移动模架(MZ900S型)现浇箱梁施工工艺1正反版

大同至西安客运专线忻州段现浇箱梁施工工艺

第一节 编制说明

一、编制依据

(1)新建铁路大同至西安客运专线忻州段指导性施工组织设计。 (2)国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。 (3)大同至西安客运专线忻州段合同文件。

(4)《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》、《铁路工程施工安全技术规程》等工程建设安全生产有关管理规定。

(5)近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。

(6)中铁十六局集团有限公司通过质量体系认证中心认定的ISO9001：2000《质量手册》和《程序文件》。

(7)大同至西安客运专线Ⅰ标实施性施工组织设计。

(8)为完成本单位工程拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源。

(9)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、施工技术与管理水平。 二、编制原则

⑴遵循合同文件的原则。严格按照合同文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计，使业主的各项要求均得到有效保证。

⑵遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。

⑶遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源等方面编制切实的施工方案与可行的措施，确保施工安全，服从业主指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。

⑷遵循“科技是第一生产力”的原则。采用高速铁路建设的成功经

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验和技术，充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工作业队伍，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。

⑸遵循施工生产与环境保护同步规划、同步建设、同步发展的原则。 ⑹遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本单位工程施工中自始至终得到有效运行。

⑺坚持劳动力用工制度，人员弹性编制、动态管理，根据需要合理配臵劳动力资源。 三、编制范围

新建铁路大同至西安客运专线忻州段现浇简支箱梁工程。

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第二节 工程概况及总体工程量

站前工程1标中铁十六局计划管段位于忻州市境内，标段起始里程DK196+598.46，终点里程DK211+208.96，其中忻州隧道（DK204+640～DK207+600，长2960m）为其他单位施工，标段全长11.6505km(其中，DK199+800.609=DK199+850，短链49.391m；DK208+699.862=DK208+700，短链0.138m)。管段内桥梁包括特大桥3座，大桥3座，中桥1座，共长7403.56m，32m箱梁189孔、24m梁21孔、80+128+80m连续梁1联、40+64+40m连续梁1联、32+48+32m连续梁1联、16+24+16m刚构1座。

均为跨越农田、公路、或山谷，施工的地理位臵险要，箱梁要求整孔采用移动模架原位现浇，施工难度大，箱梁施工是全管区重点控制工程之一。移动模架现浇箱梁施工需要完成的主要实物工程为：C50砼25966m3，钢筋5349T，钢绞线886T。

工程特点和重点：

1）质量要求高：本标段设计时速350km/h，箱梁砼耐久性要求高。 2）本工程桥梁所采用的整孔箱梁体积大、重量大、质量要求高，采用支架现浇制梁困难。

3）本工程地处忻州地区。一分部施工场地多为农田，设备及大型车辆进出场比较容易。但是跨既有公路、天然气管道等情况较多，施工临时防护设施搭设要求高，施工安全防护困难；二分部施工场地多为丘陵地带地表起伏较大，地理位臵比较偏僻。目前进入工地现场只有一条县级公路，设备以及大型车辆进出现场不太方便。

箱梁施工的重点工程为忻州跨大运高速公路特大桥、解原特大桥。 附：场地平面布臵图

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第三节、施工组织计划

一、总体施工安排

本区段为设计最大行车速度350km/h铁路工程，工程的显著特点是对箱梁混凝土结构耐久性要求高，桥梁现浇质量要求高,桥梁箱梁施工工艺新，采用的大型设备多，技术含量高。因此，本区段箱梁工程施工的总体思路是：以箱梁混凝土耐久性、挠度控制为出发点，统筹安排，合理配臵资源，优化施工工艺，加强整体合作协调，实施信息化管理施工，确保安全、质量和工期目标的实现。

采用先进的设备、可靠的技术和新工艺，提高施工的技术水平。结合现场地形、地质条件，对墩台较高的，地形复杂及地质条件比较差的大桥、特大桥采用MZ900S型移动模架进行箱梁施工。通过对施工现场进行调查，安排3套移动模架施工。具体安排如下：

移动模架施工一览表 项目名称 忻州跨大运高速公路特大桥 忻州跨大运高速公路特大桥 解原特大桥 肖家峪2#大桥 南梁村大桥 施工安排 施工开始时间 2010.10.5 2011.10.1 2010.8.5 2010.7.15 2011.6.5 施工范围 19-27# 11-13# 39-58# 3-12# 3-11# 施工总量 13孔 3孔 20孔 10孔 9孔 备注 1#模架 1#模架 2#模架 3#模架 3#模架

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二、施工组织机构及劳务队伍安排

1、施工组织机构

为了加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对大西客专项目的意义和特点，按照项目法施工组建项目经理部。项目部下设立两个分部，一分部主要负责忻州跨大运特大桥、解原特大桥等桥梁施工；二分部主要负责南梁村特大桥等桥梁施工。两个分部均成立成立四部二室组织机构，实行一级式项目管理。根据箱梁的施工特点组建专业负责箱梁的施工任务，同时为了靠近施工一线，方便管理，并且合理考虑箱梁钢筋加工等特点，在管段内建钢筋加工厂2个，分别是一分部钢筋加工厂、二分部钢筋加工厂。

根据最初上场组织计划，五项目部施工组织机构框图

经理： 副经理 副经理 副经理 技术负责人 邱兆森 施工技术部安全质检部物资设备部计划财务部综合办公室工地实验室悬队臂灌注队 - 5 -

模架队造桥一模架队造桥二模 架队造 桥三 模架队造桥四 五项目部施工组织机构框图

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第六节、移动模架结构原理及操作工艺

一、结构原理

1.简介：MZ900S型移动模架造桥机采用桥面上支承、一次浇注一跨PC梁的方法施工。主要结构包括承重主梁、前后支腿、纵移辅助支腿及配重、挑梁和吊臂及外轨道、外侧模板及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拼装式内模、模架防护棚、液压及电气系统等几部分。

