工艺管道施工方案

工艺管道施工方案

工艺管线及泡沫消防给水管道施工方案

（含泵房泵安装）

工程名称：蓬莱安邦石化原油及成品油罐区工程 施工单位：大庆金磊建筑安装工程有限公司

编制人：王志佳

审核人：聂月超

编制日期：2008.10.12

工艺管道施工方案

目 录

一、 工程概况

二、 编制依据

三、 消防、泡沫分项工程施工方法及技术措施

1. 管道施工程序图

2． 管道进场、预制

3. 管道防腐

4. 管道焊接安装

5. 管道吹扫及清洗

6. 管道压力试验

7. 脚手架搭设

四、 工艺管线分项工程施工技术措施

1. 施工验收及依据

2. 施工准备程序

3. 管道加工

4. 管道预制

5. 管道安装

6. 管道检验

7. 管道试验

8. 管道吹洗、清洗

9. 脚手架搭设

工艺管道施工方案

10. 泵房机泵施工方法

五、 施工组织机构

六、 安全及文明施工措施

七、 质量保证措施

八、 冬雨季施工措施

工艺管道施工方案

一、工程概况：

1、分部名称：成品油罐区工艺、消防给水、泡沫及给排水外网

管线安装工程。（含泵安装）

2、工程说明： 本工程属于蓬莱安邦石化有限公司43万m3罐区

工程的成品油罐区一个分部工程；

3、工程内容：本工程包括消防给水、泡沫管线、生活给水管线、

含油污水排水管线、生活污水排水管线和雨水排

水管线；工艺管线、阀门205个；各种管件3743

个；泡沫罐2台；泡沫发生器40个；地上消火栓

24座；罐体支架15.55吨；消防管道支架240榀

等。管线总长度11365米，其中埋地敷设3875米；

罐体喷淋管线4720米；其它地面（管架上）消防

给水、泡沫管线2770米、泵房有6个泵体。

4、总体方案及部署：

1、根据本工程的工程量大、工作内容繁锁、施工工艺复杂，加○

之成品油罐已安装防腐完毕，罐体消防喷淋管道及支架属高空作业等特点。

2、本着先地下后地上再罐体的施工工艺流程，循序渐进的连续○

施工方法。

3、做到提前防腐、提前预制，并做好随时跟踪检查验收隐蔽工○

作。

4、为了确保安全施工，在罐体消防喷淋管道及支架安装前，必○

工艺管道施工方案

须先搭设双排脚手架，在上料时，必须配合25吨汽车吊上料，并设专人指挥。

5、施工现场首先把好材料进场关，对进场的管材、阀门、管件○

等，按照材料计划表的要求，对规格型号、材质、数量等严格进行核对，杜绝三无、劣质和非标产品进场使用。

二.编制依据

1．设计的施工图纸

2．国家、行业颁布实施的有关施工及验收规范

(1)《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268—97

(2)《火灾自动报警系统施工及验收规范》GB50166-92

(3)《自动喷水灭火系统施工及验收规范》GB50261-2005

(4)《泡沫灭火系统施工及验收规范》GB50281-2006

三、分项工程施工方法及技术措施

1.管线施工程序图

工艺管道施工方案

由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程

内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。

工艺管道施工方案

2.管道进场及预制

1．检验要求

所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不低于国家现行标准的规定。

钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

钢管表面不得有裂纹、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。

钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；金属包垫片及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

2．阀门检验

本装置的主要介质为易燃、易爆、可燃介质，为保证管道的

工艺管道施工方案

严密性，所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。对于进口阀门按制造厂家说明书进行检查验收。

⑴ 试验要求

① 格证及质量证明书

阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。 对剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，应有制造厂的无损探伤合格证明书。

②外观检查

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。

③尺寸检查

阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个。

⑵材质检查

按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，材质进行检查，每批至少抽查一件。

解体检查

阀门必须解体检查，每个型号至少抽查一件组装后重新试验。 ③压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为

工艺管道施工方案

公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍。试验介质选用洁净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。

阀门保压时间符合规范规定。

试验合格的阀门按规定做好标识。

④阀门保护

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。

阀门在保管运输过程中，不得将索具直接栓绑在手轮上或将阀门倒置。

3．材料现场管理

不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地摆放，并用料签、 料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。

