回转窑操作规程

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回转窑操作规程

一、操作指导思想

1．树立安全生产、质量第一的观念，根据生产的实际情况，充分利用监测仪表、计算机等先进的技术设备，精心操作，不断总结，整理出最佳操作参数组合，建立最佳热工制度，实现优质、高产、低消耗，长期安全运转和文明生产。

2．树立全局观念，各班操作员必须经常交流思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。

3．保持热工制度的稳定，注意风、料、煤、窑速的配合。坚持前后兼顾、全面平衡的原则，及时调整并稳定各主要参数。

4．充分认识烟煤的燃烧特性，确保煤粉在窑、炉内安全燃烧，避免产生过多的CO和出现局部高温，防止上升烟道和预热器结皮堵塞。

5．运用一切操作手段，稳定回转窑系统的热工制度，提高熟料质量，使其结粒均齐，翻滚灵活。防止烧流，防止跑生料，严禁黄料粉进入篦冷机。

6．灵活使用三通道燃烧器，努力保护好窑皮和耐火砖，延长窑的安全运转周期。 二、点火前的准备工作

1．中控操作员、巡检工应对本系统进行全面检查，了解设备维修后的实况，仔细落实点火的必要条件。

具体检查内容主要有：（1）生料均化库的库存量，生料的化学成分；（2）生料卸料、计量、输送是否正常；（3）电收尘灰斗内是否有杂物；（4）钢丝胶带提升机、预热器、分解炉、上升管道、窑、篦冷机内是否有金属物、耐火砖等杂物；（5）预热器翻板阀是否灵活；（6）煤粉储备及其工业分析是否达到生产要求；（7）煤粉仓下料、输送及计量是否正常；（8）煤管位置是否符合要求；（9）柴油量是否充足（15—20T，初次），油泵是否正常，油路是否畅通，调节油量阀是否灵活；（10）在煤管外检查油枪雾化效果是否符合要求；（11）点火棒、棉纱是否准备好；（12）现场各设备润滑及冷却状态是否良好，冷却水是否符合要求；（13）各现场设备是否全部进行了单机无负荷试车；（14）仪器、仪表是否准确可靠，电器部分是否正常备妥。

2．将预热器各翻板阀打开，用细铁丝将其拴系好。

3．新窑烘窑时，生料喂料口应堵上，以免蒸气冷凝水倒流。（割开生料输送管，用钢板插上）。

4．确保关闭整个系统的人工门、捅料孔。（保留C1人孔门打开，当作点火烟囱）。 5．校准窑与燃烧器的角度，并做好记录。

6．根据窑和预热器内的耐火材料状况，由工艺技术负责人确定窑的升温曲线。 7．通知电气值班员，对全部设备进行送电，将各仪器、仪表、保护元件复位。

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8 确保气体分析仪及看火电视可随时投入使用。 9．确保各现场开关全部打到中控位置。 10．自动控制回路全部处于手动状态。

11．各专业人员就位并完成准备工作后，准备点火。

12．将准备工作的检查结果全面真实地写入交班记录，将存在的问题向主管领导汇报。

三、点火和升温

1．接到生产部点火指令后，安排巡检工打开点火烟囱（C1的人孔门），（新窑点火或经检修后的冷窑点火用，因这时需要升温缓慢且烘窑时间较长，如果热窑点火就直接开启2#排风机），同时还需打开篦冷机一室、二室的篦上人孔门。（2#排风机指窑尾电收尘后风机）

2，新窑或窑内、预热器换砖后因使用了烟囱，故应将高温风机的风门和转速均调至零位，并检查实际开度与计算机上的反馈值是否统一，如果是热窑点火，高温风机可视情况开不开，但风门应开到15—20%。

3．选择一次风机将其开启，通过风门调节将其压力调到12—15kpa。（注：起动设备的指令发出的同时，声响警报响起，时间不少于10s，警报结束，设备将立即起动。以下起动设备情况一样，故从略。

4．启动油泵，使其油路循环待用。

5．将浸透柴油的0.5Kg左右的棉纱系在点火棒的一端，将其点燃之后从小窑门伸入窑内靠近煤管喷嘴处（注意别让着火的棉球伸到喷嘴正中，以免火被吹熄）。打开油阀，慢慢调节直到窑内点火成功。30秒内火仍未点燃就应关掉油阀，查清原因后再点。

