食品机械设备复习题目及答案

食品工程与装备技术练习题

1说明Bucher Plant Extraction Processing工艺流程。(甘草汁萃取工艺流程) .................................................................. 2 2以图说明超滤膜分离装置的三种工艺流程,说明超滤在食品工业中的应用 .................................................................. 2 3用图表示超临界流体萃取技术装备系统的基本组成，并说明影响该技术萃取率的因素和萃取物的分离方法。 ... 2 4. 说明超高压装置的杀菌原理和加工食品的工艺流程，说明它的优点和局限性。 ..................................................... 3 5论述超声波技术与食品工程单元操作之间的关系，并说明在食品实验室中的应用。 ............................................... 4 6. 阐述微波加热的基本原理及微波技术在食品领域中的应用。 .................................................................................... 4 7. 分别设计固体/液体食品的加工工艺流程，原料到包装，（不包括提取类的产品）并说明所需要的单元操作和加工装备。 ................................................................................................................................................................................. 4 8欧姆加热在食品中的应用 .................................................................................................................................................. 5 8. 画框图解释欧姆加热如何与传统加热设备结合对于食品物料杀菌，并说明：......................................................... 5 9根据“苹果汁”和GEA奶粉工厂视频说明工厂的组成。 .............................................................................................. 5 10. 列表比较超高压、脉冲电场、超声波的优点、局限性和适用产品。 ...................................................................... 6 11请比较说明，微滤，超滤，纳滤和反渗透等四种常用膜分离技术的异同点。 ............................ 7 12挤压 .................................................................................................................................................................................... 8 13、CIP清洗设备概述 ......................................................................................................................................................... 10

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1说明Bucher Plant Extraction Processing工艺流程。(甘草汁萃取工艺流程)

（1） 探讨使用部分国产设备的可行性。 （2） 如果制造大包装的60%的浓缩提取液，该流程需要的如何调整？

答：工艺流程：1.将预先切碎的甘草根放入涡轮式碾磨机碾碎，并加入水（在工艺中已被加热）在水平搅拌机（靠压力进行滚动）中进行浸渍。2.浸渍后的植物原料进行提取后，并对溶剂进行回收，废弃的材料收集起来舍去。提取这一过程因为是在热水中进行的，所以要冷却。3.将冷却的浑浊的提取物以交叉流的形式送入微滤机（多层膜过滤）进行过滤，去除滞留物，获得比较澄清的提取液。4.将含有其他物质的提取液送入吸附容器中，用再生溶剂吸附或者净化提取液中的活性物质，去除再生废溶剂。5.将提取液送入降膜蒸发器中浓缩，获得浓缩液和回收的溶剂，再将浓缩液送入搅拌式薄膜蒸发器进行高度浓缩，最终获得浓度较大的提取物质。6.将高度浓缩的提取物用带式真空干燥机进行干燥，进而获得干提取物。

湿法粉碎（预萃取）→后萃取→超滤、微滤→降膜蒸发→薄膜蒸发→真空干燥 真空干燥机:常州市宇通干燥设备有限公司;粉碎机：常州市宇通干燥设备有限公司 真空干燥也可以改成泡沫干燥或者喷雾干燥

YZG/FZG系列真空干燥机；WFJ系列微粉碎机

超声波提取（UE）是近年来应用于中草药等功能成分提取分离方面的一种较成熟的先进技术。利用超声波产生的强烈振动、高加速度、空化效应、热效应、搅拌等作用，可以加速植物有效成分进入溶剂，从而提高提取率，缩短时间，节约溶剂，且避免了高温对所提成分的破坏。超声波提取的主要动力是空化效应。 超声逆流循环提取机 -北京弘祥隆生物技术开发有限公司 高效旋转薄膜蒸发器（刮板蒸发器）

（2）可以去掉真空干燥这一步。将浓缩和高度浓缩换成高效浓缩，量大提高热量利用率。因为是大包装的提取液，应该添加无菌灌装机来进行灌装。

2以图说明超滤膜分离装置的三种工艺流程,说明超滤在食品工业中的应用

（1.单级间歇操作：料液一次性加入到料液槽中，滤液排出，浓缩液则全部循环。此工艺处理量不大，因此实验室常用。

（2.单级连续操作：过滤时将一部分浓缩液作为产品排出，同时连续进料与回流混合，进行循环。过滤始终在较高浓度下进行。

（3.多级连续操作：将若干单级串联起来，只有最后一级在高浓度下进行。每一级的滤液均排出，浓缩液部分循环。适合大批工业生产。

循正位

移泵

环

泵

应用：① 澄清 除去悬浮的微小颗粒（处理果汁、葡萄酒、醋）② 浓缩 除去溶剂等（乳液、全蛋产品、胶体等） 超滤膜在食品工业上的应用：在牛奶工业中的应用，牛奶的微滤除菌、乳清浓缩、酸奶处理等；果汁生产中的应用

，主要用于苹果汁、猕猴桃汁等的澄清；酿酒工业中的应用，用于无菌低温啤酒生产、啤酒罐底液处理；制备大豆分离蛋白中的应用，主要用于浓缩大豆蛋白

3用图表示超临界流体萃取技术装备系统的基本组成，并说明影响该技术萃取率的因素和萃取物的分离方法。

基本概念与原理：超临界流体（SCF）：是指物质的压力和温度同时超过其临界压力(Pc)和临界温度(Tc)时的流体。即：T>Tc且P>Pc

超临界流体萃取：是利用流体在临界点附近所具有的特殊溶解性能，以超临界流体作为萃取溶剂的一种萃取技术，它兼有传统的蒸馏和液液萃取的特征，是适用面很广的一门新型分离技术。

萃取系统组成：超临界流体萃取的工艺一般是由萃取（SCF溶解组分）和分离（SCF和组分的分离）两步组成。主要包括SCF发生系统、萃取系统、收集分离系统、流体系统等。

萃取系统组成：SCF-CO2萃取流程（固体原料） SCF-CO2萃取流程（液体原料）

2

萃取物收率/%

C-萃取罐； S-分离罐； D-溶剂收集罐； E-热交换器； P-泵（压缩机）

萃取率的影响因素：萃取条件：温度、压力、时间、溶剂流量、溶剂比等；原料性质：原料状态、颗粒大小（固体）、水分含量、细胞破裂程度、组分极性等；萃取剂：临界条件、极性；夹带剂：种类、流量、加入方式；分离条件：温度、压力、方式；设备结构 1.萃取压力