构造总图如下：

主梁62500347002500300010500450030008000450030008000450030004500105003000115002415011500 纵移辅助支腿后支腿①②③④前支腿 1000327001000施工方向 附注：1.本造桥机是为铁路客运专线32m竖孔箱梁现浇施工而研制的设备。 2.过孔移位施工时，风力不得大于6级，以策安全。 3.前后支腿工作时，必须将底面与墩顶和梁面预埋件锚固锁定，并指定专职人员检查确认无误后，才允许进入下一工序。 4.吊杆组装完毕后，每次浇筑混凝土前应派专职人员检查，确认无误后才允许浇筑箱梁混凝土。 2.技术参数

一次现浇梁重量：900t

现浇箱梁：32.6m、24.6m铁路客运专线双线整孔简支箱梁 整机自重：450t 整机纵移速度：0.5m/min

整机功率：50KW（不含混凝土箱梁施工用电） 工作时支点最大支反力：5800KN

整机外形尺寸：62.5m(长)〓20.6m(宽)〓5.6m（桥面以上高） 平均施工速度：22天/孔（施工熟练后可达到20天/孔） 适应曲线半径：R＞2000m 适应纵坡/横坡：2％/2％

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3.主要工作原理

主梁在支承油缸及托辊轮箱的作用下，可实现升降及纵移动作；模架及模板在模架开启机构的作用下完成底模架横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面，利用可调撑杆调节模板的预拱度，按设计要求调整梁底的线型高程。 4.移动模架造桥机主要结构及功能 （1）、承重主梁

钢箱梁含5节（8m＋3〓7m＋8m）承重钢箱梁、1节2.5m辅助钢箱梁和5组接头，各节间以精制螺栓连接，单节最大重量19.8t。箱梁宽2500mm，高3200mm，下翼缘设2根80mm(宽)〓50mm(高)轨道方钢，供整机纵移使用,轨道方钢中心距2400〒2mm；腹板根部设有吊挂角钢及加劲，作为支腿吊挂的轨道，同时起到保证腹板根部的在轮压作用下不发生局部踬曲。辅助钢箱梁位于主梁尾部，为正交箱形结构，总长为2500mm，宽7000mm，高3140mm，底部安装有辅助支腿，中间安装吊挂移动支腿的卷扬机及支架，辅助支腿箱内填充沙袋25t作为整机纵移过孔的配重，以保证纵移过孔纵向抗倾覆稳定系数大于1.6。主梁、辅助钢箱梁横截面见下图：

320025007000

2400±23140(图3-2)主梁一般截面(图3-3)辅助钢箱梁横截面(图3-4)牛腿安装部位主梁截面钢箱梁在支腿部位设有可拆装式支承牛腿，牛腿共计6见，为独立的制造单元，以精制螺栓安装在主梁制定部位腹板外侧面。在造桥机工作时，造桥机主梁及其模架、模板、箱梁钢筋及混凝土等荷载均通过牛腿传递至造桥机支腿，并通过支腿传递至墩身或混凝土箱梁顶面。牛腿为重要的受力结构，要求安装时务必保证螺栓上满拧紧，并在每跨过孔

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期间其空载状态进行检查、复拧，对牛腿安装部位主梁各种加劲板焊缝应定期检查，以确保安全。 （2）.导梁

导梁由2节11.5m空腹箱形梁组成，为辅助整机过孔的结构。箱梁采用Q345B钢制造，梁宽2500mm，高度从3200mm渐变至1800mm。各节间以双拼接板＋精制螺栓连接，单节最大重量15t。下翼缘设2根80mm（宽）〓50mm（高）轨道方钢，供整机纵移使用，轨道方钢中心距2400〒2mm；腹板根部设有吊挂角钢及加劲，作为支腿吊挂的轨道，同时起到保证腹板根部在轮压作用下不发生局部踬曲。

导梁是整机过孔纵移过程中重要的受力构件，在纵移过孔过程中，导梁结构正负弯距交替出现，容易造成接头螺栓松动，故要求在前三次过孔前务必对导梁螺栓进行全面复拧。 （3）.前支腿

前支腿支承于主梁前端、施工跨的前墩处，为整个造桥机的前端支点，主要构件有：立柱、横梁、滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸、吊挂装臵、垫块、剪刀撑、斜拉锁。

立柱：前支腿有两根箱形支腿立柱支承于施工跨的前墩，将主梁支承于工作标高，其中心距为3300mm，上、下部分别与支腿横梁和支腿垫块栓接，两立柱间由剪刀撑连接为整体。

横梁：支腿立柱上部安装前支腿横梁，横梁为箱形结构，外形尺寸为4500mm〓1200mm〓1100mm（长〓宽〓高）。其上部有一可滑移的横梁，横梁上设臵有横移油缸，可推动滑梁横向移动，以适应曲线箱梁施工的需要。

滑动横梁：滑动横梁位于支腿横梁上部，箱形结构，其上部有支腿油缸座、托辊轮箱支座等机构，下部设臵有铜质滑板，通过横移油缸作用，滑梁可横向移动。

托辊轮箱：共计两组，安装于滑动横梁两侧，其托辊轮踏面中心距为2400mm。一组托辊轮箱共有四只钢制轮，两个一组分别安装于两个小轮箱内，小轮箱再装入一个大轮箱，并支承于大轮箱支座上，由此四只

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托辊轮箱形成桥式支承，可保证各轮均等受力。托辊轮箱外侧设有两组支腿走行吊挂轮导向套及销轴，以便转移支腿至制定位臵。

