斜拉桥施工组织设计

1 编制依据

（1）新建贵广（南广）铁路广州枢纽及相关工程站前工程GTGG-2标段施工图纸、招投

标文件及有关设计说明； （2）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ 203-2008，2008-10-20发布； （3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建[2005]160号，2005-09-17发

布；

（4）我单位拥有的科技工法成果和现有的管理水平、劳力设备技术能力，以及长期从事

铁路建设所积累的丰富的施工经验。 2 编制原则

（1）严格中标合同文件所规定的工程施工工期，根据工程的特点和轻重缓急，分期分批

组织施工，在工期安排上尽可能提前完成。

（2）坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。在确保工

程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。 （3）合理安排施工程序和顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行流水作业；

正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序地进行。

（4）施工进度安排注意各专业间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。 （5）结合现场实际情况，因地制宜，尽量利用原有设施或就近已有的设施，减少各种临

时工程，尽量利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。

（6）坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静

结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地。严格组织、精心管理，文明施工，创标准化施工现场。

（7）严格执行设计及招标文件中明确的设计规范、施工规范及验收标准。 3 编制范围

贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-2标段东平水道特大桥跨穗盐路斜拉桥，其里程范围为：GDK815+050.83～GDK815+466.83，内容包括有：桩基、承台、主塔（墩柱）、现浇梁、钢箱梁、斜拉索、桥面系。 4 工程概况

5 施工总体部署及总体方案 6 各分部工程施工方法

7 总工期及进度计划安排、资金使用计划

8 主要材料、工程设备的使用计划和供应方案及措施 9 创优规划和质量保证措施 10 安全保证措施 11 工期保证措施 12 环保、水保措施

4.1 工程简介

工程简介

跨穗盐路斜拉桥起迄里程为：DK815+050.83～DK815+466.830，斜拉桥同时跨越西环高速公路桥，斜拉桥式方案采用对称独塔曲线斜拉桥，平曲线半径为R=1150m，设计速度200km/h，考虑中活载和ZK活载分别作用，取其不利控制方案设计。

（1）、主桥孔跨形式

(32.6+175+175+32.6)m独塔斜拉桥。详见：“图5.1.1-4 斜拉桥立面、平面布置图”。

图5.1.1-4 斜拉桥立面、平面布置图

（2）、结构体系：

塔墩固结且截面平缓过渡，主梁与塔之横系梁固结，即构成梁塔墩三者固结的结构体系。因为主梁宽度较小、而横系梁较长，所以梁与塔墩的固结关系是通过横系梁的扭转变形传递的，因此固结关系被弱化，即结构计算应采用空间杆系模拟以反映此弱化影响。

（3）、结构形式

独塔双索面扇形布置的斜拉索体系；上窄下宽的类‘H’桥塔呈鼎状，塔上部设两道平撑，塔与主梁平齐处设一道横系梁；主梁采用钢箱结构，其形式为单箱四室，两中室宽度较大两边室宽度较小，并根据需要进行不同方式的填充压重处理；基础均为桩基形式。

（4）主要结构尺寸

A、类‘H’桥塔独塔，承台以上塔全高141.98m，桥面以上至最高斜拉索锚固点高度93.5m；

塔身、横撑及横系梁均为矩形空心截面，壁厚0.5～0.8m不等，塔顶外轮廓纵向长3横向长=7.032.9m，塔身平公路桥面处外轮廓纵向长3横向长=8.8437.11m，塔身平公路桥面处起到塔底，外轮廓横向内侧为直线段，外侧由下往上向内倾斜，塔底处横向拓宽为8.12m；塔身上部设两道横撑，外轮廓横撑纵向厚度2.5m，下横系梁外轮廓截面为8.035.13m。详见：“图5.1.1-5 主塔立面图”（单位:cm）。

图5.1.1-5 主塔立面图

B、钢箱主梁，外轮廓为梁高3.0m、顶宽23.0m、底宽21.4m，顶板、底板、腹板均采用20mm的钢板，U形加劲肋采用8mm钢板，I形加劲肋采用10mm钢板，部分区域梁体内采用混凝土填充，详见：“图5.1.1-6钢箱主梁横断面图”（单位：cm）。

C、基础，均为嵌岩桩，采用C35混凝土。47#、48#边墩承台为1736.233m，桩基为10-￠1.5m钻孔桩，桩长为23.5～30.0m；50#、51#边墩承台为12.239.833m，桩基为12-￠1.5m钻孔桩，桩长为23.5～30.0m；分开的两塔墩基础承台均为2331235m，桩基为8-￠3.0m钻孔桩，桩长为34.0～45.0m，详见：“图5.1.1-7 主塔基础平面图”。

图5.1.1-6 钢箱主梁横断面图

图5.1.1-7 主塔基础平面图

D、斜拉索，采用逐根张拉的外包PE钢绞线集中锚固成索，双索面分置于桥梁横截面两端，每端钢索采用两束组成，拉索成束规格由21～56根钢绞线不等。

4.2 工程地质情况

第四系全新统海陆交互沉积层（Q4mal）：本段范围内广泛分布，其岩性：表层为褐黄色黏土、粉质黏土及灰色粉砂、粉土，下部为灰色、深灰色淤泥、淤泥质黏土、粉质黏土夹薄层粉砂及粉砂层，中间局部夹灰黄色黏土、粉质黏土，厚10～20m不等。

线路在珠江冲积平原通过，沉积厚层为第四系冲积层，主要为淤泥质土及粉细砂层。 淤泥质土、淤泥：呈层状连续分布，最厚达20.4m，呈灰黑色、深灰色，含少量有机质或腐植土，含贝壳碎片、残骸，有腥臭味，整层土质较均匀，局部夹有粉细砂，饱和，呈流塑状。其主要物理力学指标：ω=38.4～72.4%；e=1.02～3.68；IL=1.00～2.73；a1-2=0.51～2.4Mpa-1；Es =0.82～3.97Mpa；Cu=2～20KPa；φu=1.5～5.1°；固结快剪Ccu=20.1～20.2Kpa；φcu=3～4°；有机质含量2.03～7%。属高压缩性土，静力触探贯入阻力Ps=0.08～0.79Mpa，平均0.423Mpa。标准贯入试验锤击数N=0.8～2.9击。地基承载力σ0=40～80Kpa。 4.3 水文地质特征

本段地下水类型以松散岩类孔隙水为主，多为孔隙潜水，局部具承压性，主要分布在海陆相交互平原中。主要由基岩裂隙水补给，水量丰富，多与地表水系有水力联系，水位随季节性变化明显。 4.4 气象特征

广东属亚热带海洋性气候，雨量充沛。年平均气温20.9℃～22.2℃，极端最高气温38.5℃～40.6℃，极端最低气温-4.2℃～-1.0℃。多年平均降雨量1648.8～1773.5mm，最大一

日降雨量188.9mm～284.9mm。年平均风速1.0～1.7m/s之间，最大风速32.2m/s～40 m/s。年蒸发量1421.6mm～1513.9mm，多年平均相对湿度78％～82％，多年雾日数3日，多年平均日照时数1645.4时～1717.9时。

沿线气象参数如下表：

内 容 历年年平均气温 气温（℃） 降雨量（mm） 蒸发 湿度（%） 风速 （m/s） 霜 极端最高气温 极端最低气温 多年平均降雨量 日最大降雨量 多年平均蒸发量（mm） 多年平均相对湿度 年平均风速 最大风速、风向 全年无霜期日数 广州、佛山地区 21.9 38.7 0.4 1780.2 269.5 1742 83 2.6 17.0、SW 356 0 雪 最大积雪深（cm） 4.5 水文、河流水系及通航情况 本工区主要跨越河流为花地河，其通航评定技术标准为V级。 4.6 主要技术标准

1、铁路等级：Ⅰ级。 2、正线数目：四线。

3、旅客列车设计行车速度：200km/h。

4、最小曲线半径：2000m，加减速地段根据设计行车速度梯级变化选取。 5、限制坡度：20‰。 6、牵引种类：电力。 7、闭塞方式：自动闭塞。 4.7 重点工程

1 跨穗盐路独塔曲线斜拉桥

跨穗盐路斜拉桥式方案采用两孔对称独塔曲线斜拉桥，主桥孔跨形式为：(32.6+175+175+32.6)m，即两个对称主跨两边各加一孔连续辅跨。斜拉桥主梁为正交异形桥面板曲线钢箱梁，节段长度为12m，梁宽为24m，梁高3.685m，重量暂约240t。施工方法：主塔施工主要采用爬模法施工，主塔下横梁需要跨越西环高速公路桥梁（宽32.8m），需采取特殊措施进行安全立体全包围式防护。主梁采用顶推法施工，在高速公路上主桥范围内布置顶推支架和防护支架，受道路和桥梁交通限制，预制梁段根据道路通行能力采用分块运输的方法运抵工地，为了不影响工期，在主桥两端顶推支架上布置拼装平台，拼装平台上布置龙门吊，然后将箱梁分块焊接成完整的梁段，利用千斤顶从两端往中间顶推，继续焊接拼装下一梁段，并完成与上一梁段的焊接工作，继续顶推，直至所有梁段顶推到设计位置。下一步进行斜拉索的挂索、牵引及初张拉、终张拉及调索工作。

跨穗盐路斜拉桥是往新广州站方向铺架必经之路，是控制工期的重点工程，计划于2011年4月完成。

5 施工总体部署及总体方案 §1 组织规划

（1）、组织机构形式

针对本工区工程施工的特点、重点和难点，施工目标及要求，组建本工程项目经理部（详见“施工组织机构框图” ），负责本项目工程在整个施工过程中的组织、协调、管理工作，全面负责本项目工程的机械设备、仪器的调配，施工技术、工程质量、工程进度、财务核算等各项事务，以确保工程进度、质量满足业主的要求。