4．管道预制

根据现场情况设置管道预制场，配备精良的施工机具，加大预制深度。

1．管子切割、开坡口和螺纹加工

管子切割前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。 管子预制时采用氧炔焰或切割机方法切割。

现场安装时，固定口的管子切割采用氧炔焰方法切割，但必须用

工艺管道施工方案

磨光机将切割表面的热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整。

切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm； 坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸见焊接方案。

预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽包封管端。

管段加工前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置、标高是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。管道预制加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。预制加工合格的管道，及时标明管道号、图号及分段号。合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差符合下表规定：

自由管段、封闭管段的加工尺寸允许偏差（单位：mm）

工艺管道施工方案

管道支吊架预制

⑴管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

⑵管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。

⑶钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm。

⑷管道支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。

⑸管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑均匀，尺寸应与管子外径相符。

⑹管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿等缺陷。

⑺制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

3.管道防腐（特加强级防腐）

程序：1、首先将钢管表面进行除锈并清理干净。采用人工除

锈，除锈等级：ST3级

2、刷环氧沥青底漆一遍，待底漆干燥后，刷环氧煤沥

青面漆一遍，随刷随缠绕玻璃丝布一层、并压边、

拉紧、缠实、布表面挤出的环氧煤沥青漆随时刷抹

平整。

3、待第一层干燥后用同上方法涂刷第二层、第三层。

工艺管道施工方案

4、待第三层干燥后，再刷环氧煤沥青面漆两遍。

材 料：所用材料有出厂合格证及出厂检验报告

严格按照产品说明书要求施工、使用前，首先要把

环氧煤沥青底、面漆搅拌均匀、如过稠可以加适量

二甲苯溶剂稀释。

质 量：在每遍施刷前，基层必须保持干燥，每遍环氧煤沥

青漆表面，涂刷要均与一致，无漏刷、流淌、起皮、

皱褶、等缺陷。玻璃丝布表面光滑，无翘边、起皱

褶、露底等缺陷、每圈压边不小于5CM。

4．管道焊接安装

现场地下埋地管线的基础实际为岩石，根据中华人

民和国石油化工行业标准SH3533-2003要求，鉴于现场地基实际为岩石，为了确保管道防腐层的完好，确保施工质量，可对埋地管线的沟槽做100MM沉砂垫层。

1．安装准备工作

⑴有关土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续； ⑵与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知；

⑶校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；

⑷管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术文件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合

工艺管道施工方案

设计文件的规定。

2．安装原则

⑴先地下管道后地上管道；

⑵先主管道后支管道；

3．管道安装

⑴管道的清洁度

根据本改造工程的特点：预制时间短、安装量大，在预制和安装过程中，保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施：

预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指定专人负责，质量检查员也重点抽查管子的清洁度。

在预制阶段完成管道上的开孔，采用开孔器开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若确须在安装时进行管道开孔，开孔后管道内的铁渣用面团粘干净，如果是手不能伸入的小孔则用长夹子夹住面团粘干净，如开孔的铁片掉入管内，用专用取物爪抓出，并派专人监督开孔后的清理工作。

管道安装时，管道中心与设备管口中心自由对中，不得采用强力对口。管道的安装、焊接应从设备管口开始，最后安装中间管段。

⑵管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后再进行安装。

工艺管道施工方案

4．管道的焊接

（1）焊接施工程序

⑵．焊接方法及设备

针对本工程的实际情况和设计要求，工艺管道采用氩电联焊，设备采用上海通用直流电焊机。

⑶．焊接要求

①. 焊工要求

焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊，合格证中注明所能承担的焊接工作（即考试合格项）。

工艺管道施工方案

在焊接操作过程中，严格遵守焊接工艺细则，按《焊接工艺指导书》进行施焊。当发现重大质量问题时，需及时报告焊接技术人员，不得自行处理。

焊工必须经过岗位培训，经考试合格后方可上岗。

②.焊接材料管理

1．焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。

2．焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

3．焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。

4．焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。

6．焊材的烘干、发放、回收设专人负责。焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮、开裂为合格，确认合格后立即放入烘干箱，按规定程序进行烘干，待温度降至200℃以下后，移入保温箱。

