01引风机组检修规程

QB

四川泸天化绿源醇业有限责任公司标准

Q/LTHLYJ06.01-2006

一段转化炉引风机组（J0202/JT0202）

维 护 检 修 规 程

(试用稿)

2006-12-20发布 2007-01-01实施

四川泸天化绿源醇业有限责任公司

1.总则

本规程适用于40万吨/年甲醇装置一段转化炉引风机机组的维护检修，但不包括电气、仪表、防腐、保温的维护检修。 1.1工艺流程概述

由蒸汽轮机驱动的引风机用于抽吸一段转化炉和辅助锅炉内的高温烟气，经过空气予热器后有部分热量被吸收，进入引风机进口，经加压后送至烟囱排入大气。引风机的转速由调节器PICA1219A调节，控制炉膛负压在－5mmH20的状况下运行。 1.2机组的组成

引风机组由四个部分组成，它们分别是蒸汽轮机、减速箱、引风机和油系统装置。 机组由汽轮机、减速箱、风机串联组成。汽轮机和减速箱安放在一个公用的底座上，风机安装在混凝土基础上。汽轮机和减速箱、减速箱与风机之间用联轴器相连。机组设有一个独立的油站，向汽轮机、减速箱和引风机供油。 1.3机组技术特性 1.3.1引风机 制造厂 型号 结构型式 进口温度 进口压力 出口压力 静压头 设计转速 设计排气量 轴功率

1.3.2减速箱 制造厂 型号 结构型式 高速轴转速 低速轴转速 速比 额定功率

1.3.3汽轮机

美国罗宾逊（ROBINSON） 89″AF1039 双支撑、单级单吸式叶轮 120/170℃ 93KPa(A) 96.15KPa(A) 3.15KPa(A) 980r/min 234028CFM（206492/258115Nm/h） 393.8KW 3美国留佛肯（LUFKIN） C4R4 单级减速、人字齿轮 5674r/min 1029r/min 1:5.514 622HP/464KW 制造厂 型号 结构型式 进口压力 进口温度 出口压力 出口温度 额定功率 额定转速 最大连续转速 脱扣转速 一阶临界转速 调速器 汽轮机旋转方向

1.4设备结构简介 1.4.1引风机

美国依辽特（ELLIOTT） CYRPE111-PK150 单级背压式+手阀 2.6MPa（A） 370℃ 0.4Mpa（A） 220℃ 550KW 5404r/min 5674r/min 电子脱扣转速6128r/min;机械脱扣转速6242r/min 8700r/min WOODWARO PEAK150 面对机头:顺时针(CW) 注:鼓风机透平面对机头:逆时针(CCW) 引风机由美国罗宾逊（ROBINSON）公司制造，风机为单吸离心式，叶轮为焊接结构，后弯式叶片，轴为整体锻件。转子两端用水平剖分的滑动轴承支承，推力轴承位于驱动端。轴承采用强制润滑和水冷却结构。风机机壳在圆周方向分成三段，以法兰螺栓连接，机壳上设有人孔门。引风机总高度5461mm，总宽度6554.17mm。 1.4.2减速箱

减速箱由美国留佛肯（LUFKIN）制造，减速箱内有一对单级人字齿圆柱齿轮。速比为1：5.514，主动轴为整锻齿轮，从动轴为齿圈结构。径向轴承为水平剖分圆瓦轴承。箱体为水平剖分结构。轴承采用强制润滑。高速轴与汽轮机相连，低速轴与引风机相连。 1.4.3汽轮机

汽轮机由依辽特（ELLIOTT）公司生产的CYRPE111型。

汽缸：CYR是单级汽轮机，采用下半圆周进汽。汽缸采用水平剖分式。喷咀为缩放型，喷咀环用碳钢制成，采用速度级，一级内有两个叶轮，各自安装一列动叶片。在下汽缸的下半圆周进汽部分装有导向环，导向叶片安装在导向环上。

转子：转子由叶轮与轴红套组装而成。叶轮与轴过盈配合并用键连接来传递扭矩。轴与叶轮都用碳钢锻造而成。在叶轮上装动叶片，动叶片采用T型叶根。叶片顶部用围带铆接起来。

轴承：轴承采用水平剖分薄壁瓦轴承，内表面有一层巴氏合金。

推力轴承：采用可倾瓦式推力轴承。

汽封：汽封采用三半式碳环用弹簧固定的汽封，高低压端各有四组碳环汽封。 调节和保安系统：此汽轮机采用电子调速器，型号为PEAK150，当机组负荷变化时，调速器动作控制调节阀的开度，以满足机组的稳定运行。当机组超速时，首先是电动脱扣并关闭汽轮机的主汽阀。如电动脱扣不动作，转速上升达到机械脱扣转速时，危急保安器动作，关闭汽轮机的主汽阀，机组安全停车。 1.4.4油系统

