运用华铸CAE/InteCast工艺分析软件优化铸钢件补缩系统
更新时间:2023-05-19 18:41:01 阅读量: 实用文档 文档下载
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文章编号:0 319 (0 9 0 .0 70 10—9 5 20 ) 10 1—5
运用华铸 C E ItC s工艺分析软件 A/ne at优化铸钢件补缩系统刘霄(明中铁大型养路机械集团有限公司,明昆昆 60 1) 5 2 5
摘要:计算机凝固模拟技术能准确、象地描述铸造凝固过程,形预测凝固缺陷,而为判断工艺方案的可从行性提供科学依据。介绍“铸 C E软件在铸钢件补缩系统设计方面的应用实例,明其实际应用效华 A”说果。
关键词:造 C E凝固模拟铸 A
缺陷预测
中图分类号: G 1 .6;U 1 .7文献标识码: T 132 1 2 66 B
次模拟分析,改进和优化了许多老产品铸件的工艺,铸
0前言铸钢件在凝固过程中产生液态收缩和凝固收缩, 在铸件最后凝固的部位若得不到外加钢液的补缩,则会产生缩孔缩松缺陷,而降低铸件的力学性能、从物理化学性能和气密性,至成为废品。为此在进行工艺甚
钢件废品率稳定在 3以下,量的新产品则一次性%大浇注成功,最大限度地保证了铸件质量。以下介绍在生产中成功应用的实例,明“铸说华 C E软件在铸钢件补缩系统设计方面的实用效果。 A”
1杠杆体缩松、孔及裂纹缺陷的解决气1 1原生产工艺及其问题 .
设计时,需要设置冒口来补偿铸件在凝固过程中产生的液态和凝固态的收缩,以消除缩孔。因此冒口的设
计有着非常重要的作用,口的尺寸、冒形状及安放位置正确与否,获得健全铸件和提高工艺出品率有着极对为重要的意义。
杠杆体属于通用件,同时用于 R 0清筛机、 P一 M8 QJ 4 0抛砟机以及 D 93 5 0—2捣固车等不同车型的提轨装置中,承担着主要的作业任务,件质量要求较高,该主要受力部位不得有气孔、孑、纹及夹杂等铸造缺陷,缩 L裂一
铸造公司在过去的工艺设计中,于受传统思维由和生产经验的束缚,经验公式设计冒口,凭很难保证其准确性和可靠性,因补缩液量不足引起的内部缺陷在机械加工过程中频频暴露,大增
加了后续补焊的工大
旦出现问题,影响多种机型的装机使用。将 杠杆体单件毛重 4 g属中等壁厚小型铸钢件, 0k,
由于两柱台较长,原工艺在 4 0m, m×10m 8 9 m柱台上
作量,的铸件直到精加工后才发现缺陷,但造成损有不失,影响装机进度。还 近年来,随着计算机技术的飞速发展,件充型凝铸
端面放冒口补缩,内置冷铁激冷,≯ 3 m圆筒平在 15m台上端面放冒口补缩, 4 0m在, m×10 m柱台放内 5 0 m冷铁,图 1生产中常见的问题有:加工 4 om 见。①, m 5
固数值模拟技术以其较高的准确性和实用性,已广泛运用于铸造领域,以铸件充型过程、固过程数值模它凝拟技术为核心对铸件进行铸造工艺分析,预测铸件在缩孔缩松缺陷、改进和优化工艺、短产品试制周期、缩
柱台时,内孔出现裂纹缩松缺陷,成批量废品;加造②
 ̄0n n 8 L柱台 ' r
降低废品率、保持工艺设计水平稳定等诸多方面都有明显的效果。运用华铸 C E It a铸造工艺分析软 A/ e s nC t件近 4年的时间,两百余种不同的铸件做过六百多对
收稿日期:081.0修回日期:081.0 20 .01; 20.02
作者简介:霄 (95 )女,南临沧人,级工程师。刘 16一,云高
图 1原工艺图
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工 8 m柱台时, 0m内孔出现气孔,面有裂纹;铣端③ 15m 3 m圆筒外侧 5 mx8 I平台矩形槽时出现 5m 01Y TI I缩孔;④悬臂拐角处缩松。12原工艺模拟 .