注意：任何时候调节油阀时都应慢慢进行，严禁幅度过大。

6．点火成功后，调整一次风机风门开度以达到所需调整风量的目的，同时还需及时调整三通道煤管的各风道风量匹配关系，以获得较理想的火焰形状。（点火初始油压应控制在1.5~2.0MPa为宜）。

7．升温曲线：一般冷窑或窑、预热器部分换砖升温曲线可参考下图。但对第一次新窑、新预热器烘窑升温一般按72小时进行（具体视耐火砖干湿程度）。

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（1）升温参照温度为窑尾温度。

（2）升温中的温度调节：1）调整喷油量；2）调节窑内通风，；3）当尾温升至400℃时，可考虑加少量煤粉（0.5T/h），进行油煤混烧。

（3）若烧成带更换新砖较多，可适当延长升温时间3—5小时，当窑内换砖较少或未换砖且窑皮较好时，可适当减少升温时间3—5小时。

（4）临时因故停窑恢复时，操作员应根据窑内温度等实际情况决定升温速度，原则上升温时间应是停窑时间的50—60%。

8．喂煤（若条件允许，新窑的第一次烘窑最好全部用油，在投料一小时后停油） （1）通知巡检工对2#窑尾排风机的冷却水进行检查，确认后即可按起动程序起动2#排风机，并将风门开到30%，同时通知巡检工将预热器顶部的点火烟囱关上（C1人孔门）。通过调节排风机的风门来满足系统通风，此时高温风机可不开，但其风门应开到20—30%。

（2）起动窑头送煤罗茨风机。

（3）启动喂煤系统，将煤粉仓底部的手动闸板打开，喂煤量设定在0.5—0.8T/h（最低喂煤量），计量开始后操作员应注意反馈值是否吻合。

（4）刚开始喷煤时，要注意避免熄火。对喷煤管内外风及中心风作小幅度调整，一次风量要适当加大，以获得较好的火焰形状，保证窑内完全燃烧。

一般C1出口O2含量控制在2—5%，CO控制在0.4%以下，其调节手段是调节2#排风机的风量或燃煤用量。

（5）升温过程中要注意预热器各点温度变化是否正常。

9．在油煤混烧升温过程中，若温度升得较快可通过逐步减少喷油量来保持升温速度。升温较慢时，用加煤来达到升温要求。切忌通过过量加大排风的办法来使尾温快速升高。

10．随着升温的进行， C1的出口气体温度将会越来越高，当其达到350℃时，可考虑启动增湿塔喷水水泵，以较小的水量控制废气温度。

11．当窑尾温度升至650℃时，可考虑停油，单独用煤升温，以节约成本。（但新窑最好整个烘窑过程都用油进行）

12．当窑内有物料升温时，翻窑一定的时间后，应定期启动篦床送料，防止篦床被压死，送料时间间隔应视篦床传动电流而定。新窑无料时，应在冷却机一、二室篦床上铺200mm厚熟料。

13．当窑头负压相对变大，仍感窑内通风不足时，应启动一室风机补充风源（同时应关闭一、二室人孔门），将风门开到10—20%，若这样窑头负压太小，就应考虑开启窑头排风机，通过调整入口阀门，以稳窑头负压，进而达到稳定火焰的目的。

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四、升温中的慢转及部分设备的保护性运转

升温转窑大体按下表进行：（新窑转窑一般由设计院提供） 窑尾温度（℃） 0—150 150—300 300—500 500—600 600以上 旋转圈（圈） 0 1/4 1/4 1/4 1 旋转间隙时间（分） 不慢转 50 30 10—15 连续慢转 （电气最低转速要求） 1．天下雨时，应据实际情况相应地缩短慢转时间间隔或连续转窑，雨较大时，一定要连续慢转窑，否则窑胴体将弯曲。 五、投料前的准备