项目经理部将认真贯彻执行《铁路建设项目现场管理规范》 (TB10441—2008)，组织本工程的实施管理，履行合同条款，兑现投标文件中的各项承诺，优质高效地完成工程范围内的各项任务。

项目经理部主要工程技术和管理人员从公司内抽调具有丰富的施工经验、专业技术能力强、综合素质高的人员来担任。

项目经理部管理层和人员配备：根据本工区工程的特点，综合现有能够进场的施工人员情况，成立一个高效、精干的项目经理部，项目经理部管理层设项目经理、项目总工程师及6部4室。

（2）、施工任务划分

本合同段工程根据其结构物分布情况计划将其划分为两个工点组织施工，各工点将在项目部的统一协调下独立组织施工。各工区主要负责施工内容如下：

A、第一工点负责跨穗盐路斜拉桥主桥下部结构施工、主塔施工、钢箱梁的制作与安装、斜拉索的挂设施工。在本工点设置1个桥梁基础施工队，2个主塔施工作业队，2个钢箱梁制作与安装施工作业队，1个边跨现浇支架施工作业队，1个斜拉索挂索施工作业队。

2.1 施工总平面布置

根据本工程结构物的分布情况以及现场调查的结果，利用原武广铁路留下的施工条件进行适当的调整和修改，制定本工程场地布置如下：

项目经理部及驻地业主、监理办公室驻地租用于斜拉桥主塔右侧的“西江渔村酒店”，施工协力队伍驻地利用原武广铁路梁场项目部进行修善使用。中心实验室和拌和楼仍利用原武广铁路梁场处的设备进行整改重新报验和投入使用。

具体的施工场地布置详见“施工总平面布置图”。 2.2 临时工程 1、施工便道

本工程主要施工便道主要利用原西环高速桥下的施工便道进行平整和修善而投入使用，再沿线路修建施工便道到达各墩位。施工便道与生产车间、加工场及生活区相连。

施工便道宽6m，主要采用泥结碎石路面，两侧布置排水沟，并定期进行维护和修整。

2、临时供水、供电

本工区施工用水和用电利用原武广铁路布置线路接至施工现场。生活和生产用水均采用城市自来水，并设置蓄水池用于临时蓄水。

本工程施工用电共布置5台500KVA的变压器，其中2台为原武广梁场处已有的变压器，新报建3台500KVA的变压器，其中主塔位置新报建2台，另外配备2台250KW的发电机，以备停电时急需。

施工组织机构框图

桩基施工作业队 承台施工作业队 主塔施工作业队 钢箱梁制安施工作业队 斜拉索挂设施工作业队 边跨现浇支架施工作业队 综合工程施工作业队 质量管理部 安全环保部 生产调度室 测量室 工程技术部 机械管理部 计划财务部 物资设备部 中心试验室 综合办公室 总 工 程 师 生产副经理 技术专家组 贵广南广铁路广州枢纽工程第一项目经理部 项 目 经 理 §3 施工与创优达标管理目标 3.1 创优规划说明

为确保工程创优规划要求，我项目部将严格按照ISO9001质量体系标准组织

施工，实行质量目标管理，并按投标书承诺，调集经验丰富的技术管理人员，进行相关知识的学习，配备先进适用的机械设备，制定保证实现质量目标的创优规划和切实可行的创优措施。成立重点、难点工程攻关小组；以全新的观念、全新的管理模式，“高起点、高质量、高标准”实施本标段工程的质量体系管理工作；依靠科学管理和科技进步，广泛开展工程施工的技术攻关和科研活动，及时总结经验，推进“新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法”的研究和应用，不断提高施工工艺水平，从而提高和保证工程质量，确保创优目标的实现。

3.2 质量目标

工程质量必须达到优良标准，确保评为广东省优良样板工程，争创国家级奖项。

在施工中坚持“百年大计，质量第一”的方针，根据国家铁道部颁发的施工验收规范和质量检验评定标准以及设计要求组织施工。

3.3 安全目标

“三无一杜绝、一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明工地。

3.4 环保目标

严格执行国家及有关施工环保的规定，贯彻“预防为主、保护优先，开发与保护并重”的原则，“三废”按规定排放，施工中泥浆、钻碴等船运至指定地点倾弃，生活污水等经化粪池净化处理后方可外排。并无条件接受环保、水保等部门的监督、检查和指导，确保施工中的环境保护监控项目与监测结果满足设计文件要求及有关规定。

3.5 文明施工目标

施工场地整洁，施工组织严密，现场管理有序，场地布置合理，材料堆放整齐，道路平整，排水通畅，环境简朴实用，机械、照明、通风良好，施工安全，紧张有序。达到佛山市建委安全文明样板工地标准。

第三章、施工方案设计

§1、施工方案总说明

主塔桩基桩径为3.0m，嵌岩桩，桩长约45m，为大直径深孔钻孔桩，单个承台下共设置8根桩基，根据地质水文及现场实际情况，经项目经理部研究决定，采用正循环冲击钻成孔水下砼灌注成桩法进行桩基施工。

主塔承台尺寸为23m312m35m，由于主塔承台有部分已经侵入西环高速公路桥下，施工空间狭小，不能采用明挖基坑方法施工，采用钢板桩围堰法进行承台施工，模板采用常规大面积组合钢模。

由于两侧塔柱间相距较远，每个主塔施工时拟在上下游塔柱外侧各布置一台塔式吊机，塔式吊机坐落在主墩承台面上，每个主塔另安装1台电梯，以方便施工人员上下。主塔施工混凝土将全部采用混凝土输送泵输送。因主塔在西环高速两侧施工，主塔施工应在钢梁安装施工平台与高速公路安全防护平台搭设完成后进行。

钢箱梁将在加工厂进行分块制作，受道路和桥梁交通限制，预制梁段根据道路通行能力采用分块运输的方法运抵工地，为了不影响工期，在主桥两端顶推支架上布置拼装平台，拼装平台上布置龙门吊，然后将箱梁分块焊接成完整的梁段，利用千斤顶从两端往中间顶推，继续焊接拼装下一梁段，并完成与上一梁段的焊接工作，继续顶推，直至所有梁段顶推到设计位置。

本工程上部结构施工采用边施工主塔、边制作与顶推主梁的施工方案。 斜拉索挂设采用梁端锚固，塔端张拉的方法进行，其施工流程为：展索→桥面放索→挂索→梁段压锚→软牵引→硬牵引→初张拉→终张拉→调索。

2、各主要工程项目的施工顺序

主塔桩基施工→主塔承台施工（钢箱梁顶推支架及防护支架施工）→塔座施工→下塔柱施工（下横梁支架拼装）→下横梁施工（钢箱梁制作与顶推）→塔柱过渡段施工→中塔柱施工（预埋件及钢管支架施工）→上横梁施工→上塔柱施工→塔冠施工→斜拉索挂索→桥面系施工（调索）

3、各主要工程项目的施工方案、施工方法 1）、桩基施工

主塔桩基桩径为3.0m，嵌岩桩，桩长约45m，为大直径深钻孔桩，单个承台下共设置8根桩基，采用正循环冲击钻成孔水下砼灌注成桩法进行桩基施工，根

据本工程施工计划及工期要求，单个承台布置四台钻机，分两次循环完成桩基作业。

桩基施工工艺流程框图：

桩基施工工艺流程框图

施工准备及测量放桩位 设立砼灌注设备 检查合格 制砼试块 灌注水下砼 测量砼面高度 测量沉淀厚度 下放钢筋笼、固定牢靠 检查签证 制作钢筋笼 清 孔 检查签证 测量钻孔深度、斜度、直径 成孔、终孔 冲孔、造浆 泥浆沉淀池沉淀 泥浆池 向桩孔内注泥浆 选择钻头 冲孔钻机就位、开孔 检查签证 制作钢护筒 埋设钢护筒及布置泥浆池 桩基施工前孔位探测 场地填压，平整处理 检查签证 桩基检测 砼试块检验

合格

1.1 钢护筒制作与埋设

钢护筒采用厚度δ=10～12mm的Q235钢板卷制而成，钢护筒直径应比设计桩径大20cm，其目的是在冲孔过程中不致于由于钻机的震动而使钻头碰到护筒，同时确保按设计桩径成孔。钢护筒卷制成后，应对其各个方向的直径进行检查，使护筒上下两个口的直径一致，护筒不至于呈椭圆形。

根据测量放样的桩基位置和钢护筒的直径，采用人工开挖桩位处的土层，考虑到地质状况，开挖的圆坑应能使护筒埋深1.5～2米。使用吊机把护筒送到桩位附近，再利用钻机上的卷扬机将护筒起吊放入圆坑里。护筒就位后，对护筒的平面位置和倾斜度进行检查，使护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在1%以内，若不附合此标准则对护筒进行调整直到附合为止。护筒位置调整好后，其周围应回填粘土并夯实。护筒顶应高出施工地面0.5m，以保证在桩基施工过程中避免杂物掉入孔中。

1.2泥浆循环系统的施工：

配制泥浆的粘土，选用水化快，造浆能力强，粘度大的粘土，其技术指标应满足下列要求：

1)、泥浆比重为：1.1～1.3； 2）、黏度为：16～22s 3）、胶体率不低于95%； 4)、含砂率不大于4%； 5)、造浆能力不低于2.5L/kg； 6)、塑性指数大于17。 7）、pH值：应大于6.5；