5

4

3210060120180240300360420时间/min

2.萃取温度

3、萃取时间

4. CO2流量，CO2流速提高，增加溶剂对原料的萃取次数，强化萃取过程的传质效果，可缩短萃取时间；CO2流速加快，CO2与被萃取物接触时间减少，溶质含量降低。

5.原料性质对萃取率的影响（1）物料的粒度影响萃取效果。一般情况下，粒度越小，扩散时间越短，有利于SF向物料内部迁移，增加了传质效果，但物料粉碎过细会增加表面流动阻力，反而不利于萃取。（2）原料各组分的极性。在弱极性的溶剂中，强极性物质的溶解度远小于非极性物质，可萃取性随极性增加而降低，如超临界CO2是一种非极性溶剂，因此，它非常适用于弱极性物质的萃取。（3）水分是影响萃取效率的重要因素：当含水量较低时，水分子主要以非连续的单分子层形式存在；当含水量较高时，水分主要以单分子水膜形式在亲水性大分子界面形成连续系统，从而增加了超临界相流动的阻力；当继续增加水分时，多余的水分子主要以游离态存在，对萃取不产生明显的影响； 6.夹带剂的作用：（1）改变溶剂的临界温度，从而改变工艺温度，使其最适合于混合物进料（2）显著增强溶剂的溶解能力（3）调节溶剂的选择性（4）增强溶剂溶解能力对温度、压力的敏感性 萃取物分离方法：（1）等温降压分离。等温降压过程是应用最方便的一种流程。流体经升压后达到超临界状态，经换热后进入萃取器与物料接触，溶解溶质，此过程压力保持不变。然后萃取物料通过减压进入分离器，此时由于减压而使流体的溶解能力下降，溶质析出，减压后的流体经压缩后进行下一个循环。（2）等压变温分离。等压情况下，通过改变过程的温度也能实现溶质的萃取和分离。但温度对溶质溶解度的变化比较复杂，在转变压力以下，温度增加溶解能力下降；在转变压力以上，温度下降，溶解能力下降。（3）使用吸附剂分离。在分离器内放置能吸附被萃取物的吸附剂，可实现等压、等温下的萃取和分离，此时压缩机只用于克服循环阻力。但由于涉及到吸附剂的再生，故此流程适用于被萃取物较少的去杂质过程。（4）加入惰性气体。超临界流体中加入惰性气体，如CO2中加入氮气或氩气可降低其溶解能力，达到分离溶质。此过程为恒温、恒压，但牵涉到混合气体的分离回收。

4. 说明超高压装置的杀菌原理和加工食品的工艺流程，说明它的优点和局限性。

杀菌原理：超高压对微生物活性的影响（1)高压对细胞形态的影响 极高的流体静压会影响细胞的形态。 (2)高压对细胞生物化学反应的影响 按照化学反应的基本原理，加压有利于促进反应朝向减小体积的方向进行，推迟了增大体积的化学反应，由于许多生物化学反应都会产生体积上的改变，所以加压将对生物化学过程产生影响。另外，高压还会引起主要酶系的失活，此外高压还会对微生物基因机制产生影响，主要表现在由酶参与的DNA复制和转录步骤会因压力过高而中断。(3)高压对细胞壁膜的影响 在高压下，细胞膜磷脂分子的横切面减小，细胞膜双层结构的体积随之降低，细胞膜的通透性将被改变。超高压杀菌正是通过高压破坏其细胞膜，抑制酶的活性和DNA等遗传物质的复制来实现的。 工艺流程：

3

超高压的优点：1） 超高压处理饮料等不会使维生素、色素、香气等低分子物质发生变化或产生异臭物，加压后饮料仍保持“原汁原味”—生鲜风味、天然色泽和营养成分。2） 超高压处理后，蛋白质的变性状态及淀粉的糊化状态与加热处理也有所不同，可以期待获得具有新物性的食品。3） 超高压处理可以在保持食品原有风味条件下“冷杀菌”，这种食品可再经简单加热后食用，从而扩大半调理食品的用途。4） 高压加工可以同热加工组合进行，使食品加工过程多样化，能开发出各种未来新食品及加工工艺。5） 超高压处理是液体介质短时间内等同压缩过程，从而实现杀菌的均匀、瞬时、高效性，且较加热法耗能低 超高压的局限性：（1）由于超高压是基于对食品主成分水的压缩效果，它是利用了帕斯卡定律，因此对于不适合这一定律的干燥食品、粉状或粒状食品，不能采用超高压处理技术。（2）由于高压下食物的体积会缩小，故只能用软材料包装（3）一些产芽孢的细菌，特别是低酸性食品中的肉毒梭菌，需在70℃以上加压到600MPa或加压到1000MMPa以上才能杀死（4）酶因其分子量和分子结构不同，超高压下活性变化也不一样，故需加压到所有酶识货为止，若允许残存酶时防止流通中质量下降需采取低温流通的方法。（5）超高压装置鼻息采用耐高压的金属材料和结构，故装置笨重，且设备成本高、处理量少、使用寿命短等缺点。（6）因反复加减压，高压密封体易损坏，加压器已发生损伤，故实用的超高压装置目前压力在500MPa左右（7）虽然已经进行了蛋白质、淀粉等天然高分子物质及微生物的基础研究，但实际应用时仍需根据加工的食品设定处理条件。

