铸造操作规程

铸造技术操作规程

目 录

1. 范围 ................................................................................................................................................................ 1 2. 工艺流程 ........................................................................................................................................................ 1 3. 技术操作内容 ................................................................................................................................................ 1 3.1. 配砂技术操作 ........................................................................................................................................ 1 3.2. 造型技术 ................................................................................................................................................ 1 3.3. 制芯技术操作 ........................................................................................................................................ 6 3.4. 下芯合箱技术操作 ................................................................................................................................ 9 3.5. 型、芯干燥技术操作 .......................................................................................................................... 13 3.6. 通热风操作要求 .................................................................................................................................. 14 3.7. 浇注技术操作规程 .............................................................................................................................. 15 3.8. 打箱技术操作规程 .............................................................................................................................. 19

铸造技术操作规程

1. 范围

本规程规定了铸钢铸造造型、制芯、合箱、浇注等技术操作要求及异常情况处理等内容。 本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢的铸造技术操作过程。 2. 工艺流程 图纸消化 木模检查 3. 技术操作内容

造 型 制 芯 合 箱 浇 注 配砂技术操作

3.1 配砂一般技术要求：

3.1.1 配砂所用的各种原材料及附加材料，必须符合原材料技术标准。

3.1.2 配砂时必须首先清除碾内残余旧砂，特别在用一台碾混制多种砂号时，在换号时，更须严格清除残砂，以免混杂。

3.1.3 加料数量必须准确。

3.1.4 加料顺序、碾压时间必须按规定执行。

3.1.4.1 制型班组用砂，须经型砂调度室统一安排，输送途中严禁混号。 3.1.4.2 混制的型砂需经型砂实验室检验，不合格者经质量工程师另行处理。

3.1.4.3 混砂机容量：S112型混砂机混制型砂时：每碾最高混砂量不得超过1000Kg。 3.1.4.4 配砂工人必须掌握当班所用的原材料详细情况，（按成分配比上、下限）灵活掌握，以保证配砂质量。

3.1.4.5 混制以石灰石砂为原砂的各砂号时，其干混时间不得高于2min，总混碾时间不得高于8min，以免破坏原砂粒型粒度而改变性能。

3.1.4.6 交班砂总水分可比配比规程提高0.5％～1%，并用草袋盖好。 3.1.5 水玻璃CO2砂，自硬砂的操作技术

3.1.5.1 水玻璃CO2砂、自硬砂的硬化速度与许多因素有关，主要有：水玻璃模数、温度、气温和铬渣的加入量等，为了掌握型砂的硬化速度，配砂工必须掌握当天原材料情况，根据实际情况调节各种原材料的加入量和碾砂时间，以满足制型要求。

3.1.5.2 水玻璃冬季需加热到35℃～50℃，夏季不准高于30℃。

3.1.5.3 铬渣的加入量根据气温情况、原材料情况，在规定范围内适当调节。

造型技术操作

3.2 砂型、砂芯操作要点：

根据石灰石砂特点，造型操作方面除一般要求外，应突出强调下列几点：硬、光、通、干、准、平、净。

硬：砂型、砂芯要舂硬。

光：砂型、砂芯、水冒口要修光，涂料要压光，刷光。 通：气眼扎通，各部排气道要畅通。

干：砂型或砂芯应烘干。不上窑的砂型、砂芯应严格控制型、芯砂水份。

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准：砂型、砂芯尺寸准确。

平：砂型的分型面要刮平、压平。 净：砂型型腔要干净。

3.3 造型前的准备工作：

3.3.1 造型前必须熟悉工艺图和操作要点。

3.3.2检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺，件数是否齐全，有无起型吊攀，

并检查是否有缺陷，如分型面、公差尺寸、活动部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等。 3.3.3 选用适当的型板：

a) 型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸，但不要影响翻箱。 b） 型板不许弯曲和凸凹不平。

c） 大型铸件可用打实刮平的地面作型板或用水泥地面做临时型板。

3.3.4 根据工艺图的要求选用砂箱（见表2）

表2 砂箱尺寸 1m以下 1m～2m 2m以上 备注 模型至箱底距离，mm ＞100 ＞150 ＞200 芯头除外 模型至箱边距离，mm ＞100 ＞100 ＞150 芯头除外 浇注系统至箱边的距离＞100 ＞100 ＞150 mm 冒口250mm以下者＞30mm，如两头有冒口者内侧应冒口至箱带距离，mm ＞70mm。冒口250mm以上者＞50mm，如两头有冒口 者内侧应＞150mm。 a） 砂箱大小、高度要适合，浇口、冒口的位置符合工艺图设计。 b） 箱把不许有裂纹，砂箱强度要满足使用要求，不用热砂箱。 c） 必须清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝及飞刺等。

3.3.5 按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等，准备适当铁棍、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐

火砖管及耐火砖片，并准备好芯铁。检查制型的工具，钳子，砂刀，风冲子，气针等是否齐全和符合要求。

3.3.6 班组应根据工艺图的规定和生产进度，在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。 3.4 实样造型 3.4.1 砂箱造型：

3.4.1.1 模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口的开设，具体见下表2： 3.4.1.2 按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。

3.4.1.3 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，冷铁间距为冷铁厚

度的0.5倍～1倍。

3.4.1.4 如模型过重时，在上箱箱带上放一长铁棍，用铁线将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。 3.4.1.5 在模型变化复杂处及浇冒口凹处，先将新砂舂入并插钉子或铁钩等用手塞紧，然后进行主

体造型。

3.4.1.6 为避免砂型在烘干后下沉影响合箱，在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂。 3.4.1.7 除特小件外，模型应先用面砂均匀埋好捣实，然后加背砂，层层捣实，每次填入的背砂

