医用氧质量风险管理制度

SMP-Qu007-00 ***************** 文件名称 质量风险管理制度 文件编码 SMP-Qu007-00 颁发部门 分发部门 质检科 质检科 生产技术科 起草： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期： 页码：共9页 执行日期 1、目的：建立质量风险管理制度，规范产品在生命周期内的风险分析管理，以最大程度的减小和避免出现产品质量风险，提高产品质量。

2、适用范围：本制度适用于公司内部，应用于药物质量相关的所有方面，包括包装材料和标签的使用，生产、发放和检查及评审过程。

3、本制度由质检科负责监督执行，并负责对内容进行解释。 4、定义

产品生命周期：产品从最初上市直至退市的所有阶段。 风险：危害发生可能性和严重程度的综合表现。

质量风险管理：在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对产品质量风险进行评估、控制、沟通和评审的系统流程。

风险分析：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织的系统程序。 风险沟通：在决策者和其他相关人员之间进行的风险和风险管理方面的信息的交流和共享。

风险评估：使用定量或定性测量工具将估计的风险与给定的风险标准进行比较以确定风险的严重性。

风险控制:包括为了降低和／或接受风险所做的决定。风险控制的目的在于将风险降低到一个可接受水平。 5、内容： 5.1基本原则

5.1.1质量风险管理进行的成果，形式上的措施及文件化水平应和风险的水平相当，并要以科学知识为基础。

5.1.2执行风险管理的基础是在一个公司建立了完善的质量管理系统的基础上，并且包括 内部制度、外部制度与产品和工艺的质量可靠是一致的。

5.1.3质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件要与风险级别一致。

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5.2质量风险管理应用

5.2.1质量风险管理程序启动条件 5.2.1.1新产品或新工艺移交； 5.2.1.2发生变更； 5.2.1.3发生投诉或召回； 5.2.1.4厂房、设备、设施设计； 5.2.1.5开展验证； 5.2.1.6发生关键偏差； 5.2.1.7发生OOS； 5.2.1.8法规更新。

5.2.2质量风险管理应用范围

应尽可能的将质量风险管理这种方法应用到医用氧生产的各个方面，包括以下内容，但不限于此。 5.2.2.1质量管理

5.2.2.1.1发生变更之前，应根据医用氧生产过程中积累的经验，评估变更对产品有效性的影响；同时应评估是否需要增加验证活动；

5.2.2.1.2在研究关键偏差结果时，应评估潜在的根本原因，并制定整改措施； 5.2.2.1.3在研究投诉或召回时，应针对其原因评估潜在的根本原因，并制定整改措施； 5.2.2.2生产管理

5.2.2.2.1应用最差条件，评估验证活动的范围和程度，并确定后续活动的程度，如取样，监测和再验证等；应评估现在的状态是否仍处于验证过的状态； 5.2.2.2.2评估过程控制检测的频率和程度； 5.2.2.3实验室管理

5.2.2.3.1在研究OOS结果时，应评估潜在的根本原因，并制定整改措施； 5.2.2.4厂房、设备设施管理

新上或改造厂房、设备设施前，应评估其与生产工艺和GMP的符合性，避免设计或建造的缺陷和偏差。 5.2.2.5法规更新

国内和国外出台新的或者更新相关的GMP法规及指南后，应评估企业现在状态与法规的符合性，制定纠正措施，消除或减小法规给药品生产带来的风险。

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5.3质量风险管理程序

5.3.1质量风险管理程序包括以下几个方面：风险评估、风险控制、风险评审、风险交流、风险沟通及排除。在进行质量风险评估时应建立质量风险评估小组，以从医用氧生产和生产过程控制，直到检验入库、销售等各环节充分进行不同专业风险识别和判断，进而进行结果评价和投资预算，以最大限度排除质量隐患。

5.3.2质量风险评估小组人员组成：由厂长、质量管理部门、生产部门、技术部门、供销部门等相关部门负责人等组成。根据职责的不同分工，企业内部可以分成若干个专业风险评估小组，对不同工序的风险进行评估。 5.3.3质量风险管理模型 风 险 评 估 风 险 控 可接受风险 允许的 风险沟通 风险降低 启动质量风险 管理程序 风险识别 不允许的 风险分析 风险评价 制 风 险 沟 通

可接受风险 风 险 评 审核活动 审 风险管理程序 的输出/结果 5.3.4风险评估

风险评估步骤：风险评估通常包括风险识别、风险分析和风险评价3个步骤。 5.3.4.1风险识别：利用历史数据、理论分析、收到的建议、利益相关者的关注的问题等确定什么方面会出问题，包括识别可能的后果，为进一步质量风险管理进程的其它

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步骤提供基础。

5.3.4.1.1风险因素识别顺序：(1)厂房；（2)厂区平面布局；（3)设施；(4)生产工艺过程；(5）生产设备、（6）生产关键操作步骤；（7）各项制度； （8）物料；(9)操作人员。

5.3.4.1.2风险识别的原则：

在进行风险评估时应该经常性的关注3个方面的问题： (1)将会出现的问题是什么? (2)可能性有多大? (3)问题发生的后果是什么?

