综合管网工程施工方案

中国十九冶盛隆冶金公辅外网项目经理部

广西盛隆冶金有限公司技术改造项目 公辅外网建筑安装工程钢结构管道

批准：审核：编制：

安 装 方 案

2012年10月26日

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第一章 概述

第一节 编制依据及原则

1.1 编制依据

（一）、中钢集团工程设计研究院有限公司设计图纸。 （二）、现场踏勘情况。

（三）、国家现行工业工程施工与验收规范及质量检验评定标准。 1.2 编制说明

本施工组织设计在编制时，本着力创一流质量，为业主争效益，为企业争荣誉的指导思想，从施工部署各项技术措施的提出及应用，施工方法及设备材料的投入等各个方面着手，结合我公司积累多年的工程施工经验，力求做到措施具体，方法实用，以达到建成一流的工程为宗旨。 1.3 编制原则

1、施工组织设计所安排的施工工期、施工方法、设备、劳力配备，是为了确保业主对该工程的工期、质量、安全、文明施工、环境保护等方面的要求。

2、施工组织设计是按实事求是的原则进行编制的，所定工期，施工方法，采用的设备等有关措施都将是中标后实施性施工组织设计的依据和基础。 3、本工程按业主的要求、设计文件、国家现行的施工规范、验收标准、等有关文件规范进行组织施工，施工过程中做到科学管理、精心组织、精心施工，确保本工程安全、优质、如期完成。

4、根据对本项目现场实际调查状况和当地气候环境条件，结合本企业施工实际情况，及我们在类似工程施工中积累的施工经验、技术总结及工法等科技成果、本公司施工力量和机械设备装备情况，认真进行本施工组织设计的

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编制。

第二节 工程概况

广西盛隆冶金有限公司技术改造项目公辅外网建筑安装工程位于广西盛隆冶金有限公司厂区内。公辅外网自西向东、向南北延伸，所涉及管道系统有:焦炉煤气加压站、（高、焦炉）煤气混合站、空压站、氧（氮、蒸汽、压缩空气）管道，工业水管等，管道敷设长度达8公里；钢结构含管道支架、钢平台、梯子、栏杆、行车梁系统、屋盖系统等；机械设备安装及其阀门、法兰安装；管道及其钢结构安装量约2900吨。

第二章 施工进度计划及节点要求

本工程工期为90日历天，有效工期从业主签发的开工通知第二天算起。 施工进度计划见附录《施工进度计划表》。

5#、6#炉?2620煤气管节点至去焦化煤气管道及其配套氮气、氧气、压缩空气等管道10月31日前完成；其余管道及其钢结构等安装11月31日前完成。

第三章 施工总平面布置及说明

2.1公辅外网工程施工区域基本有已修建马路，构件运输方便；混合站区域施工道路拥挤（高炉出渣运输车辆时常出入）；局部区域施工时需铺设施工便道及拼装平台。

2.2施工用地

本工程管道支架基础大部分为原支架基础旁边开挖，开挖沟槽破坏原路面和施工场地，待基础施工完毕后及时回填、铺平，并夯实到施工机械能平稳通行为基准。

2.3水电供应及通讯

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1）水电供应

根据现场调查，临时用电就近配电盘就近引接至现场配置的总配电箱内，并安设分支电箱，现场还应预配备2台120KW环保型发电机抢工期使用；临时用水也从附近引入。

2）通讯

为了保持与外界的联系，现场施工人员除移动电话外，还配备对讲机，以此形成一个形式多样的指挥通信系统，从而确保施工生产有序地进行。 2.4、 施工道路、围护

场外交通道路利用原有城市道路。在施工范围较大及施工工期较长的场地外围设置临时围护，必要时提前书面通知业主，告知道路占用时间和时间段。

施工需要开设道口时，提前联系业主，并在道口旁放置宣传标语和警示语。 混合站施工区域通道仅一条，4#高炉出水渣也用此通道，在此区域施工时，需业主工程部及时参与现场协调，解决施工和生产通道占用矛盾；制氧段、综合管网一、综合管网二施工时，施工区域在运输道路旁边，施工时必须封闭半条通道方能施工，施工前书面联系业主工程部，办理道路占用申请手续，并做好施工道路占用标示、车辆绕行警示、前方施工标示等。 2.5、施工总平面布置图（见附图）