厚度按铸件大小情况不同采用如下标准：

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a） 手工造型时每层为100mm～150mm（指松散状态）。 b） 用风冲子造型时每层为200mm～250mm（指松散状态）。

3.4.1.8 舂砂时应注意下列事项：

a） 应先舂砂箱四角和箱帮，后舂中心。 b） 舂砂时不能舂到木型上。

c） 舂砂时不得舂跑木型活动部分，浇冒口及外冷铁。 d） 舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。

3.4.1.9 砂型舂完后，用直径3mm～10mm铁针扎气眼，气眼间隔为100mm～150mm。

3.4.1.10 翻箱后放于铺平的地面上，将下箱分型面修好，然后放正上箱模型，同时放上浇口及冒

口样子，然后再撒分型砂，下好箱锥2个～4个。

3.4.1.11 型面上下砂箱距离不许超过40mm，不允许小箱戴大帽，或大箱戴小帽，在用二层或多

层砂箱时，砂箱应用卡子或螺栓紧固，在卡子紧固之前，应先将四角用铁片垫好背硬。

3.4.1.12 上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂型，铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂箱

面的距离为10mm～20mm，与箱的垂直面靠紧，铁钩不应凸出砂箱外，铁钩的位置与数量应保证砂型有足够的强度，做大型件的铁棍及网子，必须用铁丝吊绑于砂箱箱带上，以免震动掉砂，舂一层砂后再绑紧。

3.4.1.13 有砂箱如无定位销，应在砂箱四壁打箱号，箱号必须细而清楚，做为合箱的标志。 3.4.1.14 箱舂紧刮平，拔出浇口、冒口，扎气眼，间隔为100mm～150mm。 3.4.1.15 硬化前应将模型进行松动，以便于起模。 3.4.2 地坑实样组芯造型

3.4.2.1 根据模样大小，决定地坑尺寸，一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm，设置水口

的位置应距离坑壁为800mm～1000mm。

3.4.2.2 两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度，最小不得小于1m。 3.4.2.3 坑深小于1m，坑壁应挖成与水平面成60°～ 80°。 3.4.2.4 地坑距离地下水面不得小于1000mm。

3.4.2.5 坑底必须紧实，用风冲子捣固，放好排气材料及通气管，或按工艺执行。 3.4.2.6 在已打好的砂床上按造型位置放好模型，压上足够的重量。 3.4.2.7 对有大平面的模样要先打水平面，然后再卧实样。

3.4.2.8 按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口的设置按浇、冒口设置规程要

点执行。

3.4.2.9 捣砂紧实，每层放砂厚度为200mm～250mm（松砂），面砂厚度按工艺执行。

3.4.2.10 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，外冷铁间距为冷

铁厚度的0.5倍～1倍。外冷铁多时可用铁棍焊在一起，防止舂跑。

3.4.2.11 下型捣好后沿分型面刮平，分型面要平整修光，宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱时，

放上箱时应将四角垫平。

3.4.2.12 上箱绑拍子，距模型表面10mm～20mm，易下沉的砂胎要焊硬吊。

3.4.2.13 箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离应大于150mm，冒口内侧必要时要放

80mm～100mm的草袋子或泡沫，防止裂纹。阻止铸件收缩的砂型要采取加强退让性的措施。

3.4.2.14 所有地坑造型的铸件，一律要在冒口上做吊把，以备打箱之用。 3.4.2.15 大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环形结构。

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坏芯子，压力控制在1.0大气压～2.5大气压。

3.11.5 圆形芯子，中间用钢管做芯铁的芯子，通二氧化碳时将气管直接插入芯铁管内，二氧化碳

管与芯子相接处封好。

3.11.6 控制吹二氧化碳气的时间，根据芯子的大小一般为1min～5min，时间不宜过长。否则芯子

强度会明显下降，表面出现“白霜”。凭经验判定硬化时间的方法：用铁钉在芯表面划痕，如果划后为白色，时间为恰好。

3.11.7 硬化后将供二氧化碳开关闭死，取出二氧化碳通气管。

3.11.8 将芯盒卸掉，芯子吊起，放在托芯板上，托芯板应铺一层干砂。

3.11.9 准备上窑烘干的砂芯在堆叠时，砂芯之间必须垫高180mm以上，放平稳垫平。 3.11.10 所有砂芯硬化后要上窑烘干或按工艺规定执行。 3.12 砂芯的配合与校正

3.12.1 两半砂芯配合时必须做到

3.12.1.1 干燥后配合（大、中芯子）。

3.12.1.2 接缝处应完全吻合紧密，对口处修平。 3.12.1.3 通气孔干净、吻合。 3.12.1.4 砂芯外形尺寸准确。

3.12.2 辅助芯与主体芯配合时，须注意 3.12.2.1 要用样板检查安装位置尺寸。

3.12.2.2 安装好的各砂芯通气孔应对应畅通。 3.12.2.3 要和主体芯固定结实。 3.12.2.4 接缝处修光。

3.12.3 配合后缝隙填砂、修平、刷涂料、烘干。

3.12.4 大圆芯对接时，须用卡子和螺栓或用铁丝绑紧，必要时点焊成一体，再用新砂补平、修光、

刷涂料烘干。

3.13 砂芯的检查和储藏

3.13.1 砂芯制好后在合箱前应检查其尺寸是否合乎工艺和图纸要求。

3.13.2 发现砂芯硬度不够，严重不均匀或有裂纹、掉砂、缺角、没有气孔及排气道或没有吊攀等

情况无法修理时，均应报废。

3.13.3烘干后的砂芯，合箱前检察员和合箱工再检查一次，防止在烘烤中变形，并检查修理部分是

否合格，不合格应重修或作废。

3.13.4 砂芯应放在干燥的地方，防止受潮或淋湿，否则须重烤或作废。 3.13.5 砂芯刷涂料，应做到均匀无堆积。

3.13.6 需要烘干的砂芯，砂芯叠放时芯间必需留出距离，保证80mm以上，以利于全部烘干。 3.13.7 造好的型芯应及时进窑烘干，一般不超过下列时间： 3.13.7.1 中小芯：三天 3.13.7.2 大件型芯：四天 3.13.7.3 树脂砂芯：12h～16h