该机组有一套独立的油站。油系统由主油泵、辅油泵、油过滤器、油冷器、油箱、安全阀等组成。主油泵由汽轮机轴头直接驱动，辅油泵由电机驱动。油泵的出口压力为75psiG，流量为26.63GPM。安全阀整定压力为150psiG，辅油泵启动整定值为11psiG，低油压跳车值为9psiG。 2.设备完好标准

2.1零部件完整齐全，质量符合要求

a.机器零件的材料、几何尺寸、加工精度等符合设计图样技术要求，无损伤及超限缺陷； b.转子组件的形位偏差及动平衡精度符合设计规范要求，定期无损探伤结果符合技术要求；

c. 汽轮机动静叶片和喷咀完好，其累计冲蚀程度不影响安全运行。不导致能耗剧增； d.汽缸或机壳、转子、隔板、密封、轴承等主要零部件，没有任何影响安全运行的缺陷。各部装配间隙和调节保安系统的整定值符合设计要求和检修质量标准；

e.机器和仪器、仪表、信号、联锁、自动调节装置及各种安全装置齐全完整，指示准确。动作灵敏可靠；

f.机组和基础、机座应稳固。各部位联接螺栓的安装符合技术要求。阀门管件、支架管卡安装合理。无异常振动；

g.防腐。保温。防冻设施完整有效且符合要求。 2.2设备运转正常、性能良好、达到铭牌出力

a.机器达到设计能力；汽轮机热效率达到设计水平；

b.各部压力、温度、转速、流量、电气等运行参数符合规定要求；

c.调节系统、保安系统性能良好，动作灵敏，准确可靠，能保证正常加减负荷和机组的稳定运行；

d.润滑油系统及其冷却系统正常、油温、油压、油质符合设计值和规范要求；

e.密封系统达到正常指标和无泄漏标准，附属设备运转正常；

f.机组振动及轴位移稳定，低于报警值。

2.3 技术资料齐全、准确

a.具有设计说明书（或安装说明书）、制造合格证、安装及试车（或调试）记录； b.设备操作规程、维护保养规程、检修规程齐全； c.设备易损图样齐全完整；

d.建立较完整的档案、具有以下表卡式记录：

设备简况表；设备技术特性表；附属设备一览表；设备图样目录；设备检修记录；设备事故检修记录；设备运行累计记录；设备检查评级记录；设备主要改进记录；设备检测调试记录；设备润滑情况记录；设备泄漏及消除记录。 2.4设备及环境整齐清洁、无跑、冒、滴、漏

a.设备、管道及周围环境整洁；无油污、灰尘、垃圾和积水；必要的标志，编号齐全；照明良好；

b.机组防腐、保温良好；

c.机组无跑、冒、滴、漏、现象；

d.设备操作所要的专用工具、防护器材、安全设施的摆放适当整齐。 3.设备的维护 3.1日常维护 3.1.1操作人员

3.1.1.1每班或每日定时擦拭机器，保持设备各部位清洁，机器上应无油污。灰尘和异物。 3.1.1.2定时对机组进行检查、认真做好维护工作，其检查内容不少于以下各项： a.汽轮机、风机、减速箱及其附属系统和运行参数、各部压力、温度、流量、液位、转速等；

b.机组油系统各部压力、温度、油流量、油位等；

c.机组径向轴承、止推轴承的振动及轴位移、声音、轴承温度； d.机组各动静密封点泄漏情况；

e. 管道振动、保温情况及正常疏、排点的排放情况； f.各紧固件是否松动，安全防护罩完好和可靠情况；

g.机组仪表指示、联锁保安部件、电气及信号装置的工作情况； h.机组设备整洁情况；

i.机组备用设备的备用状态；

j.机组设备的保温、防冻和防腐措施等情况。

3.1.1.3巡回检查后，应及时填写运行记录，做到正确、齐全、整洁。

3.1.1.4当发现机组偏离正常运行工况，应按操作规程及时给以调整。如果需要维修人员处理的问题，应及时向班长报告，并记入交接班记录。 3.1.2维修人员

a.机、电、仪人员每天对机组至少要巡回检查两次。并作好巡检记录；

b.检查内容应根据机、电、仪分工情况，并按照3、1、1、2条所作的项目认真进行巡检；

c.对巡检中发现的问题按化，机、电、仪各自的职责和有关的维护规定及时进行处理； d.对运行中的隐患部位应加强检查，对不能立即处理的缺陷应及时向有关部门（负责人）报告；