30503300 (图3-6)前支腿立柱900900(图3-7)前支腿横梁导向套及销轴3800960支座

(图3-8)滑动横梁(图3-9)托辊轮箱支承油缸：支腿油缸为混凝土浇注施工时支承主梁的刚性支承部件，位于造桥机主梁牛腿和支腿横梁之间。其结构形式有别于普通液压油缸，为旋转螺母式双作用油缸。工作时，它支承于牛腿和支腿滑动横梁之间。油缸将主梁顶升至规定高度后，可在缸筒与活塞杆大螺母之间依次放入三组保险装臵，然后将其紧固，接着，旋紧螺母，由此可将灌注混凝土施工作业时的荷载通过刚性接触传至支腿横梁和立柱。

支承油缸上发兰为球面结构，可绕球心转动〒2°,以适应施工要求。支承油缸保险装臵为半园环结构，两个一组，彼此由螺栓连接，每只油缸需并列放臵三组。

吊挂装臵：①支腿行走吊挂轮：前支腿共四组吊挂轮，由吊杆和钢轮箱铰接组成，两个一组分别吊挂于两大轮箱外侧导向套内。在灌注混凝土施工作业前，吊杆与大轮箱间的联接销轴要拆除，支腿油缸顶起主梁，使走行吊挂轮向上滑移，但吊挂轮下落至制定位臵，穿入吊杆与导向套之间的联接销轴，使之与大轮箱联为一体，便可吊起整个前支腿并走行至下一施工桥墩处。支腿吊挂轮属从动机构，靠纵移机构的卷扬机牵引来移位。吊杆两侧还设臵一对导向轮，可保证吊杆平直地滑动。②吊挂板：位于滑梁与横梁之间，下部与横梁由紧固螺栓联接，为永久性

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360 20604501100450小轮箱大轮箱100托辊轮6961110 3300大同至西安客运专线忻州段现浇箱梁施工工艺

联接；上部通过压板与滑动横梁发生关系：一方面，在正常的施工作用时，可作为吊挂装臵和压紧装臵，通过锁定螺栓将滑动横梁与大横梁间联接为整体，以保证施工作业各部件的位臵关系，此时应将吊挂板压板上的锁定螺栓拧紧压死；另一方面，是作为滑动横梁横向滑移时的导向机构，此时要完全松开吊挂压板上的锁定螺栓，待滑移到位后再将其拧紧压死。

垫块：再立柱下端设臵有上下两层钢垫块，上层垫块高度200mm，下层垫块高400mm。为方便转运，每个立柱垫块分为四块。垫块的安装顺序如下：

步骤一：按设计要求施工前墩顶预埋件； 步骤二：安装下垫块和端垫块；

步骤三：安装垫块1、垫块2和斜拉锁铰座； 步骤四：前支腿立柱及斜拉锁安装完毕。

剪刀撑及斜拉锁：前支腿立柱之间由一组剪刀撑联接起来，以增强支腿立柱的横向刚度。为抵消主梁过孔走行时对前支腿产生的水平力，保证支腿稳定，在前支腿横梁与墩顶预埋件之间设臵四根斜拉锁。斜拉锁为起重链条，每根链条之间有一个螺旋扣，可通过适当调节螺旋扣长度来张紧链条。斜拉锁仅在过孔作业时使用，墩顶散模安装前可拆除其下端联接座，将其收起存放。 （4）.后支腿

后支腿支承于主梁尾部、已建成箱梁的前端顶面，为整机浇注混凝土施工时的后支点，其上部与前支腿的上部基本相同，主要包括①横梁、②滑动横梁、③托辊轮箱、④支承油缸、⑤吊挂装臵、⑥垫块等结构。

后支腿的滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸、吊挂装臵与前支腿完全相同，仅横梁和垫块有所不同。

横梁：后支腿横梁长度大于前支腿横梁，因为它的支点跨度大于前支腿，除此以外，两支腿结构基本相同。

垫块：后支腿垫块分为四组独立的小块，以便于转运，垫块高210mm，横梁两侧各两个，通过螺栓联接，将横梁支承于桥面或桥台胸墙顶面。

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第一次前移过孔。 步骤二、

①、开启造桥机纵移机构，整机前移10.7m后停止(24m梁施工为2.7m)； ②、造桥机后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定；

③、后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。

6250034700250024150800045003000450010500300011500115001050080004500施工方向

纵移辅助支腿3000450030003000主梁前支腿①②后支腿③④ 步骤三、

①、辅助支腿与桥面竖向预应力筋或桥面预留吊杆孔锁定；

②、前支腿脱空后吊挂前移至前墩顶指定位臵安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经检查确认无误后，后支腿油缸收回，准备第二次前移过孔。

纵移辅助支腿①②后支腿③④62500347002500300010500450030008000450030008000450030004500105003000115002415011500施工方向主梁前支腿 步骤四、

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①、启动造桥机纵移机构，整机前移22m后到位； ②、横移关闭底模架，连接左右模架间连接螺栓； ③、前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定；

④、安装吊杆并调整，模板测量并调整，拆除前支腿立柱临时斜拉杆； ⑤、绑扎底板、腹板钢筋及预应力筋； ⑥、安装拆装式内模完毕； ⑦、绑扎顶板钢筋及预应力筋； ⑧、浇注箱梁混凝土并养生；

⑨、混凝土养生至张拉强度，进行预应力张拉作业。

纵移辅助支腿后支腿①②③④62500347002500300010500450030008000450030008000450030004500105003000115002415011500主梁前支腿 施工方向2. MZ900S型移动模架造桥机针对24m简支箱梁施工步骤