3.13.8 制芯完成后，要将芯盒及底板打扫干净，放于固定地点，待送回木型车间。 3.14 下芯合箱技术操作 3.14.1 下芯前准备工作

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3.14.1.1 下芯前，操作者首先要熟悉工艺图纸及相关的技术条件工艺要求，明确操作方法。 3.14.1.2 下芯前各种测量工具要准确无误，砂型的中心线、基准线要清晰准确。测量工具及修型

工具要随身携带。

3.14.1.3 下芯前，所有砂型及砂芯要烘干，残余水分要≤1.0或满足工艺规定。烘干的砂型及砂芯

应及时合箱浇注，一般不超过下列时间（参考）：大件：72h。中、小件：48h。超过该规定的时间应重测残留水分，并烘干。合箱后24h内浇注。

3.14.1.4 下芯前应首先吹净浇口系统内部的砂子及型腔内的浮砂和粘着的砂子，浇口要用石棉绳

塞住，防止砂子落入。

3.14.1.5 烘干的砂型及砂芯要冷至室温后再下芯，严禁热合箱。 3.14.1.6 砂型芯头处应有通气孔Ф10mm～Ф20mm。孔内需填散干砂、草绳或废纸以导气，芯子芯

头通气孔与砂型芯头通气孔应接通。

3.14.1.7 认真仔细检查型、芯各部分尺寸，做好尺寸记录，芯子的圆角、飞边、飞棱要在打完芯后

立即处理好。

3.14.1.8 若铸件有暗冒口，要检查冒口位置，冒口颈是否符合工艺，气压芯有无损坏，有无出气

口。

3.14.1.9 检查砂型及芯，对有破损部位及缝隙按砂型、砂芯修理规程修平。 3.14.1.10 检查内冷铁有无锈渍，确认好下冷铁及芯的顺序。

3.14.1.11 检查铸号是否清晰，有无吊把设置、试片砂模有无破损，若破损要重新换试片砂模。 3.14.2 砂型、砂芯的修理 3.14.2.1 砂型及砂芯的裂缝宽度在2mm以下，长度小于150mm可用泥浆涂塞。大于以上范围的裂纹，

应用工具划成“V”字形，刷上水玻璃，用砂修补。大片掉砂的砂型，修补时插铁钉，刷水玻璃。修补后应扎气孔，刷涂料，用煤气烘干。

3.14.2.2 修型用的型砂及粘结剂要与原母体型芯砂相同。 3.14.2.3 修补后的砂型和砂芯，重要工件应用样板或其他工具检查，必须符合图纸要求，修后烘

干。

3.14.2.4 砂芯的吊攀和二氧化碳的通气孔，如果在钢水接触面上，要仔细修补烘干，防止钢水钻

入芯内或造成气孔冲砂。

3.14.2.5 浇冒口一定要修光，冒口根部要修出圆角，冒口圈、浇口杯要放置平稳，芯子劈缝处用

石棉绳塞严密以防钢水溢出。对于劈缝大于5mm处应用型砂修好、通硬。若缝隙大要采取备铁棍等措施，防止热裂及跑火。

3.14.2.6 对于露出背砂的砂型砂芯的工作面部分，必须挖出背砂，用面砂修补、烘干。 3.14.2.7 对于型、芯表面干强度较差，手摸纷纷掉浮砂时，可薄而均匀地喷一层稀水玻璃，然后烘

干。

3.14.2.8 型、芯缺陷严重者，应由技术人员处理，不得自行处理。 3.14.2.9 型、芯修理完毕后，须经监理检查确认。 3.14.3 合理安放内冷铁

3.14.3.1 “T”或“十”接头处圆形内冷铁可参考下列经验公式：

d＝（1/3～1/4）D 式中d＝内冷铁的直径（mm）

D＝接头处热节圆的直径（mm）

3.14.3.2 需要机械加工的孔，其内冷铁直径可参考下列公式： d＝（0.4～0.5）D

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式中d＝内冷铁的直径（mm）

D＝需要加工孔的直径（mm）

3.14.3.3 碳钢铸件内冷铁含碳量应小于0.25％，低合金钢铸件的内冷铁成分最好与本身相同，高

合金钢（高锰钢除外）铸件，其内冷铁成分要与铸件成分相同或接近。

3.14.3.4 内冷铁严禁有锈或油污，点焊成形的内冷铁要去净电焊渣。

3.14.3.5 对承受高压或质量要求高的铸件，应尽量少用内冷铁，以免降低铸件的性能。 3.14.3.6 要求探伤的铸件，探伤部位尽量不下内冷铁。

3.14.3.7 内冷铁要求在四周都焊30mm～50mm高铁棍，防止浇注时冷铁漂浮。

3.14.3.8 内冷铁距离型芯要大于30mm、距离加工面要大于40mm，防止加工露出。冷铁摆放距离要

整齐均匀，最后焊牢。

3.14.3.9 “T”形热节处的内冷铁（铁棍）要位置准确，焊在周围预置的外冷铁上。 3.14.4 下芯

3.14.4.1 对照工艺图看清工艺说明。

3.14.4.2 确定好下芯基准，然后对照工艺图纸确定好工艺尺寸，核实好伸尺、加工量、补正量。 3.14.4.3 看清尺寸，详细量准下芯，下芯要按基准均匀下，不得从一端排芯。下芯过程中要做好