8）、泥浆池的布置：在离桩基大于五米的位置开挖泥浆池和沉淀池。 1.3冲孔施工

护筒埋设、泥浆池开挖好后，在吊机的配合下把钻头挂好，测量人员对钻头中心进行复测，位置正确后方可开始钻孔。开钻时，在桩孔内投入足够数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05～1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，进行进尺钻进。慢速钻进，冲程控制在1~1.5m以内，慢速钻进的目的是使孔口圆顺，形成良好的导向作用，待钻头通过淤泥层后，可按1.5~2m的冲程进行钻孔。在钻进过程中，进尺的快慢应根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，应用中等冲程、稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低冲程慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20～1.35）钻进。钻进成孔过程中，必须经常利用筛网捞取钻渣以使成孔速度加快，同时也便于便观察土层的变化。在各土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知工程技术人员，以便请甲方代表、监理、及设计人员到现场处理。当钻头进入岩层时，及时记录下钻头入岩时

间、入岩标高，并及时取样，确定进入岩层名称，此时可加大冲程进行钻孔。当达到设计要求的标高时，将岩样及岩样名称、入深度、终孔标高及时汇报监理工程师，做终孔检查。

1.4终孔和清孔

当钻孔达到设计标高后，将入岩标高与设计标高进行对比，看成孔的嵌岩深度是否符合设计要求，若不符合应及时向项目部汇报以采取措施解决。

达到终孔要求后，即可停止钻孔。利用探孔器检查成孔质量，探孔器的直径不得小于设计桩径，其长度不得小于4m，主要检查成孔的直径与孔的倾斜度。孔径不得小于设计值，倾斜度不得大于5/1000。

成孔合格后，即可进行清孔。采用流量大于300m3/h的泥浆过滤器将泥浆和钻渣分离，使泥浆的含砂率不大于4%、孔底没有沉渣，同时进行换桨，把泥桨稀释至相对密度1.03~1.1。

1.5钢筋笼制作与安装

钢筋在加工时采用分节制造，加劲筋成型法施工，加劲钢设在主筋的内侧，制作时先按设计尺寸作好加劲筋圈，并在加劲筋上标出主筋的位置，然后把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，使加劲筋与主筋垂直（应用木制直角板校正垂直度）。然后点焊，在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一人转动骨架，将全部主筋照上法逐根焊好，最后支垫好钢筋笼骨架，套入盘条螺旋筋，按设计间距和位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，且点焊牢固。

为了加快主塔桩基施工进度，提高工效，49#主塔桩基础主筋采用直螺纹套筒连接方式。这种连接方法所需要设备少，操作方便，用料省，且接头强度高。直螺纹套筒钢筋连接属于场外预制、现场连接的施工方法。所有的钢筋丝头加工均在钢筋加工场地完成，现场只需用普通扳手拧紧，其施工工艺分三步：钢筋下料→套丝→利用连接套筒对接钢筋。

在加工制造钢筋笼时，还要焊好控制保护层的“耳朵”钢筋。在钢筋笼内一定要对称等间距布置声测管，钢管与钢筋笼要绑扎牢固，在下钢筋笼及过程中不能有移位现象；声测管顶、底端应用设计图文件所要求的方式密封，接头采用套接，且围焊密封，确保不漏水、不漏泥浆等，千万不能有封堵及漏浆现象，要求逐根检查。钢筋笼采用吊机吊装入孔，如下图所示方式进行施工：

50履带吊 机把杆 顶节钢筋笼 2[14

1.6灌注桩基水下混凝土

当终孔以后，进行清孔的工作，清孔后泥浆比重符合要求时安装钢筋笼，最后再进行第二次清孔，按嵌岩柱桩设计，要求孔底沉渣厚度在5cm 以下。

当上述泥浆指标及孔底沉渣厚度符合要求以后即用垂直提升导管法进行桩身水下砼的灌注工作。水下砼灌注用的导管内径为Φ30cm。桩基混凝土采用拌和楼拌制的混凝土，直接用混凝土运输车运至桩位。在灌注桩身水下砼以前，还应该进行以下几个方面的计算及设备的准备工作：

A、 首批砼方量的计算以确定储料斗的容量

漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。冲孔灌注桩漏斗和储料量最小容量按照下式计算：

V=h1πd/4+HCπD/4

式中：V---漏斗和储料斗容量（m）；

h1——孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度

（米）：

h1=Hω2rw / rc

Hc——桩孔初次灌注需要的混凝土面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加管底至

桩底的高度h3，h2至少为1米，h3为0.4米；

D-----桩孔直径(m),有扩孔情况时应按扩孔后的直径；

d-----导管直径(m)； Hω----孔内泥浆深度（m）；

rw----孔内水或泥浆的容量，水取1t/m ，泥浆取1.2 t/m；

rc----混凝土拌合物的容量，取2.4t/m。

B、导管使用前进行过球、水密及耐压试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深

1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力ρ的1.3倍，ρ可按下式计算。

ρ=γchc-γwHw

复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求并经监理工程师同意后，方可灌注混凝土。

在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求，灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为25～40cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m并不得大于3m。灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基浇筑的连续性及桩基的施工质量。

由于主墩桩基砼实际灌注数量较大,为使首批砼在灌注结束前不初凝，首批砼的初凝时间必须大于砼的灌注时间，砼配制时必须掺加缓凝剂和粉煤灰，试验人员必须进行配合比的对比试验，从中选出最优配合比，送总监办中心试验室做对比试验后方可用于施工中。砼的灌注时间不宜超过7～9h。

灌注过程中，每次导管埋深超过6.0m以上时，应拆除导管，在每次拆除导管前，测量人员应再次仔细的测量孔内砼面高度，保证埋管深度正确。

33

3

3

2

2

每次拆管动作要快，尽量减少拆管时间，以缩短砼灌注时间。接近灌注完成时，导管的最小埋深应不小于3.0m。

1.7桩基质量检测

主墩桩基检测按100%超声波检测；

每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组； 对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验； 柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检验；

钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合规范要求。

2）、承台施工

主塔承台尺寸为2331235m，为大体积混凝土灌注施工。 承台施工工艺框图如下：

承台施工工艺框图

检测、缺陷修复 拆 模 混凝土拌制、输送 浇筑承台混凝土 制作试件 配合比审查 检查签证 原材料检验 绑扎钢筋、安装模板 成品加工 基坑汇排水系统 插打钢板桩、基坑开挖 排水机械准备 基坑周围挖截水沟 开挖机械检修 测设基坑平面 基坑检验处理 原材料检验 混凝土养护 强度评定 验 收

2.1、承台基坑开开挖

承台采取人工配合机械施工，放坡开挖，由于承台一角伸入西环高速桥下，受其立柱影响，承台开挖采用钢板桩围堰支护施工。基坑开挖到位后进行基底处理，基坑排水采用汇水井集中抽排，对于渗水量大的承台基坑则进行水下混凝土封底再排水，铺筑基底垫层后进行承台施工。

2.2、承台模板、钢筋安装

围堰封底混凝土达到一定强度后，用水泵抽水，切割多余钢护筒，凿除高于桩顶设计标高以上的桩头混凝土，清除围堰内浮渣，并用水泥砂浆找平混凝土面。对于局部渗水部位，要设置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台混凝土。

模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。

钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。

2.3、承台混凝土灌注

采用泵送混凝土灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用江水冲洗石料，降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；在拌合水中掺入适量的冰块。

当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。

2.4、承台混凝土养护

承台养护时间至少7天。大体积混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在构件四周及表面覆盖帆布或草袋，用冷却管流出的水进行养护。经常

浇水，保持混凝土表面湿润。

通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地提高混凝土内部降温效率，控制温差，缩短混凝土养护时间。

养护效果可直接从事先预埋在混凝土中的温度传感器来观察，以使整个养护过程处于监控之中。

3）、主塔施工 3.1、概述

主塔为“H”型空间索塔，它由内外侧的塔身及上、下横梁组成，分为塔座、下塔柱、下横系梁、过渡段、中塔柱、上横梁、上塔柱、塔冠8部分。塔柱底面高程为0.672m，塔顶高程分别为141.31m，索塔总高度（距承台顶）分别为141.982m。主塔节段划分为标准节与非标准节，共有

采用的施工方案为：塔座、下塔柱、下横梁、过渡段采用常规施工方法，利用支架脚手，安装大面积钢模板浇注砼；主塔主筋接长采用挤压接头，以加快施工进度。过渡段以上的塔柱采用爬模法分节施工；上横梁采用钢管支架搭设施工平台的方法现浇。材料、设备垂直运输由高塔吊负责，砼采用泵送。

由于两侧塔柱间相距较远，每个主塔施工时拟在上下游塔柱外侧各布置一台塔式吊机，塔式吊机坐落在主墩承台面上，每个主塔另安装1台电梯，以方便施工人员上下。主塔施工混凝土将全部采用混凝土输送泵输送。因主塔在西环高速两侧施工，主塔施工应在钢梁安装施工平台与高速公路安全防护平台搭设完成后进行。

防护支架与钢箱梁安装支架均利用西环高速公路的两侧空地与中央分隔带的间隔进行扩大基础与钢管立柱的施工，利用夜间车流量小的时间不阻断西环高速公路交通的前提下，只能左右幅分别或同时封闭1～2个车道进行，施工完成后，支架的拆除也采用此临时封闭交通的办法进行。

钢箱梁滑移平台详见：附图 “钢箱梁滑移及节段安装平台结构图”。 西环高速防护详见：附图 “西环高速防护平台方案图”。 3.2、主塔各施工方案

由于塔柱截面的变化太多，每段的线型各不相同，因此各塔段的施工方案也不同。所用的模板样式比较多，外模均采用钢模，内模采用钢模或木模组织施工。

主塔施工方案详见：附图“主塔施工方案图”。

各段主塔施工方案：

塔柱施工除上塔柱无索段采用爬模爬架法施工外，其余均采用支架法施工。 下塔柱采用，直面模板可重复利用，而流线面的模板要依各节段线型形制作。 下横梁采用支架模板法施工，支架采用钢管柱支承于承台面上，支架主梁采用贝雷架，管柱顶分配梁采用工字钢。

