员工必须知道的TS16949培训要点

员工必须知道的TS16949培训要点

1. 什么是关键工序：由行业来界定，如喷漆焊接、热处理、热压成型。

2. 什么是重要工序：顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。 3. 什么是一般工序：除关键、重要工序外的工序。一般工序控制要求：按作业指导书操作，自主检验。

4. 重要工序如何控制：

1）除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制。

2）重要工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即cm值的认可；精度认可。

3）重要工序使用的量具应考虑作测量系统分析。 4）重要工序使用的模具应适当进行维护保养。

5）重要工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。 5. 关键工序如何控制：

1）除一般工序要求外应考虑对设备的认可。

2）必须对特殊工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。

3）关键工序的人员必须经过培训后持证上岗。 注：关键工序一定是重要工序。 6.生产过程的受控状态包括：

1） 车间主任在生产前应获得：生产通知单或生产命令，以便排产。 2） 生产车间应按生产通知做好产前准备：调整设备、模具、备料。

3）各生产车间应正确使用设备。设备日常点检的内容应确定，当天设备运行时间，故障时间。

4）各车间应清楚本车间应使用哪些量检具，操作者应正确使用各种量检具。 5）各车间应清楚首件检验的时机、对象、检哪些项目。

7.各车间的生产作业环境应保持整洁、清爽、有序、标识清晰、区域分明、通道顺畅。要有活动式的检验站。

8.操作者使用的作业指导书应保证在不中断操作的情况下能目视到。作业指导书的可操作性由研究所负责。

1）使用者如发现指导书不起指导作用或不可操作，应通过车间主任向工艺装备提出反馈或填写联络单。

生产异常的处理：如发现停电、停水、供应中断、瓶径工序人员短缺等由班组长填写“应急处理记录”。

2）车间处理不了的问题应填写“工作联络单”提交计划调度。 9.作业准备验证

1）材料改变，由技术中心通知各公司的工艺装备，组织验证。 过程改变由研究所组织验证。

2）新设备投入使用，由工艺装备验证。新产品开发由技术中心、工艺装备组织各车间进行验证。

3）验证的方法：统计方法→新产品→提交控制图→计算初始能力 PPK≥1.67 新设备→设备能力指数 Cm≥1.0 10.设备的预防性和预见性维护

预防性维护指的是：日常维护以作业员为主，一级维护以作业员为主，修理工配合，当设备运行到500—600小时（一季度）做一次一级维护。

二次维护：以修理工为主，作业员配合，当设备运行到1200—1500小时（半年）做二级维护。

要求有计划的实施维护，所以设备管理应与每年初将年度设备维护保养计划，交计划调度，同时发各车间。

※设备应依据上年度设备维护保养记录和日常维护记录，设定当年的设备维护保养目标并按月考核。

预见性维护：设备管理应利用检验、生产、设备维护目标等统计数据，对设备做出预见性维护保养，通常指的是大修。 11.生产工装的管理

1）工装通常指模具、治具、辅具、工具、量具、夹具。

2）模具的使用：上下场的管理，模治具维修的依据可以是末件检验记录的不合格项或上场、下场记录的不合格项。

维修保养，工艺装备应编制模治具定期保养计划交计划调度室以安排维护保养检查记录。 3）无法修理的模具由工艺装备提出报废审批，然后交财务，同时对报废模具做出标识，移出车间。

4）1年以上不使用的模具应由工艺装备涂防护油，加盖护罩，作封存。

5）设备管理应建立模具档案，包括模具图纸，履历表，模治具修改依据技术中心的设变通知，主机厂的技术要求变更。三个公司的工艺装备应根据技术中心的设变通知。 12.生产计划

1）生产计划编制的依据，设备维护保养计划、样件计划、小批量计划、试造通知，营销公司向三个公司下达的“销售计划”。

2）生产计划应于每月的28号下达（考虑半成品）。 3）各车间接到生产计划或生产通知后做产前准备。

4）计划调度室每天对计划达成情况进行考核，要求各车间提交月报表，每月汇总形成“生产计划达成率考核”。 5）定期召开生产调度会。

13.对生产的确认可分为：自主检验、特殊工序的连续监控记录、关键设备的能力认可、人员资格的确认。 ※现有操作有效性评价。 ※首、中、末检验。

※生产的再确认：人、机、料、法、环变化的确认，作业准备验证。 14.不合格是指未满足规定要求，包括不合格品、不合格项。 1）应有样件评价区/架/柜

2）车间检验员/工艺员负责定期更换样件以保持样件的最新水平。 3）车间检验员应具备资格。

15.不合格的处置：

1）返工返修由检验员责成车间的指定人员或责任者执行，并限制时间，返工返修人员应依据指导书进行返工返修，完成后检验员应重新检验。废品应由检验员判定，质量部门应规定额度/数量的判定权 限，被判定为废品的零部件应及时清出现场。降级改做他用，汽车产品不允许。

2）保存不合格品处理单并按月向各车间提供当月的“返工返修率、废品率推移图、表”。 返工返修率=当月的返工返修数量/当月的生产总数量*100% 3）研究所向各生产车间提供返工返修指导书。

4）一旦发现不合格品流出厂外，应立即通知主机厂并派人更换。 5）如放行不合格品必须经过顾客批准并在包装箱上作出“特许标识”。 16.什么是可疑品？

标识不清或没有状态标识的产品为可疑品。可疑品按不合格品处置。 指导企业实施TS16949的八步法

ISO/TS16949技术规范是国际汽车特别工作组（IATF）以及国际标准化组织 质量管理 和质量保证技术委员会（ISO/TC176），为适应汽车工业全球采购的需要，减少零部件及材料供货商为满足各国质量体系要求而多次认证的负担，减低采购成本，而在ISO9000 质量管理 体系标准的基础上，制定出的技术规范（Technical Specification），它的全名是“质量体系—汽车供货商 质量管理 体系要求”。