尺寸记录。

3.14.4.4 确定好下冷铁和下芯的顺序，防止冷铁下不进。下芯要小心，不得碰坏砂型和砂芯。 3.14.4.5 对于不易固定，易漂浮的大芯要用铁棍穿在芯内预置的铁管并焊好。防止松动漂浮。 3.14.4.6 对排气困难的芯子，要保证芯头处完好接触密合，排气孔要畅通。特殊的要在工艺员允

许下开工艺孔。

3.14.4.7 多层砂芯，每下完一层要盖好，防止浮砂掉入型腔内。

3.14.4.8 在上箱吊挂大、中型砂芯时，用铁棍、铁线、螺丝等将砂芯固定并将铁棍、铁线或螺丝

与箱带背紧，不得有任何松动。

3.14.4.9 所有芯头均需垫泥条，石棉绳或用细砂堵塞劈缝，上下芯头的泥条或石棉绳不得影响铸

件尺寸。

3.14.4.10 顶子应有足够的强度，壁厚大于80mm的部位须用特殊准备的硬顶子，顶子不准有锈和油。 3.14.4.11 试压的铸件不准用普通顶子，要放螺旋顶子或特制打压顶子，要按工艺的规定执行。 3.14.4.12 所有芯下完后，对吊攀部位及其它要修补部位要用面砂修好，烘干。 3.14.4.13 下芯过程中，严禁直接踩踏砂模表面。 3.14.5 合箱

3.14.5.1 合箱前检查，如具有下列情况之一者，不准合箱

a） 砂型无铸件暗号、试片，或暗号、试片位置不对、不清者。 b） 砂型、砂芯尺寸不合格，未经监理签字认可者。

c） 砂型、砂芯、上箱表面及试片损坏严重，如有塌陷、裂缝，冷铁脱落，未经修补或修补后仍不合格者。

ａ） 图纸尺寸不清或操作与工艺有出入者。 ｂ） 砂型、砂芯未作水分检验或检验不合格者。 ｃ） 工艺配套不齐全者。

ｄ） 短时间内配不上炉，二天内不能浇注者。

ｅ） 同一种产品，上一件浇后出现废品或质量事故而未查出原因者。

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ｆ） 箱号不清，十字线不准，又无箱锥者。

ｇ） 型腔内有浮砂及杂物，内冷铁不合格，冒口圆根未做者。 ｈ） 合箱时温度不得大于60℃。

3.14.5.2 对于舂对箱要在砂箱下面垫一层散砂，以便浇注时气体排出。

3.14.5.3 型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱，防止底漏跑火，底部要放平垫好，必要

时放在地坑内或埋在坑内浇注，合箱后不准移动。

3.14.5.4 合箱前应仔细检查型芯、排气道及所有气眼，保证畅通，尤其暗冒口的排气孔更要畅通。

对于上箱的气孔大于Ф20mm以上的，中间要放铁棍，防止跑钢。

3.14.5.5 合箱前必须验箱，对照工艺图认真检查上箱及下箱，确认无误方可进行合箱。

ａ） 检查有无偏箱、偏芯。 ｂ） 壁厚是否均匀、有无超厚。 ｃ） 箱口是否严密。

ｄ） 水口、冒口位置是否合适，水口是否垂直，水口砖之间是否有错缝。 ｅ） 砂芯和内外冷铁是否固定良好。 ｆ） 型芯有无掉砂或压坏者。

3.14.5.6 抽净水口及型腔内的浮砂及其它异物。

3.14.5.7 合箱的分型面禁止用黄纸板等铺垫，若必需用，合箱后应立即用火焰烧净。

3.14.5.8 合箱时，上箱要调整吊平，应有四个以上对准标记，刮板造型要对准十字中心线。有定

位销的砂箱要插入定位销，然后慢慢将砂箱落下。

3.14.5.9 拿掉验箱用的黄泥，按肉厚配好合适的顶子。

3.14.5.10 在不影响尺寸的情况下，中、大件要在砂型周围放一圈浆子或石棉绳，不可太厚，小件

要放干灰粉。

3.14.5.11 合箱后，砂箱上严禁放废砂及其他杂物。

3.14.5.12 上箱盖砂坯时，对缝处可垫铁皮，禁止用黄纸板等。用型砂塞住修好，每块砂坯要背在

压铁上，砂坯盖上带出的冒口，冒口根部要修出圆角。

3.14.5.13 大型铸件合箱后必要时用铁辊、钢管或背砂等埋好分型面以防跑火。 3.14.5.14 合箱后原则上不准移动，并及时要钢浇注。

3.14.5.15 精炼罐两罐眼的距离1050mm，手把罐两罐眼距离1030mm。

3.14.5.16 座罐要垫浇板，水口周围要用好砂埋好，水口必须垂直不准倾斜。 3.14.5.17 合箱后固定上下箱的方法

ａ） 先在砂箱四角用铁块背紧，然后在砂箱四角打紧卡子或加压铁，压铁应轻放，防止砂型震坏。

ｂ） 砂箱上的压铁应均匀分布，在大型铸件上加压铁必须放在铁梁上（特殊情况除外），不得直接压在上箱上，然后在铁梁与砂箱之间用垫铁背紧。特殊铸件的压铁按工艺规程执行，明芯上的压铁或铁楔须用肖子背紧，不能直接压，以免压坏芯子。