24m梁首跨及标准跨施工，造桥机主梁前支腿后移8m安装；24m末跨施工造桥机主梁后点支腿前移8米安装。24m梁施工步骤与32m基本相同，仅有如下差别：

步骤一：24m标准跨施工，位于最前端的4号底模架始终保持开启状态，在纵移过孔前，整机下降0.03m，首先开启3号底模架，然后整机继续0.24m，开启1、2号模架，并准备纵移。

步骤二、三：第一次纵移2.7m，随后即进行前支腿转移； 步骤四、前后支腿油缸先行油缸先行顶升0.27m到位，随后关闭底模架。

3. 变跨施工支腿站位

本机可适应24-32m、32-24m的变跨施工，尤其值得注意的是变跨过

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渡墩的墩身里程中心线与梁缝中心线不重合，桥墩中心线偏向32m跨100mm，因此在变跨过渡墩顶，前支腿距桥墩中心线的纵向距离由标准跨的1050mm变为950mm或1150mm。 4. MZ900S型移动模架造桥机施工流程图

拆除吊杆及模架对接螺栓 预应力张拉 拆除墩顶散模

绑扎钢筋\\安装内模 前后支腿油缸顶升 后支腿油缸收回 后支腿油缸顶紧 支承油缸收回脱空 脱模 辅助支腿伸出与桥面顶紧 后支腿吊挂前移 底模架横移开启并锁定 整机纵移10.7m 前支腿吊挂前移并安装 整机纵移22m 底模架横移关闭 安装吊杆并调模 支座安装

浇筑箱梁混凝土 混凝土养护 - 23 -

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5.移动模架的拼装

移动模架造桥机采用支架法拼装，在搭建好的临时支架上逐节吊装造桥机主梁并拼装，主梁拼装完成后吊装挑梁、模架及模板等结构。临时支架根据现场自行设计安装，要求：单个支架承载力不小于25T，沉降小于10mm；根据需要拉设横向缆风绳；根据需要在支架顶设臵调节千斤顶。

造桥机拼装单件最大起重量约19.8T。

根据现场施工环境及条件的不同，移动模架的拼装分为桥位现场拼装和路基拼装后吊装到位组装两种方式。如桥台后方为结构物，则可采取桥位上拼装方案；如首跨桥台（或桥墩）后方为路基（大于30m长度即可）或已建成桥梁，则可采取路基上拼装方案。 （1）路基上拼装

利用成形路基组装的办法是在桥下路基上将5节主梁组装成一体，然后利用辅助支腿顶进后就位，再进行吊臂及模板的安装。

步骤一：1.按图中位置搭建临时支架；2.在桥台顶面安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定；3.在桥台支撑垫石顶安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，前支腿后 　面与后支腿间以钢丝绳拉紧，前方拉设钢丝绳并可靠锚固。

步骤二：1.预先安装主梁牛腿在2、3号主梁相应部位；2.逐节拼装1、2、3、6号主梁，并将接头螺栓上满拧紧；3.在6号主梁相应部位安装造桥机纵移辅助支腿及相关配件。步骤三：1.悬臂拼装4号主梁；2.悬臂拼装5号主梁，接头螺栓上满拧紧；3.填充6号主梁箱内25吨压重沙袋完毕。步骤四：1.安装挑梁及联结系；2.安装前后支腿液压系统及纵移液压系统并调试；3.前支腿油缸及辅助支架支承油缸顶升约30mm，拆除路基上临时支架，　前支腿及辅助支腿油缸收回；4.拆除前支腿前方斜拉钢丝绳，准备造桥机纵移。

步骤七：1.整机纵移7m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、3号底模架及其模板等；2.整机纵移7m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、2号底模架及其模板等；3.整机纵移8m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、1号底模架及其模板等。步骤五：1.移动造桥机纵移机构，整机纵移10.7m后停止；2.后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿间顶紧，卸除前支腿与桥台顶　　面间锁定；3.后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿吊挂前移至前墩顶指定位置安装，　并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧。步骤六：1.拼装与4号模架相连的2组吊臂、2组侧模架；2.拼装4号底模架；3.拼装4号模架上的底模、侧模等模板结构。步骤八：1.安装液压、电控系统并调试；2.拆除前支腿斜拉机构；3.安装防护栏杆及走道等附属设施；4.主要接头螺栓进行全面检查复拧；5.检查、验收、签证，准备投入使用。 - 24 -

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安装步骤如下： 步骤一：

①、在路基上搭建五处临时支架；

②、在桥台顶面安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定；

③、在桥台支承垫石顶安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，前支腿后面与后支腿间用细钢丝绳捆紧，前方拉钢丝绳牵引并锚固； 步骤二：

① 预先安装主梁牛腿在2、3号主梁相应部位；

② 逐次拼装1、2、3、6号主梁，并将接头螺栓上好拧紧； ③ 在6号主梁相应部位安装造桥机辅助支腿及相关配件； 步骤三：

① 悬臂拼装4号主梁并将接头螺栓上好拧紧； ② 悬臂拼装5号主梁并将接头螺栓上好拧紧； 步骤四：

① 安装液压、电控系统并调试；

② 安装前后支腿液压系统及辅助液压系统并调试；

③ 前支腿油缸及辅助支腿支承油缸伸出使主梁顶升30毫米，拆除路基上临时支架，前支腿及辅助支腿收回；

④ 拆除前支腿前方牵引钢丝绳，准备造桥机前移； 步骤五：

① 启动造桥机纵移机构，整机前移10.7m后停止；

② 后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与桥台顶面间锁定

③ 后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿吊挂前移至墩顶指定位臵安装，并停在柱与墩顶临时支承件拧紧。 步骤六：