5论述超声波技术与食品工程单元操作之间的关系，并说明在食品实验室中的应用。

超声波萃取：由于超声波空化可以产生冲流，能有效打破边界层，使扩散速度增加。应用：可以用于中草药有效成分的提取，还可以用于香料及油、速溶茶、动物组织中的物质(如鱼肝油)及污染物(如农药残留)的提取。超声杀菌：高强度超声波因能产生高压、强剪切力和高温而用于杀灭微生物。应用：目前超声波杀菌技术已应用于食品工业。超声波杀菌与热处理、加氯处理等杀菌技术配合使用时更有效。超声波干燥与除气：在食品加工中可借助超声雾化进行液体食品干燥，即利用超声波在许多热敏性物料表面形成超声喷雾，使液体蒸发表面积增加；在物料内部，尤其在组织分界面上，超声能量大量的转换为热能，应用：超声波干燥具有优于传统喷雾方法的良好效果，如干燥速度快、温度低、最终含水率低且物料不会被损坏或吹走等优点，它适合于药品、食品、种子及热敏性生化制品等的干燥。超声波乳化：超声波乳化以其“空化效应”实现“油掺水”乳化、“水掺油”乳化、“分散相”与“连续”相的混合匀化。超声乳化器与其他乳化器相比，具有乳化质量好、生产效率高、成本低等优点，已越来受到各工业部门的重视和采用，并成为现代重要乳化设备之一。超声波均质：超声波均质是利用超声波遇到物体是会迅速交替压缩和膨胀的原理设计。与均化器、机械搅拌等相比，超声均质具有如下优势：可实现分子级别的微混合；能产生微米至纳米级的乳化分散粒子；均化液极其稳定，长时间无分层现象；达到相同尺寸的分散微粒等。超声过滤：超声辐射的两个特殊效应可促进过滤过程：①声波可促使微小粒子的凝聚从而加速过滤速度；②可为系统提供足够的振动能量以保持粒子部分处于悬浮状态从而为溶解洗脱留出更多自由通道。超声清洗和除沫：利用超声波在洗涤液中传播时边产生气泡边消失的现象以及超声波对洗涤液产生的乳化作用，可应用于果蔬及粮食加工中的清洗作业。其特点是洗涤效果好、速度快、质量高、操作简单、易于实现自动化。超声控制结晶：超声波辐射由于具有强烈的定向效应，有补充和加强为形成临界品核所需的波动作用，故能加速起晶过程。既可使饱和溶液的固体溶质产生迅速而平缓的沉淀，又可加速晶体生长。可通过控制超声作用获得不同粒度的均匀的晶体沉淀物。测定介质的厚度：测定时将超声波发送探头安放在待测介质原料的一端,并使脉冲超声波输送到待测样中。目前此技术已用于糖果中巧克力涂层的厚度,肉的厚度,罐头中液层厚度以及蛋壳的厚度的测定。探测食品中的杂质异物。促进氧化反应：高强度超声波由于能产生极高压力和高温,使水分子裂解并释放出自由基。钝化酶：一般情况下延长含酶体系与高强度超声波接触可以降低酶的活力,如降低胃蛋白酶活力。食品组成的测定。

6. 阐述微波加热的基本原理及微波技术在食品领域中的应用。

基本原理:介质材料由极性分子和非极性分子组成，在电磁场作用下，这些极性分子从原来的随机分布状态转向按照电场的极性排列取向。在高频电磁作用下，这些取向按交变电磁场的变化而变化，这一过程致使分子的运动和相互磨擦从而产生热量。此时交变电磁场的场能转化为介质内的热动能，使介质温度不断升高，这就是微波加热的基本原理。

微波技术在食品干燥中的应用：（1）微波冷冻干燥：微波从物料内部开始升温, 并由于蒸发作用使冰块内层温度高于外层, 对升华的排湿通道无阻碍作用。微波还可有选择性地针对冰块加热,从而干燥速率大大增加。此外, 因为微波冷冻干燥物料速度快, 物料内冰块迅速升华, 因而物料呈多孔性结构,更易复水和压缩, 而且微波冷冻干燥可更好地保留挥发性组分。（2）微波与真空干燥：将微波干燥和真空干燥技术相结合, 水分扩散速率加快, 物料在较低的温度下进行脱水干燥的, 较好保持了物料的营养成分。微波可为真空干燥提供热源, 克服了真空状态下常规热传导速度慢的缺点。微波与真空干燥技术适合热敏性物料的干燥处理。微波技术在食品杀菌中的应用：应用微波杀菌时, 食品整体升温迅速, 所需杀菌时间较短, 食品的色、香、味和营养成分损失小。（1）连续微波杀菌工艺：连续微波杀菌既可用于食品的巴氏杀菌, 也可用于高温短时杀菌。目前已进行的应用和研究对象包括液态食品如啤酒、乳制品、果蔬汁饮料、酱油和黄酒等。（2）脉冲微波杀菌技术：脉冲微波杀菌技术能在较低的温度、较少的温升条件下对食品进行杀菌, 对于热敏性物料来说具有其他方法不可比拟的优势。（3）多次快速加热和冷却的微波杀菌工艺：多次快速加热和冷却的微波杀菌工艺适合于对温度敏感的液体食品杀菌,避免物料较长时间连续性地处于高温状态, 例如饮料和米酒的杀菌保鲜。（4）微波加热与常规热力杀菌相结合的杀菌工艺：两者结合, 可以充分发挥他们杀菌方式的优点, 缩短常规热力杀菌时间, 同时也可以避免有些成分复杂、水分含量不均匀的食品在微波杀菌时的加热不均匀。微波萃取在食品化学中的应用：用于对于食品营养成分、食品香料及风味物质、天然食品添加剂等的萃取。此外, 微波萃取也被应用于食品分析中。在食品成分分离和检测技术中往往需要将目标产物或待测物质从固体或黏稠状食品( 或食品原料)中萃取出来。微波技术在食品检测上的应用：使用微波消解处理样品, 不仅可以提高分析测试速度, 同时可以使多次测定所得结果具有很好的重复性。

7. 分别设计固体/液体食品的加工工艺流程，原料到包装，（不包括提取类的产品）并说明所需要的单元操作和加工装备。

答：选料，清洗，拣选分级，取汁，澄清，均质脱气，糖酸调整，浓缩，灌装杀菌。

一，原料处理，包括原料的选择与收购，洗涤（浸泡；流送；翻滚；喷淋），拣选。所需工艺设备：洗果机，拣果机，提升机，流送喷淋洗涤机，拣选输送台等。 二，取汁，包括破碎，打浆，压榨，萃取，粗滤。所需设备：破碎机，管式加热灭酶机，打浆机，榨汁机，萃取罐等。

三，澄清，澄清处理方法包括自然法，明胶单宁法，加酶法，瞬间加热法，冷冻法。分离包括虹吸法，离心法。设备：双联过滤器

四，均质脱气：将原有的悬浮粒子细小化和均匀化的操作，使用设备：胶体磨，均质机。脱气：脱除果蔬组织间隙的气体和榨汁等前道处理过程中夹带入的气体，方法有真空法，酶法，氮气交换法。设备可使用真空脱气机。

4

五，糖酸调整：加糖酸法，混合法。设备：配料罐和调配系统。

六，浓缩：用于延长贮藏期，调节生产节奏，节省包装和运输费用。方法：真空法，闪蒸法，冷冻法，反渗透法。设备：真空浓缩器。

七，灌装杀菌：保证质量、便于销售和消费。机理：严密的包装保证产品不受外界的污染，适合的杀菌强度保证杀灭原料中的微生物和钝化其中的酶。设备：喷淋式连续杀菌器、螺旋管式超高温杀菌器、管式高温短时杀菌器、无菌灌装机。