ｃ） 压铁与水口杯的距离要保证不能妨碍钢水罐的下落、不能妨碍铸件点冒口及浇注。

3.14.5.18 合箱后由专人用硬纸片标明铸件材质、重量、工作号、符号放在浇口杯上，并将打箱时

间标于砂箱上。

3.14.5.19 水口、冒口要盖好，防止异物及散砂落入型内，冒口要有吊把，明气孔插纸卷或引草绳。 3.14.5.20 中、大件合箱后应从冒口处检查确认合箱情况及芯子是否背牢。

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3.15 型、芯干燥技术操作 3.15.1 装窑前检查

3.15.1.1 检查炉体、台车、电偶仪表各部分是否正常。

3.15.1.2 检查核对砂型与任务通知单是否一致，弄清规格、数量技术要求和工艺。 3.15.2 装窑规定：

3.15.2.1 分类装窑，不同温度规范的砂型不得同装一炉。 3.15.2.2 冰冻期制完的砂型要及时上窑，以防冻坏。

3.15.2.3 装窑温度不得高于150℃，上冻时不得大于80℃。 3.15.3 装窑操作：

3.15.3.1 装窑时不可碰击砂型，若有碰坏，应立即修补，以免缺陷扩大。

3.15.3.2 砂芯必需放在专用烘模垫板上，不准放在浇板上，砂芯间留80mm以上间隙。

3.15.3.3 薄壁怕烧坏的砂型和砂芯型应铺设铁板或干砂保护。下箱放置在上箱上面，吃砂厚的装

在吃砂薄的砂型上面。

3.15.3.4 装窑时，砂箱四角须垫平稳，大于3m的砂箱，中间应另垫。

3.15.3.5 装窑时砂箱应与台车面距离100mm以上，砂型上下左右之间应有空隙100mm以上，大型及

厚型为150mm～200mm。

3.15.3.6 砂型距离烧嘴大于500mm，距离炉门、炉墙大于300mm。 3.15.4 点火与升温操作：

3.15.4.1 点火时先给助燃风，吹净管道中的煤气。

3.15.4.2 用引火管先点火，后开煤气，两侧同时顺次点火，点火时煤气开关应小开、逐渐放大，

同时给助燃风。

3.15.4.3 观察火焰颜色，调整煤气与风量，

ａ） 正常火焰为淡黄色。

ｂ） 火焰为亮白色是风量太大。 ｃ） 火焰发红带黑烟是风量太小。

3.15.4.4 禁止先关炉门后点火，防止爆炸。

3.15.4.5 应经常观察炉内火焰、温度分布情况，及时调整。 3.15.5 保温与降温操作：

3.15.5.1 保温时间结束，可关闭煤气、关小引射风，使炉温徐徐下降。 3.15.5.2 当温度降至出炉温度时，方可打开炉门出炉。

3.15.5.3 操作者要细致观察炉窑、温度的变化，出现问题及时解决并做好记录，不能解决要立即

上报。

3.15.6 特殊砂型的干燥

3.15.6.1 以水玻璃为粘结剂的地坑砂型，要用煤气烘模工具，垫放稳妥，点火后覆盖铁板，进行

烘烤，烘烤时间为20h以上。

3.15.6.2 粘土自硬砂砂型可采取自然硬化法，放在通风处晾干24h以上可以合箱浇注。 3.15.6.3 大件较深的型腔立面和取出活块的凹槽处要顶好，防止干燥后变形。

3.15.6.4 烘模工具上要割出适当均匀小孔，防止火焰过于集中，火焰距模面＞200mm，防止砂型局

部烧坏。

3.15.6.5 烘模面积较大或型腔较深的砂型每隔8h～10h应改变一下烘模工具的位置，力求烘干均

13

3.15.7 3.15.7.1 3.15.7.2 3.15.7.3 3.15.8 3.15.8.1

匀。

砂型干燥检查：

砂型干燥程度可按颜色加以判断，镁砂砂模及镁砂冷型挂砂的砂模，颜色达到红或淡红色为合格，灰白色或黑灰色为不合格，必须重新烘干，否则不准合箱浇注。 对水玻璃类石灰石砂型芯，只要按工艺规程进行烘干，既可视为合格。 重大件或特殊要求者，要由型砂试验室检验残余水份。 不同砂型的烘干工艺

自硬砂、快干砂、流态砂、粘土砂型芯工艺：

3.15.8.2 镁砂、冷型工艺

3.15.8.3 叶片砂型工艺：

3.16 通热风操作要求

3.16.1 通热风前对浇注系统和砂模型腔确认，抽净浮砂。

3.16.2 通热风可采用专用热风设备，若没有专用设备可制作简易热风装置，即在煤气管后

14

100mm～300mm内并排放置风管，并要用铁线绑牢。

3.16.3 确认风管内的风没有水汽。

3.16.4 先点燃煤气火，再调整风量和风管的距离，使产生的热风量足够大。 3.16.5 将热风管从水口处通入，并固定好热风管，继续调整好风量。

3.16.6 通热风时间保证8小时以上，热风通上后不准再撤掉，直至浇注前挂钢水罐时方可撤掉。 3.16.7 通热风时要有专人监护，防止灭火或热风不当。

3.16.8 通热风时要保证冒口通气畅通，并采取措施防止异物掉入砂模内。 3.16.9 对于超低碳不锈钢砂模，热风撤除后方可通氩气。 3.16.10 对于多水口浇注的铸件，要保证至少对称两处通热风。 3.17 浇注技术操作规程 3.17.1 浇注前的准备工作