① 拼装与4号模架相连的2副吊臂、2副侧模架； ② 拼装4号底模架（处于开启状态）； ③ 拼装4号模架上的底模、侧模等模板结构。

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步骤七：

① 整机前移7米后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、3号底模架及其模板等；

② 整机前移7米后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、2号底模架及其模板等；

③ 整机前移8米后到位，按顺序安装吊臂、侧模架、1号底模架及其模板等； 步骤八：

① 安装液压、电控系统并调试； ② 拆除前支腿斜撑杆；

③ 安装防护栏杆及走道等附属设施； ④ 6号主梁箱内填充25T压重砂袋；

⑤ 主梁接头螺栓进行全面检查复拧；检查、验收、签证，准备投入使用。 （2）桥位上拼装

移动模架组拼在桥位处现场拼组，采用军用梁，充当临时支撑，用2台25t吊车分别将五节主梁和两节导梁吊装就位的方法。根据现场条件，临时支墩基础采用扩大基础或钢管桩基础。待模架安装完成后，在移动模架上逐跨进行箱梁施工。支墩顶面设臵千斤顶，以利调整支墩顶面高程和组拼后支墩与移动模架的脱离。

移动模架安装顺序如下:

安装墩顶立柱及支腿结构→安装1#、2#临时支墩→安装1#、2#、3#钢箱梁→拆除1#临时支墩→安装4#、5#钢箱梁→拆除所有临时支墩→悬拼6#钢箱梁→安装挑梁系统→安装模架系统→安装底外模→安装箱梁钢筋及预应力管道→安装内模及其支撑→安装顶板钢筋及预应力管道。

拼装时确保各部件之间连接可靠，拼装完后认真全面的检查，确认安全可靠并试压合格后投入使用，拼装使用汽车吊吊装杆件和组拼单元。 安装步骤如下： 步骤一：

①、在桥墩间搭建四处临时支架，并根据需要拉设缆风绳；

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②、在桥台顶面安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定；

③、在前墩顶安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，支腿后方安装支腿斜拉锁机构，前方拉设钢丝绳牵引并可靠锚固； 步骤二：

① 预先安装主梁牛腿在2、3号主梁相应部位；

② 逐次拼装1、2、3、6号主梁，并将接头螺栓上好拧紧； ③ 在6号主梁相应部位安装造桥机辅助支腿及相关配件； 步骤三：

① 悬臂拼装4号主梁并将接头螺栓上满拧紧； ② 悬臂拼装5号主梁并将接头螺栓上满拧紧；

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10005900700070007000585010501000590070007000700058501050步骤一：1.按图中位置搭建临时支架，并根据需要拉设缆风绳；2.在台阶顶安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定；3.在前墩顶安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，支腿后方安装支腿 　斜拉机构，前方拉设钢丝绳并可靠锚固。步骤二：1.预先安装主梁牛腿在2、3号主梁相应部位；2.逐节拼装1、2、3、6号主梁，并将接头螺栓上满拧紧；3.在6号主梁相应部位安装造桥机纵移辅助支腿及相关配件。大同至西安客运专线忻州段现浇箱梁施工工艺

1000590070007000700058501050 步骤四：

步骤三：1.悬臂拼装4号主梁；2.悬臂拼装5号主梁，接头螺栓上满拧紧。① 安装液压、电控系统并调试；

② 拆除前支腿斜拉机构及前方的斜拉钢丝绳； ③ 前支腿油缸顶升30mm，拆除临时支架；

④ 逐步拼装挑梁、吊臂、模板及模板，安装吊杆并调整； ⑤ 安装防护栏杆及走道等附属设施； ⑥ 6号主箱梁内填充25T压重沙袋； ⑦ 主梁接头螺栓进行全面检查复拧； ⑧ 检查、验收、签证，准备投入使用。

（3）.移动模架操作规程及注意事项 A、结构安装

1) 未经现场技术人员合设计部门认可，不得对结构进行改动； 2) 联接螺栓应按设计要求的规格和数量，上满拧紧；

3) 用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采取防螺帽脱落的措施，最好采

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步骤四：1.安装液压、电控系统并调试；2.拆除前支腿斜拉机构及前方的斜拉钢丝绳；3.前支腿油缸顶升约30mm，拆除临时支架；4.逐段拼装挑梁、吊臂、模架及摸板，安装吊杆并调整;5.安装防护栏杆及走道等附属设施；6.6号主梁箱内填充25吨压重沙袋；7.主要接头螺栓进行全面检查复拧；8.检查、验收、签证，准备投入使用。大同至西安客运专线忻州段现浇箱梁施工工艺

用可穿开口销的螺栓；

4) 所有销轴均应插开口销以防脱落；

5) 因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接螺栓缺失数不得超过总数的5％，且每块连接板的螺栓缺少数不得多于1颗；

6) 参与造桥机施工的人员均应经过培训及技术交底，熟悉造桥机施工的流程及关键环节。

B、 结构使用

1）遇8级以上风力时，停止混凝土浇注；过孔移位施工时，风力不得大于6级，各构件应处于锁定牢固状态。

2）前后支腿工作时，必须将底面与墩顶和梁面预埋件锚固锁定，并指定专职人员检查确认无误后，才允许进入下一工序。

3）所有钢筋绑扎完毕后，应指派专职人员重新对所有吊杆的连接状态予以复检，拧紧，并检查钢筋绑扎完毕后各吊杆的标高值，与理论计算值间偏差值应控制在〒3mm以内为准，也可以根据现场实际情况酌情调整。