第四章 施工部署

第一节 施工准备

为了确保本工程优质、高速、高效、安全、低耗、圆满地完成合同规定的各项指标，根据本工程特点，做好施工前准备工作，科学组织，精心安排、计划在先，保证施工中各项工作的顺利开展。

1、施工前组织有关施工班组做好现场交接交底工作，布设施工用电线路，

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用水管线和临建设施。

2、做好图纸会审工作，组织工程技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，全面掌握施工图纸内容，检查多专业管线的位置是否正确，提出科学施工的合理化建议。

3、根据本工程的具体情况，编制切实可行的单项施工工艺措施和施工方案，重点阐明重要项目的施工方法、施工工艺、工程进度安排、劳动力组织、质量及安全保证措施，以利于有效地指导现场施工。

4、做好技术交底工作，在工程开工前，项目经理部要进行技术交底，内容是施工组织设计，风雨季施工措施等，项目技术负责人再根据进度计划向施工员和作业班组交底，重点放在施工方案、技术措施、作业指导书、工艺标准、安全措施等方面，交底必须细致齐全，并应结合具体操作部位，关键部位和施工难点的质量要求、操作要点、安全要求等进行详细的交底。 5、及时编制施工预算，充分反映工程所需的各种费用，材料、劳动力等，有效指导进度计划、材料计划、劳动力安排、竣工决算和经济分析等工作的开展。

6、认真做好材料的计划采购准备，编制各项材料计划，对多种材料的采购，入库、保管和出库，制定完善的管理方法，同时加强防盗和防火管理。

第二节 项目管理机构

根据工程规模和特点，中国十九冶广西分公司盛隆冶金公辅外网工程项目经理部对工程项目的质量、安全、工期、文明施工和工程成本等进行统筹管理，以确保工程优质高速地如期完成，项目组织机构如下图：

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根据劳动力计划，提前在公司内部的施工队伍和劳务基地中进行组织安排，保证劳动力能及时、有序地进场；对所组织的劳动力进行考核、筛选，选拔有素质、技术熟练的工人进场。

对施工人员进行进场交底及技术、质量、安全教育，重要工种和特殊工艺提前进行培训，作到持证上岗。

第二节 施工测量

本工程施工管线全长约8000m，整个施工路段基本上为直线段（除煤气加压站、空压站外），但施工线路较长,范围较广，管线分布复杂,测量放样工作量比较大。为保证工程各结构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：

a．测量设备设置：设置测量组一组，配备水准仪1台，全站仪1台。 b．设置坐标控制网及水准点：为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。每一施工区域段设一水准点并作闭合导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。

根据所设置坐标控制网，直接测放各工程构筑物的平面位置，但须同时用其它坐标控制点进行交汇复核，根据所设置各水准点可以方便进行施工高程测量。

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第三节 管道、结构安装工程

一、管道安装应具备下列条件：

1、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理正式书面交接手续，移交方、接受方及业主代表三方签字认可。

2、与管道连接的机械已找正合格、固定完毕，管件及管道支承件等已检查合格。

3、管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，需脱脂阀门、管件已脱脂，并检查合格。

4、需做内防腐的管道已防腐，并检查合格。

5、氧气、氮气管道酸洗、钝化工序已完成，并检验合格。

6、（第一次、第二次）DN1600管道搭接前准备工作：除接口外管道组对焊接、固定全部完，接口弯头预制（含预装）完；混合器、流量计、减压阀门、隔断阀、电动蝶阀及其配套等安装、调试完；排水器漏斗及其下部DN80闸阀已安装，排水器其余部件可以待管道搭接通后再施工。 二、支、吊架安装

1、管道安装前，及时固定和调整支、吊架垂直度，检查支架间距，支、吊架标高偏差控制在3mm内；支、吊架定位准确，轴线偏差控制才2mm内；管托与管道接触应紧密，接触面不低于90%。

2、固定支架应按设计图纸要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 3、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量应为位移的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

4、管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与

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正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后立即拆除。 5、支座的位置应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。管道支座支承表面的标高可采用在其下部加设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与垫板或预埋铁件或钢构件焊接，不得浮加在滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。