1．通知巡检工将生料输送接上，将预热器各级翻板阀放下，用手感觉摆动是否灵活。这些工作应在投料前1小时完成。（此条适用于新窑投料）

2．当窑尾温度达到600℃时，窑开始连续慢转。

3．窑开始连续慢转时，应及时起动窑口冷却风机及窑尾密封装置。 4．启动篦冷却一、二室冷却风机，将风门开至10%左右。

5．通知巡检工仔细检查润滑系统，起动熟料输送系统。观察熟料拉链机、熟料破碎机、熟料输送链斗机的工作状况。

6．通知化验室选择好熟料进库，作好投料准备。 7．通知均化库底及喂料系统的巡检，做好投料准备。 8．了解化验室送来的生料化学成分和煤粉的工业分析。 六、投料操作

当窑尾温度升至950—1050℃时或C5筒出口温度达820℃以上，同时烧成带窑衬达到1400℃以上，即可准备进行投料

1当窑尾温度达到950~1050时，通知巡检人员检查高温风机的冷却水及稀油站，然后启动高温风机。

2启动窑头、窑尾电收尘下面的粉尘输送设备系统，确认其运行正常。 3．停下窑辅转，断开离合器，启动窑主传电机（若环境温度很低，应提前20—30分钟启动齿轮箱和减速机箱电加热器，待系统运行正常后视实际情况停止），将窑速设定0.6转/分。

4．启动窑尾吹扫系统（空气炮），让其按程序设定自动吹扫。

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5．将高温风机风门调至50%，转速调至800r/min，2#排风机的风门调至50—80%，保证电收尘入口负压在-150~~-250Pa为宜。

6．将一次风机压力调至17-18 Pa左右，同时适当加大窑头用煤量，但不可使窑内过热。

7．及时调整各冷却机风机风门，使窑头负压维持在20—30Pa。

8．起动分解炉喂煤系统，初次给煤量设定在0.5t/h，注意观察Ｃ5出口温度，如温度升高，说明分解炉内点火成功，当C5出口>830℃时，即可启动喂料系统，启动钢丝胶带提升机及其相关设备开始喂料，投料量为30—40T，并通知巡检工仔细检查各翻板阀在下料过程中是否“摆动灵活”，达不到要求的要及时调整或人工帮助其“摆动”。

9．将窑速提到1转/分，并通过气体分析仪及窑内燃烧状况调整系统风量。 10．及时调节增湿塔喷水量，避免进电收尘气温过高。

11．随着物料入窑并向前运动，窑内用煤量要逐渐增加，因刚投料分解炉的物料分解率一般都较低，当物料进入窑时，视情况适当慢窑也是应该的。

12．无论在什么状况下，都应保持窑内煤粉的完全燃烧。

13．篦冷机在投料之初，应保持较慢速度一段时间，以便尽快将料层堆厚，提高二、三次风温。

14．窑尾电收尘应在投料后窑内、炉内燃烧均趋于稳定时及时开启。 15．窑头电收尘可在有熟料入篦床时或提前开启均可。 七、加料操作

当窑及预热器系统温度、压力均较稳定、正常时，可考虑加料（对第一次投料之空窑，要待熟料至蓖冷机后，且全系统稳定后才能逐步加料）。

1．加料前应先对系统用风适当加大，窑内视情况可少量加煤，一般每次加料2.0—5.0T/h，窑速相应提高0.2—0.3转/分，以保持窑内基本稳定的料层厚度。

2．加料速度一般以每间隔60分钟以上加料一次为宜，这样有利于系统顺利过渡。但在系统操作熟练，经验丰富后，可适当提快加料速度。无论在何时以什么样的节奏加料，操作员都应根据系统状况，在认为有煅烧空间的前提下进行，切忌为追求产量而盲目加料，扰乱热工制度，降低产品质量。

3．加料过程中，应尽量保持： C1出口温度330℃—360℃。

窑尾电收尘入口温度：130℃—150℃（生料磨开起时因增湿塔内喷水量将减少或不喷，该温度可能稍微偏高）。

C5出口温度应控制在860℃左右，分解炉出口温度880℃±10℃。 窑尾温度应不低于1000℃。

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八、生产过程控制

1．达到额定产量时窑速最终达到3.4—3.6转/分，超产时最终可达到3.6—3.9转/分。

2．C1出口气温应稳定在330℃—340℃，O2含量在3—5%，CO含量应小于0.5%，增湿塔出口气温为170℃—180℃（指不开生料磨时）。

3．额定产量时，熟料热耗应尽可能控制在850Kcal/Kg-cl以下。 4．正常稳定情况下，窑头、分解炉用煤比例应控制在4：6左右。 5．额定产量时，生料喂料量为85T/h。