8欧姆加热在食品中的应用

杀菌~~是欧姆加热技术在食品中的主要应用欧姆杀菌技术适于处理粘度较高的液体物料，并可以含有一些颗粒，如肉汤、布丁的商业无菌处理。同时，这一技术还用于一些高粘度物料的消毒，如液态蛋制品、果汁的巴氏杀菌并可与无菌灌装系统进行连用，以加强这些产品的货架稳定性。 欧姆杀菌装置系统主要由泵、柱式欧姆加热器、保温管、控制仪表等。 1、杀菌

流程：具有一定粘度、含颗粒的食品经泵进入到欧姆加热器中, 以垂直于电场的方向流过欧姆加热柱, 物料在2 min 内被加热到需要的温度, 在该温度保温30~ 90 s, 达到要求的灭菌强度, 然后快速冷却、无菌包装。 2、解冻

冷冻食品最终质量不仅取决于冷冻技术，而且还取决于解冻技术，欧姆加热解冻是利用冷冻食品的电导特性，电流通过冷冻食品物料内部，自身产生热量。一般冷冻食品中，仍有5%~10%的水以较高浓度溶液的形式存在，这使通电加热具有可能性。 3、漂烫

欧姆加热技术用于食品漂烫主要是可缩短漂烫时间。

欧姆加热在加热过程中由于具有加热速度快、加热均匀等特点，使得经过欧姆加热的产品具有较好的色、香味等品质，还可用于食品物料的蒸发脱水、发酵等。

8. 画框图解释欧姆加热如何与传统加热设备结合对于食品物料杀菌，并说明：

（1）欧姆加热设备的准备，应用和清洗 （2）传统加热设备可供选择的类型 （3）适于该设备加工的产品

欧姆杀菌是采用通入电流使食品内部产生热量，达到杀菌的目的。采用欧姆加热，则使颗粒的加热速率与液体的加热速率相接近成为可能，并可获得比常规方法更快的颗粒加热速率(约1～2℃/s)，因而可缩短加热时间，得到高品质产品。欧姆加热是利用电极，将50～60Hz的低频交流电流直接导入食品，由食品本身介电性质所产生的热量，而达到直接杀菌的目的

传统加热设备可供选择的类型：燃料炉、标准型电阻炉、盐浴炉

热处理炉分类：1.按热能来源分类：电阻炉；燃料炉2.按工作温度分类：低温炉（≤650℃）；中温炉（650~1000℃）；高温炉（＞1000℃）3.按炉膛介质分类：自然介质炉；浴炉；可控气氛炉；真空炉4.按作业规程分类：周期式作业炉；连续式作业炉

适于该设备加工的产品：欧姆加热技术首先取得成功应用的是在乳品工业中，目前，在带颗粒食品灭菌方面的应用和研究越来越多。欧姆杀菌技术适于处理粘度较高的液体物料，并可以含有一些颗粒，如肉汤、布丁的商业无菌处理。同时，这一技术还用于一些高粘度物料的消毒，如液态蛋制品、果汁的巴氏杀菌，并与无菌灌装系统进行连用，以加强这些产品的货架稳定性。

9根据“苹果汁”和GEA奶粉工厂视频说明工厂的组成。

工厂的组成：（1）生产车间：物料加工所在场所；（2）辅助部门；生产性辅助设施 包括原料的接收和暂存；原料、半成品和成品的检验；成品的包装和贮运；车间内外及工厂内外的运输；机械设备的维修等。动力性辅助设施 包括给排水，锅炉房，供热，通风，废水处理等。生活性辅助设施 包括办公楼、更衣室等。 苹果汁加工：生产车间

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漂洗 ：第一道水洗用以去除砂石，再过一遍冷水，完成清洗过程。破碎机：苹果在破碎机中被切成小块，然后加入酶，分解苹果的化学结构，以便炸出更多的汁液。浸渍桶：将苹果碎块放入浸渍桶，放置60~90min。液压机：碎块被抽进强大的液压机，液压机过滤桶留下了苹果的皮、核和茎。第一次过滤--滤膜过滤：非常小的杂质微粒由这层滤膜过滤，然后果汁通过这些贮液罐进入下一站。巴氏消毒：22℃的果汁进入交换器后加热至88 ℃，再冷却至50 ℃。第二次过滤--超滤：在进行超滤之前，要先加入酶分解果胶。滤膜上的微孔能过滤掉最微小的杂质粒子。超滤微孔小于0.01微米，能彻底滤除水中的细菌、铁锈、胶体等有害物质，保留水中原有的微量元素和矿物质。

辅助部门：原料的接收和暂存：苹果经过传送带送至检查处，苹果逆着传送带的运行方向滚下，潮湿的树叶和一些杂质就会粘在传送带上。原料、半成品和成品的检验：果汁制作的每一阶段都会有工作人员采集样品，检测其品质。包装和贮运：

（1）生乳的预处理：净化---净乳机，主要用于分离牛乳中的固性杂质，对牛奶进行澄清净化，以达标准。标准化。均质---高压均质机，均质的目的在于通过把牛乳中较大的脂肪球颗粒粉碎成无数接近于液体分子大小的脂肪球微粒，使之均一的分散在乳液中，利用颗粒和分子之间的耦合力，防止混合液体产生分层。（2）GEA牛乳分离机，在对牛乳的净化和分离中，分离设备被更形象的称为奶油分离机，它将牛乳分离成稀奶油和脱脂乳。它在分离的同时，还可通过调节稀奶油出口阀门控制其流量来进行脂肪含量的调节，同时也有净乳功能和标准化操作。（3）巴氏灭菌（4）冷却（5）预浓缩//反向渗透，反渗透膜能截留水中的各种无机离子、胶体物质和大分子溶质，从而取得净制的水。也可用于大分子有机物溶液的预浓缩。（6）浓缩---蒸发器，蒸发在乳粉操作中起到浓缩作用，用作干燥的初级阶段。（7）喷雾干燥，浓缩乳一般含有50%~60%的水分，要得到含水量不超过5%的乳粉，必须通过干燥工艺。（8）乳粉处理，由蒸发器内卸出的乳粉，须经冷却处理 。同时还要筛粉，通过筛粉可以去除乳粉中的焦粉、块粉或其他杂志，同时还可以使乳粉进一步冷却、颗粒均匀、结构蓬松。