5.3.4.1.3风险识别的过程：首先由风险评估小组根据历史上的数据资料、质量事故案例、理论分析等信息确认关于质量风险问题的危害。

5.3.4.1.4风险识别评价标准

(1)药品生产质量管理规范、药典以及其他法规规定的必须遵循的项目或条款，都可以作为风险评估的标准；

(2)公司各项管理制度； (3)人员资质、培训教育情况； (4)物料使用等情况； (5)生产工艺控制过程参数； (6)与生产有关的测量情况。 5.3.4.1.5风险识别清单

为保证产品质量，通常根据产品在不同环节的控制指标进行风险识别，在进行识别时可以按照需要控制的指标进行倒推，找出影响这些指标的因素，这些影响因素就是识别出的风险。

5.3.4.2风险分析：评估与已识别的危害相关的风险，寻求已识别的风险发生的可能性、监测它们的可能性以及会造成什么结果（严重性）

5.3.4.3风险评价

不同的工序根据对风险定性或定量分析的结果，确认问题可能出现的几率和能检测到它们的能力以及造成的影响严重程度，对已经评估出的风险进行排序。

风险评估小组根据风险排序结果和对确定指标或标准的影响程度进行讨论，制定排除风险的方法。

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5.3.5风险控制

风险控制的目的是为了降低或接受风险所做的决定，其目的在于将风险控制到一个可接受的水平。通常可以分为风险降低和风险接受两种状态。

主要针对解决以下问题：

(1)存在的风险是不是在可接受限度以上？ (2)怎样做才能减少、控制或消除风险？

(3)哪种方案才是最佳方案？即在利益、风险和资源方面的适宜平衡是多少？ (4)为了控制风险而采取的措施是否会带来新的风险？ 5.3.5.1风险降低

企业在风险识别、风险分析、风险评价完成后，为了不断提高产品的质量或提高部分指标控制的能力，就要采取各种措施，如投资改造、引进新管理模式等，来进一步降低或者消除质量风险。但为达到此目的，需要企业投入大量的资源，来将风险发生的概率降低到零。但对于企业来说，在确保产品质量的各项指标和质量风险得到控制的前提下，降低成本寻求生存也是必须考虑的内容。这就需要风险评估小组在利益、风险和资源之间做出合适的平衡，既要尽可能降低风险，又要不断提高药品质量。

5.3.5.2风险接受

识别出的风险，低于可接受水平时，由风险评估小组经过充分的论证并采取了较好的风险管理办法后作出的接受风险的决定。企业在日常工作中需要建立并不断完善相关的控制程序，降低风险水平乃至消失。

企业日常经营活动中，可能引起的质量风险是无处不在的，一次的质量风险因素识别不能确保以后产生新的风险，因此需要风险评估小组经常总结分析经营活动中的异常情况，建立新风险识别的来源体系，以控制新风险产生时可以及时被发现并加以控制。

5.3.6风险评审

5.3.6.1风险评审是指不断地对风险控制的情况进行审查和评价，观察不同运营系统是否有超出当时风险评估所在状态的情况；是否需要不断通过技术改进降低风险。即通常所说的问题追踪，检查隐患是否制定了改进措施，改进措施是否在实施，实施效果如何。

5.3.6.2风险管理是一个持续性的质量管理程序，针对医用氧生产情况确定风险评审周期为一年一次。

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5.3.6.3企业还应该在以下情况发生时，对风险进行再评价。 (1)当工艺、设备设施等发生变更时； (2)当法律法规及技术要求发生变更时；

(3)当企业的管理层、客户提出对质量管理更高的要求时。 5.3.7风险沟通

风险沟通是指企业对风险的识别情况、分析的结果、控制的手段、产生的影响及年度风险审查的结果和改进计划在组织内部进行沟通，在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门应对进行的程度和管理方面的信息进行交换和共享，沟通主要应该包括以下几个方面：

5.3.7.1将识别的结果通过文件的形式固定下来，并得到质量负责人的批准。 5.3.7.2将得到的经过批准的文件对包括一线操作人员在内的全体人员进行培训和考核，使其掌握生产过程中需要控制的关键环节。质量监督人员对生产过程中的风险的控制情况进行监督，发现偏差进行及时的记录和处理，以排除风险对产品质量造成的影响。