对缩孔缩松作直观的定量描述。可分两个步骤进行模拟。
第一步为液相分布,通过液相分布情况及孤立液相区,可判断补缩通道是否畅通,测缩孔、预缩松可能
模拟分三个模块:前置处理:①赋予 S L文件材质 T属性及优先级别选择,置网格剖分参数,行网格剖设进分。②计算分析:由于杠杆体属于中等壁厚小型铸钢件,因此选择速度较快的纯凝固计算方式。③后置处理:计算结束后,涉及到缩孔、缩松的原始数据主要是*.
出现的区域。杠杆体凝固过
程共产生 16帧图,当系 0统计算至第 6帧、 4第 1帧、 6第 5帧图时分别在 ̄o 5m m柱台、臂拐角和 8 m柱台出现孤立液相。图悬 0m 2的孤立液相区显示,口的补缩通道先于 5 m、冒 0m 声 0mT柱台和悬臂拐角凝固, 8 l l补缩通道被隔断,导致各孤立液相区最终产生缺陷。
t和 *.f两类文件,者是温度文件,显示不 e m d c前可
同时刻的液相分布情况,后者是重力补缩缺陷文件,可
毗
蝴
凝固 1 0 0 e 06t 0 m
凝固 1 0 4 e . 0 1t 0 m
凝固 1 0 6 e . 06t 0 m
图 2凝固过程中产生的孤立液相
第二步为缩孑形成。图 3是最后一帧 *.f缩孔 L dc形成图,中浅色为缩松区,色为缩孔区。该图显图黑
示,立液相区最终形成了较大面积的缩松,孤与实际生产中缺陷出现的部位相吻合。
图 3凝固过程缩孔形成图
13原工艺评价 .
1 )原工艺内冷铁未能消除两柱台热节部位的缩松,反而因内冷铁设计处理不当或与铸件熔合不良、导致内冷铁周围产生气孔、缩松和微裂纹。
2 )原工艺在悬臂拐角处未有补缩措施,使拐角致处产生孤立液相形成缩松。 14优化后的铸造工艺 .经过对多个方案的模拟对比,出最终的优化方得案,图 4如。 1取消两柱台内冷铁。 )图 4改进工艺
2 )在 15圆筒外侧 5 m×8 m平台处增设 3 5m 0m一
与声 0柱台问的补缩通道。 5 3 )将声 0台顶冒口改为侧冒口,免因补缩通 8柱避
个侧冒口,在圆筒内孔增加补贴,并以打开矩形凸台
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为孤立热节,导致根部缩松,使其在液压试验中漏油。22工艺改进措施 .
2 )由于两个冒口可同时补缩三个轴孔及两侧安装臂,四个冒口的补缩方式相比,与既节约金属又易于冒口的去除,于是将上型四只腰圆冒口改为两只圆柱
1 )取消下型轴孔外侧冷铁,外侧轴孔铸成盲两
孔,采用两只保温冒口并置于盲孔中心,持轴台与安保装臂补缩通道畅通,并在安装臂端头放冷铁,经模拟,该补缩方式可行。
形明冒口
,轴孔的处理与下型相同,效提高了铸件的有工艺出品率。图 8为改进前后的工艺。
此处缩外冷铁
( a )原工艺
() b优化工艺
图 8改进前后工艺对比
23两种工艺模拟对比与实际效果 .