辅助部门：原料的接收---高容量牛奶接收器，车间内生乳的运输，CIP清洗系统俗称就地清洗系统被就地清洗简称CIP，又称清洗定位或定位清洗（cleaning in place）。就地清洗是指不采用高温、高浓度的洗净液，对设备装置加以强力作用，把与食品的接触面洗净,对卫生级别要求较严格的生产设备的清洗、净化。成品的包装。

10. 列表比较超高压、脉冲电场、超声波的优点、局限性和适用产品。

名称 优点 局限性 适用产品 超高压 超高压灭菌的机理是通过破坏菌体蛋白中的非共价键，使蛋白质高级结构破坏，从而导致蛋白质UHP技术对杀灭芽孢效果似乎不太理想，由于糖和盐对微生物的保护作用，在粘度非常大的高浓国外超高压灭菌已在果蔬、酸奶、果酱、乳制品、水产品、蛋制品等生产中有了一定的应用。高压技术和其它技术相结合，能更有效杀灭微生物，破坏酶，延长货架寿命。 凝固及酶失活。超高压还可造成菌体细胞膜破裂，度糖溶液中，超高压灭菌效果并不明显。超高压使菌体内化学组分产生外流等多种细胞损伤，这些因素综合作用导致了微生物死亡超高压技术不仅能杀灭微生物，而且能使淀粉成糊状、蛋白质成胶凝状，获得与加热处理不一样的食品风味。超高压技术采用液态介质进行处理，易实现杀菌均匀、瞬时、高效。 脉冲电场 脉冲电场杀菌比起加热处理、辐射处理等有明显的经济优势。脉冲电场灭菌技术特别适用于液态食品的灭菌处理。其特点是：灭菌时间短。灭菌时间短。具有灭菌时间短、简单、方便、重复性好、效率高等优点。灭菌过程能耗低。能有效保存食品的营养成分，适用于热敏性物质。有效杀灭液体中的微生物。 脉冲电场(或放电)可以有效杀灭液体中的细菌。其实际应用须解决3个问题：①是否引起新的污染；②是否比传统方法有明显的经济优势；③实现规模化有一定难度 装置需要较高的投入，尚须解决其高成本的问题，不利于工业化推广。另外，超高压灭菌一般采用水作为为压力介质，当压力超过600 MPa时，水会出现临界冰的现象，因而只能使用油等其他物质作为压力介质。 目前该技术在国际上正处于实验室研究和发展阶段。例如，研究利用脉冲电场处理橘子汁，发现能在微秒级别时间内有效的杀灭其中的微生物及芽孢，而不破坏其中的维生素、蛋白质等营养成分。但运用该技术应综合考虑场强的大小、杀菌时间、微生物的种类等因素，以确定最佳方案。 6

超声波 由于其频率高、波长短、方向性好、功率大、穿透力强，能引起空化作用和一系列的特殊效应，如热学效应、生物效应等。超声波灭菌不仅不会改变食品的色、香、味，而且不会破坏食品的组成成分。如果把超声波和其它非加热灭菌工艺结合起来，比如采用超声—激光或超声—磁化联合杀菌，则效果更佳。 超声波灭菌也有局限性，只适用于液体灭菌 超声波灭菌技术已在美、日、欧洲等发达国家和地 区获得了普遍应用，在我国，已受到食品行业极大的关注。超声波灭菌适合于果蔬汁饮料、酒类、牛奶、矿泉水、酱油等液体食品。

11请比较说明，微滤，超滤，纳滤和反渗透等四种常用膜分离技术的异同点。

答:微滤（MF）

又称微孔过滤，它属于精密过滤，其基本原理是筛孔分离过程。微滤膜的材质分为有机和无机两大类，有机聚合物有醋酸纤维素、聚丙烯、聚碳酸酯、聚砜、聚酰胺等。无机膜材料有陶瓷和金属等。鉴于微孔滤膜的分离特征，微孔滤膜的应用范围主要是从气相和液相中截留微粒、细菌以及其他污染物，以达到净化、分离、浓缩的目的。

对于微滤而言，膜的截留特性是以膜的孔径来表征，通常孔径范围在0.1～1微米，故微滤膜能对大直径的菌体、悬浮固体等进行分离。可作为一般料液的澄清、保安过滤、空气除菌。 超滤（UF）

是介于微滤和纳滤之间的一种膜过程，膜孔径在0.05um至1nm分子量之间。超滤是一种能够将溶液进行净化、分离、浓缩的膜分离技术，超滤过程通常可以理解成与膜孔径大小相关的筛分过程。以膜两侧的压力差为驱动力，以超滤膜为过滤介质，在一定的压力下，当水流过膜表面时，只允许水及比膜孔径小的小分子物质通过，达到溶液的净化、分离、浓缩的目的。

对于超滤而言，膜的截留特性是以对标准有机物的截留分子量来表征，通常截留分子量范围在1000～300000，故超滤膜能对大分子有机物（如蛋白质、细菌）、胶体、悬浮固体等进行分离，广泛应用于料液的澄清、大分子有机物的分离纯化、除热源。 纳滤（NF）

是介于超滤与反渗透之间的一种膜分离技术， 其截留分子量在80～1000的范围内，孔径为几纳米，因此称纳滤。基于纳滤分离技术的优越特性，其在制药、生物化工、 食品工业等诸多领域显示出广阔的应用前景。 对于纳滤而言，膜的截留特性是以对标准NaCl、MgSO4、CaCl2溶液的截留率来表征，通常截留率范围在60～90%，相应截留分子量范围在100～1000，故纳滤膜能对小分子有机物等与水、无机盐进行分离，实现脱盐与浓缩的同时进行。

反渗透（RO）

是利用反渗透膜只能透过溶剂（通常是水）而截留离子物质或小分子物质的选择透过性，以膜两侧静压为推动力，而实现的对液体混合物分离的膜过程。反渗透是膜分离技术的一个重要组成部分，因具有产水水质高、运行成本低、无污染、操作方便运行可靠等诸多优点，而成为海水和苦咸水淡化，以及纯水制备的最节能、最简便的技术.目前已广泛应用于医药、电子、化工、食品、海水淡化等诸多行业。反渗透技术已成为现代工业中首选的水处理技术。

反渗透的截留对象是所有的离子，仅让水透过膜，对NaCl的截留率在98%以上，出水为无离子水。反渗透法能够去除可溶性的金属盐、有机物、细菌、胶体粒子、发热物质，也即能截留所有的离子，在生产纯净水、软化水、无离子水、产品浓缩、废水处理方面反渗透膜已经应用广泛。