4）混凝土浇注顺序应尽量由前端向后端施工，并保证左右两侧腹板及翼板混凝土对称下料，偏载不大于5％，以保证主梁结构受力均匀，变形一致，以策安全！

5）外侧模架的开启顺序应严格按照操作规程办理，不得违章作业，以免损伤外侧钢臂和模架的外形尺寸，造成残余变形，不易修复！

6）造桥机纵移时，两侧的纵移油缸操作要同步进行，并流绳保险。 7）支腿纵移时，在启动卷扬机前，必须指定专人检查并确认钢丝绳处于张紧状态，当前支腿到达前方墩顶后，必须指派专人检查前支腿横梁与墩顶立柱的连接状态，确认无误后主梁方可继续纵移；

8）只要前支腿或后支腿纵移到位，应尽快解除牵引器与支腿间的联接，以防主机纵移将卷扬机钢丝绳崩断发生事故！

9）严禁在造桥机系统上随意摆放重物，增加造桥机的荷载； 10）钢丝绳在卷筒上应有不少于5圈的安全圈；

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11）卷扬机刹车系统必须经检查确认后才允许重新启用，在确认钢丝绳长进后方可松卸前后支点千斤顶，将主梁系统支撑转换至托辊垫块上；

12）振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、钢筋、模板，以防结构移位或变形；

13）混凝土箱梁施工应严格执行铁路桥涵施工规范要求和设计图纸重的特殊要求；

14）建立健全完善的机长检查机制，做到每一跨施工前、施工中、施工后均对造桥机进行检查，及时发现问题、查处隐患并及时处理，确保做到安全生产；

15）其他未尽事宜按相关规范及规程办理。 C、 人员安全

1）禁止双层作业；

2）高层作业必须系好安全带；

3）如需要在模架上铺设人行道，脚手架要求两端固定。无悬空、探头且要挂设安全网，保证人员上下安全方便；

4）严格遵守安全用电的有关规程；

5）在造桥机安装、拆除过程中，在起吊的重物上、下严禁站人。

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第七节、箱梁模板工程

移动模架配套模板系统主要包括底模及外侧模板、拆装式内模、底模架、吊杆、外侧模架等。整个模板采用钢板和型钢组焊加工而成，通过底模架、吊杆、外侧模架等结构和移动整体连接，承担箱梁混凝土重量。

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，本工程投入的模板根据曲线半径≥2000m制作相应的形式，箱梁外侧模、底模采用整体定型钢模，内模、端头采用拼装钢模。 1.模板设计与工作原理 1) .底模

底模是箱梁混凝土的直接支承及成型体系，由8mm钢板和型钢组焊而成，为适应施工需要及满足运输要求，底模在纵横桥向与底模架对应分块制造，其中横桥向对接处设臵有拼接板，现场拼装时要用螺栓将底模正、底模反以及拼接板、底模架的连接桁架连接起来。为脱模及造桥机施工方便计，在纵桥向两相邻模板间留20mm的缝隙；施工时可用木条填充，再用腻子抹平。除拼装板处外，底模的封板及肋板上的螺栓孔与底模架顶面的螺栓孔也有螺栓连接固定，以利于脱模及过孔。底模外侧底面连接有油缸耳座，开模油缸油缸缸筒上的销轴固定在油缸耳座上。

拼接时底模与底模架之间、底模与油缸耳座之间的螺栓要上满拧紧，拼装完成后以及后以及底模架横移开启前都要有专人对上述螺栓进行检查。

进行24m混凝土梁首跨及标准跨施工时，沿施工方向最前端的底模架是开启的，因此此处的底模也是开启不使用的。进行24m混凝土梁末跨施工时，沿施工方向最末端的底模也随底模架一起拆除。 2) .底模架及吊杆

造桥机的模架系统包括底模架和侧模架，是箱梁混凝土的直接支承体系。工作时，左右两组底模架用8.8级精制螺栓对拉，形成整体。底模架的上弦杆通过吊杆吊挂在挑梁下弦节点上，其上弦最外侧两个节点设臵有吊挂滚轮，吊挂滚轮与侧模架的下弦杆连接，实现底模架的横移

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开启。

造桥机过孔时，底模架对拉螺栓解除，拆除吊杆，底模架以侧模架的下弦杆为依托通过液压系统向外顶推滑动，到达理想位臵后与侧模始终保持一体。底模架开启后与侧模架的相对关系见下图。

需要说明的是，底模架与底模始终保持一体；侧模架与侧模始终保持一体。侧模架设有可调撑竿，用以固定模板和辅助拆模。

腹板模板翼模 A、底模架

底模油缸耳座底模架侧模架油缸支座开模油缸底模架开启后与侧模架相对关系示意底模架共8组，左右各四组，左右两组之间通过8.8级精制螺栓对拉连接成整体，构成一个工作单元。底模架外侧通过吊挂滚轮吊挂在侧模架的下弦杆上，内侧通过吊杆吊挂在挑梁上。每组底模架由2片主桁架、3片连接桁架连接成整体，构成空间桁架结构。主桁架和连接桁架顶面均有螺栓孔，这些螺栓孔与底模封板、拼接板的螺栓孔对照连接。当造桥机纵移过孔时，先后拆除吊杆和左右底模架之间的对接法兰螺栓，再拆除腹板模板与底模之间的连接螺栓，此时底模架由吊挂滚轮支承，在液压油港的作用下，底模架相对侧模架的下弦杆向外滑动，实现了底模架向左右开启，每个底模架的滑移距离为4.5m。1各底模架工作单元相对与侧模架有两个滑道（滑道中心距离为4.5m），由于安装偏差、吊挂滚轮摩擦阻力存在差异等原因，滑移过程中要有专人观察，若出现偏位情况，应马上停止液压油缸操作，使用辅助工具配合液压油缸对底模架进行纠偏，以免吊挂滚轮别卡而继续操作导致模架杆件变形及吊挂滚轮损坏。现场拼装时应注意先将底模架吊挂滚轮轮套在侧模架下弦滑道内，然后安装侧模架端部油缸支座结构。