e.应保证机组的部件完整齐全，指示仪表灵敏可靠，电器备用良好和良好的照明。 3.2定期检查

3.2.1每月定期由专业人员用便携式测振仪对机组进行振动检查，通过状态监测和故障诊断结果分析指导设备的维护和检修。 3.2.2润滑油检查

3.2.2.1按规定的周期取油样作化学分析，根据分析结果决定处理意见。

3.2.2.2定期切换和清洗油过滤器，保持油压在规定的范围内。切换过滤器应按操作规程规定的程序进行，防止油压波动。

3.2.3定期检查辅油泵的电源。仪表联锁等是否处在良好的状态，定期盘动油泵转子检查是否灵活。

3.3机组紧急情况下停车

3.3.1发现下列情况之一时，应立即采取紧急措施打闸停机，并立即向总控及有关部门报告。

a.机组调节及控制系统发生严重故障，机组失控而不能继续运行； b.机组发生强烈振动而联锁又不动作时，跳车值为3mm/s；

c.汽轮机转速升高到危急保安器动作转速时。危急保安器仍不动作； d.调速器、主油泵传动机构损坏； e.油系统着火且不能立即扑灭； f.油箱油位突然降低使油泵抽空；

g.油压低于9psiG时。低油压联锁不动作； h.机组联轴节损坏；

i.机组回转部分发出明显异常声响或回转部分出现火花； j.油管破裂、大量漏油、事态无法控制；

k.机组任何一个轴承断油、轴承冒烟或回油温度突然变升至82℃以上，或透平轴承温度超过126℃时；

l.机组发生故障危及人身安全时。 4.检修周期和检修内容

4.1检修周期（检修周期见表一）

表一

设备名称 大修/月 风机 12 汽轮机 24 减速箱 12 油系统 12 机组检修种类分为大、中、小修或系统停车检修，故障修理或临时停车检修均可，并根据故障情况，其检修内容分别纳入大、中、小修计划。 4.2检修内容 4.2.1引风机 4.2.1.1中修

a.检查测量和修理径向轴承和止推轴承，清扫轴承箱体；

b.检查测量轴颈径向跳动和推力盘端面跳动；

c.检查、测量各轴颈的完好情况，必要时对轴颈表面进行修理； d.检查、紧固各联接螺栓，消除系统的跑冒、滴、漏。

4.2.1.2大修

a.包括全部中修项目；

b.拆开风机人孔门，清理检查叶轮、轴、壳体等部件的腐蚀和结垢等情况； c.宏观检查转子的使用情况，必要时应进行无损探伤，测伤、测厚和修理； d、检查修理或更换轴端密封；

e.检查叶轮口环及其两侧轴向定位情况，必要时应予修理和调整； f.测量、检查主轴的水平度；

g.检查测定转子各部位径向跳动和端面跳动、轴颈表面粗糙度等情况；

h.清洗检查联轴器组件；

i.检查、测量基础是否有裂纹、下沉等现象； j.对中检查和调整； k.机壳和防腐和保温。 4.2.2减速箱 4.2.2.1中修

a.检查、清理润滑油管和箱体； b.检查、紧固各联接螺钉；

c.检查齿轮啮合及其磨损情况；

d.紧固箱体油管接头、消除跑、冒、滴、漏。 4.2.2.2大修

a.包括全部中修内容；

b.检测、修理或更换轴承和油封； c.检测轴颈径向跳动和止推盘端面跳动；

d.检测轴颈的圆度和圆柱度以及轴颈表面粗糙度，必要时应进行修理； e.检查齿面啮合情况，测量齿侧间隙； f.如果有必要应测量齿轮轴的平行度和水平度；

g.检查齿轮、轴应无裂纹和损伤等缺陷，必要时作无损伤探伤； h.内部油咀、油管、油孔及通道检查和清理。 4.2.3汽轮机 4.2.3.1小修

a.消除运行中的的缺陷，清除汽、水、油系统管件、阀门和接头的泄漏； b.清洗油过滤器。 4.2.3.2中修

a.包括全部小修内容；

b.检测修理径向轴承和止推轴承，清洗轴承箱； c.检测轴颈径向跳动及其表面完好情况； d.检查调速器，主油泵驱动机构； e.检查、紧固各部联接螺栓； f.探头检查； g.联轴器检查。