ISO/TS16949技术规范结合了各个国家汽车行业的质量管理要求：QS-9000（美国）、VDA6.1（德国）、EAQF94（法国）、AVSQ95（意大利）等。它规定了汽车供货商的质量体系要求，用于汽车相关产品零部件的设计/开发、生产、安装和服务，适用于全球汽车行业，目的在建立一个美国、欧洲及全球范围内都可以接受的单一 质量管理体系 标准和认证注册方案，避免供方执行多重质量体系标准和重复认证注册的困扰。

然而在我国企业贯彻ISO/TS16949时，一些人故意把它神秘化；有很多已通过认证的企业，依然不清楚ISO/TS16949是什么；在实施过程中完全被指导老师领着稀里糊涂的做。为了一些企业朋友，我自创了ISO/TS16949指导的八步法；先奉献给需要的朋友。 第一步：质量竞争力调查与评估

企业的顾客在哪里，质量竞争能力如何；这是贯彻ISO/TS16949依然要做的第一步，而且必须是正确地做。

在这一步的进程中，重点是要理解质量经营的概念与原理；并用SWOT分析法进行企业 质量管理体系 的评估。

第二步：质量差距与原因

评估出顾客的需求与期望，比对企业实际的质量竞争力；得出企业的差距。要用因素分析法，指导企业查找差距的原因；并用相关的管理方法弥补一些暂时性的技术差距。对管理、观念等软件方面的差距，实现一一对应提升改进。

在这一步的进程中，主要是了解现代化管理方法和现代信息的功能作用；能用差距目标管理法快速提升企业的系统管理。 第三步：体系评估

企业能进行实际质量经营状况的评估，确定企业体系与经营对应的一致；突出工作效率在经营中的保证作用。

在这一步的进程中，以组织机构、机制为重点；系统学习 ISO9000标准 中 质量管理体系 的功能性原理与概念。

第四步：用ISO9000夯实管理体系与基础

不要以为通过了 ISO9001认证 ，企业的管理体系就健全了；实际相当多的企业是形式主义的通过，所以所有企业全部都要返工。

用 ISO9000标准 来健全企业的质量管理体系，实际上是拾遗补缺的方法来健全自己的体系；根本不是重新建立一个新体系。 第五步：对五个专业子体系进行全面提升

ISO/TS16949是 ISO9000标准 在一个特定行业的深入，结合该行业的特点，整合了相关的多个标准，赋予了更多新的内容。它主要增加的内容有 MSA （ 测量系统分析 ）、 PPAP （生产件批准程序）、 SPC （统计过程控制）、 FMEA （失效模式与后果分析）、 APQP &CP（产品质量先期策划及控制计划）。所以在实施中，要突出五个专业子体系的全面提升： 1、产品质量先期策划与控制体系（用企业实际语言描述）； 2、潜在失效模式与后果分析体系（用企业实际语言描述）； 3、 测量系统分析 与控制体系（按企业实际描述与讲述）； 4、统计过程控制体系（按企业实际描述与讲述）； 5、生产件批准体系（用企业语言描述）。

在这一阶段中，要把TS16949的内容变成企业语言；进行逐步灌输。并不是把标准拿到企业直铺式灌输，而是通过一些高素质的人对企业与标准的消化吸收；把标准全部变成企业语言讲述。

第六步：按提升后的标准化体系组织运行

结合企业的实际，组织全程运行机制的系统运转；并组织关键的协调。在这一阶段，要把内部审核与管理评审变成企业自己正常化的工作；所以特别追求工作的有效性。 ISO/TS16949的目标与实施后的评价对象：

1、在企业和供货商中持续不断的改进，包括质量改进、生产力改进，从而使成本降低； 2、强调缺点的预防，采用 SPC 技术及防错措施，预防不合格的发生，“第一次就做好”是最经济的 质量成本 ；

3、减少变差和浪费，确保存货周转及最低库存量，强调 质量成本 ，控制非质量的额外成本（如待线时间，过多搬运等）；

4、注重过程，不仅要对过程结果进行管理，更强调对过程本身进行控制，从而有效地使用资源，降低成本，缩短周期；

5、注重客户期望。各种技术标准仅能作为合格与不合格的判据，但并不是合格产品就能产生效益，只有让用户完全满意的产品才能被顾客接收，才能创造价值。因此，质量的最终标准是用户完全满意，用户满意是实现质量的最好途径。 第七步：按顾客实际需求组织模拟认证

对实际产品、运输、服务等进行危机模拟管理，并按系统认证程序进行过程管理。这时才讲述标准的条文，供相关人员对外接口。 第八步：组织外部认证

按外部的要求，组织认证与改进；并指导企业如何进行改进式创新，来实现企业质量管理体系的提升机制。

ISO/ TS16949认证 的申请数据 （1） 质量手册Quality manual （2） 程序文件 Procedure

（3） 内审审核计划 Internal audit plan （4） 内审审核报告 Internal audit report （5） 管理评审计划 Management review plan

（6） 内审员培训证书 Certificates of internal auditors

（7） 汽车类产品和顾客清单 List of automobiles and customers （8） 顾客的特殊要求 Specific requirements of customers

（9） 顾客工程规范清单 List of customers' technical specifications （10）过程分析表 Table of process analysis

（11）过程方法分析图 Analytical graph of process approach （12）合同和申请书 Contract and application （13） 企业营业执照 Business license等

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