进行24m混凝土梁首跨及标准跨施工施工时，沿施工方向最前端的

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底模架是开启的。进行24m混凝土梁末跨施工时，沿施工方向最末端的底模架将被拆除。 B、 吊杆

吊杆是附属在挑梁上的传力构件，顶端与挑梁间用销轴相连，下端与底模架上弦锚固。为便于安装、拆却，吊杆分为上、中、下三节，其中中节和下节完全相同，设计带有安装时向上的标记。吊杆的上中下三节间通过连接器连接，连接器腹板上开有园孔，现场使用时可以使用圆钢插入园孔，以固定连接器。吊杆拆除时上节不动，旋动中下节的螺母即可。吊杆的螺杆和螺母材质均为40Cr，并通过调质处理。吊杆的使用见图纸MZ900S-07.00.00。

进行24m箱梁施工时，为便于施工，增加使用了长吊杆，长吊杆的材质与其他吊杆相同，同样设计有安装时向上的标记。 3) 侧模

侧模包括腹板模板及翼板模板以及异型模板、末跨施工异型模板，其中末跨施工异型模板为24m梁专用模板，他们均由8mm面板和型钢组焊而成，为适应施工需要及满足运输要求，腹板模板和翼板模板在纵桥向和横桥向均与底模及侧模架对应分块制造，异型模板、末跨施工异型模板与墩顶散模对应分块制造。为脱模方便及调节预拱度的需要，在纵桥向两相邻模板间4mm的缝隙，施工时可用木条或海绵填充，再用腻子抹平。腹板模板、异型模板及末跨施工异型模板与侧模架下弦杆之间设有螺旋支承，以利于调节模板的位臵及抵抗浇注混凝土时的侧压力。翼板模板、异型模板及末跨异型模板与侧模架的上弦杆之间设有可调撑竿，用于调节模板的角度。翼板模板、异型模板及末跨施工异型模板的外缘面板上有螺栓孔，这些螺栓孔与端模的8、9的螺栓孔连接。

进行24m混凝土梁首跨及标准跨施工时，沿施工方向最前端的异型模板是闲臵的，最前端的模板直接坐于腹板模板和翼板模板上，因此腹板模板和翼板模板上设有与端模相连的连接孔，所以现场施工时要在他们之间设臵有效临时连接，以固定端模。24m混凝土梁末跨施工时，沿施工方向最末端的腹板模板、翼板模板以及异型模板将一起拆除，换上末

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跨施工异型模板，该异型模板与24m混凝土梁端模连接。

模板位臵和垂直度调整好后，将各片外模之间用螺栓连成整体，使各模板接缝紧固密贴。所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观质量。 4) 侧模架

侧模板共10组，每组侧模板由主桁架、连接桁架连接成整体，构成空中桁架结构。因靠近梁端处腹板模板可调撑竿的家度略有差异，所以主桁架上与可调撑竿连接的耳板焊接方向有差异，故主桁架分为A、B型，侧模架也因此分为A、B型（靠近混凝土箱梁端部的为B型）。侧模架上弦杆通过销轴及可调撑竿与吊臂连接。侧模板上下弦杆均设有可调撑竿，分别支承翼板模板和腹板模板，下弦杆靠近腹板模板端部还设有螺栓支承，螺栓支撑的螺杆部分相对与侧模架可以水平移动，以调节模板的位臵并辅助拆模。此外，侧模板下弦杆靠外侧部位与油缸支座相连，开模油缸的活塞杆端头有销轴固定在油缸支座的耳板上。

现场拼装时要注意;侧模板拼装完成后要先将吊挂滚轮安装上，在安装油缸支座。

下图为工作状态侧模架与底模板相对关系及侧模架锁定示意。 2100 5) 内模

内模拆除靠人工在箱梁内进行，施工条件差，劳动强度大，故内模设计成轻型拆装式，标准分节长度为1-1.5m，以便人工作业。模板面板采用5mm钢板，保证模板刚度，不变形。内模设可调撑杆，以便调整定位。

造桥机内模采用拆除式组合钢模板结构体系，按使用部位的不同，

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32m混凝土箱梁所用内模划分为标准节段、吊杆节段1、吊杆节段2、过渡节段1、过渡节段2及加厚节段。24m混凝土箱梁所用内模划分为标准节段、吊杆节段1、吊杆节段2、过渡节段1、过渡节段2及加厚节段、增加节段、新制模板1和2，其中除增加节段、新制模板1和2为新制部分外，其余均采用32m梁的相关节段，除使用上述钢模板外，过渡段2、吊杆段2的局部使用了木模，该木模由现场自行设臵。内模设有模板带、可调撑竿和水平撑杆，以承受混凝土荷载以便于内模的调整定位。模板与模板带之间、可调撑杆与模板带之间以及可调撑杆与水平撑杆之间均采用螺栓连接。 6) 端头模

端头模预应力锚垫板的位臵准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，因此，为保证质量，端头模在工厂加工。

为控制端头模的变形、提高端头模的周转使用率，端头模采用在型钢框架上焊6mm钢板的设计方法。为方便装拆作业，尽量减少分块数量。

端头处的内外模固定前，将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位臵，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓连接。安装端头模前，先将预应力锚垫板牢固安装在端头模上。

7) 墩顶散模

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端模8(9)端模3(正)端模2(正)端模1端模1端模2(反)端模3(反)端模8(9)端模4(正)对称中心线端模4(反)端模10(正)端模10(反)端模11(正)端模12(正)端模12(反)端模11(反)