6．加、减料过程中，应注意风、煤、料、窑速、篦速、冷却风等的配置关系，即要确保系统设备的安全运行，又要尽可能提高系统的热效率，设法降低系统电耗。

篦冷机二室篦压，在额定产量时，风机风门开度为90%左右控制，风室压力为4000Pa左右。

7．新窑挂窑皮期间，一般生料 喂料应控制在额定产量的70—80%，新窑挂窑皮时间应持续2天左右，且以自然粘挂法为主。挂窑皮期间严禁烧流、跑生，保持热工制度稳定，尽可能不停窑。

8．正常运行时，主要操作参数大致如下： C1出口气体温度：330℃—350℃ C5锥部物料温度：860℃—880℃ 分解炉出口温度：870—895℃左右 窑尾温度控制在950℃—1050℃

增湿塔出口温度：150℃—180℃（不开生料磨时） C1出口O2含量：3—5%，CO含量小于0.4%

9．窑热工制度稳定后，确认仪表正常，即可设定各控制参数，投入各自控回路控制。

10．生产过程中应注意预热器锥部负压、温度、系统各主要设备的轴温、瓦温、电机温度、电机电流等等，以便及早发现问题，防患于未然。

任何时候的报警都不得轻易放过。 九、重要操作及出现问题的处理

1．跑生料（窜料）

判断：窑电流下降，窑尾、C5锥部温度下降，烧成带温度下降，窑头罩温度升高，篦冷机篦下压力升高，篦床输送困难，窑内火焰模糊，扬尘多。

处理：减窑速，相应减少喂料，适量加煤，加一次风，此时要注意保持窑内煤粉

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完全燃烧。

恢复：待窑主机电流和烧成带温度呈上升趋势时，即可考虑小幅提高窑速，产量应滞后相应增加，经过一段时间，待系统相对稳定时，可再次考虑提窑速、加产。

注意：这种情况下的大慢车后，提窑速时务必遵循“小幅度，长间隔”的原则。防止再次慢窑，但也要防止窑内过热。

2．垮圈和掉窑皮

判断：（1）当窑驱动功率突出增加后又逐渐下降（非机械电气原因），即视为掉窑皮。

这种情况出现后，随后烧成温度下降，生料前涌，即视为后圈垮。

（2）窑功率降低，变化率超过一定值，冷却机篦压升高，烧成带温度变化不大，但有短时间飞砂较重现象，可视为垮前圈。

处理：根据中控制收到的系统各参数信息，结合现场对窑内的观察或监控电视看到的变化，可采取放慢窑速，增加窑头喂煤量，适当减料等手段来消除热工波动，不过，垮前圈时无此必要。但都需通知巡检工检查篦床上是否有大块物料，篦床负荷是否过流等等。

3．结球

判断：窑尾负压升高波动大，烧成带温度波动，来料不稳，窑功率波动幅度大到一定值，在窑胴体下能听有东西滚动的声音，即视为结球。

处理：适当减料，通过反复的“高窑速急降法”使料球尽快向前运动（以免料球在窑内时间太长，砸坏窑皮）直至出窑。这时应有人在窑头观察，根据球的大小决定是否需要移动煤管，防止料球砸坏煤管，球径不大（小于1.5M），一般让其滚入篦冷机处理，球径过大，要停窑进行人工处理。

出现料球后在操作管理上要采取的措施：

（1）从配料上适当提高饱和比、硅酸率、降低铝氧率。

（2）如可能调整煤质，可考虑选用灰份较低、热值相对较高的煤。

（3）适当降低生料的预烧温度，即可适当降低C5筒出口及分解炉的相关温度。 （4）适当降低窑内用煤量，使火焰变短，可采用适当降低排风或增加三次风量，关小燃烧器外风、加大内风等等。但整个过程都应保证窑内煤粉完全燃烧。

（5）可考虑适当加大喷煤管中心风和提高二次风温，使煤粉燃烧速度加快。 （6）较正常操作时窑速稍快，且注意保持快转率。

（7）如窑内有圈或烧成带窑皮过厚，应设法将其处理掉，以保证窑内物料流畅，厚度适当，停留时间合理。

4．保护窑皮火砖

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（1）窑内热负荷不要过高，要稳定，一旦发现烧高要迅速扭转。 （2）注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理。

（3）注意来料变化，风煤波动，注意生料及煤质成份的变化，注意fCaO的检测结果，并采取相应对策。

（4）操作人员应通过红外线扫描仪密切注意窑胴体温度的变化，掌握窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量、喂煤量、窑速及胴体冷却等来保护和补挂窑皮。