7．焊工凭责任工程师签发的焊条领用卡和焊条筒领取焊条。当班所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定作好标识重新烘干。焊条领出后4小时内退回，可不进行重新烘干。

8．焊条从入库、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时检查监督。

9．焊接材料烘干

主要焊接材料烘焙要求

工艺管道施工方案

焊条烘焙时要按牌号分类，做好作业标识，防止借领、错用，焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人负责。

焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取，露天施焊时，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回用手续，焊条应存放在干燥、通风良好的库房内，环境温度不低于5℃，相对湿度小于60%，且距地面及墙壁距离不小于300mm。

⑷．管线焊接

①．管道下料与坡口加工：

管道对接接头坡口，当厚度＜3mm时，采用I型坡口；当厚度≥3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸型式如下图所示：

管线坡口利用机械加工，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。机械加工使用的砂轮片、钢丝刷采用不锈

工艺管道施工方案

钢专用砂轮片和钢丝刷。

②．焊口组对：

管道在组对前应将坡口表面及其两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽。

管道对口一般应做到内壁平齐，其内壁错边量不得大于0.5mm； ③．焊接方法选择及焊接要求

管道焊接时，采用钨极氩弧焊打底、电弧焊盖面。

管道焊接时，与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。

严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。

封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。

焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。

工艺管道施工方案

为检查延迟裂纹，焊接完成24小时后才允许进行无损检测。 ④．焊接要点

采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。 焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开；

焊接过程中应严格控制层间温度不超过150℃；

焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；

焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近用记号笔写上焊口号和焊工钢印代号。

(5）．质量标准

①．焊后外观检查：焊缝边缘应圆滑过渡到母材，外观成型均匀、美观；焊缝余高不得大于1.5mm、余高差小于1mm；焊缝宽度为比坡口每侧增宽不大于2mm，宽度差小于2mm；焊缝表面不允许有咬边、表面凹陷；焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷；

②．内部质量：对接焊缝按设计要求或规范要求进行无损检测，按GB50235-97标准及相应等级合格。

(6)．缺陷返修

①．表面缺陷的修补

表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷除去后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可，若焊缝厚度小于最小厚度时，

工艺管道施工方案

则进行焊缝修补；

缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，仔细打磨，避免磨削过多。 ②．内部缺陷的返修

焊接接头有超过标准的缺陷时，可进行返修，但同一位置的返修次数不得超过两次，否则须经责任工程师批准方可返修。

缺陷清除：管线焊接缺陷采用砂轮片清除。

缺陷清除后的焊接执行原焊接工艺。

在管道接口焊接完后，必须进行相应的防腐补口。

5．管道支吊架安装

⑴管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。 ⑵正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

6．阀门和法兰部件安装

阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致；法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；高温或低温管道的螺栓，在试运行时按下列规定进行热态紧固，管道热态紧固温度应符合有关规定，热态紧固在保持工作温度2h后进行；法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片入入前要保证对应法兰的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。

5管道的吹扫与清洗

工艺管道施工方案

1．管道吹洗应具备的条件

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

管道系统吹洗前，对调节阀、节流阀等仪表元件应拆除加临时连通管。管道吹洗前应检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

2．管道吹扫的一般顺序：

按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，严禁进入已吹洗合格的管道。

3．吹洗方法：

管道吹洗一般可分为空气吹扫。

空气吹扫

空气吹扫可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不超过容器和管道的设计压力，流速不小于20m/s。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5mm内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

6.管道压力试验

管道安装完毕后进行管道压力试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的目的。

管道系统的压力试验应以液体为介质进行.

1、压力试验前应具备的条件：

试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部

工艺管道施工方案

完成，安装质量符合有关规定；

管道的无损检测、热处理工作已全部完成；

管道上的仪表部件，如调节阀、流量计、安全阀、孔板等部件，已经拆除或加盲板隔离；

不参与试验的设备的管口法兰已经装上临时盲板；

管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；

试验用的压力表已经校验，并在有效期内。配备两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.5-2倍；

管道安装相关资料已经业主复查合格；

试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。

2、管道压力试验的程序

3．液压试验

⑴试验压力

管道液压试验压力为设计压力的1.5

倍，当管道设计温度高于试

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ozm1.html