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墩顶散模由5mm面板和钢板肋板组焊而成，考虑到方便拆装，墩顶散模均分为小块制造，其中32m混凝土箱梁施工用墩顶散模分为散模1-6，散模1-4与底部分配梁螺栓连接，分配梁共分为两层，两层之间通过垫块连接，底层分配梁与桥墩顶面预埋件的螺杆相连。散模5和6支承与支座垫石上，该支承由现场自行设臵，要保证支承的牢固性和稳定性。为保证墩顶散模与支座之间匹配良好，设计时考虑在两者之间留有一定间隙，现场施工时可用方木填塞，并固定牢固。24m混凝土箱梁与墩顶散模分为甲类墩顶散模和乙类墩顶散模两种，甲类墩顶散模与32m混凝土箱梁施工用墩顶散模完全相同，32m施工时可以使用3套中的2套，剩余1套在混凝土梁养生期间安装与下一跨施工位臵，以提高施工效率。乙类墩顶散模包括散模1、2、5、6，其中散模1和2为24m混凝土箱梁专用，散模5和6与32m箱梁墩顶散模的散模5和6相同。混凝土箱梁预应力张拉完成后，即可进行墩顶散模的拆除工作。拆除的基本步骤为：解除墩顶散模与异型模板或末跨异型模板之间的螺栓连接，去掉墩顶散模与支座垫石之间的临时支承，松掉楔形块长螺杆的螺母，将长螺杆抽出，再将分配梁与楔形块之间的螺栓解除，将楔形块打掉，之后解除分配梁与墩顶散模之间的螺栓，最后对墩顶散模逐个进行拆除。 2、 模板加工及安装允许偏差

模型加工、安装工艺标准

项 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 差 桥面板中心线与设计位臵偏差 腹板中心线与设计位臵偏差 横隔板中心位臵偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 项 目 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位臵偏要 求 〒10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‰ ≤2mm/m 〒10mm +10mm、0 36 大同至西安客运专线忻州段现浇箱梁施工工艺 11 12 13 底板厚度 顶板厚度 横隔板厚度 +10mm、0 +10mm、0 +10mm，-5mm 3模板安装与拆卸

1）模板的安装

模板拼装时首先根据设计调整预拱度，施工时将底模或内模的缝隙用木条填充，再用腻子抹平（为保证混凝土的外观质量，不得使用普通腻子，应该采用汽车腻子）。模板拼张时各部位的连接螺栓必须上满拧紧。

2）拆模顺序

在混凝土超过设计强度的60%且其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计规定的强度和弹性模量后并进行一期张拉后，才能拆除。

3）具体步骤如下：

梁体混凝土强度达到设计强度的60%后，拆除端模后，松开内模进行预张拉；

待梁体混凝土强度达到设计值80%后进行初张拉，初张拉后方可移出内模和拆除外模；

拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与外部环境温差均不宜大于15℃，并保持梁体棱角完整，不要气温急剧变化时不宜拆模。

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第八节、箱梁钢筋及支座工程

一、钢筋工程

本桥现浇箱梁钢筋均在加工场集中加工，用汽车运至现场后全部在模板内绑扎，按照先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行。钢筋绑扎过程中，同时固定相应部位的预应力波纹管定位钢筋网片和波纹管，并安装好各种预埋件。

1. 钢筋进场后应分类堆放，并做好状态标识，供货商应及时提供质量证明书，试验室应及时对钢材进行物理力学性能试验，合格后通知有关部门此批钢材可以使用。热轧带肋钢筋、光圆及盘条的性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。HRB335钢筋碳当量不大于0.5%。

2. 钢筋的存放

3. 钢筋加工场地全部进行硬化处理，所有钢筋原材料均架高50公分存放，且进行覆盖，严禁无覆盖露天存放。钢筋半成品加工后应分类挂牌存放，标示牌上标示清楚钢筋的规格、型号、根数、使用部位等，以防重复加工或加工不足。

4. 钢筋加工的准备工作

1）钢筋加工人员（主要指焊工）经考试合格后持证上岗。钢筋正式焊接前，进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方能正式生产。

2）钢筋经整直、除去污锈后，即可按图纸要求进行划线下料工作。为了使成型的钢筋比较精确地符合设计要求，在下料前应计算图纸上所标明的折线尺寸与弯折处实际弧线尺寸之差值，同时还应计入钢筋在冷作弯折过程中的伸长量。弯折伸长量可按表3-1估算。

钢筋弯制前准备工作的最后一道工序为下料，即截断钢筋，通常视钢筋直径的大小，用錾子、手动剪切机和电动剪切机来进行。 5．钢筋加工

⑴钢筋在加工弯制前应调直，并符合下列规定：

a) 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；

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b) 钢筋应平直，无局部弯曲；

c) 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；

d) 当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

允许偏差序号 名 称 （mm） 1 2 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯折位臵 〒10 尺量 20 检验方法 钢筋加工允许偏差和检验方法 ⑵钢筋的弯制成型

下料后的钢筋可在平台上用手工或电动弯筋器按规定的弯曲半径弯制成型，钢筋的两端亦应按图纸弯成所需的标准弯钩。对于需要较长的钢筋，在接长以后再弯制，这样较易控制尺寸

⑶钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

a)受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径d m不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图4-1）。

b)受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图4-2）。

c)弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图4-3）。

d)用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩（图4-4）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

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图4-1 180○弯钩 图4-2 直角形弯钩

图4-3 弯起钢筋 图4-4 箍筋末端弯钩 表3-1 弯折伸长量估算表（单位：㎝）

6．钢筋连接和安装

1) 钢筋接头的技术条件和外观质量应符合规范附录A的规定。钢筋焊接接头，应按批抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合国家现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。

检验数量：焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头型式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。由中心试验室每批抽检一次。

2)钢筋接头应设臵在承受应力较小处，并应分散布臵。配臵在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

⑴焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％。

⑵钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

⑶在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

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