3.17.2 由铸造车间计划员编制日要钢计划及填写钢水申请小票交给调度室，由调度室协调后，

将申请要钢小票分别交炼钢各炉要钢水。

3.17.3 新产品试制、重大件、典型件，需在浇注前组织有关人员开浇注会，由技术人员制定提

出浇注工艺及注意事项，并下发相关车间。

3.17.4 钢水申请小票上应注明： 3.17.4.1 铸件的名称和工作号。 3.17.4.2 几炉钢水配合浇注。

3.17.4.3 用几个钢水罐出钢，各钢水罐盛钢量及顺序。 3.17.4.4 罐眼的数量及直径。

3.17.5 值班主任，铸造班长，浇注班长在浇注前应详细检查下列各点：

3.17.5.1 了解待浇铸件的现场位置、铸件大小、数量、水冒口摆放位置、对照浇注工艺做到心中

有数。

3.17.5.2 对于冒口内有活的铸件尤其注意浇注时要浇到活以上方可减流，防止浇注不足。 3.17.5.3 检查是否要浇注试样，试样数量及试样是否干净。

3.17.5.4 了解天车、平车是否正常，有座罐浇注的件要先进行座罐模拟，熟悉过程。 3.17.5.5 检查卡子,销子是否松动、脱落，压铁重量是否够重。 3.17.5.6 浇冒口内是否有散砂、砖头、铁棍及铁块等杂物。 3.17.5.7 两罐眼浇注时，应检查浇口杯的距离与钢水罐的距离是否相等。 手把罐两孔距离1030mm，

精炼罐两孔距离1050mm。

3.17.5.8 压铁与水口杯的距离能否保证不妨碍钢水罐的下落、不能妨碍铸件点冒口及浇注。 3.17.5.9 检查浇注区域附近是否有易燃易爆物（氧气瓶，乙炔发生器，及潮地水坑等），清走周

围的木模，并将周围的砂模用铁板盖好。

3.17.5.10 检查砂型是否返潮发酥，如返潮必须要求开箱，轻者烤干，重者报废。

3.17.5.11 雨季时期要经常检查地坑砂型内是否有返潮或渗水。 3.17.6 在浇注的地点要预备好干燥的保温剂。大件周围要准备好引火物（如废纸、刨花、油布、

煤气管等）。

3.17.7 浇注地点附近要准备好水管、水桶、潮砂，铁锹，以防跑火。浇大件或座罐件要准备足

够的方钢。

3.17.8 出钢车必须提前做好检查,等待出钢。

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3.17.9 钢水温度

3.17.9.1 出钢温度及浇注温度见表1(注：该出钢温度以双罐同时出钢为基础规定基本出钢温度，

同时出钢指炼钢两罐出钢时间间隔≤5min)。

3.17.9.2 出钢温度采用插入式热电偶测温。

3.17.9.3 过跨钢水，出钢温度可按中上限控制，不过跨钢水可按中下限控制，多罐浇注按工艺

执行。

3.17.9.4 出钢后镇静时间应根据出钢温度、钢水罐烘烤程度及浇注铸件的厚薄以及钢水材质等

因素决定。一般镇静时间5min～20min。（包括过跨时间） ａ） 大型高碳轧辊钢水镇静时间为12min～20min。 ｂ） 小型高碳轧辊钢水镇静时间为3min～10min。 ｃ） 高锰钢镇静时间为5min～8min。

3.17.9.5 所有钢水在浇注前均需由浇注班组专人进行罐内测温。

3.17.9.6 精炼罐引流后，要进行罐内测温，并按每分钟降温1℃～2℃计算达浇注温度的时间，

多罐浇注以温度最低罐温为准。

3.17.9.7 多罐浇注时,要控制好各罐的钢水温度，使其浇注温度各罐差在0℃～20℃之内。 3.17.10 浇注

3.17.10.1 浇注时由浇注班长或铸造值班主任一人统一指挥，并且每罐要有一人专人负责。 3.17.10.2 精炼罐引流及座罐时间通知由调度室值班调度长决定，引流到座罐完成之间的时间要

控制在15min之内。

3.17.10.3 浇注前取下冒口上的盖板，并注意防止砂子或其它杂物掉入。 3.17.10.4 超低碳不锈钢浇注前要往型腔内充氩气。

3.17.10.5 浇注时罐眼与浇口中心对准，并避免钢水罐在浇注过程中摆动。

3.17.10.6 浇注时罐眼与浇口杯的距离一般为100mm～300mm，具体根据砂型和浇注条件决定。 3.17.10.7 为使罐眼加热至足够的温度和将罐内底部温度较低的钢水及时放出以保证关严罐眼应

先浇1～2个较大的铸件。

3.17.10.8 用双眼罐浇注时应先浇双眼的铸件，后浇单眼铸件。

3.17.10.9 浇注前用红热的铁棍，将钢水罐塞棒杆周围钢渣硬块打破方可压把。 3.17.10.10 大件应低温快浇。

3.17.10.11 浇注开始时先小流，渐渐大流，很快的浇满砂型，至分型面时，应适当放慢浇注速度，

待浇至冒口后应立即改为慢浇。

3.17.10.12 小铸件和不点冒口的铸件，浇满后应点浇1～2次水口。没有冒口的铸件，浇注最后应

马上点水口2～3次，以免铸件产生缩孔及浇注不足。

3.17.10.13 浇注时必须将废油布、废纸、刨花等物点着，放在排气道及砂箱周围引气。 3.17.10.14 浇注时不准中途停流或取样，以免带进气体，或发生冷隔。