中塔柱按设计要求的节段采用采用爬模爬架法分段施工，中塔柱施工时按照设计要求在上下游塔柱之间设置拉压横支撑，采用大型钢或钢管制作，必要时设置竖向钢支撑，以减少拉压横支撑自由长度；

上横梁采用支架模板法施工，支架采用钢管柱支承于下横梁面上形成落地支架，支架主梁采用贝雷架，管柱顶分配梁采用工字钢，支架预压达到施工要求后进行上横梁浇筑。

上塔柱采用落地支架模板法翻模法施工。在施工过程中按设计要求安装钢锚箱和斜拉索孔道管。

塔柱施工的其它注意事项：施工有索区主塔时，应注意钢塔箱的安装和斜拉索孔道管的埋设，保证其位置准确、临时焊接固定应牢靠，浇注混凝土时不能碰撞、敲击，确保各索孔道管及其它预埋件、预应力管道周围混凝土振捣密实、位置准确。塔柱施工期间注意接长接地避雷电线，并将劲性骨架、模板、脚手架均与避雷电线可靠连接，防止雷击事故。

3.3、下塔柱施工

下塔柱共分4节：垂直高度为234m段+两节非标准段（1～4节）。

3.3.1、施工工艺流程

下塔柱拟采用万能杆件脚手架，内模及外模均采用整体大块钢翻模。其施工工艺流程如下：

施工放线→拼装脚手架→第一节段劲性骨架安装→钢筋接长及编扎第一节段钢筋→安装内、外侧模板→检查签证→浇注第一节段混凝土→养护、施工缝处理→安装第二节段劲性骨架→钢筋接长及编扎第二节段钢筋→安装内、外侧模板→检查签证→浇注第二节段混凝土→养护、凿毛及拆除第一节段模板→重复进行下一节段施工直至整个下塔柱施工完成。

3.3.2、施工方法

A、施工放线：待主塔柱塔座施工完毕后，做好塔座的竣工检查，对两塔的里程、位置、高程等再联测一次，并与塔座竣工资料核对，确定塔柱的准确位置，放出测量点。根据测量点的位置及高程，清理塔座混凝土表面，调整预埋钢筋。塔柱施工逐节增高时，采用全站仪

定位，做模板检查、混凝土竣工检查，并采用激光垂准仪检查塔柱的垂直度。

B、拼装脚手架：下塔柱施工采用万能杆件脚手架，万能杆件在岸上预拼场组拼成单元，再用驳船浮运到主塔墩旁。最后使用塔柱旁塔式吊机组拼。

C、劲性骨架安装。劲性骨架按塔柱节段分节制造和安装，底节安装在预埋在塔座的铁件上，以后每节对接接长，塔柱在横桥向是倾斜的，劲性骨架也要根据塔柱的倾斜度进行安装。劲性骨架的安装及校正是塔柱施工的一个极其重要的环节，由于它决定钢筋的绑扎及内外模板的安装，所以劲性骨架的正确与否直接影响到内在质量及外形尺寸，为此劲性骨架的安装必须保证偏差不超出塔柱施工的允许误差，做到高质量，严要求。

D、钢筋工程：钢筋制作全部在岸上钢筋车间完成，水运至现场安装。首先将箍筋套在塔柱顶预留伸出竖筋上，并与塔柱伸出钢筋点焊或绑扎，接着将塔柱接长筋与塔柱伸出钢筋接头连接，接头上下相互错开。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑混凝土时塔柱钢筋的保护层厚度。

E、模板工程：根据主塔柱混凝土分节情况，模板分节段制作，同时制作三节段供翻转使用，模板的设计应有足够的强度、刚度及稳定性。安装前，模板应充分打磨、冲洗干净，涂抹脱模剂。模板安装应牢固，采用拉杆对拉内外侧模板， 拉杆两端采用可拆螺栓，以保证外观质量。模板上下两边安装铰，且各块模板之间铰轴连接，以支撑模板翻转作业。

模板间的拼缝，用海绵胶皮压缩成4毫米塞垫，以避免混凝土在灌注过程漏浆。 F、混凝土浇筑施工：混凝土的配合比需按设计要求设计，经监理审批后方可使用。混凝土由岸上混凝土搅拌站生产，泵输送入模。

混凝土采用分层浇注方式，每次灌注厚度为30～40厘米。插入式振捣器振捣，振捣时振捣棒应深入下层混凝土3～5厘米；离模板的距离不应小于作用半径的1/2；两振捣点的距离不应超过作用半径的1.5倍。振捣棒采用快插慢拔的方法，以免混凝土产生空洞。塔内劲性骨架处混凝土要缓慢灌入，振捣密实，避免造成空洞。在使用插入式振捣器过程中，应尽可能地避免与钢筋和预埋件相接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以人工及小振动棒捣实，以保证混凝土的密实度。振捣密实的标志是混凝土面停止下沉，不冒气泡，泛浆、表面平坦。

G、混凝土养护、施工缝处理及模板拆除：

塔柱混凝土达到一定强度即可进行养护。混凝土养护方法采用洒水养护。洒水次数多少应以能保持混凝土湿润为度。洒水养护应达14天为度。洒水方法：拟采用湿草帘覆盖混凝土及用带孔钢管喷洒高压水。

混凝土浇注时，施工缝层面应插设直径16mm以上的螺纹钢筋作为接缝钢筋。当塔柱混凝土强度达到2.5MPa时，采用人工凿毛，要求完全清除混凝土表层浮浆，露出粗骨料颗粒。后一层混凝土灌注前，应先铺一层1.5厘米厚的水泥浆。

非承重的侧面模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除；一般情况下，待混凝土强度达到2.5MPa以上时进行。拆模时应避免损伤混凝土；利用起重机械拆除大块模板时，必须在模板与混凝土完全脱离后才能吊运。拆除的模板应分类堆存，修整、除锈涂油倒用。

质量控制：轴线偏位±10mm，断面尺寸±20mm；倾斜度小于H／3000（H为桥面以上塔高），且≯30mm。

3.4、下横梁施工

①、施工方法

横梁混凝土施工采用一次浇注完成，横梁底模及腹板内、外侧模板均采用钢模，钢模由专业厂家加工。横梁顶板底模采用木模，现场加工。

②、施工工艺流程

测量定位→横梁灌注支架安装→预压→安装横梁底模→绑扎底板、腹板钢筋、穿波纹管及穿束→安装内、外侧模板→检查、鉴证→布置灌注平台、浇注混凝土→安装顶板底模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土→养护、拆顶板底模板→张拉→压浆→封端→拆除横梁底模及支架。

（3）、施工方法

A、施工放线：测量塔柱顶的标高、轴线位置、断面尺寸、垂直度等是否合符设计及规范要求，确定横梁底的标高及施工必需的测量点。

B、满布支架安装：横梁结构由于横梁自重大，必须采用落地承重支架，落地承重立柱拟采用钢管立柱，下部支承在承台上，上部承重托梁采用型钢和贝雷梁。支架的布置及受力必须满足施工设计的要求，预压后要确保结构部件间的非弹性变形已消除。

C、钢筋工程：绑扎底板，腹板、顶板钢筋前，需布置骨架钢筋，以确保在施工过程中，结构钢筋不变形。波纹管的定位钢筋严格按设计施工，并与主筋固定牢固，确保预应力孔道的设计位置，不移位。钢筋与预应力孔道相碰时，钢筋应移开，确保预应力孔束的准确位置。设计上要求的预埋件和施工中必须的预埋件的安装，必须准确完整的安装到位。其他要求参照下塔柱施工办理。

D、预应力孔道安装：预应力管道成孔采用波纹管。所有预应力束均应按照设计的要求准确地通过定位网，并固定在定位网上。若波纹管在两定位网间有下弯现象，应增设定位网。波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长300mm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

E、模板工程：横梁内侧模板、外侧模板及底模均采用整体大块钢模。安装前，模板应充分打磨、冲洗干净，并涂刷脱模剂。模板安装应牢固，拉杆两端采用可拆螺栓，以保证外观质量。模板间的拼缝，用海绵胶皮压缩成4毫米塞垫，以避免混凝土在灌注过程漏浆。

F、横梁浇筑混凝土：横梁混凝土的施工面积大、体积大，层次多，包含有预应力孔道、塔柱等，在施工前拟定灌注方案和详细的灌注工艺。横梁混凝土采用泵送，在灌注底板及腹板，从横梁的中部向两侧塔柱斜向分段水平分层灌注混凝土。

混凝土振捣使用插入式振捣器，振捣器不能触碰波纹管，防止将波纹管振裂和碰弯，应在靠近波纹管的地方慢慢抽插。振动时间不能太长，防止因振动而引起个别地方波纹管上浮现象。

在灌注过程中，要随时监测支架的挠度，并密切注意支架的受力情况，模板的受力情况，定期调整千斤顶施加给支架的压力。

混凝土初凝后要及时进行养护，与下塔柱施工要求相同。 H、预应力施工

当混凝土经过养护达到设计要求的强度后，即可进行预应力张拉施工。

塔柱横梁施加预应力以张拉力、引伸量双控，并以张拉力为主。横梁预应力束的张拉顺序按照设计规定的顺序进行张拉。

在进行初张拉时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象，同一张拉截面的断丝率不得大于1%。

张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。张拉时如果锚头处出现滑丝、断线或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。