（5）烧成带窑皮更新期或胴体高温时，尤其要加强操作，采用中下火力控制，不要烧得过高或过低，及时补挂窑皮。

5．预热器堵塞

主要原因：（1）大块结皮脱落； （2）管道内结皮或积料； （3）翻板阀不灵；

（4）预热器内耐火砖脱落； （5）跑煤导致的热力性堵塞； （6）预热器内筒被烧烂。

判断：（1）锥体负压突然为零或很小，温度偏低且变化滞后。 （2）现场看到翻板阀不动作，手搭上去无物料冲击感。 （3）下级旋风筒（或分解炉）温度升高很快。 处理：停窑处理。 6．红窑

原因：（1）窑衬太薄或脱落；

（2）窑内火焰形状不正常，窑内温度太高； （3）垮窑皮时将耐火砖带掉等。 判断：（1）夜晚可看到胴体红；

（2）白天站在红窑处可感觉烤脸厉害或看到该处胴体变色或脱皮。 （3）胴体扫描仪显示局部温度在400℃以上。

处理：（1）若为暗红，且在有窑皮区域，属有砖无窑皮红窑，采用调整火焰，补挂窑皮的办法处理。

（2）若红斑为亮红或出现在无窑皮区域，此一般属掉砖红窑，必须立即止料停窑，熄火处理，严禁压补，以保护好窑胴体，同时做好红窑位置标记。

操作中应引起注意之处：

如胴体扫描仪显示胴体温度某处超过350℃时，就应密切注意，防止红窑，此时

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应采取保护窑皮或补挂窑皮的措施，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流、烧生，尽量减少开停窑次数。

7．升温、挂窑皮操作重点：

（1）严格执行操作规程，精心操作，特别是在烧成带更换新窑衬（包括新窑）后，挂好第一层窑皮，对保证窑能长期安全运行至关重要。

（2）升温过程中，要严格按照升温曲线进行，要设法保证中途不熄火，不升温过快和局部过热。

（3）油煤混烧后，要注意升温速度的要求，减油、加煤。

（4）挂窑皮期间生料喂料量宜控制在额定产量的70—80%，并保持2天左右。 （5）挂窑皮期间，在对应产量的前提下，窑速宜放在中速或约为偏下的位置，如60T/h时，窑速为2—2.2转/分，目的是让窑衬与物料之间的温差相对较大，有利窑皮粘挂，但又不让其温差过大，否则一次粘挂过厚，最终影响窑皮强度。

（6）投料后（新换砖窑）应开窑胴体冷却风机，因此时窑内无窑皮，胴体温度通常较高，开胴体冷却风机不但可保护胴体，且有利于窑皮粘挂。

（7）在挂第一层窑皮时，一般偏高控制烧成带温度，通常掌握窑衬表面“发汗”，此时一定要注意掌握适当，以免损坏耐火砖，因此时耐火砖无任何保护。此时可适当降低窑尾温度，让液相集中在烧成带出现，同时增加了衬料与物料的温差，有利于窑皮粘挂。但尾温决不能降低太多，否则热力过于集中也对窑衬不利。

（8）挂窑皮期间，要特别注意系统稳定，避免大幅调整，严禁烧流、跑生。要以工业电视监视与现场看火相结合，并且班与班之间要做好详细交接班记录。

8．结圈的处理

圈种类：前圈主要有：熟料圈、煤粉圈等； 后圈主要有：硫碱圈、熟料圈。

（1）熟料圈、硫碱圈的处理：1）采用冷热交替的方法，使圈处的温度产生温差变化使圈垮掉，一般采用窑系统风、煤、料、窑速的变化来实现。2）圈很严重时，窑内通风已很不畅，上述手段难以处理，就需停窑人工处理。

