔或脆性杂物使塑性降低，热轧坯料内部裂纹；坯料边部有小裂口、折皱等缺陷；冷轧加工率太大，辊型不合理出现延伸不均，或张力太大；铝合金边部包铝层焊合不好；轧前退火不均，边部晶粒大或氧化严重未洗干净；轧制时表面层与里层延伸不一致。

乳液或润滑油有腐蚀性，或退火性能差产生油斑；混入机械油，冷却润滑剂不干净；酸洗时带材表面残留有水或酸；产品放置时间太长，周围空气潮湿或有害气体腐蚀。

4.4.4. 性能不合

产品机械性能除合金成分、铸造组织影响外，主要取决于冷轧加工硬化程度及热处理工艺。硬态、半硬态及加工率控制性能的半硬态产品，主要是成品总加工率控制不严，或坯料和成品厚度波动大导致机械性能不合；对于软态及成品退火控制性能的硬态和半硬态产品，主要是成品退火制度不合理，设备性能差或加热时过热、过烧等原因造成。

5. 公司工艺流程简介及轧制设备主要参数

5.1. 公司简介

美铝（昆山）铝业有限公司（下简称为美铝昆山，英文标号为ALCOA）为中外合资企业，成立于2006年4月，注册于江苏省昆山国家经济技术开发区内，地处江苏省昆山市花桥镇、沪宁高速公路与曹安公路（312国道）交汇处，毗临上海国际汽车城，交通极为便利。厂区占地面积约12万平方米，建筑面积约6万平方米，正常投产后员工约370人。建成后年产能将达到4.5-5.0万吨。公司已被列为国家鼓励的高科技企业。美铝昆山的企业宗旨是凭借不断优化的技术、装备和科学的管理体系，主要生产高精度铝合金板带箔，特别是三层及多层复合铝板带箔，为国内外汽车热交换器（包括水箱、暖风机、蒸发器、冷凝器、油冷器及中冷器等）生产厂家提供质量稳定、性价比较高、交货及时的铝合金板带箔材以及全方位的售前、售后服务。除此以外，铝及铝合金材料在印刷、建筑、交通、电信等行业的应用也同样为美铝昆山所关注。

5.2. 工艺流程简介

美铝（昆山）铝业有限公司以生产铝合金板带材（带式法）为主，典型工艺流程如图9所示：

图9 带式法板带材生产典型工艺流程图

5.3. 热轧机主要参数

表5 热轧机主要参数

轧机规格 轧机型式 辊道全长 最大卷取厚度 工作辊 支承辊 道次加工率 卷筒名义规格 轧制速度 轧机最大开口度 最大轧制力

1650毫米单机架双卷取四辊可逆铝带坯热轧机组

电动压下加液压微调（推上）

约200 18

φ750／φ700×1700 φ1250／φ1150×1650

10％～55％ φ510×1700 0～100～250

520 18000

m mm mm mm mm m/min mm kN

纯铝 最大

发布日期:Date of issue:发布日期:Date of issue: :Date of issue:

页次/

页次/页数page:15/page:/19

kW 2×1800

1450 kNm 铝及铝合金1000系、3000系、5182、8000系

mm (300～480)×(700～1320)×(4000～5300)

mm 730～1390 未切边

3.5 mm ≥320 ℃ 开轧500℃－520℃

表6 冷轧机主要参数

轧机规格 压下形式

工作辊 支承辊 道次加工率 卷材内径 卷材最大外径 最大卷重 最大轧制速度 最大轧制力 最小恒定轧制力

轧制材料 坯料厚度 成品宽度 成品厚度

全液压四重不可逆式1550mm铝板带箔冷轧机

液压压上

mm φ380／φ350mm×1600

mm φ960／φ920mm×1550

20％～60％

mm φ510(不带套筒时)，φ505(带套筒时指套筒内径)

mm φ1900

9500 kg 900 m/min 12000 kN

kN 450±2.0%

铝及铝合金1000系、3000系、5182、8000系

mm 6～8

mm 760～1380

mm 0.05～3.0

最大 未切边

主电机功率 轧制最大力矩 轧制材料 铸锭规格 宽 度 最小厚度 3mm～7mm料温

5.4. 冷轧机主要参数

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/psej.html