钢绞线张拉完毕，即用砂轮机将多余部分切除，不允许用氧乙炔烧割，严禁用电焊烧割。孔道采用真空压浆工艺组织施工。

3.5、中塔柱施工

中塔柱按设计要求的节段采用自动液压爬模施工工艺，采用大块钢模板，直面模板可重复利用，流线面的模板要依各节段线型形制作。施工时按照设计要求在两塔柱之间设置拉压

横支撑，采用大型钢或钢管制作，必要时设置竖向钢支撑，以减少拉压横支撑自由长度。塔柱施工艺流程：

施工放线→拼装爬架→第一节段劲性骨架安装→钢筋接长及编扎第一节段钢筋→安装内、外侧模板→检查签证→浇注第一节段混凝土→养护、凿毛及拆除第一节段模板→爬架提升→安装第二节段劲性骨架→钢筋接长及编扎第二节段钢筋→安装内、外侧模板→检查签证→浇注第二节段混凝土→养护、凿毛及拆除第二节段模板→重复进行下一节段施工。

①、施工测量

在塔柱下横梁顶面建立中心控制点和左、右侧及南、北侧共设4个水准点，作为中塔柱的施工控制基准，其测设方法与承台一样。塔柱施工逐节增高时，对每节段不断增高的塔柱，采用全站仪定位，做模板检查、混凝土竣工检查，并采用激光垂准仪检查塔柱的垂直度。

②、爬架施工工艺 a、爬架体系

自动液压爬模体系主要由液压爬架和模板体系组成。爬架主要由悬挂件及预埋件、爬升导轨、液压顶升设备、2个上部操作平台、1个主工作平台、2个下部作业平台及电梯入口平台组成。主工作平台由三角支撑架及连接型钢组成，通过预埋件将荷载传递到混凝土上。主工作平台下面悬挂爬升操作平台、修饰平台、电梯入口平台、支撑模板操作平台、钢筋绑扎平台。

采用液压顶升设备进行爬架整体提升，在墩身顺桥向两侧各布置2套液压顶升设备，在墩身横桥向两侧各布置2套液压顶升设备，通过操作电子控制板来实现爬架的正常爬升。

塔柱内爬架体系基本与外爬架相似，包括悬挂件及预埋件、2个上部操作平台、1个主工作平台、2个下部作业平台。主平台由型钢组成，通过预埋件将荷载传递到混凝土上。内爬架采用手拉葫芦整体提升，人工操作同步整体提升爬架。

b、爬架的组装与安装

架体运至现场后，组织专门组装班组，并由技术和安全部门进行技术、安全交底。安装爬升模板前，应检查工程结构上预埋螺栓的孔径和位置是否正确，如有偏差，必须纠正后方可安装爬升模板。

爬架应分段进行组装，主要分为附墙段和工作段两部分。根据爬架结构进行分块，并按图编号。在船上将承重架段组合成爬升架组件，爬架孔与孔之间的尺寸误差应满足要求，并检查组合架的稳定性和牢固性。

首先吊装导轨至安装层塔体上，并用专用螺栓固定于塔体上，然后吊运附墙段至导轨上

安装。吊装采用四点吊，靠近塔体后根据倾斜方向临时固定塔体一端的螺栓，再移位固定另一端的螺栓，最后同时拧紧。附墙架就位固定后，起吊工作架至附墙段上部，交叉固定上下拼接点与斜节点，螺栓必须全部拧紧，不得漏拧和少拧。

调整和固定上下架体的脚手架连杆，安装完毕后的爬架的误差不得超过规定要求。安装过程由专人负责，必须经工程、质检和安全部门验收合格后才能正式使用。

组装完成后，铺置海底笼，外周边兜底封闭布设安全网。 c、爬架升降工艺流程

爬架爬升前，应再次检查爬升设备，确认符合要求后方可正式爬升。当混凝土强度达到10MPa以上，上部爬升悬挂件安装完成，导轨表面涂上润滑油。液压油缸上、下顶升弹簧装置方向一致向上。

经确认爬升条件具备后，打开液压油缸的进油阀门，启动液压控制柜，拆除导轨顶部楔形插销，开始导轨的爬升。当液压油缸完成一个行程的顶升后，经确认其上、下顶升装置到位后，再开始下一个行程的顶升。

当导轨顶升到位后，按从右到左插上爬升导轨顶部楔形插销，以确保插销锁定装置到位。下降导轨顶部楔形插销与悬挂件完全接触。导轨爬升完成后，关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。

清理爬架上的荷载；改变液压油缸上下顶升弹簧装置状态，使其一致向下；解除塔身与爬架的连接件；完成前节段同螺栓孔的修补。经确认爬架爬升条件具备后，打开液压油缸的进油阀门，启动液压控制柜，拔去安全插销，开始爬架爬升。当爬架爬升两个行程后，拔除悬挂插销。

当爬架顶升到位后，应及时插上悬挂插销及安全插销。关闭油缸进油阀门控制柜，切断电源。

③、劲性骨架安装、钢筋、模板、混凝土工程施工参照下塔柱施工办理。 （6）、上塔柱有索区施工

上塔柱有索区，采用支架模板法施工。在施工过程中按设计要求安装钢锚箱和斜拉索孔道管。

施工工艺流程：施工放线→第一节段劲性骨架安装→钢锚箱吊装→索道管定位支架安装及索道管安装→钢筋接长及编扎第一节段钢筋→安装内、外侧模板→检查签证→浇注第一节段混凝土→养护、凿毛及拆除第一节段模板→安装第二节段劲性骨架→钢锚箱吊装→索道管定位支架安装及索道管安装→钢筋接长及编扎第二节段钢筋→安装内、外侧模板→检查签证

→浇注第二节段砼→养护、凿毛及拆除第二节段模板→重复进行下一节段施工。

①、上塔柱劲性骨架安装、钢筋、模板及混凝土浇筑等常规施工工艺参照下塔柱施工办理。

②、斜拉索锚固区索道管的定位测量

主塔上塔柱为斜拉索锚固区。索道管的定位精度要求很高，为避免索与管口发生碰撞，规范要求其三维坐标精度≯5mm，角度偏差小于5\。为此制定了特定的测量方法，既能保证精度，效率也较高。

A、定位原理

索道管的定位采用三维坐标一体化的方法，用全站仪在上下游塔柱内建立三维坐标系，通过平移再建立平行于坐标轴的竖直面，利用空间的点和面的关系，调整索道管的管口三维坐标到设计值。

B、定位步骤

塔柱内三维坐标基本控制点的确定：塔柱内三维坐标基本控制点，分为平面控制点和高程临时控制点两个部分。

平面控制点的确定有两种方法：先在塔柱上任一点放置全站仪，直接测出置测点到各桥梁控制点的距离，经气象改正和投影改正，用距离后方交会平差计算出置测点的平面坐标，再根据测点坐标后视点，用极坐标法放出塔柱内基本控制点。在主塔柱邻墩中心点上设置全站仪后视点，直接放出塔柱内基本控制点。

高程临时控制点确立也有两种方法：几何水准法：用水准仪借助检定过的钢尺从平台上的水准点沿施工脚手架往上传递。三角高程法：在主塔柱邻墩上设置全站仪，直接测出高程临时控制点的高程。

竖直基本面的确立：把塔柱内的基本控制点平移，作为索道管及劲性骨架的定位控制点，先放置劲性骨架，使劲性骨架大致对中且基本铅直，固定好并加焊牢固。在劲性骨架特定位置上加焊角铁，便于系好弦线标定竖直基本面。借助弯管目镜，把铅垂面投到加焊的角铁上（顶面、底面各做两个点）。同时用水准仪把临时水准点上的高程点引到角铁上做出水平标志点建立起空间控制线。进行索道管调整时，就以这些空间控制线为基准进行管口位置调整。

③、钢锚箱安装

锚索区的钢锚箱由专业厂家按设计要求分段制用制作，经检验合格后运到桥位处由塔式吊机进行吊装。

钢锚箱节段在吊装前，先在预拼场进行预拼装，经检验合格后再拆散，运到主塔处由塔

式吊机负责人起吊安装。

主塔钢锚箱节段接触面之间要保证磨光顶紧，吊装前应对接触面进行平面光洁度进行检查，吊装时小心轻放，防止产生撞击而破坏接触面。在安装钢锚箱节段前，采用打磨工艺确保四个角点的钢板位于同一平面内。打磨后在钢板面画出定位点，便于钢锚箱节段的精确定位。

钢锚箱节段吊至安装位置后，利用千斤顶进行精确调位，达到设计要求后将按设计和规范中的有关规定进行段间接缝施焊。

④、索道管安装

索道管的安装定位是上塔柱施工的关键工作，是影响施工周期的主要因素。为了控制好索道管的位置，施工时依靠索道管的定位构架进行调整，构架上备有微调设施，可精确地调整位置。测量的手段和天气的情况，是影响索道管安装定位质量和时间的主要因素，为此，我们在进行索道管的安装时，将编绘测量网络图利用先进的仪器，采用科学的测量方法，选择好适当的安装调整时间。索道管经反复测量调整合乎设计精度后，立即焊接固定。

⑤、斜拉索锚固区混凝土施工

首先将锚箱管封好，不能让混凝土或砂浆流入孔内，造成以后清理麻烦。塔柱混凝土的分段以爬模高度（即灌注高度）进行分段，斜拉索管道可能在此次只能被填筑部分，剩下的待下节段浇筑混凝土时才被填筑。因此灌注混凝土时必须注意：