（2）煤粉圈的处理：1）将煤管前移（最外位置）；2）加大中心风及内风，关小外风；3）提高二次风温。

（3）烧圈时应特别注意：窑皮的状况及变化，注意保持窑皮。 十、计划性停窑

若窑内换砖生料系统检修就需做到“三空”：煤粉仓空、窑内空、生料喂料仓库空（原料、配比库视检修内容而定）。

若生料制备系统无检修内容，至少要做到“二空”：煤粉空、窑内空。

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若窑内亦不检修，那么至少要做到“一空”：煤粉仓空。

以上三种情况下的计划性停窑均必须将窑头、窑尾电收尘灰斗及绞刀内的物料送空。

1．根据生产部停窑时间的安排及生料均化库的生料库存情况，确定停止生料进库的时间，并通知生产调度员。

2．根据停原料磨后的生料量，计算煅烧所用煤粉量（应考虑到窑内剩余物料的煅烧），控制好两个煤粉仓的仓位。

3．在未止料前，不防适当加快窑速，逐步减少喂料量，以保持窑内物料处于较薄的水平。

4．根据分解炉与窑的实际用煤比例及生料均化库的生料量，控制窑头、分解炉煤粉仓的仓位，原则是：首先要保证在生料烧完时，分解炉煤仓的煤粉要烧完，若把握不十分准，可将分解炉的煤粉仓偏少控制。因为即使分解炉煤粉烧完，生料均化库有少量生料，还可以用SP窑单烧，否则分解炉煤粉仓内的煤粉就无处可去。

5．根据需煤量、仓量、用煤量等实际情况确定分解炉，窑头煤粉仓的停止进煤时间。

6．逐步有序地将喂料量减至80—60T/h。

7．在分解炉煤粉仓已基本无煤时，应借助仪表及通过巡检的现场检查（可适当敲击煤仓及输煤管道）进行确认，然后停下分解炉供煤系统，关闭三次风阀。

8．在生料均化库用完后，且喂料系统生料皆送完后，关小窑尾排风，通风量只要保证窑内煤粉完全燃烧，并保持烧结温度即可。同时需注意增湿塔的进出口温度，合理调节喷水量，保证设备安全。

9．停喂料系统全部设备。

10．当窑内物料烧完，同时窑头煤仓亦烧完后，就止火，停窑头喂煤系统。 11．停窑尾、窑头电收尘高压、振打等及粉尘输送系统。 12．一次风机暂不停，以保护煤管（因此时窑内温度还很高）。

13．停窑主电机，换辅助传动，按翻窑方案慢转窑。同时还应停下窑口冷却风机，窑尾密封油泵，窑胴体冷却风机。

14．熄火后要及时将高温风机风门关至5%，速度降至最低，主排风机也应作相应调整，否则系统冷却过快，对耐火砖等不利，1小时后停高温风机，并视降温速度调整主排风机排风量。

15．视篦床上物料多少逐步减慢篦床，降低冷却风量及余排风量。

16．待篦冷机内熟料基本送空时（此时应请巡检配合），停篦冷机系统所有设备，包括冷却风机、窑尾排风机、熟料链斗机、破碎机、篦床、集中润滑、拉链机等。并

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通知化验室、调度员及有关领导。

17．当窑头罩温度低于350℃时，停一次风机并将煤管适当退出。 18．C1出口温度小于200℃时，停增湿塔喷水。 19．当窑尾温度小于100℃时，停止间隙翻窑。

（“二空”或“一空”的停窑操作过程基本同上，只是考虑煤料的匹配方面减少了某些环节，于此不再重述） 十一、临时停窑

因断煤、断电、断水或机电设备发生严重影响生产的故障时，立即停窑。临时停窑的总的思路为立即止料、止煤（窑头用煤可晚一步停，但需减少一半左右的喂煤量），减风、慢窑等。紧急停窑时要注意主机设备安全保护，特别是窑、高温风机、篦冷机等，在系统温度较高时，保持这些主机的慢转非常重要，操作中应予以特别注意。

1．高温风机跳停的操作

（1）立即止料、止煤，包括溢流仓下全部设备及钢丝胶带提升机、分解炉、窑头喂料系统。

（2）将窑慢转，篦冷机减速。

（3）迅速大幅度减少篦冷机各冷却风机，加大余排力，避免窑头出现正压。保持窑头罩微负压。

（4）关闭高温风机风门，将其转速调至零位，确认原因，设法让高温风机慢转，窑内保温。

（5）停窑胴体冷却风机（估计时间较短时可不停）。 （6）一次风机暂不停，以保护燃烧器。

（7）根据高温风机故障的处理时间确定是否将窑改为辅传慢转，一般需停30分钟以上时，窑辅传间隙翻窑，间隙时间视窑内温度高低而定（一般为10—15分钟）。

（8）其它设备的停机及有关风门的进一步调节，根据系统温度状况进行。总之以在保证设备安全的前提下，尽可能节能为原则。

（9）随时联系现场了解故障排除情况，做点火恢复的准备工作。 （10）重新点火、升温、投料，升温投料过程，参考前述条文。 2．停电时的操作

（1）与电器值班室联系，使用备用电源进行窑慢转，慢转间隙时间为10—15分钟，若等待恢复时间较长，1小时后可将间隙时间改为20—30分钟，以利窑内保温。

（2）将煤管抽出（时间短可不抽）。

（3）若有可能启动一次风机，也可不抽煤管。

（4）停电恢复后，启动一次风机，检查各仪器、仪表是否正常。

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（5）启动高温风机、主排风机、窑点火、升温。以后操作按正常投料操作进行。 3．篦冷机篦床跳停的操作