6、导向支座的中心处于管道热位移方向相反的一侧，即向热伸长的反方向偏移1/2热伸长量。两根热位移方向不同或热位移量不同的热力管道一般不得共用同一个滑托。

7、支架应按设计要求和工艺要求施焊，不得有漏焊、欠焊或裂纹等缺陷。管道与支座焊接时管壁上不得有焊坑、咬肉等损伤管道母材现象存在。 8、支、吊架尽可能采用地面拼装再整体吊装的施工方法，减少高空工作量，加快安装速度，提高安装效率。沿旧管道布置的单支架，只能散件安装，安装顺序从下到上，当安装到同一标高有管道敷设时，待该层管道敷设完再安装上部支架梁（见支架安装示意图一）；钢支架（井字支架）安装时，平行于管道侧面钢支架可以地面拼装完再整体吊装（见支架吊装示意图二）；去焦化煤气管道支架大部分为新建基础支架，在厂内整体制作，运送现场整体吊装（或厂里散件制作，现场地面拼装成整片再整体吊装）。

9、支架钢柱安装时，钢柱X、Y方向垂直度偏差控制在10mm内，钢柱间距偏差控制在2mm内，柱底标高偏差控制在3mm内。

10、支撑安装时，由于工业厂区灰尘较大，防止支撑积灰，型钢槽向下，如双倍角钢支撑安装时，角钢背面应朝上。

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三、管道、钢平台安装 1、管道预制：

施工时应根据现场情况、管道直径、吊装设备等具体实际条件，尽量

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在地面上预组装，减少管道空中作业量。预组装主要包括管口修整、

坡口加工、管道对口、三通、弯管、变径管的预制、法兰的焊接、法兰阀门的组装等。同时各预制管件应当与适当长度的直管组合成若干段，以备管段吊装，最后由各管段组合成管道整体，预组装管段的长度应根据管子上架的方式、吊装设备条件、现场地形等综合考虑。

1.1碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和管口平整。不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

1.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

1.3 预制管道端口开坡口，并打磨光滑；端口垂直偏差不大于3mm；预制管节直线度偏差不大于10mm。

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熄火、移位换姿等额外因素，实际切割耗用时间t1应为:5.08÷0.25÷0.85≈24.0min。

b、法兰接口（DN600）火焰切割实际耗用时间t2：切割长度L=0.63*3.14=1.978m；手工火焰切割速度v按0.25m/min计算（正常切割取值0.34m～0.45m/min,由于切割工位属于全位置切割，且属于高空作业，难度较大，所以v取值系数为正常值0.75倍），则每切割一道(DN600)管口理论时间t：1.978÷0.25=7.912min；但考虑手工切割如割枪回火、熄火、移位换姿等额外因素，实际切割耗用时间t2应为:1.978÷0.25÷0.85≈9.3min。

c、管道（DN1600）切割口打磨处理时间t3:打磨速度以150型磨光机为基准测算，v取值0.35m/min，负荷系数取0.9，则打磨耗用时间t3应为：5.08÷0.35÷0.9≈16min。

d、管道（DN600）切割口打磨处理时间t4:打磨速度以150型磨光机为基准测算，v取值0.35m/min，负荷系数取0.9，则打磨耗用时间t4应为：1.978÷0.35÷0.9≈6min。

e、管道(DN1600)单接口装配耗用时间t5：沿管接口环向每500mm间距焊接1个装配卡具，焊接时间tzh=1min；每500mm长度管口装备校正时间tx=2min；每500mm长度管口点焊固定时间td=2min；每500mm长度范围内焊疤等切割、打磨时间tm=2.5min；则t5：5.08÷0.5*（1+2+2+2.5）≈76min。

f、管道(DN600)单接口装配耗用时间t6：沿管接口环向每500mm间距焊接1个装配卡具，焊接时间tzh=1min；每500mm长度管口装备校正时间tx=2min；每500mm长度管口点焊固定时间td=2min；每500mm长度范围

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内焊疤等切割、打磨时间tm=2.5min；则t6：1.978÷0.5*（1+2+2+2.5）≈30min。

g、管道（DN1600）单管口焊接耗用时间t7:根据预算定额，一名焊工正常施焊条件下每8h焊接焊缝30m,考虑本工程特点及施焊工位等因素，按24m计算；则t7:5.08÷(24÷8) ≈1.69h。

h、管道（DN600）单管口焊接耗用时间t8:根据预算定额，一名焊工正常施焊条件下每8h焊接焊缝30m,考虑本工程特点及施焊工位等因素，按24m计算；则t8:1.978÷(24÷8) ≈0.66h。 2.4.14结 论：