A、锚管安装就位后，不能撞击锚管和锚管固定支架，不能设置任何拉缆在锚管和锚管固定支架上，总之锚箱及锚管固定后，不能受任何外力的影响。

B、浇筑混凝土时，分层不能太厚，因为锚固区钢筋较密，同时还有预应力孔道。灌注的速度不能太快，振捣时，振动棒不能碰撞到锚箱或锚管的任何部位，以及环向预应力波纹管。必须专人监管此部位振捣，并做好记录，绝对保证该部分混凝土不能因漏振或漏浆等现象而修补。

C、在灌注过程中，测量人员要及时观测锚箱和锚管的位置，发现因自然因素或人为因素造成变位要及时调整后再行浇筑混凝土。

D、在进行下一节段施工循环时，若遇上节段的锚管外露时，不能将此锚管和锚管支架作为脚手等设施，必须严格保护不得变位直至施工完毕为止。

（7）、上横梁施工

上横梁施工与下横梁施工方法相同，参照下横梁施工办理。 （8）、上塔柱无索区施工

上塔柱无索区与上塔柱有索区施工方法相同，参照上塔柱有索区施工办理。

2.3.2、上部结构工程施工

上部结构主要是斜拉桥钢箱梁与斜拉索的施工。 (1)、施工场地布置

斜拉桥小里程处设置钢箱梁提升站和预拼场，钢箱梁由专业厂家按设计要求制造，汽车运抵工地预拼场，由提升站提升至进行预拼平台支架上进行节段箱梁拼装。在斜拉桥钢箱梁吊装区顺桥向搭设钢箱梁安装施工支架，在未被钢箱梁安装施工支架覆盖的高速公路施工范围沿高速公路方向搭设施工防护支架。其安装施工支架与防护支架呈斜交。详见：附图“斜拉桥钢箱梁施工布置方案图”。

预拼场的主要工作为钢梁进场存放、检查、检修、倒运、预拼、涂装、发送以及高强度螺栓试验和电动扳手的标定等。场内设有钢梁预拼和存放台座，一台龙门吊机和一台汽车吊机。另外，场内还需设高强度螺栓库房、实验室、油漆库及办公室等。钢箱梁工厂制造后运输到桥位分类存放。详见：附图“钢箱梁提升拼装平台结构图”。

（2）、钢箱梁制造

钢箱梁制造采用“专业制造厂分块制造预拼合格后→汽车运送到桥位→提升站或吊机提升至拼装平台拼装成节段→顶推平台顶推安装到位→调整后节段安装”的方式生产。

①、施工准备

施工准备包括技术准备和工装准备、材料准备。

技术准备包括：工艺试验准备、施工图准备、施工工艺文件准备、技术培训等。 工装准备包括：拼装现场工装准备与部件制作工装准备。

材料准备包括：编制材料采购清单、材料采购、材料复验、材料管理。

设备准备包括：配制足够的板块焊接、板块接宽焊接、总拼焊接以及桥位加劲梁节段连接的焊接设备和焊接检测设备（超声波探伤仪、x射线探伤仪）和测量仪器（红外线经纬仪、水平仪）等。

②、板块、锚箱等的制造工艺

在工厂完成顶板板块、底板板块、斜腹板板块、锚箱、内腹板板块、外腹板板块、纵向腹板、检修道、人行道及其它小零件、小部件的下料、加工、组装、焊接。详见“图5.1.3-6 板块制作工艺流程图”。

图5.1.3-6 板块制作工艺流程图

③、下斜腹板单元、锚箱的制作

锚箱为直接承受、传递索力的结构，是桥梁的主要传力件；它由承锚板和三块承力板等组成，承锚板在箱体上的位置和角度、承锚板与承力板的焊缝质量十分重要；按一般板块的加工制造方法先加工下斜腹板后组装主梁锚箱形成下腹板单元,这样可以使锚箱部位的承力板和加劲梁,承锚板(δ50)和承力板的熔透焊缝在平位置施焊，以有效保证锚箱部位焊缝的质量。拟采用如下工艺(工艺流程见图9)制作，其制作程序详见“图5.1.3-7 锚箱制作工艺流程图”。

存放 报检 包装 矫正 划线 焰切 补除锈 补涂装 焊接 组装连接板 矫正 探伤 焊接 U形肋及衬垫加工 组拼 钢板预处理 下料 矫正 划线 组装 焊接 图5.1.3-7 锚箱制作工艺流程图

预处理 下料 矫正 划线 刨焊接边 热处理 探伤 焊接 锚箱组装 承锚板镗孔 切引板 铲磨 矫正 报检 运输 ④、梁段组装及预拼装

梁段整体组装方案的工艺程序“图5.1.3-8 梁段整体组装工艺流程图”、图5.1.3-9

“钢桁梁整体组装工艺流程图”。

图5.1.3-8 梁段整体组装工艺流程图

板块检修 探伤 板单元拼接 探伤 组焊连接板 矫正

组焊锚箱腹板 组焊连接板

探伤 底板拼接 组焊连接板 组焊纵腹板板 安装工艺隔板 组焊下角点加劲 组焊横隔板 探伤 组焊顶板 探伤 组焊内外腹板 探伤 组焊上角点加劲 顶板接口配切 组焊检修道、人行道 探伤 预拼装 解码修磨 检查 附属设施安装

图5.1.3-9 钢桁梁整体组装工艺流程图

梁段解码 复查胎架 修正 中部梁段就位 检测修正 编号、解体、出胎

⑤、焊接工艺

顶板、底板、斜腹板、检查道板、人行道板的纵横向对接焊缝，采用背面加陶质衬垫的单面焊双面成型工艺，选用CO2气体保护半自动焊（E71T-1φ1.2药芯焊丝）打底，埋弧自动焊（H08Mn2φ5焊丝，SJ101焊剂）盖面焊接。

顶板、底板、斜腹板、检查道板与隔板连接板的角焊缝采用CO2气体保护半自动焊机配合ER50-6φ1.2焊丝全位焊接。

临时存放倒运 除锈、涂装 包装 焊缝检查 组焊临时连接件 检测修正 其余梁段就位 锚箱与斜腹板的熔锈角焊缝采用CO2气体保护半自动焊机配合E71T-1φ1.2药芯焊丝平位或仰位焊接。

U肋（或球扁钢肋）嵌补段与面板的焊缝采用CO2气体保护自动焊机配ER50-6（或E70T-1）φ1.2焊丝全位焊接。

附属设施及临时连接件与箱体之间的焊缝一般采用CO2气体保护半自动焊配合ER50-6φ1.2焊丝焊接或手工焊接。

定位焊采用手工焊或CO2气体保护半自动焊。 ⑥、梁段存放与运输

钢加劲梁的储存场地坚实、平整无不均匀沉降。梁段存放时，在按图纸规定的支承点下放置2003150031500mm的水泥块，其上在支承点处垫枕木后放置加劲梁段，同时用泡沫塑料块将U型肋端口封闭，以防雨水侵蚀。

⑦、钢箱梁桥位拼装成节段

桥位作业的主要内容：梁段接口临时连接、接口精匹配、打磨；梁段接口环缝焊接、焊缝检查；U形肋、球扁钢肋嵌补段的打磨、拼装、焊接、焊缝检查；桥面上附属设施的安装；钢箱梁的工地焊缝及损伤部位的除锈和补涂装，以及钢箱梁外表面面漆的涂装。详见“图5.1.3-10 桥位施工工艺流程图”。

图5.1.3-10 桥位施工工艺流程图

梁段吊装 底板打底 盖面自动焊 拆除临时连接件 下斜腹板打底 桥型调整 接口匹配 缝口除锈 贴衬垫 拆除临时连接件 探伤、返修 盖面自动焊 拆除临时连接件 上斜腹板打底 盖面自动焊 顶板打底 拆除临时连接件 嵌补段焊接 矫正修磨 探伤、返修 附属设施安装

⑧、焊接与检验 表2.7 焊接方法

详见“表5.1.3-1 桥位处焊接方法一览表”。

表5.1.3-1 桥位处焊接方法一览表

焊接方法 手工电弧焊 代号 SMAW 适用位置 平、横、立、仰 施焊部位（详见各零件工艺） 附属设施焊接 顶板、底板、斜腹板、检查道板对接缝组合焊的打底、横隔板对接（或搭接）焊、锚箱的部分焊接、嵌补段的焊接等 顶板、底板、斜腹板、检查道板对接接头组合焊等 U肋与顶、底板焊接、球扁钢肋与斜腹板的焊接等 CO2半自动焊 GMAW 平、横、立、仰 埋弧自动焊 CO2自动焊 SAW FCAW 平 平 所采用的焊接方法都应该具有相应合格的焊接工艺评定，并且要经过监理工程师签字认可后，才能用于本桥焊接。

焊接工艺规程（WPS）：焊接工艺规程应详细注明被施焊焊缝所用的焊接方法、焊材牌号、焊材规格、母材牌号及规格、接头形式、焊脚高度、焊缝层数、焊缝道数，以及各道所采用的焊接方法、焊材牌号、规格、电流、电压、焊接速度、气体流量、焊丝干伸长度、送丝速度等，还要注明是否需要预热、预热的方法、层温控制、焊工资格等等内容。

焊接环境要求：当焊接环境出现下列任一情况时，需采取有效防范措施，否则禁止施焊。风速：气体保护焊时大于2m/s，一定要采用防风棚、防风罩等措施；相对湿度：大于80％时采用火焰加热法将工件表面的水分去除；雨天：采用搭风雨棚来保证施焊时不受风雨的影响；件温度低于5℃时，缝口40～50mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口50～80mm范围内预热温度80～120℃，采用火焰加热的方法或电热器加热的方法。