3.17.10.15 一般浇注至冒口1/3时，可由浇注人员加入覆盖剂。超低碳钢加ZF-II覆盖剂，其余工

艺没有特殊注明的加碳化稻壳，加入量以冒口顶面不见红色为原则。

3.17.10.16 移动钢水罐时，手把罐操作应先将手把压紧，不应漏钢。 3.17.10.17 精炼罐应关严滑动水口，不应漏钢。

3.17.10.18 剩下钢水由浇注工用铁棍测量其高度估计剩余钢水量，再浇其它件，以免产生浇注不

足而报废。

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3.17.10.19 负责压把或开关罐眼的工人，必须听从浇注指挥，不得擅自浇注（压把或停流）。 3.17.10.20 所有铸件在浇注过程中，浇注组应填写浇注卡片，并做好记录，对于出现问题的要详

细写明浇注情况。

3.17.10.21 点冒口应按工艺规定执行。点冒口应避免局部过热，小流点注，罐眼与冒口的距离应

尽量缩小以减少冲击。

3.17.10.22 凡Φ500mm以上冒口，铸件上至少要有一半冒口开设点补水口，并间隔均匀分布。 3.17.10.23 钢水浇注至分型面时要缓流浇注，浇注至冒口1/3高以上时方可停流，并可添加覆盖剂，

然后继续从水口浇至冒口1/2高时改由冒口开设的水口浇注。

3.17.10.24 点补冒口时要先从冒口开设的水口处开点，要求半流浇注，防止覆盖剂带入铸件中。待

钢水上升至冒口2/3高时可允许从冒口直接点入，此时要严格控制小流浇注。

3.17.10.25 点补时要均匀对称点入每个冒口，每个冒口点入高度按不超过100mm为限。 3.17.10.26 直接点补冒口时要严格控制压头高度，即罐孔与冒口上沿的距离要控制在300mm以内，

防止覆盖剂带入铸件中。

3.17.10.27 按工艺规定，在浇注后一定时间内，将上箱压铁吊开，或卡子打掉，以防阻碍铸件收

缩。

3.17.10.28 浇注时如发现抬箱、跑火现象，应降低浇注速度。

3.17.10.29 在浇注时如发生跑火，应很快用铁棍或潮砂堵塞，并降低浇注速度，不能堵塞时应停

止浇注。

3.17.10.30 在浇注过程中如发现罐眼堵塞，由铸锭车间操作者迅速接好氧气，用氧气割开罐眼。 3.17.10.31 冒口浇注完后，应对冒口加以维护，用木棒搅拌冒口直至冒口凝结，以提高补缩效果。 3.17.11 浇注过程中的安全事项

3.17.11.1 高大铸件应在地坑内浇注。

3.17.11.2 浇注时非工作人员禁止停留在浇注地点。

3.17.11.3 全部浇注工人在浇注时，要穿好工作服，戴好防护眼镜。 3.17.11.4 吊钢水罐用的吊车的吊钩，钢丝绳等应定时检查。 3.17.11.5 浇注地点不得有积水，易燃爆炸物。 3.17.11.6 夜间浇注时，浇注地点应有足够的照明。 3.17.11.7 浇注大件时应搭好浇注台。

3.17.11.8 在浇注中及浇完短时间内，不准在浇注区附近的地坑内停留和操作，防止CO中毒，必

要时可用压缩空气将CO吹散再进行操作。

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铸件钢水温度一览表（℃） 电炉直接出钢温度 熔点 精 炼 炉出钢温度 ≤60 钢水浇注温度 铸件平均壁厚（mm) 60～150 ≥150 钢 种 上限 下限 上限 下限 上限 下限 上限 下限 上限 下限 ZG200/400 ZG230/450 ZG270/500 ZG310/570 ZG340/640 ZG40Mn2 ZG50Mn2 ZG20SiMn ZG35SiMn ZG42SiMn ZG20Mn ZG30Mn ZG65Mn ZG20MnMo ZG20CrMo ZG35CrMo ZG40Cr ZG50MnMo ZG20Cr2Mo SC410 SC410S SCW410 SC450 SCW450 DCC10 S30C SC410A ZGMn13-1 ZGMn13-2 ZGMn13-3 ZGMn13-4

1518 1511 1504 1497 1490 1497 1491 1512 1499 1504 1515 1506 1482 1512 1513 1504 1501 1487 1510 1515 1517 1515 1513 1515 1514 1509 1514 1382 1386 1392 1395 1650 1640 1630 1620 1610 1620 1610 1640 1630 1630 1650 1630 1600 1650 1650 1630 1630 1610 1640 1640 1650 1640 1640 1640 1640 1630 1640 1500 1500 1500 1500 1630 1620 1610 1600 1590 1600 1590 1620 1610 1610 1630 1610 1580 1630 1630 1610 1610 1590 1620 1620 1630 1620 1620 1620 1620 1610 1620 1480 1480 1480 1480 1630 1620 1610 1600 1590 1600 1590 1620 1610 1610 1630 1610 1580 1630 1630 1610 1610 1590 1620 1620 1630 1620 1620 1620 1620 1610 1620 18