2.4.14.1管道（DN1600）每接口施工耗用总时间T：t1+t3+t5+t7=24+16+76+101≈217min,合计217÷60≈3.62h，额外考虑不可预见影响因素，增加1.0h可调节时间，每管口施工最少时间Tminx≈4.62h。

1)若考虑2个焊工同时施焊，施工最少时间可以减少约50min； 2)若相贯口装配校正考虑2个铆工同时进行，施工最少时间可以减少约38min。

※极限值算法：管道(DN1600)每接口耗用最短时间：约180min(3.0h) 。（取整值）

2.4.14.2管道（DN600）每接口施工耗用总时间T：t2+t4+t6+t8=9.3+6+30+40≈85min,合计85÷60≈1.42h，额外考虑不可预见影响因素，增加0.5h可调节时间，每管口施工最少时间Tminx≈1.92h。 1)DN600管道作业面窄，焊接量不大，不考虑多名焊工同时施焊； 2)若接口装配考虑2名铆工同时进行，施工最少时间可以减少约

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15min。

※极限值算法：管道(DN600)每接口耗用最短时间：约100min(1.67h)。 2.4.14.3 第二次搭接安装人员和施工时间计划

装配人员分4组，每组6人（铆工2人，气焊2人，起重1人，打磨工1人）；焊工分4组，每组2人（共计32人）。 装配时间：2h*3=6h；焊接时间：3h*3=9h。 总施工最短时间：取最大值 9h。

2.4.15 煤气加压混合站煤气管道初定第二次搭接时间：2012年11月8日。

3、钢结构安装

钢结构安装主要控制：平台层标高、平台水平度、柱梁节点牢固、梯子及栏杆维护结构安全性、稳固性。

钢平台安装时，控制平台层标高，水平度偏差控制在10mm内。钢平台安装顺序从低层到高层，先主梁后次梁，从里到外。

平台维护结构随结构逐层安装，维护结构不允许临时点焊固定，当日安装的维护结构必须在本作业班时间内焊接完，不留安全隐患。 4、吊装就位应符合下列要求：

4.1管道安装前应矫正管材的平直度，整修管口及焊接用的坡口，清理管内外表面的杂物，尤其是管道内部的各种杂、污物，一般应用特制专用长把拖布或长把笤帚进行清扫。管道吊装时，应先将管道倾斜，并用大锤振动，以利管道内的污杂物倒出。管道亦采用气体吹扫方式清除管内杂物，从封闭管端向自由管端吹扫，注意吹扫前应关闭阀门、设备。 4.2在定准管道中心线和复查测量支座标高后，将管组或单管平稳起吊

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就位，吊起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道应用点焊挡板临时固定。

4.3架空管道的管组长度应按空中就位焊接的需要来确定，一般以等于或大于2倍支架间距为宜。

4.4用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道的坡度对好坡口，对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，管道直径小于100mm时允许偏差1mm；管道直径等于或大于100mm时允偏2mm；但在所对接管子的全长范围内，最大偏差均不应超过10mm。管子对口处应固定牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。管道焊口离支架的距离应保证焊接操作的需要。最好应位于跨距的1/5处，以减少弯曲应力，且管道对接口到管托中心距离不小于300mm。

4.5螺旋钢管对口时，两根螺旋管的螺旋焊缝在关口处应错开50㎜以上，防止出现十字焊口，管道对口时不得强力对口或加塞异物等方法来消除接口端面的过大间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.6管道安装工作有间断时应及时用特制管堵封闭敞开的管口，防止各种污、杂物进入已安装的管道。

4.7管道穿过墙体时应安装套管，套管应伸出墙体20～25mm，套管与管道之间的空隙应用不燃的柔性材料填塞。

4.8管道安装时，不宜使用临时性支架，必须使用时，应作出明显的不安全标记，其位置应避开正式支架的位置，且不影响正式支架的安装，管道安装完毕后，应及时拆除临时支架。 5、管道安装技术要求：

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5.1 氧气、氮气管道安装前必须进行脱脂、酸洗、钝化，技术方案见“酸洗脱脂钝化专项方案”。

5.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有缝隙。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

5.3管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm；全长允许偏差不大于10mm。

5.4管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.5合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。

5.6排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

5.7法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管

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长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。 5.8当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

5.9埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。 5.10管道安装的允许偏差应符合下表的规定。 管道安装的允许偏差（mm）