4.2.3.3大修

a.包括全部中修内容

b.汽缸检修：清洗检查缸体、隔板、喷咀、主螺栓有无裂纹、冲刷、损伤等缺陷，必要时应作无损探伤，检查修理缸体水平结合面，检查缸体、轴封疏水孔，检查修理疏水，；检查修理滑销系统和修复缸体保温；

c.检测汽封、轴封间隙和喷咀间隙，修理和调整； d.配汽机构、调节阀检查、修理和调整；

e.转子组件的检修：清洗检查转子组件；主轴、叶轮、叶片、围带、铆钉、汽封片等应无裂纹及损伤等缺陷，应作无损探伤；检测转子各部径向跳动和端面跳动； 检测轴颈的园度、圆柱度、表面粗糙度，必要时应进行修理；检查叶轴向固定环是否有裂纹及松动，必要时应进行修理。解体检查修理危急保安器。 4.2.4调节保安系统 a.调速器检查和调试； b.自动主汽阀检查；

c.检查、调整所有联锁、报警、位号及其控制仪表装置。调校缸体报警阀； d.超速脱扣试验（每年至少进行一次）。 4.2.5油系统

a.主辅油泵及其驱动电机检查修理；

ｂ.油泵出口止逆阀、补偿器、调压阀等检查、修理；

c.油冷器、油过滤器及油箱检查清洗，必要时对油冷器试压检漏； d.冷却水滤网检查。 5.检修方法及质量标准 5.1检修前的准备工作。

a.根据运行状况及故障分析，确定检修项目和内容，对技术难度大的检修内容，应编写详细的施工技术方案；

b.落实施工人员和技术安全负责人，检修前必须对检修人员进行技术交底；

c.检修前必须完成工器具、备品备件、消耗材料、专用工具、记录图表及配合工种的准备和检验工作；

d.填写检修任务书、并会同工艺负责人到现场逐项查对检修项目、并作好必要的标记； e.当机组停车后，工艺负责人应会同操作人员到现场核实断汽、断电、排放、置换、隔

离以及安全防护措施，在确认无误后签署设备检修移交手续，经主管部门批准后才能交付检修。

5.2引风机的检修 5.2.1拆装程序

a.拆开安全防护罩及其有关部件；

b.拆除轴承的冷却水管和油管线； c.脱开联轴节； d.打开机壳的人孔盖； e.拆开轴承上盖，取出上瓦；

f.用专用工具或吊车稍微提起主轴，取出下瓦。 5.2.2轴承

5.2.2.1检查轴承无裂纹、损伤、巴氏合金应无脱胎，夹渣、剥落、气孔、沟槽、烧伤和偏磨等缺陷。止推面接触印痕应沿整周均匀分布。带油环应光滑、无毛刺和错口等现象，其圆度偏差不大于0.5mm。

5.2.2.2用压铅法测量轴承间隙和瓦背过盈量。轴承间隙为0.16-0.24mm, 瓦背过盈量为0.02-0.04mm。

5.2.2.3用涂色法检查轴颈与下瓦.接触情况，其接触角应为60到90，沿轴向应接触均匀且面积不少于80%，必要时可修刮巴氏合金。如两端轴承同轴度误差过大造成接触不良，还应调整轴承的同轴度。

5.2.2.4用涂色法检查瓦.背和轴承座的接触情况，应接触均匀，其接触面积应大于50%，如不符合要求应进行研配，组装时接触面上应涂抹润滑油。

5.2.2.5轴承的组装时应注意中分面配合标记，轴承中分面应密合、不错口，定位销不晃动。 5.2.2.6检查止推盘的瓢偏度。应小于或等于0.01mm，用塞尺测量推力轴承的间隙值。 5.2.3转子组件及机壳

5.2.3.1清洗转子及机壳内部，宏观检查叶轮，机壳的腐蚀及磨损情况；叶轮焊缝及主轴应无裂纹，叶片轮盘无脱落，叶轮与主轴的联接螺栓和防松垫圈应完好，无松动现象。必要性时应进行无损探伤和测厚。

5.2.3.2检查转子各部分径向跳动和端面跳动，主轴轴颈径向跳动小于或等于0.01mm。轴颈及止推面应光滑，其表面粗糙度应达到Ra1.6。

5.2.3.3检测主轴纵向水平度，其水平度偏差不大于0.02mm/m(水平仪精度不应低于

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0.02mm/m).