浸取：

浸取又称固液萃取，用溶剂浸渍固体混合物以分离可溶组分及残渣，是一种属于传质分离过程的单元操作。 浸取可分为物理浸取、化学浸取和细菌浸取。物理浸取是单纯的溶质溶解过程，所用的溶剂有水、醇或其他有机溶剂。化学浸取用于处理矿物，常用酸、碱及一些盐类的水溶液，通过化学反应，将某些组分溶出。细菌浸取用于处理某些硫化金属矿，靠硫细菌的氧化作用，将难溶的硫化物转变为易溶的硫酸盐而转入浸出液中。

浸取法分离可溶组分的操作步骤是：①溶剂与固体物料密切接触，使可溶组分转入液相，成为浸出液；②浸出液与不溶固体（残渣）的分离；③用溶剂洗涤残渣，回收附着在残渣上的可溶组分；④浸出液的提纯与浓缩，取得可溶组分的产品；⑤从残渣中回收有价值的溶剂。

浸取设备有间歇式、半连续式、连续式。按固体原料的处理方式，可分为固定床、移动床、分散接触式；按溶剂与固体原料的接触方式，可分为多级接触、单级接触与微分接触型

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在选择设备时，要根据所处理固体原料的形状、颗粒大小、物理性质、处理难易以及所需费用大小决定，处理量大时，一般用连续设备。

1. 渗滤浸取器

(1) 分批操作渗滤器

a. 矿床内浸取。直接从矿床中回收有利用价值的金属。目前应用范围还比较小。例如美国对于W(Cu)=0.5％的硫化铜矿，将坑道水循环，廉价回收铜，浸取液通过矿床平均需两天。

b. 堆积浸取。在不发生渗透性的床面上堆积粗碎矿石，其上喷浸取剂。如从智利硝石提取盐，用此法所得浸取液经自然蒸发可得粗盐。

c. 渗滤器。粗大颗粒固体可由固定床或移动床设备的渗滤器浸取。在渗滤器中装入待浸取固体，然后用溶剂渗滤、浸渍并间歇排泄滤液。槽内应放颗粒均匀的固体，这样才有最大的空隙率，使床层阻力降低和沟流少。槽的底部安装多孔板或木格子，固体原料堆放其上，浸取槽可用金属、水泥、木材，内衬沥青、铅板、耐酸砖等制成圆形或方形，固体颗粒小时，可放上滤布。当床层压降过高时，或为了避免溶剂的蒸发损失时，可以采用密封的渗滤器，溶剂可用泵循环通过各槽。 2) 连续操作渗滤器

类似于间歇逆流多级接触浸提器组，浸取器隔开成20个相等的扇形单元，整个槽在圆形轨道上慢慢旋转。固体物料连续地从某一固定地点加入，此后就受到多股溶剂喷淋，每一股溶剂依次比前面一股要稀，而物料排出前再用纯溶剂洗涤。各单元底板有翻板，浸取终了时，浸取残渣都将落下。浸取槽外侧装有密封罩，以防溶剂蒸汽外逸。 2 分散固体浸取器 (1) 搅拌槽

① 粗粒原料用搅拌式浸取槽，又分卧式、立式与回转圆筒式等类型，卧式与立式搅拌槽与搅拌反应釜相似，可用蒸汽夹套、蒸汽盘管或直接蒸汽加热。

回转式浸取槽与回转式干燥器类似，工业中广泛采用的是具有外夹套蒸汽加热的水平圆筒形。 ② 细粒原料搅拌式浸取槽

在浸取槽中，用搅拌使细粒原料悬浮在溶剂中，经过一定时间浸取抽提后，在同一槽中或在另一槽中使固体粒子沉降，或用过滤方式使固液分离，搅拌型式有机械与空气搅拌两种。用于从金银矿中氰化法提取或氯化锌的浸取。槽用木材、金属、水泥或铅制造，设备费低廉适宜长期操作。在槽的中部，从锥形底至液面附近有一根垂直管，下部吹入空气，悬浮液与空气在管内急剧上升，悬浮液在垂直管外侧向槽底部流动，造成循环。 (2) 连续分散浸取器

连续分散浸取器是一种垂直的板式浸取器，在一个长圆柱塔内等距离装置水平园板，水平园板以一定速度旋转。板上有刮刀，使固体在板上移动。相邻两板上的开孔互相错开1800，固体物从顶部加入，依次通过各板，直到降至底部，然后用螺旋输送器排出。浸取剂从底部进入，向上流动，当溶液由于浓度增加而密度增加时，会与溶剂发生轴向混合。 (3) 螺旋输送浸取器

在一个U形组合的浸取器中，分装三组螺旋输送固体，在螺旋线表面上开孔、溶剂可以通过孔进入另一螺旋中，以达到与固体逆流接触。螺旋转速以固体排出口达到紧密程度为好。也有双螺旋浸取器，其水平部分的螺旋用于浸取，倾斜部分的螺旋用于洗涤、脱水和排出浸取过的固体。 浸取率的提高：

1.将矿石粉碎、适当升高浸取时的温度、延长浸取的时间、增大浸取液的浓度、充分搅拌等； 2.助浸剂3.化学活化

12挤压

无论是哪种机型的挤压机，它们都必须包括以下5个主要部件：供料机构、螺杆及其传动机构、内槽壳套(通称螺套)、料流阻限器(通称模头)，以及料流截断装置(也可称为截料机构)。 供料机构

挤压机的供料部件，有两种形式，水平型和垂直型，它们都配有一个料斗，用来接收和暂存待挤压的原料，并将其运送至螺杆。为了确保原料能有畅流的运动和避免产生“结拱”，料斗内配装搅拌机，或者采

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用宽大的出料口，这样，将有助于该机构保持不间断的均匀供料工况。供料机构保持均匀供料极为重要。因为，要保证挤压机具有恰当的功能作用，以及为了保证挤压料质量具有均质的品况，不间断的均匀供料是挤压机正常工作必不可少的前提条件。 螺杆

通常可以这样讲，螺杆是挤压机最重要的部件，它不仅决定挤压机的熟化和糊化功能强度，而且还决定最终成品的质量。不同的螺杆，有不同的挤压功能。螺杆的挤压功能，决定于螺杆的设计参数。螺杆的各种设计参数。

螺纹节距(t)，是两个相邻螺纹轮廓上对应点之间的距离；螺纹旋转1周，螺纹线在轴向上推进的距离(螺距n)，以螺纹节距计量的倍数，称为顺向螺槽数，或称为螺纹头数。单头螺纹的螺杆，螺距等于螺纹节距；双头螺纹的螺杆，螺距等于两倍螺纹节距；三头螺纹的螺杆，螺距等于三倍螺纹节距。多头螺纹的螺杆，能增大运送能力和粘性流(Qd)。在螺杆连续地混合和运送物料的过程中，螺杆产生机械摩擦作用和热量，从而物料将产生熔化。 螺套