定位焊的要求：定位焊的工作应该由具有相应资格的定位焊焊工来承担；定位焊及临时点焊所用的焊接材料应与所焊工件材料匹配；工艺要求需要焊前预热时，则定位焊焊前也需要按同样的预热温度进行预热才允许操作；定位焊缝要保持均匀，焊脚尺寸不宜过大，原则上不允许超过原焊缝高度的一半，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合等缺陷；定位焊缝距离工件的端部最少要有30mm。十字焊缝定位焊时，要求在距离十字焊缝中心位置50mm内不允许有定位焊；不符合装配及焊接工艺要求时，不允许定位焊。

焊接检验：在整个焊接过程中要求做好四检工作（自检、互检、专职人员检查、监理检

查）。焊接检验主要分为以下步骤进行：

1、焊前检验。焊前的技术准备工作完成情况内容包括母材及焊材的复验、焊接工艺评定、焊工资格的取证、焊接施工工艺等是否完整，焊接工装的制造等是否满足施焊要求。焊接设备是否正常安全运转，设备上的电流表、电压表等仪表是否完好，且在有效使用期内。焊前焊接材料牌号及规格的准备及烘焙是否按要求进行。定位焊焊前的装配尺寸检查，坡口角度、焊接部位的铁锈、氧化物、油污、水分清理等检查，定位焊焊前的预热温度。定位焊焊缝表面质量检查，定位焊焊缝的尺寸是否符合定位焊的要求。

2、焊接过程中的检验。检查施焊人员是否持有焊接施工工艺中所要求的焊工资格证书上岗。监理工程师或主管焊接工程师随时抽查。检查施焊过程中所采用的焊接方法，焊接材料的牌号、规格是否与相应的焊接施工工艺相同，保证焊材使用正确。另外，在施焊过程中检查对要求烘焙的焊接材料，是否按焊材管理中的要求进行，以确保焊材在使用过程中不受潮。施焊时所采用的焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量、送丝速度、焊丝干伸长度等工艺参数是否按照焊接工艺规程（WPS）所规定的工艺参数。施焊时的顺序、施焊方向及施焊的操作要领是否符合相应的施工要求。焊接时的层温、层厚、施焊的道数、预热温度、热输入量等是否符合工艺要求。施焊过程中，若发现有违反工艺纪律的现象，应立即制止，必要时停止施焊。

3、焊后检验。检查焊缝施工的记录情况，按照图纸技术要求及相关的TB10212-98标准进行焊缝的外观检查。焊缝的无损探伤：焊缝的无损探伤要在焊缝完工24小时之后进行，对于厚度大于30mm的Q345D钢板焊接接头应在施焊48小时后进行无损探伤。本工程的焊缝需要进行无损探伤的比例（数量）、探伤方法、合格级别、探伤部位应按产品的技术要求及相关的无损探伤标准执行。随梁试板的试验，附带在产品焊缝端部的产品工艺试板应该进行外观检查，并按相应机械性能试验方法进行试验。

⑨、钢箱梁的表面处理与涂装

钢箱梁涂装除面漆在桥上完成外，其余涂装均在钢梁组装现场完成。

1、除锈。全桥钢材采用抛丸除锈，除锈清洁度等级达到Sa2.5级，粗糙度40～80μm。钢箱梁外侧二次除锈，组装成箱体后，外侧需喷砂除掉车间底漆，清洁度等级达到Sa2.5级，粗糙度40～80μm。钢箱梁内表面，采用喷砂除锈，清洁度达到Sa2.5级，粗糙度40～80μm，用吸尘器清除粉尘。

2、工地接口处的除锈、涂装。对梁段接口焊缝300mm范围内以及涂膜擦伤的部位进行喷砂除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，然后按箱体涂装体系进行涂装。箱梁内部：对接焊

缝处喷砂Sa2.5级，两侧油漆拉毛50mm，按箱梁内部涂装体系进行涂装。箱梁外部：对接焊缝处喷砂Sa2.5级，然后按箱梁外部涂装体系进行涂装。

3、对涂装场地及环境的要求。涂装场地及喷丸场地要有遮雨措施，不允许屋顶漏雨、边侧潲雨、地面积水等现象，在油漆涂装时，不允许除锈时产生的粉尘飘落到涂装场地，油漆实干后，方可在露天存放。清洗梁段时产生的废水不允许污染河流和周围环境，要按环保要求进行处理。除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施。

（2）、钢箱梁轨道台车运输

钢箱梁节段拼装完成后，采用轨道台车运输。轨道运输主要由轨道支架、轨道台车、纵移装置组成。轨道中心线与斜拉桥中心线重合，在曲线上安装钢箱梁。详见前面“图5.1.3-1 钢箱梁滑移及节段安装平台结构图”。

为保证钢箱梁能够准确就位，滑移小车设计成既能起顶又能纵、横移。上下滑道采用四氟滑板配合的滑移系统。滑移小车为上滑道，粘贴不锈钢板，下滑道为主梁型钢滑道，垫四氟板倒移使用。钢箱梁在滑移小车上节段拼装完成后利用水平作用千斤顶在主梁上纵移至拼装位置，再起顶、微调、拼接、设置临时垫块支点，退出滑移小车，进行下一块的运输施工。

施工注意事项：钢箱梁安装从小里程侧的安装平台开始向大里程侧纵移。其安装支架和纵移支撑，要求有足够的刚度和强度，标高准确，不得发生下沉和大的偏移。钢箱梁在支架上的运输需要注意钢梁支点受力均匀、纵移千斤顶速度一致，还应注意铺设足够的脚手板、悬挂安全网，确保操作人员的人身安全。

（3）、钢箱梁悬拼

钢箱梁悬拼施工顺序：由塔根处对称向两侧逐个节段安装，后一节段箱梁与前一节段对位后临时锁定→进行现场焊接→脱空箱梁所有支撑、起落梁及限位设备→挂索→张拉调整索力→下一节段安装→重复上述步骤直至主塔两边的钢箱梁安装完毕→完成其他施工→拆除所有支架及其他辅助施工和防护设施。

施工要点及注意事项：检算钢箱梁支架受力、稳定的安全性，确保结构受力安全合理。按施工规范要求进行临时支架的施工，确保各项误差在施工规范允许的范围。严格质量检查，确保支架拼装质量。在起吊钢箱梁前，应对提升站的提升起吊系统进行试吊，各项性能指标达到要求后才能交付使用。龙门吊机的操作应设专人负责，并通过岗前培训。钢箱梁在支架上的运输同样需要注意钢梁支点受力均匀、纵移千斤顶速度一致，还应注意铺设足够的脚手板、悬挂安全网，确保操作人员的人身安全。在支架上的脚手板、钢垫块、工具等应固定牢

靠和摆放稳妥，避免高空坠落伤人。钢箱梁起顶应同步，起顶时应设置保险垛，避免千斤顶出现意外漏油致使钢梁倾斜滑脱而造成重大事故。钢箱梁在拼装过程中，焊接完成段的钢箱梁应及时将支点转换至立柱顶，确保支架受力状况安全。

（4）、斜拉索安装

斜拉索挂设就是在确保安全的条件下将斜拉索两端锚杯分别引出锚钣，并拧上锚杯螺母。在此情况下，斜拉索的牵引力，是选择挂索方案的依据，因此应详细计算出各类索的挂索牵引力。

根据计算的挂索牵引力大小（即斜拉索挂设戴帽时索力），梁端锚杯可直接用梁面放索卷扬机牵引到位，用卷扬机和导链共同完成，或通过滑车组牵引，滑车组的定滑车与梁端锚箱连接，动滑车与夹具连接，牵引锚杯伸进锚箱引出锚钣外，直至锚杯戴帽。塔端锚杯可用1台或2台导链直接牵引戴帽，或采用硬牵引设施。

塔内硬牵引设施见“图5.1.3-11 塔内硬牵引设施图”。 ￡ò?y·?￠ò图5.1.3-11 塔内硬牵引设施图 YCD-200?§???¤??μ2¤3?ù±?D÷?a±-?Y?·y??éì3￠òy??éì3￠?a±?- ￡y?ò·?￠ò?Y?± ?￡òy·?￠??Y?±￡ò?y·?￠?aí??°?￡y?ò·?￠??Y?±÷μ?à?ü±?D÷

塔内硬牵即通过过渡套Ⅰ、牵引杆Ⅰ、过渡套Ⅱ、牵引杆Ⅱ以及配套的螺母等将索预先接长，用小型千斤顶频繁地张拉，依次将牵引杆Ⅱ、牵引杆Ⅰ、缆索锚板拔出锚钣外，最后将锚杯戴帽。

梁端和塔端戴帽索力均指戴满螺母丝扣时的索力，梁端戴帽索力与塔端牵引杆外露长短有关，计算按长的考虑。

①、挂索配套设施

塔内平台主。塔内布置2层可以上下移动的升降平台，既可挂索用，也可张拉用。用4台导链作为提升平台的工具，张拉时上层平台安放千斤顶用油泵，而下层平台作施工脚手。

塔外挂索脚手架。脚手架竖向双排布置在斜拉索的两侧，与主塔预埋件焊接，在待挂缆

索的索道管口下方铺脚手板，供挂索时使用。

塔顶起吊膺架。根据最重缆索的重量，并考虑到斜拉、冲击等不利因素影响，塔顶起吊膺架应满足缆索起吊时的受力要求。主、边跨各设一处吊点，且吊点可以横向滑动，以便吊索与索道对位。膺架中间区域横桥向布置一台电动葫芦，可以从桥面起吊各种设备，以方便塔内挂索硬牵引及斜拉索张拉等施工，详见“图5.1.3-12 塔顶膺架和塔端牵引图”。