5.2.3.4检查叶轮密封口环的腐蚀及磨损情况，其紧固件不应松动。引风机口环半径间隙不小于12.7mm，引风机叶轮进口插入吸入口深度为15.88-30.16mm,叶轮背面和机壳的轴向距离为22.23-41.27mm。

5.2.3.5如果风机在运行中振动大，经检查属金属腐蚀、磨损、叶片缺损、脱落等原因造成。经修复后转子应作动平衡，其动平衡精度不小于ISOG.2.5级。 5.3减速箱的检修 5.3.1轴承

a.检查轴承应无裂纹、损伤，巴氏合金层无脱胎、夹渣、气孔、沟槽、烧伤和偏磨等缺陷，止推面接触印底痕应沿圆周均匀分布；

b.用压铅法和推轴法测量轴承间隙，瓦背过盈和齿轮推力轴承，高速轴的轴承间隙为0.127-0.178mm。低速轴轴承间隙为0.152-0.203mm。轴颈跳动不大于0.01mm；

c.用涂色法检查轴颈与下瓦接触情况，其接触角应为60-90，沿轴向应接触均匀，接触面积不小于80%，必要时可修刮巴氏合金；

d.轴承回装时应注意中分面配合标记；中分面应配合严密和不错位。互背在轴承座内接触均匀，共接触面积不少于50%；

e.清洗、检查和测量齿轮伸出端油封间隙；齿尖应无裂纹、卷边、缺损等缺陷。 5.3.2齿轮与轴

a.检查齿面及齿根应无裂纹，剥落，点蚀和严重磨损等缺陷，齿轮与轴应作无损探伤； b.用涂色法检查齿轮啮合情况，齿面应接触均匀，沿齿高方向应大于45%，全分布在节线上下，沿齿宽方向接触面应大于80%； c.用压铅法或百分表测量齿轮啮合间隙；

d.轴与轴颈不得有毛刺、划痕,碰伤等缺陷,轴承处轴颈粗糙度至少应达到Ra1.6，轴颈圆度和圆柱度偏差不大于0.01mm；

e.齿轮组件若经修复或运动中振动大，应做动平衡，其动平衡精度应不低于ISOG1级。 5.3.3箱体

a.检查箱体、箱盖结合面应平整光滑、配合严密、在自由状态下用0.05mm塞尺检测其插入深度不得大于接合面宽度的1/3；

b.箱体不应有裂纹、砂眼等缺陷，腔室应清理干净，油路畅通。 5.4汽轮机的检修

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5.4.1检修前的准备工作

a.根据设备运行情况及故障特征，确定检修项目及内容；

b.检修前，必须对参加检修人员进行技术交底，使之熟悉所承担的检修内容，各项技术要求和安全措施，做到分工明确，责任到人；

c.检修前，必须完成工器具、备品备件、消耗材料、专用工具、记录图表以及配合工种和检验工作；

d.填写检修任务书，并由检修负责人会同生产工艺负责人一起在检修现场逐项查对,作好必要的标记；

e.当机组停车，运行人员接规定处理好并符合检修条件后，签署设备检修移交手续，经有关部门批准后才能交付检修。 5.4.2拆装程序

a.关闭进、排汽阀，排放缸内冷凝液； b.拆除有碍检修的管道、仪表等，拆除保温；

c.拆开联轴器护罩和联轴器，测量轴向串量后复查对中； d.拆除调速器端部侧的润滑油泵和油泵联轴器内齿套；

e.拆下轴承盖水平中分面的定位销和螺钉，稍微提起轴承盖，取走轴承盖和上瓦； f.拆除轴封盒上半部，松脱碳环夹紧弹簧，绕轴取下碳环；

g.拆除汽缸水平中分面螺栓和定位销，吊出上盖，翻盖清洗检查内部； h.将转子水平吊出置放在鞍架上。 5.4.3止推轴承

检查推力轴承合金有无夹渣、气孔、裂纹、剥落及脱层现象。检查推力瓦块和推力盘的接触情况，接触面积应达75%以上，各瓦块的接触痕迹应保持均匀。 用双表法检查推力盘的瓢偏度，应小于0.01mm。 5.4.4径向轴承

a.检查轴瓦有无裂纹、脱层、砂眼及气孔等缺陷，用小铜棒或锤柄沿巴氏合金衬里的表面轻轻地敲打，如果发现清脆的声音，刚表示轴瓦衬里与底瓦粘合较好，如果发现浊音或哑音，刚表示轴瓦衬里与底瓦粘合不好，应更换轴瓦；