1610 1600 1590 1580 1570 1580 1570 1600 1590 1590 1610 1590 1560 1610 1610 1590 1590 1570 1600 1600 1610 1600 1600 1600 1600 1590 1600 1590 1580 1570 1570 1560 1570 1560 1580 1570 1570 1590 1580 1550 1580 1580 1570 1570 1560 1580 1590 1590 1590 1580 1590 1580 1580 1580 1450 1460 1460 1470 1570 1560 1550 1550 1540 1550 1540 1560 1550 1550 1570 1560 1530 1560 1560 1550 1550 1540 1560 1570 1570 1570 1560 1570 1560 1560 1560 1430 1440 1440 1450 1580 1570 1560 1560 1550 1560 1550 1570 1560 1560 1580 1570 1540 1570 1570 1560 1560 1550 1570 1580 1580 1580 1570 1580 1570 1570 1570 1440 1450 1450 1460 1560 1550 1540 1540 1530 1540 1530 1550 1540 1540 1560 1550 1520 1550 1550 1540 1540 1530 1550 1560 1560 1560 1550 1560 1550 1550 1550 1420 1430 1430 1440 1570 1560 1550 1550 1540 1550 1540 1560 1550 1550 1570 1560 1530 1560 1560 1550 1550 1540 1560 1570 1570 1570 1560 1570 1560 1560 1560 1430 1440 1440 1450 1550 1540 1530 1530 1520 1530 1520 1540 1530 1530 1550 1540 1510 1540 1540 1530 1530 1520 1540 1550 1550 1550 1540 1550 1540 1540 1540 1410 1420 1420 1430

ZGMn13Cr2 00Cr16Ni5Mo 00Cr13Ni5Mo 00Cr13Ni4Mo ZU50Cr ZU80Cr ZU80CrMo ZU5CrNiMo ZU65CrNiMo ZU60CrMnMo ZU80 ZU70Mn ZU70Mn2 ZU70Mn2Mo ZU75CrMo A27 ZG17CrMo55 ZG275/485H WCB GS45N GVA 1393 1481 1497 1497 1493 1475 1474 1486 1484 1495 1476 1481 1477 1477 1472 1511 1510 1514 1510 1512 1511 1520 1610 1600 1600 1610 1620 1610 1600 1600 1600 1600 1610 1640 1650 1640 1640 1500 1590 1580 1580 1590 1600 1590 1580 1580 1580 1580 1590 1620 1630 1620 1620 1650 1650 1650 1590 1580 1580 1590 1600 1590 1580 1580 1580 1580 1590 1620 1630 1620 1620 1630 1630 1630 1570 1560 1560 1570 1580 1570 1560 1560 1560 1560 1570 1600 1610 1600 1600 1460 1585 1585 1585 1560 1550 1540 1560 1550 1570 1550 1550 1550 1550 1540 1580 1580 1580 1580 1580 1580 1440 1570 1570 1570 1540 1530 1520 1540 1530 1550 1530 1530 1530 1530 1520 1560 1560 1560 1560 1560 1560 1450 1585 1585 1585 1550 1540 1530 1550 1540 1560 1540 1540 1540 1540 1530 1570 1570 1570 1570 1570 1570 1430 1570 1570 1570 1530 1520 1510 1530 1520 1540 1520 1520 1520 1520 1510 1550 1550 1550 1550 1550 1550 1440 1575 1575 1575 1540 1530 1520 1540 1530 1550 1530 1530 1530 1530 1520 1560 1560 1560 1560 1560 1560 1420 1560 1560 1560 1520 1510 1500 1520 1510 1530 1510 1510 1510 1510 1500 1540 1540 1540 1540 1540 1540 注1：对于精炼炉出钢温度单罐及双罐合浇出钢温度比表中规定的上限、下限分别降10℃，三罐以上

保持不变。若工艺有规定按工艺执行。

2：电炉出钢温度过跨、双罐各加10℃，但最高≯20℃。 3：精炼炉钢水在炉内蓄热时间≥40min。

4：钢水入精炼炉的初炼炉出钢温度与直接出钢的电炉出钢温度相同。 3.18 打箱技术操作规程

铸钢件打箱时间应根据工艺规定进行打箱，无具体规定者可以参考表4。

3.18.1 特重大铸件，也可采用下面经验公式计算保温时间与表中数据参考：

t=2X+b±24

式中：t—铸件保温时间（h）。 x—铸件毛量（ｔ）。 b—常数=36 ±24的使用：铸件壁厚大于100mm用负号。

3.18.2 打箱时，禁止使用压铁等重物悠撞铸件或铸件的冒口，严禁摔箱。

3.18.3 高合金钢件及易裂件，打箱后不应放在风口处，严禁与水或潮砂等激冷物接触，不准碰

撞，乱扔和受压。

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表4

主要壁厚（mm） <50 50～100 100～200 >200 铸件毛重（kg） 保温时间（h） <50 1～1.5 1.5～2 2～3 50～100 2～3 3～4 4～5 100～200 3～5 4～6 5～7 200～400 4～6 5～7 7～10 10～14 400～800 6～9 8～12 10～14 14～24 800～1200 9～12 10～16 14～24 16～26 1200～2000 12～18 16～24 26～36 36～48 2000～5000 18～30 24～36 36～48 48～70 5000～10000 30～44 36～54 48～70 70～90 10000～15000 54～72 70～90 90～115 15000～20000 72～90 90～115 115～130 20000～25000 90～115 115～130 130～150 25000～30000 115～130 130～150 150～180 30000～40000 130～150 150～180 180～200 40000以上 150～180 180～200 200～240 注：冬季易裂钢种，结构复杂件均应选用上限，如按下限选用，合金钢铸件可在上表基础上增加20%。 3.18.4 不准直接用水浇高温铸件和冒口，可以在打出的干砂上，洒少量水，以免尘土飞扬。 3.18.5 超低碳不锈钢打箱前要实地测温，一般规定在冒口根部测小于100℃方可打箱出坑。

3.18.6 地坑造型打箱时，将地坑内铸件周围的砂子挖开，将局部清松，注意不能使铸件局部降温

过快，可用干砂埋入，待完全清出后吊出。

3.18.7 下环等环行铸件打箱时要考虑防变形问题，下环打箱应用管坯顶住各个冒口，防止变形。

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