用新工艺所生产的铸件,量稳定,质无气孔、松,到缩达模拟预期的效果。
图 9为两种工艺模拟的缩孔形成图,图中显示,改进前安装臂根部确有大面积缩松,改进后则致密。采
致密
()优化工艺 b
图 9改进前后模拟结果
根据传统经验,冒口应放在铸件的几何热节上,才符合
3一次性浇铸成功的 D 93 0 .X捣固车轴承箱体轴承箱体是捣固系列产品中的 A B类件,同样是重点控制件。D 83 0—2和 D 93型中的轴承箱体, 0—2机采取卧式分型、肩部热节处放冒口,属液由冒口引两金 入,在浇口远端设置外冷铁和排渣溢流冒口工艺,由于
由远及近的顺序凝固原则,因此形成较大的接触热但节,致使凝固时间延长,口根部铸件常发生缩孑、冒 L缩松、热裂、晶粒粗大及偏析等缺陷。而冒口放在离开几何热节的次热节处,能实现一种动态顺序凝固,既减少了冒口数量又减小其尺寸,大大提高工艺出品率,见图 1。 0
采用转包浇铸,上端面加工后有不同程度的气渣孔缺陷,经过多次调整,终无法克服夹渣问题。始 为了避免上述缺陷,0。X机型的轴承箱体采用 D 93立式分型、铸式浇铸系统,口置于铸件高点的工底冒艺,该工艺的优点在于:
对 D 93 0 X机型轴承箱体工艺进行模拟, 1图 1显示,铸件充型平稳,气排渣顺畅,型后温度场的温出充度较均匀,个凝固过程无孤立液相,看最后一帧整查
d文件,件无缩孔缩松。将工艺交造型浇铸,经 f c铸并机械加工后的磁粉和超声波探伤检验,件致密无缺铸陷,工艺出品率高达 7%,老机型仅有 5%, 2而 0实现了多快好省的目的。D 93 0—X机型的轴承箱体一次性浇铸成功,模拟计算达到了预期效果。使
1 )立式分型,重要的加工面位于侧面,加之金属液由底部引入,可平稳地将气渣推至冒口,确保轴孔端面质量。
2 )非经验性冒口设计提高了铸件的工艺出品率。
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20 09年第 1期
运用华铸 C EIt at艺分析软件优化铸钢件补缩系统 A/ e s工 nC
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D 83 0— 2捣固车轴承箱体
D93 0— X捣固车轴承箱体
图 1两种机型工艺对比 0
色温填充图
缩孔形成图
图 1 D 93 1 O—X轴承箱体模拟结果图
利于实现一个冒 L同时补缩两个甚至多个热节, I可有
4结论 使用华铸 C E工艺分析软件,准确、象地描 A能形述铸造凝固过程,预测凝固缺陷,而为判断工艺方案从
效提高工艺出品率。 华铸 C E工艺分析软件在本企业的成功应用, A提高了工艺人员的设计水平,时借助计算机技术的最同新成果,提升了企业形象,强了市场竞争力,企业增使面对各种市场信息,能够作出灵敏、时、确的反应。及准
的可行性提供科学依据,达到快速高效之目的。模拟过程可总结出以下几点经验:
目前公司的铸件产品已广泛渗透到机床、工、电、军机钢铁等行业,得业界的一致好评。获参考文献
1 )凝固模拟有助于对铸件结构进行定量分析,利于判别补缩通道和非补缩通道,定冒口的最佳作用确位置,只要冒口设在补缩通道上,就能有效地对铸件进行补缩。
[]弘英,成志 .造工艺设计[ .京:械工业出版 1李赵铸 M]北机社,0 5 20 .
2 )可准确显示两热节之间连接通道断流的位置, 便于在断流处合理设置补贴,而延续补缩通道的凝从固时间,只要该通道不断流,可避免另设冒口补缩前就一
[]百成,涛 .造工程模拟仿真与质量控制[ .北京: 2柳荆铸 M]机械工业出版社,0 2 20 .
个热节。
[]兵,森,卫华 .件均衡凝固技术及其应用[ .京: 3魏袁张铸 M]北机械工业出版社,9 8 19 .
3 )模拟证明,钢件冒口可放置在离开几何热节铸的位置,通过模拟可定量描述冒口中心可偏离的安且
全距离,冒口离开热节但仍能对热节起补缩作用,使有
(任审编王红)责
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