b.着色检查轴瓦与轴颈的接触情况，接触角应达到60-90。接触点2-3点/cm，并均匀分布；

c.用压铅法测量瓦量和瓦背紧力，其值应符合技术。

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5.4.5转子组件

a.拆卸有碍起吊转子的各零部件，用起吊工具将转子平稳地吊出缸体。在起吊过程中，应监视动、静部分不发生磨擦，晃荡和卡涩现象；

b.检查主轴、叶轮、半联轴节等有无锈蚀、冲刷、磨损、裂纹等缺陷。清洗转子盐垢。锈垢。详细记录以上各部位缺陷情况；

c.宏观检查动叶片冲蚀和损伤情况，动叶片有击伤和其它损伤时，必须局部进行着色或磁粉探伤检查，根据检验结果采用适当的修理措施；

d.叶片、叶根、拉筋、围带均应清洗干净，进行无损探伤、检查，不应有任何裂纹及其它缺陷；

e.检测和修理转子轴颈。轴颈必须光滑、无麻点、伤痕、沟槽等缺陷,粗糙度至少应达到Ra1.6；

f.全面检测转子各部的径向跳动和端面圆跳动，转子检测应放在汽缸内或在机床上进行。检测部位应清洗和砂光。如发现在转子有明显的弯曲时，应增加若干测点。根据各测点测定的径向跳动的最大值及其角度位置，绘出转子实际轴心线轨迹。实际轨迹线与理想中心线之差就是转子弯曲值；

g.汽轮机前后轴承油封是用一密封齿圈与转子滑动配合，当调整好油封轴向间隙后，用两颗止动螺钉固定在轴上。 5.4.6汽封

汽封盒应彻底清洗，除去污垢。汽封盒槽及碳环不得有轴向刻痕及沟槽缺陷。研磨碳环端面时，应保持端面的平直度，各弧段组合时，端面应贴合良好，不得有张口存在，但装时，要配套按标记装入汽封盒内。汽封碳环与轴向间隙为0.025-0.089mm。 5.4.7汽缸

a.检查汽缸结合面有无漏汽冲刷沟槽、腐蚀斑坑、损伤等缺陷，销孔部位应无凸起，发现缺陷，应采取适当方法修理；

空缸组合检查结合面时，应装入定位销后紧固1/3螺栓 ，用0.05mm塞尺不得塞入，个别人部位塞入不得超过法兰有效密封面宽度的1/3；

b.检查喷咀应无裂纹，冲蚀及严重击伤、卷边、锈蚀、结垢等缺陷； c.检查缸体和拉筋有无裂纹；

d.清洗检查汽缸螺栓、螺纹应无损伤、螺栓无变形、裂纹等缺陷，组装时应涂二硫化钼或少许黑铅粉。

5.4.8转子复位和扣盖

转子复位及扣缸盖时，必须遵守以下规定： a.工作人员应穿无钮扣的服装，衣袋内无异物； b.各部间隙应符合质量要求；

c.缸内每一部件必须经过仔细检查，然后用压缩空气吹扫干净；

d.接合面使用的密封涂料应无杂物和砂粒，涂料层厚度应控制在0.2-0.5mm左右，扣盖后应立即进行紧固，防止涂料干固。 5.4.9联轴器

用清洗剂把联轴器清洗干净，仔细检查联轴器是否有裂纹和损坏。若需要更换联轴器，则要成套更换。

5.4.10调节阀和危急遮断阀

调节阀应关闭严密，密封面不得有严重的冲蚀、磨损、麻点等缺陷存在。阀杆和阀芯连接不得有松动现象，阀杆的弯曲度应小于0.06mm，密封填料的压紧度应适当,以保证阀杆能灵活滑动。填料函内的灯笼环应正对阀盖排泄孔。调节阀最大行程为15.2mm。

危急遮断阀的阀芯和阀座应无损伤,阀组件应完好，阀杆的弯曲度不大于0.05mm。阀的进口过滤网应完好。组装好的危急遮断阀在危急保安器动作时能迅速关闭。 5.4.11危急保安器

a.撬开飞锤调节螺母端的U形卡，记下调节器螺母旋松的圈数或用深度尺测量调节螺母顶端至飞锤体的高度，以便回装时复位。卸下调节螺母，取出弹簧及垫片，撬开锤头端的U形卡，取出飞锤；

b.超速脱扣飞锤应无弯曲变形等缺陷。U形卡、弹簧应无裂纹。装配后不得有卡涩现象； c.超速脱扣飞锤和滑塞之间的间隙可通过手动脱扣杠杆上的调节螺钉来调节，其值为1.6mm；

d.当危急保安器动作时，危急遮断阀应快速关闭严密，阀座与阀芯密封面不得有冲蚀、裂纹、磨损等缺陷。阀杆的弯曲度不得大于0.05 mm,阀杆与密封套的间隙为0.20-0.25mm。 5.4.12油系统

a.将油室和油管清洗干净，应无油污。冷却水夹套及进出口管应畅通无阻，甩油环的园度偏差值应小于0.3mm；

b.清洗油箱，更换油过滤器芯子；

c.油泵进口止逆阀和油压调节阀应灵活好用，无卡涩现象；

d.螺杆泵和螺杆表面应光滑，粗糙度不低于Ra0.8，轴颈的圆度偏差不大于0.01mm，轴的弯曲度不大于0.05mm；

e.油系统各油管应无油污并中畅通无阻。油冷器按设计压力的1.25倍作水压实验，30分钟后无泄漏为合格。 5.4.13机组对中

垂直方向(V):齿轮轴中心线低于风机轴中心线0.10mm;