项 目 室 外 架空及地沟 坐 标 室 内 埋 地 室 外 架空及地沟 标 高 室 内 埋 地 DN≤100 水平管道平直度 DN>100 允 许 偏 差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L‰，最大50 3L‰，最大80 立管铅垂度 5L‰，最大30 15 成排管道间距 20 交叉管的外壁或绝热层间距 5.11连接设备、阀门的管道安装：连接设备、阀门的管道，其固定焊口应远离设备、阀门。

对不允许承受附加外力的机器，管道与设备、阀门连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定。 法兰平行度、同轴度允许偏差

机器转速（r/min） 平行度（mm） 3000～6000 ≤0.15 >6000 ≤0.10 同轴度（mm） ≤0.50 ≤0.20 管道系统与机器最终连接时，应在联轴接上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于

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6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。

5.12管道、管托及支架间连接配合关系根据设计图纸要求，选择焊接组合方式，固定管托与管道支架焊接，不与管道焊接；滑动管托与管道焊接，但不与管道支架焊接；导向管托与管道焊接，不与管道支架焊接，但管道支架上焊接导向装置限制管道自由度方向。 四、管道配件安装： 1、阀门安装

阀门主要采用“预拼直管法”（见预拼直管法示意图）进行安装，即将设备法兰与一定长度直管拼接施焊完，再与设备组成整体，最后整体吊装就位，安装时只须装配管道接口。

1.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，同时注意阀门手柄操作方便性。

1.2按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；清除阀门

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的封闭物（或档片）和其它杂物；阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装

1.3操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列；铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和由高空堕落。不得用阀门手轮作为吊装的起重点。

1.4 氧气、氮气管道阀门需进行脱脂、清洗等处理。 2、膨胀节安装

2.1应对波纹管进行外观尺寸检查，波纹管直径允许偏差为±2mm。安装时应按照不同生产厂家、不同型号的安装说明书进行安装。波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。

2.2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。

2.3波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。

2.4安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置并检查是否有不均匀沉降，靠近波纹补偿器的管道支架，应按设计要求设置导向装置。 五、管道焊接 1、焊接工艺要求：

1.1管道坡口宜采用坡口机进行机械切割，也可采用气割加工，坡口尺寸为单边30°，气割加工坡口后，应先用锤子、錾子清理掉氧化熔渣，

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再用磨光机除去坡口表面的氧化皮、焊渣及影响接头质量的表面层并应将凹凸不平处打磨干净。

1.2管道焊接采用氩电联焊。管道的焊接分三层进行，第一层先用氩弧焊打底，打底完毕后，应清理干净氧化皮后，再进行第二层电弧焊的焊接，第二层电弧焊焊完后，应清理干净熔渣后再进行第三层电弧焊盖面层的焊接，每层的焊接接头应与前一层接头错开50㎜以上，焊缝高度不应低于母材，焊缝边缘与母材圆滑过渡。多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿，多层接头应错开。每层焊缝的厚度应为焊条直径的0.8～1.2倍，不允许在管子的非焊接表面引弧。每层焊完后应消除熔渣、飞溅物并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。 1.3在零度以下的气温中焊接，应遵守下列规定： 1.3.1清除管道上的冰、霜、雪；

1.3.2在焊接工作场所作好临时防风、防雪措施；

1.3.3焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口的加速冷却； 1.3.4不得在焊完的管道上敲打。

1.3.5施焊的环境温度低于零度时，应在焊缝100mm范围内用氧乙炔火焰预热，焊后使用专用模具内盛石棉灰进行保温，防止焊口的加速冷却；焊前预热温度按下表规定执行：

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中国十九冶盛隆冶金公辅外网项目经理部

钢管低温焊接环境温度与预热温度

钢 号 允许焊接的最低环境温度（℃） -30 常温焊接 预热要求 低温焊接 含碳量≤0.2% 的碳钢 含碳量>0.2%- 0.3%的碳钢 16Mn 16Mo 12CrMo 15CrMo 环境温度高于-20℃环境温度低于-20℃时可不预热 时，预热100℃—150℃ 环境温度高于-10℃环境温度低于-10℃时可不预热 时，预热100℃—150℃ 0℃时可不预热 环境温度低于0℃时，预热150℃—200℃ 预热150℃—200℃ 环境温度低于0℃时，预热200℃—250℃ 预热250℃—400℃ 预热250℃—300℃ -20 -10 -10 1.4管道焊接位置应符合下列规定：

1.4.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

1.4.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

1.4.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

1.4.4管子、管件的坡度形式和尺寸应符合设计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质

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