斜拉索挂设及张拉机具设备。斜拉索挂设及张拉用机具设备包括千斤顶及撑脚，张拉杆I，牵引杆I及牵引头，牵引杆Ⅱ，过渡套I，过渡套Ⅱ，牵引锚座，卷扬机，滑车组，导链，缆索夹具，牵引器，锚头小船，索盘支承架，滑道，电动葫芦，卡环、钢丝绳、千斤绳橡胶皮，缆索小车等。

卷扬机图5.1.3-12 塔顶膺架和塔端牵引图 可上下游移动的转向滑轮吊点50kN电动葫芦200kN滑车组活动平台槽钢制小扁担10t导链1.3m牵引杆1活动平台哈夫夹具过渡套1，2斜拉索锚杯哈夫夹具 ②、斜拉索挂设

挂设流程。索盘倒运及吊装上桥 → 放索 → 安装塔端硬牵引设备 → 起吊缆索 → 塔端牵引及牵引杆戴帽 → 梁端锚杯牵引及戴帽 → 塔端硬牵引及锚杯戴帽。依据本桥结构及钢梁两端全伸臂拼装特点，挂索时主边跨同时施工，两侧塔柱同时挂索。

挂设施工：

A、索盘运至主塔提升站，吊装上桥运至钢梁伸臂端，用吊机吊至桥面边板的索盘架上，同时沿边板布置放索滑道（上下游侧倒用），安装梁端锚箱平台。

B、安装塔端牵引锚座，将锚杯连牵引锚座固定在锚头小车上，用桥面上放索卷扬机沿滑道放索。

C、将张拉端锚头牵引至主塔附近，安装塔端缆索夹具，用塔顶起吊膺架起吊缆索。因夹具位置与锚杯端部有一定长度，缆索被吊起后为防止锚杯根部塌头，施工中用1台导链栓挂于锚杯根部和吊点间，使缆索倾角与索道管倾角相同。条件许可时直接利用牵引锚座和塔内及塔外导链共同完成缆索牵引戴帽，否则拆下牵引锚座安装硬牵引设备后，再起吊塔端斜拉索至索道管口附近。

D、安装梁端缆索夹具，用架梁吊机起吊缆索，尽量将锚头移向伸臂端，并靠近梁边，随即将梁端锚杯在钢梁悬臂端打梢。放索滑道中心线与内侧缆索的水平横向有一定的间距，因此塔吊吊起缆索后要横移至外侧，然后吊机起吊缆索，使待挂缆索超过已挂缆索高度，完成缆索放索后的横移工作。

E、对于可直接利用牵引锚座和塔内及塔外导链共同完成牵引戴帽的缆索，将塔内导链与牵引锚座相连，塔外导链与夹具相连，此时先将梁端缆索在卷扬机牵引下，导链作保险，将梁端锚杯牵引戴帽，然后再进行塔上牵引戴帽。

F、对于不能直接利用牵引锚座和塔内及塔外导链共同完成牵引戴帽的缆索，则将塔内导链与牵引杆I上牵引头相连，塔外导链与夹具相连，先进行塔内牵引杆戴帽，后用滑车组将梁端锚杯戴帽，再利用塔上布置的千斤顶进行硬牵引，完成塔端锚杯戴帽。拆除硬牵引设备，挂索完毕。

挂索注意事项：挂索机具设备必须按牵引力大小、方向综合选用，一般不允许随意用吊机操作，以免甩臂，造成事故。挂索机具设备应有足够的受力安全富余量，绝不允许发生掉索事故。挂索时严禁碰撞。挂索张拉后，应检查斜拉索表面情况，发生缺损应及时修补好。

③、斜拉索张拉

斜拉索张拉在主塔内进行，根据最大规格斜拉索的设计吨位，选择相应级别的张拉千斤顶，按上、下游同位同时对称张拉。

张拉前要将千斤顶，油泵及油压表配套好并编上号进行标定。张拉中先安装过渡套，再装张拉杆，后安装千斤顶。张拉时将同一塔柱内的两台顶并联以保持主边跨侧索力同步，两塔柱间通过对讲机联系，控制400kN/级，即横桥向两侧相差不超过200kN。每桁内外侧索分先后张拉，先张拉索要超拉设计索力的10%左右，后张拉索基本以设计索力作为张拉力。在后期的调索中，以拔出量来控制索力的大小。张拉后使用索力仪进行准确测试，如索力与设计差别较大时需及时进行调整。

（5）、钢箱梁内部填充砼

钢箱梁在吊装完成后，部分填充砼。采用泵送混凝土灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用江水冲洗石料，降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；在拌合水中掺入适量的冰块。

当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。

第五章 设备、劳动力、材料投入计划 §1.组织机构、人员配备框图及文字详述

本工程按项目法管理施工，争创“国家优质工程 (鲁班奖)”，为达到安全、优质、高效的预期目标，将成立“贵广铁路广州枢纽工程第一项目经理部”。并针对本工程的具体特点，将组成强有力的领导班子和施工队伍。项目经理部设项目经理1名、副经理1名、总工程师1名，管理、技术人员30人，施工高峰期间人员总数将达到400人。本工程施工的劳动力投入情况详见附后《劳动力使用计划表》，在必要时期可根据工程施工的需要，适当增加劳动力的投入，以满足施工的需要。

项目经理部将认真贯彻执行《铁路建设项目现场管理规范》 (TB10441—2008)，组织本工程的实施管理，履行合同条款，兑现投标文件中的各项承诺，优质高效地完成工程范围内的各项任务。

项目经理部下面分设职能管理部门和施工作业队，由项目经理、总工程师、项目副经理直接负责管理，作业队由具备一定管理经验和技术的人员负责。主体工程施工的安全质量由我公司资深桥梁专家进行质量监控和技术指导；其它过程中的安全质量工作由安全质量检察部门派专业质检工程师负责，工程区域内的环保工作由工程技术部环保室负责。

施工技术部负责全标段的技术控制、施工测量、现场试验、环保及人员等的协调与调拨等内容。

安全质量部负责整个工程的质量管理和办理质量检查的签证工作，设置专职质检工程师，确保工程质量。

计划财务部负责本项目成本控制、验工计价、合同管理、财务管理等。 机械物资部负责整个工程的机械设备、物资材料的使用、采购、调拨、保管、维修等工作。

综合办公室负责日常办公、后勤保障及对外协调等工作。

具体见“现场组织机构框图”。

现场组织机构框图

桩基施工作业队 承台施工作业队 主塔施工作业队 钢箱梁制安施工作业队 斜拉索挂设施工作业队 边跨现浇支架施工作业队 综合工程施工作业队 质量管理部 安全环保部 生产调度室 测量室 工程技术部 机械管理部 计划财务部 物资设备部 中心试验室 综合办公室 总 工 程 师 生产副经理 技术专家组 一工区工程项目经理部 项 目 经 理 劳动力使用计划表

2010年 2011年 序工种名2009年 号 称 四季度 一季度 二季度 三季度 四季度 一季度 二季度 管理人1 4 8 10 10 10 10 2 员 技术人2 5 10 12 12 12 12 4 员 3 装吊工 4 8 10 10 10 10 2 4 车 工 2 2 4 4 2 2 1 5 电 工 2 4 6 6 4 2 1 6 钳 工 5 5 10 10 8 5 2 7 钢筋工 10 20 20 20 10 5 4 8 电焊工 10 10 15 15 10 5 4 9 模板工 10 30 30 30 10 5 5 10 砼 工 10 20 20 20 10 5 5 11 测量工 4 5 5 5 4 4 4 12 试验工 4 6 6 6 4 4 4 13 司 机 2 4 4 4 2 2 2 后勤及14 医务人2 2 2 2 2 2 2 员 15 普 工 100 150 250 250 100 100 50 合 计 174 284 404 404 198 173 92

设备备用表

序号 设备类型和特性 单位 需要的最小数量 一 土方机械 1 挖掘机 台 2 2 推土机 台 2 3 振动压路机（振动力50t） 台 1 4 装载机（单机装载3.0m3） 台 4 二 运输机械 1 自卸汽车(15t) 辆 4 2 自卸汽车(8t) 辆 6 3 洒水车（5000L） 辆 1 4 载重汽车(8t) 辆 6 5 混凝土运输车（8m3） 台 6 三 起重机械 1 汽车吊机(50t) 台 2 2 汽车吊机(20t) 台 2 3 龙门吊机(160t) 台 1 4 施工电梯（2t） 台 2 5 塔吊（210t.m） 台 2 四 桥梁机械 1 冲击钻机（钻径φ3.0m） 台 8 2 冲击钻机（钻径φ1.5m） 台 6 3 泥砂分离器 台 1 4 空压机（40m3/h） 台 5 5 231000L砼工厂 套 1 6 混凝土输送泵（60m3/h） 台 2 7 DZ-90振动打桩机 台 1 8 预应力张拉千斤顶 台 12 9 电动油泵 台 2 10 斜拉索张拉设备 套 5 11 压浆设备 套 2 12 钢筋加工设备 套 2 13 钢结构加工设备 套 1 五 动力机械 1 发电机（250kvA） 台 2 2 变配电站（500kvA） 座 2 六 试验、测量设备 1 万能材料试验机（600KN） 台 1 2 压力试验机（2000KN） 台 1 3 水泥试验设备 套 1 4 混凝土试验设备 套 1 备 注 配套设备 备用 序号 5 6 7 8 9 10

设备类型和特性 土工试验设备 泥浆试验设备 新标准砂子筛（0.16-10） 新标准石子筛（2.5-100） 水准仪 全站仪 单位 套 套 套 套 台 台 需要的最小数量 1 1 1 1 2 2 备 注

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