透平轴中心线低于齿轮轴中心线0.025mm;

水平方向(H):齿轮轴中心线向东于风机轴中心线偏移0.15mm;

透平轴中心线向北于齿轮轴中心线偏移0.25mm;

透平---齿轮箱轴向间距177.8mm; 风机---齿轮箱轴向间距177.8mm;

6.试车与验收 6.1试车前的准备工作

6.1.1检修人员和操作人员各自按试车操作规程作好开车前的各项准备工作。 6.1.2检查联轴器是否安量到位。

6.1.3检修工作结束，检修质量得到确认。保温、防腐、工作结束，确认符合要求。机体整洁，试车环境良好，无油污，杂物与积水，照明充足。

6.1.4制定好试车方案，操作控制要点及试车注意事项。确认试车人员，明确各自职责。 6.1.5通过生产调度联系落实试车的供电、供气、供水，调整和加强各岗位的操作联系。 6.2试车

6.2.1挂上脱扣杆，检查给Peak150的供气压力是否在60-130Psig。

6.2.2缓慢打开手动主汽阀，压调速器START按钮，冲动转子到500rpm进行低速暖机15-30分钟。

6.2.3低速暖机结束后，升速到800rpm或1500rpm进行中速暖机15分钟，并对汽轮机的运转情况作进一步的检查，发现异常应立即停机处理。

6.2.4中速暖机正常后，以200rpm的速度升速。逐渐打开手动主汽阀，使汽轮机达到调速器最低工作转速3242prm。然后使汽轮机升至正常工作转速后关闭各疏水导淋阀，再作进一步全面检查。轴承供油压力 为0.1-0.12MPAA,轴承油温不得高于65℃，汽轮机振动值应小于50μm。

6.2.5当机器进一步升速后，电子脱机转速为6128rpm，机械脱机转速为6242rpm。若超过

100rpm仍不脱扣时则打闸停机，同一类脱扣数值误差不应超过100rpm，否则应重新调试。 6.2.6汽轮机单体试车合格后停下汽轮机，将汽轮机与被驱动机的联轴器连接起来进行联动试车,当汽轮机转速升到正常工作转速后,被驱动机的压力、流量应达到设计能力。 6.3验收

6.3.1检修项目负责人对检修质量及检修项目的全面完成负责。应逐项进行检查,发现不符合技术要求的应立即组织返修,自检符合要求并具务完整的检修记录后,交承修单位技术负责人检查。

6.3.2承修单位技术负责人对检修结果进行详细检查，发现检修质量问题时，立即查明原因组织返修。重大质量问题及时上报技术主管部门，确认符合要求后并经机动部门主管人员同意签字后，方可进行试车。

6.3.3检修质量符合本规程和技术方案要求，机组运行平稳，各项参数符合规定，能满足满负荷生产的需要。

6.3.4检修资料齐全、规格化、数据正确、文字通顺并按程序责任人员签字确认，其主要内容包括：

a.检修前设备缺陷记录及拆卸实测数据； b.检修过程中缺陷修复情况，更换的零部件； c.检修后实测数据； d.必要的附图及照片； e.试车情况记录； f.遗留的问题及原因。

6.3.5机组试车验收后，由检修单位将整理好的检修资料一式两份，一份交检修车间，一份交机动室存档。 7.维护检修安全注意事项

维护检修工作，必须严格遵照有关的生产与检修安全技术规定，完善工艺与检修之间的交接制度及停送电等管理制度。 7.1维护安全注意事项

7.1.1机组、管道、平台地面均应清洁平整，地沟上必须铺设盖板，平台周围应设有栏杆等设施，联轴器应有安全防护罩。现场照明充足，消防灭火器材完好齐全。

7.1.2机器在运行中，若需局部修理，机械、电气、仪表作业时必须办理检修工作票，制定安全措施，并在操作人员的配合下进行。

7.1.3凡发现设备问题需要倒备用设备处理时，必须待备用设备运行正常后方可投入检修工作。

7.1.4进行设备维护时，必须注意确保人身安全和设备的正常运行，严禁违章作业。 7.2检修安全注意事项

7.2.1检修前，应进行排放、卸压、降温后办理检修工作票，经生产单位有关技术人员确认具备检修条件并签字后方可进行检修。

7.2.2检修工具、起重吊装机具必须进行仔细检查，确保安全可靠。 7.2.3检修现场照明必须用36V以下的电气设备。

7.2.4零部件拆卸前，应按相关部位和相关尺寸作好标记和记录，以便回装时复原。 7.2.5检修现场与零部件摆放整齐，精密的零部件应放在专用箱内，拆开的油、汽管应包扎封口。吊出转子后，下缸体应加盖遮封，严防异物落入缸内。