围包在螺杆外面的螺套，可制成整体结构，但通常配装夹套，藉以用作蒸气或过热油的循环加热，或用作循环水冷却，其目的是使挤压机能准确地调节各工作区段的温度。大多数的螺套，都配装压力传感器和温度传感器，并配装温度控制装置。螺套内表面通常制成凹槽形状，有的是直线型凹槽，有的是螺线型凹槽。螺线型凹槽，产生助推的顺流，而直线型凹槽，则阻碍顺流。因而，直线型凹槽会导致较低的流速，但其机械剪切作用则更大。螺杆与其螺套之间的间隙距离，通常保持在最小程度，藉以减少渗漏流。 模头

在螺套的终端，通常配装具有各种形状孔眼的模压盘，一般被称之谓模头。模头具有双重功能：将挤压料模压成所要求的形状；用作为阻流器，以增大挤压机熟化作用区段内的压力。确定模头孔眼的几何形状，对于挤压产品外形及质量有很重要的作用。目前，已开发应用多种孔眼形式的单程模压模头，例如圆筒形孔眼模头，狭槽形孔眼模头，环状形孔眼模头，以及双程模压模头。在双程模压模头内的进料，来自两台挤压机单程模压的出料口，可加工成具有双重颜色或双重味道的挤压制品。 截料机构

模压后的挤压料的成型，必须装配截料机构。截料机构所需具备功能的要求是：能够将模压之后的挤压料，按规定的长度要求，均匀地切断成整齐表面的制品。截断料的长度，取决于切刀转速；切刀转速越快，截断料长度越短。截断料的整齐度，在很大程度上取决于切刀与模头的间隙距离：该间隙距离，应小于0.2mm，藉以确保整齐地切断挤压料；但应大于0.05mm，以免刀刃与模头之间形成高的摩擦阻力。常用的截料机构，有垂直切刀和水平切刀两种型式。 挤压机类型

挤压机按传动方式可以分为机械传动方式和液压传动方式两种。机械传动的挤压机，在负荷变化时容易产生冲击，对挤压速度的调节反应不灵敏，防止过载能力小并且难以大型化，一般用于小吨位，高速冷挤压，目前使用很少。液压传动的挤压机运行平稳，对于过载能力的适应性较好，挤压速度容易调整，适用于挤压各种管、棒、型、线材产品，目前被广泛采用。工业生产中主要应用的几种类型的挤压机有卧式正向挤压机、卧式反向挤压机、立式挤压机、静液挤压机、连续挤压机等。 A卧式正向挤压机

这是最基本的挤压方法，具有以下特点：技术最成熟，可以制造和安装大型挤压机，同时可以用于挤压铜及铜合金的管、棒、型、线材各种产品，挤压制品的规格不受限制，工艺操作简单，生产灵活性较大，容易实现挤压机设备的机械化和控制的自动化等，是目前最广泛使用的方法之一。其缺点是：挤压制品时，锭坯与挤压简壁之间产生很大的外摩擦力，造成金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来不利影响，挤压管材时易产生偏心。另外，挤压工具磨损很快，挤压能耗大，占地面积较大。 B卧式反向挤压机

在挤压倒品时，锭坯与挤压筒之间无相对滑动，金属流动集中在模孔附近，变形较均匀。反向挤压管材时偏心度比正向挤压好，挤压能耗低，压余小，成品率高。但是反向挤压操作较为复杂，间隙时间较正向挤压长，挤压制品质量的稳定性仍需要进一步提高，反向挤压技术仍需完善 C立式挤压机

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只要挤压机和挤压工具的调整精度符合要求，就可以保证挤压制品的几何尺寸精度，一般管材挤压不易产生偏心缺陷。但是立式挤压机需要构建很深的地坑，需要较高的厂房，所以向大吨位发展受到限制。立式挤压机的吨位一般都比较小，适合于挤压小尺寸的管材和型材制品。 D静液挤压机

它与芷向挤压、反向挤压方法不同，金属锭坯不直接与挤压筒壁产生接触，而是介于高压介质之间。挤压力通过高压介质传递到锭坯上实现挤压，挤压过程中几乎没有摩擦存在，金属流动均匀。静液挤压主要用于各种包覆材料的成形、低温超导材料的成形、难加工材料的成形、精密型材成形等方面。由于静液挤压机使用高压介质，需要进行锭坯的预加工和介质充填与排放等操作，降低了挤压机生产的成材率，挤压周期长，所以应用受到很大限制。 E Confonn连续挤压机

它是利用变形金属与工具之间的摩擦力而实现挤压，这种挤压机，由旋转挤压槽轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压机中挤压筒的作用，当挤压槽轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断将杆状坯料送入而实现连续挤压。对于铜及铜合金等较高熔点的材料，靠摩擦发热很难达到金属变形的热挤压温度，一般需要对挤压轮槽和模座进行辅助加热，才能实现稳定的挤压。Conform连续挤压机具有结构简单、能耗小、挤压制品沿长度方向上的组织性能均匀、减少挤压几何废 料，以及设备占地面积小等优点，可以用棒料、粉料、熔态料来生产挤压制品，适合于中小型企业专业化生产。Conform连续挤压的缺点是：对坯料预处理要求高，线杆进入挤压轮前的表面清洁程度，直接影响挤压制品的质量，会产生夹杂、气孔、针孔、挤压裂纹等缺陷。另外，挤压槽轮表面、槽封块、堵头等工具始终处于高温、高摩擦的状态下，对工模具的材料性能要求较高，工模具的更换比其他挤压机困难，所以作为大型工厂的主要设备进行大规模的生产还存在着差距。 双螺杆、单螺杆 应用：膨化食品

13、CIP清洗设备概述

CIP清洗系统俗称就地清洗系统，广泛的用于饮料、乳品、果汁、酒类、制药行业等对卫生级别要求较严格的生产设备的清洗、净化。包括容器罐体、管道、泵、过滤器等及整个生产线在无需人工拆卸或打开的前提下，在一个预订时间内，将一定温度的清洁液通过密闭的管道对设备内表面进行喷淋循环而达到清洗的目的。CIP清洗又称清洗定位或定位清洗。就地清洗是指不用拆开或移动装置，即采用高温、高浓度的洗净液，对设备装置加以强力作用，把与食品、要求的接触面洗净的方法。 清洗设备结构