（1）立即进行慢窑并相应降低喂料量，及时调速窑、炉用煤及系统排风。 （2）根据跳停报警信息，立即通知相关维修人员，检查确认跳停原因。 （3）根据原因判断恢复时间，15分钟内进行慢窑作业，但应适当减少篦冷机一、二室冷却风量，同时加大余排风量，以维持窑头罩的微负压。

（4）如停篦床时间在15分钟以上，就应停窑。

（5）故障排除后，篦床起动时，要注意控制篦速，以免破碎机及下游设备负荷过重，此时最好有巡检现场看守。

4．熟料输送故障跳停的操作

（1）立即停二段篦床及篦冷机拉链机。

（2）根据原因判断恢复时间，如在15分钟内可以恢复，就进行慢窑操作，若15分钟不能恢复，就停窑处理。

5．窑主传跳停的操作

（1）止料、止煤、减篦速至最低，调整系统排风量至最小（注意前、后平衡），停胴体冷却风机、一次风机暂不停，以保护燃烧器。

（2）检查跳停原因。

（3）根据原因判断恢复时间，若不能立即恢复正常，需马上换辅传翻窑，若30分钟左右能启动主传，则主传启动后继续投料，如果时间一时无法确定，最好先保温，以保护胴体。

若查明原因停窑时间需很长，则系统按停窑要求逐步停机或慢转。 十二、安全注意事项

1．认真执行国家、省安全法规和企业的安全条例，对本岗位的人员安全负责。 2．开机时，通常按顺序操作，随时和巡检人员保持联系。

3．进行现场设备检查和进窑时，要带好劳保用品，在进行设备内部检查时，外部要有人看管。

4．上班前4小时不准饮酒。

5．点火时应注意保持窑头负压，特别是异常时，要防止窑头向外喷火。 6．现场打开检修门、观察孔时，要注意防止热气烧伤。

7．任何情况下都要设法控制CO百分比在0.4以内，即使瞬时偏高也要立即采取有效措施，迅速将CO百分比降下来，以防燃烧爆炸。

8．运行中要特别注意对大型设备的电机、转子、轴承等温度进行经常的仪表监测和现场检查，防止设备跳停和烧坏。

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9．注意胴体温度的变化，保护窑皮和窑胴体，胴体温度350℃以上时，就要引起重视，如果烧成带就要采取挂窑皮操作。胴体温度在400℃以上或红窑时，要及时向主管领导报告，待命运转或指示停机。

10．注意窑及分解炉煤的完全燃烧，C5锥部温度不超过890℃，C1出口温度不超过350℃，窑尾温不超过1100℃。

11．保护好燃烧器和窑尾排风机，排风机入口温度不超过220℃，即使在开生料磨时也要遵守。

12．防止冷却机篦板烧坏和压死，篦板温度一般应对控制在100℃以下、70℃左右为正常，短期最高不超过180℃。

13．在热工制度极不稳定时，防止窑头、冷却机、分解炉附近烧伤人，这点务必告之巡检工并请其配合完成。

14．任何时间处理窑尾及预热器结皮和堵塞时，都要戴好防护用品，注意处理方法，防止热气和物料喷出烧伤。

15．投料和停窑过程中，整个系统处于不稳定状态，所以要特别加强操作，遵守操作规程，密切注意各参数变化，防止事故发生。

16．要保护好窑头、窑尾电收尘，气体温度不得超过220℃，预热器出口CO超过1.0%时，要停电收尘，并在CO百分比恢复正常5分钟之后再开电收尘，投入高压。

17．正常生产时，如遇重大人员伤亡或设备事故要紧急停机。 18．停电时，如不能很快送电，要使用备用电源翻窑，防止胴体变形。

编制：吴 峰 审核：叶海成 批准：赵有友 发布日期2008年7月26日

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/phxr.html