7.2.6起吊上盖前，必须先用顶丝均匀顶起5-10mm，检查缸内部件不应随之带起，起吊时导杆不别劲保持上下汽缸接合面平行。

7.2.7扣盖前彻底清扫，检查缸内及疏水孔每一部件都确信无异常， 扣盖要连续进行直至冷紧螺栓完毕。 7.3试车安全注意事项

7.3.1汽轮机启动前应充分进行暖管和疏水，防止蒸汽管道产生较大的热应力和蒸汽冷凝液进入汽缸造成水击。暖管过程中，严格控制升温，手动主汽阀后的疏水阀、缸体疏水阀应全部打开。

7.3.2汽轮机启动前必须进行盘车，无异常情况才允许启动。

7.3.3冲转后，应仔细倾听汽轮机内部的声响，发现有不正常的声响应立即停机。找出原因并消除后，才能再次启动。

7.3.4当第一次作完超速脱扣试验后，待转速降至工作转速的75%以下时，才能把脱扣杆挂上，以防损坏超速装置。

7.3.5机组联动试车时，应按操作规程程序开车，并仔细检查机组声响、振动、轴承温度等，发现异常情况应迅速查明原因及时处理。

本规程编写：金维廉、审校：蒋隆书、审定：周志军、批准：陈向东

J0202引风机透平检修记录图表

名称 代号 设计值 检修前 检修后 油封间隙 A1 A2 轴承间隙 B1 B2 推力轴承 间隙 B2 0-25-0.30 喷嘴 间隙 F 1.06-1.83 C1 C2 C3 汽（轴）封间隙 C4 C5 C6 C7 C8 0.25-0.37 0.16-0.24 0.025-0.089 名称 代号 设计值 检修前 检修后 B1 ≤0.01 转子径向跳动 B2 叶轮轮缘 轴向跳动 F ≤0.20 飞锤与滑块之间间隙 D 1.58 调节阀最大行程 Q 11.5-15.2 C1- C8 ≤0.05

职 责 检修人 检修技术负责人 检修单位负责人 签 字 日 期 J0202/JT0202一段转化炉引风机组 一段转化炉引风机透平 检修记录表(1) 泸天化绿源醇业有限责任公司

J0202引风机检修记录图表

单位:mm

名称 代号 设计值 检修前 检修后 径向轴承 间隙 A1 A2 0.25-0.39 轴承油封 间隙 B1 B2 0.09-0.18 瓦背紧力 C1 C2 推力间隙 Z 0.40--0.77 叶轮径向 跳动 D1 D2 ≤4.0 叶轮口环 径向跳动 E ≤2.5 0.02-0.04

名称 代号 设计值 检修前 检修后 带油环椭圆 A 0.4 F1 主轴 径向跳动 F2 F1 ≤0.01 主轴水平度 F2 ≤0.02mm/m

职 责 检修人 检修技术负责人 检修单位负责人 签 字

日 期 J0202/JT0202一段转化炉引风机组 一段转化炉引风机 检修记录表(2) 泸天化绿源醇业有限责任公司 J0202引风机组减速箱检修记录图表

单位:mm 名称 代号 设计值 检修前 检修后 名称 代号 设计值 检修前 检修后 小齿轮 轴颈探伤检查 A 着色探伤 B 小齿轮 齿面探伤检查 S 着色探伤 大齿轮 轴颈探伤检查 C 着色探伤 D 大齿轮 齿面探伤检查 S 着色探伤 小齿轮 轴承间隙 A B 0.127-0.178 小齿轮 油封间隙 A1 B1 0.20-0.30 大齿轮 轴承间隙 C D 0.152-0.203 大齿轮 油封间隙 C1 D1 0.20-0.30 大齿轮 推力间隙 Z 0.25-0.37 齿轮啮合 间隙 S 0.26 职 责 检 修 人 检修技术负责人 检修单位负责人 签 字 日 期 J0202/JT0202一段转化炉引风机组 一段转化炉引风机减速箱 检修记录表(3) 泸天化绿源醇业有限责任公司

J0202引风机组对中记录图表

汽轮机减速箱风机

职 责 检修人 检修技术负责人 检修单位负责人

签 字 日 期 J0202/JT0202一段转化炉引风机组 一段转化炉引风机组对中 检修记录表(4) 泸天化绿源醇业有限责任公司

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