关于回转窑轮带部位耐火砖异常损坏机理及技术参数

关于回转窑轮带部位耐火砖异常损坏机理

及技术参数

一、异常现象的原因分析

通过对轮带部位耐火砖的检查情况，在轮带部位的耐火砖还比较厚的情况下，就明显出现爆头、扭曲、挤碎等现象，大多数情况是造成红窑、属非正常损坏。

通过对耐火砖损坏机理的分析，认为主要原因有以下几点： 1、轮带间隙、胴体的椭圆度和同轴度的影响

运转3～4年后，由于疏于对轮带间隙、胴体同轴度及椭圆度的检测校验管理，轮带与垫铁间的间隙由于磨损变大，同时，窑胴体的椭圆度也变大，每转一周，轮带下耐火砖所受到的应力也加大，对耐火砖造成严重的损坏。 2、轮带部位的运行环境差

轮带部位的耐火砖受到机械应力最大，特别是Ⅱ档轮带部位受力最大，无稳定的窑皮保护，化学侵蚀及热负荷最大，比其它部位处于更不利的环境，耐火砖更易受损。

3、检修更换轮带垫铁或焊接挡砖圈操作不规范

在更换轮带垫铁的操作过程中，由于未能认识到垫铁对耐火材料安全性的影响，检修时间安排不充分，实际操作时无时间更换轮带垫铁，往往采取隔花更换的方式或仅更换几块等等，对窑胴体的椭圆度及轮带下耐火砖的受力产生极为不利的影响。在挡砖圈的焊接操作过

程中也存在类似的问题，造成挡砖圈部位耐火砖的异常损坏。 4、耐火材料的砌筑管理

在耐火材料砌筑时，未能根据轮带部位的特殊条件采取特殊措施，在砌筑划线、砌筑方式和过程控制等方面均需改进。 5、耐火材料的运行管理

在耐火材料的日常管理中，仅重视耐火砖的厚度，而对轮带滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等缺乏监控管理，对耐火材料的损坏根源缺乏分析，造成问题的反复出现。

二、改进措施和要求

1、解决好技术认识问题和砌筑方法问题

在耐火材料技术管理中，对轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等参数缺乏正确认识，工艺专业无要求，机械专业不重视，并且缺乏应有的监控机制，形成管理上的真空，这是轮带部位耐火砖频繁受损的主要原因，因此，我们必须解决好认识上的问题。

在回转窑轮带等部位的砌筑方法上，未能根据该部位的特点选择合适的砌筑方法，在砌筑要求上未做更加严格的要求，这是砌筑方法上的问题。因此，要求建安公司针对轮带等特殊部位，继续采取湿砌法对由于胴体存在的缺陷进行调整和弥补，在砌筑上提出更加严格的要求。

2、建立科学的管理流程和技术标准

为解决好回转窑轮带等关键部位的耐火材料使用问题，必须建立科学的管理流程，形成对轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴

度等技术规范。在实际生产中，由工艺专业提出具体调整要求，机械专业给予实施，建安公司在施工过程中进行检查督促把关，形成一套完整的相互制衡的约束机制。

对于轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度等参数可参考下列要求进行调整： （1）、回转窑胴体的最大椭圆率要求： W≤D/10％ W：窑胴体椭圆率

D：窑胴体内径（单位：米）

例如：Φ4.8m回转窑，窑胴体的最大椭圆率≤4.8/10％＝0.48％ 实际测量时，可参考下列公式计算： W＝4/3×D2×σ×100％

σ：胴体测示仪测得的最大偏差值 窑胴体椭圆度计算公式如下： WS＝W×D×103（mm）

例如：Φ4.8m回转窑，当最大椭圆率为0.48%时， 最大椭圆度WS＝W×D×103＝0.48×4.8×103＝23.04mm （2）、轮带最大允许相对滑动的经验值：Δμ≤D/2％×103 Δμ：窑轮带的相对滑移量，（单位：mm） D：窑胴体内径（单位：米）

例如：Φ4.8m回转窑，窑胴体的最大滑移量≤4.8/2%＝24mm （3）通过相对滑移量和间隙对椭圆度的控制：

若是没有胴体测试装备，可以通过相对滑移量和间隙对椭圆度进行控

制，计算公式如下： S理论≤Δμ/π S实际≤Δμ/2.6

S理论：为轮带理论间隙，单位：mm S实际：为轮带实际间隙，单位：mm 例如：Φ4.8m回转窑，当Δμ＝24mm时， S理论≤Δμ/π＝24/3.14＝7.64mm S实际≤Δμ/2.6＝24/2.6＝9.23mm

轮带间隙S（mm）和椭圆度之间的相关公式如下： W＝0.0396S＋0.0865

例如：Φ4.8m回转窑，当S实际＝9.23mm时， W＝0.0396S＋0.0865＝0.0396×9.23＋0.0865＝0.46％ 3、加强耐火材料运行的日常管理工作

在做好常规的耐火材料基础管理的同时，必须重视对轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等参数的关注和监测记录，及时按照管理流程和技术标准，向机械专业提出调整要求，并在耐火材料的检查、更换、验收等方面起到很好的促进作用。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/p4xf.html