5.3.7.3在确保识别出的风险环节全部得到控制的情况下，每年对生产出的产品指标检测情况、生产过程的工艺控制情况和生产过程中发生的偏差以及偏差的处理等信息进行回顾分析，确认是否存在没有识别出的偏差，如果有，则补充风险识别的项目。

5.3.8风险审核

对于计划内的和未计划的风险评估事件，每年由质量风险管理小组对风险管理程序的讨论结果进行阶段性审查，以考察风险控制的有效性。计划内的风险评估事件包括产品评审的结果、变更控制、检查、审计等，未计划的风险评估事件包括召回、OOS、偏差等。

5.3.9风险评估报告

5.3.9.1部门内部各工序识别的风险、分析及控制方法等要形成评估报告。 5.3.9.2风险分析报告之前需要完成的工作： (1)确定风险分析小组的组成人员和职责。

(2)识别并确定生产的工艺和相应的设施、控制设备。

(3)识别需要对产品进行控制的指标中影响这些指标的参数和环节；识别关键参数和非关键参数、关键控制系统和非关键控制系统；确定关键参数的控制方式；确定风险评价的准则。

5.3.9.3药品风险分析报告包括的内容：

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5.3.9.3.1生产的设施描述和设施特点简介，此部分应详细描述计划建造的或现有的设备、设施的概念构想或基本情况。

5.3.9.3.2生产的产品控制指标及特征一览表。

5.3.9.3.3生产设施、设备的一览表。根据设计出的工艺路线、设备组成，列出涉及到该产品的全部设备设施，列明设备设施的参数、材质等技术信息。

5.3.9.3.4根据已经建立的风险评价准则，计算识别出的每一个控制因素的风险分值并进行列表。

5.3.9.3.5根据风险分级的标准和计算出的风险分值，列出关键因素和非关键因素。 5.3.9.3.6列出关键因素和非关键因素的控制方式，列出正常情况下进行控制将产生的效果和发生异常情况时产生的后果，对异常发生时的风险进行估计。

5.3.9.3.7列明需要进行风险再评价的条件和评价周期。 5.3.9.3.8制定风险管理计划。

5.3.9.4企业在新产品的工艺研究结束、工艺变更、设备设施变更时也需要编写工艺风险分析报告。如新厂房设施建设，应在项目建议书和项目可行性分析报告完成之后，编写风险分析报告，根据风险分析报告的情况，进行设施的设计。在建设新厂房之前，进行风险分析报告的编写，可以更好地保证产品的质量，有效降低不必要的投资。

5.3.10质量风险回顾

5.3.10.1质量风险管理过程的结果应结合新的知识与经验进行回顾，确认通过采取措施是否降低到较低的质量风险等级之下。

5.3.10.2在相关法律、法规变更或企业的活动、产品、服务或运行条件有重大变化，以及相关方的要求等情况下，要及时进行风险评估，重新识别、评价风险因素。

5.3.10.3根据需要，每年对评价风险因素的标准进行修订。确定重大质量风险的划分标准，逐步消除或减少企业的质量风险，不断改进质量体系管理业绩。

5.4常用的风险管理方法

通常用来组织数据和简化决策的来构建风险管理的简易的技术如下： (1)流程图 (2)检查表 (3)绘制工艺图 (4)因果图（鱼刺图）

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6.风险评估和分级

风险的评估、分级是基于危害发生的频次和危害程度两方面考虑而得出的综合结论。其结果根据产品具体情况进行量化： 根据风险发生频次的多少可分为5级： 1级：稀少（发生频次超过十年一次）； 2级：不太可能发生（发生频次为每十年一次）； 3级：可能发生（发生频次为每五年一次）； 4级：很可能发生（发生频次为每一年一次）； 5级：经常发生（几乎每次都可能发生）； 根据风险发生的严重程度分为5级： 1级：可忽略（不产生危害）；

2级：微小（危害轻微，不需要采取纠正措施）； 3级：中等（产生一定危害，需要采取纠正措施）； 4级：严重（危害严重，产品可能报废）； 5级：毁灭性（危害极为严重，产品报废）； 风险值计算公式及风险等级判断： 风险值 = 严重程度 × 发生频次 风险等级的判断：低风险：风险值1-5；

中等风险：风险值6-9； 高风险：风险值10-25。

发生频次 严重程度 1级 2级 3级 4级 5级

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1级 1 2 3 4 5 2级 2 4 6 8 10 3级 3 6 9 12 15 4级 4 8 12 16 20 5级 5 10 15 20 25

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．文件历史变更 变更次数 新建

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版次 00 执行日期 2011.08.01 变更原因、变更内容及摘要 执行2010版GMP

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