CIP在线清洗系统主要有单个或多个清洗液贮罐及管道、分布器、增压泵、回流泵、气动控制阀、酸碱计量泵、板式换热器、温度控制仪、电导率检测仪、液位控制仪，PLC触摸屏及控制柜等部件组成。全自动单回路CIP系统，采用三罐制方形联体式结构，板式换热器在线加热。酸液罐、碱液罐、热水罐均为2000L双层全封闭罐，内胆板材为不锈钢SUS316L，其中酸碱罐配置搅拌器；浓酸、浓碱罐为100L不锈钢罐，材质为不锈钢SUS316L。CIP系统与所有的加工设备连成一个循环的清洗回路，系统采用全自动控制。浓酸、浓碱用隔膜阀自动泵打入酸液罐、碱液罐.优秀国际知名供应商，个性化人机界面的设计，实现了操作控制的全面自动化。 工作原理

根据设置程序(程序可调)由CIP清洗系统自动配置清洗液，经气动控制阀与增压泵、回流泵来完成清洗液的输送及回流循环清洗、排放、回收整个清洗过程。通过电导率、温度控制仪、酸碱计量泵及PLC触摸屏组成的控制系统达到了自动在线清洗。可以对每一道清洗程序时间、流量、电导率进行检测与记录，可打印输出，同时能确保清洗液温度和浓度在相应清洗过程中自动恒定，系统清洗结构有电导率仪自动检测显示。 特点

1、设计紧凑、安装、维护和调试简便；气动元件及电器元件全部采用进口材料，性能稳定可靠，用功能块组成的模块结构，可分手控、自动选择、触摸屏提示操作，直观易懂。

2、清除药物残留，防止微生物污染，避免批次之间的影响； 3、符合GMP要求，实现清洗工序的验证； 4、能使生产计划合理化及提高生产能力；

5、按程序安排步骤进行，与手洗作业比较，能有效防止操作失误，提高清洗效率，减少劳动强度，节省劳动力，提高药品质量；

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6、使清洗成本降低，水、清洗剂及蒸汽的耗量少； 7、能增加机器部件的使用年限； 8、安全可靠，设备无须拆卸；

9、药品生产中卫生标准的前提条件之一，它可以消除活性成分交叉污染，消除异物不溶性微粒。降低或消除微生物及热源对药品的污染。产品具有自动化程度高、操作简便、价格合理等特点。 清洗程序 CIP清洗程序

1.冷管路及其设备的CIP清洗程序

乳品加工中的冷管路主要包括收乳管线、原料乳贮存罐等设备。牛乳在这类设备和连接管路中由于没有受到热处理，所以相对板结垢较少。因此，建议的清洗程序如下： ①水冲洗3～5min。

②用75～80℃热碱性洗涤剂循环10～15min（若选择氢氧化钠，建议溶液浓度为0.8％～1.2％）。 ③冲洗3～5min。

④建议每周用65～70℃的酸液循环一次10～15min（如浓度为0.8％～1.0％的硝酸溶液）。 ⑤用90～95℃热水消毒3～5 min。

⑥逐步冷却10min（贮乳罐一般不需要冷却）。 2.热管路及其设备的CIP清洗程序

乳品加工中，由于各段热管路加工工艺目的的不同，牛乳在相应的设备和连接管路中的受热程度也有所不同，所以要根据具体结垢情况，选择有效的清洗程序。 （1）受热设备的清洗 ①用水预冲洗5～8min。

②用75～80℃热碱性洗涤剂循环15～20min。 ③用水冲洗5～8min。

④用65～70℃热碱性洗涤剂循环15～20min。 ⑤用水冲洗5min。

加工前一般用90℃热水循环15～20min，以便对管路进行杀菌。

（2）巴氏杀菌系统的清洗 对巴氏杀菌设备及其管路一般建议采用以下的清洗程序 ①用水预冲洗5～8min。

②用75～78℃热碱性洗涤剂（若浓度为1.2％～1.5％氢氧化钠溶液）循环15～20min。 ③用水冲洗5min。

④用65～70℃酸性洗涤剂（若浓度为0.8％～1.0％的硝酸溶液或2.0％的磷酸溶液）循环15～20min。 ⑤用水冲洗5 min。

（3）UHT系统的清洗 UHT系统的正常清洗相对于其他热管路的清洗来说要复杂和困难。UHT系统的清洗程序与产品类型、加工系统工艺参数、原材料的质量、设备的类型等有很大的关系。UHT设备都需要AIC(Aseptic Intel-mediate Cleaning)中间清洗过程和CIP(Cleaning In Place)清洗过程。AIC的目的是为了进行下一个加工周期，通常在由于故障强迫停止加工时进行；而加工后都应进行CIP清洗，以保证管道的无菌状态。所以用合适的CIP工段来配合UHT工作，这在工艺上是十分必要的。

①配料设备、管道的清洗 为避免交叉污染，配料罐原则上要求清空一锅清洗1次。日常清洗以纯水冲洗为主。但每天必须有1次高温消毒。3d做1次碱清洗。周末进行1次酸减清洗。

管道的清洗分两部分：调配罐后的管道与UHT同时清洗。调配罐前的管道，如两次使用间隔时间短，不清洗，最好在前一次泵完物料后控制适量顶水将管道内残余物料顶干净，将质量隐患产生的可能性降到最低。

②换热器的清洗。UHT的清洗除了温差的达到6℃必须进行完整CIP外，加工期间还要随时监控温度的变化趋势，及时做出AIC清洗的决定。UHT清洗时要和输出到无菌罐的管路一起清洗。对中性产品，一般连续加工8h左右，设备本身就需要进行CIP。对酸性产品，灭菌温度在110℃左右，就是连续加工24h，也不一定会出现温度报警。即使如此，也一定要坚持24h内停机清洗的制度。

③无菌罐的清洗。应严格执行24h内做1次完整清洗的制度。无菌罐的无菌空气滤芯也要严格执行每使用50次更新1次的规定，确保无菌条件随时有效。无菌罐清洗要和无菌罐输出到包装机的管路一起清洗。遗留任何一处，都将影响整条线的清洗效率。此外，在加工线更换产品时，一定要进行CIP清洗，免得前后产品的风味互相影响。

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④包装机的清洗。当停机超过40min，要求对包装机及其管路进行CIP清洗后才能继续加工。连续加工24h内要确保做1次CIP。

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