门式起重机维修方案 - 图文

起重机维修

施 工 方 案

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一、编制依据

起重机设计制造及检验验收标准 GB/T14406-1993 二、技术方案

摘自《起重机械安装使用维修检验手册》 一）、电气设备的维护 1、起重机用电动机的维护

定期保养和经常检查，是搞好电动机维护工作的重要措施，应按规定去做。 当发现电动机有故障时，要想做到及时而准确的排除，就必须掌握住电动机的下列情况：温度、电压、电流、声响、散热条件、负载大小、转子旋转（通电和断电）的灵活性、绕组的绝缘、引出线和接线柱的绝缘以及机构传动的灵活性等。只有准确地掌握住故障所在的部位，才能及时排除。

接入电动机的电源电压一般不应高于或低于额定电压的5%，最低不许低过15%。 三相电源中的任何两相电压之差不许超过三相平均值的5%。

三相异步电动机的定子与转子之间的间隙范围是0.25～2mm（中小型电动机）。间隙小，功率因数低；间隙小、装配困难不安全。

起重机用的电动机最高转速，不许超过同步转速的2.5倍。

电动机的滚动轴承在运行1000～1500h后，应加一次油；2500～3000h后，应换油。换油时，必须把轴承清洗干净后，再加入新油。

机座与端盖不许有裂纹存在，否则将引起止口变形而造成定、转子间的气隙的不均使电动机振动，严重时，定子和转子会相碰使电动机损坏。

新的或大修后的电动机在使用之前，除做一般性的外观检查及扳转试验转子的灵

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活性外，还必须用摇表检查。定子绝缘电阻应在2MΩ以上；转子绝缘电阻在0.8MΩ以上，否则必须进行干燥。干燥的方法是把整台电动机装入烘干箱或通以低电压的短路电流，后者是把各相绕组尾、首端串联接在额定电压20%的电源上。此时流过电动机的电流（即堵转状态的电流）应小于其额定值。盖上帆布（上、下均留出通气孔），在开始2～3h区间，电动机温度达到40～50℃。3h后使电动机表面温度达到50～70℃。干燥时间，依电动机的绝缘性能不同而不同，约在12～20h之间。在此种热状态下使定子绝缘电阻达1MΩ，转子电阻达0.5MΩ即可，因冷却后绝缘电阻将增大2～3倍。 在工作期间的电动机绝缘电阻应在0.5MΩ以上；转子绝缘电阻在0.15MΩ以上。 对于多台电动机驱动的机构，如分别驱动的大车运行机构，为使每台电动机的出力相等，必须使每台电动机都具有相同的机械特性。另外，由于电动机和电阻器在制造上存在着容差以及每台电动机使用的联接导线长短不同等等因素，也会导致电动机的机械特性不一致。为了保证每台电动机都具有相同的机械特性，可采用调整流器长期接入转子的电阻多少的办法。

检查电动机的机械特性是否一致，可采用使主动车轮离开轨道面，测量电动机在此种负载时两主动车轮转速的一致性的办法。

电动机在空载状态下的电流大小，是可以说明电动机的制造质量好与坏的。电动机的空载电流约是其额定值的0.6～0.75倍。如果超过此规定数值范围，电动机在运行中易导致温升超高。电动机容量越大，其数值越小；反之其数值就越大。 碳刷架弹力应调到150～200g/cm2。一台电动机各碳刷间的压力差应小于±10%。 碳刷与刷握之间的间隙应小于0.2mm，碳刷与滑环要保持全面接触。 修磨碳刷时，边缘不要磨成圆角。

电动机的保护装置过电流继电器的整定值，必须整定好，整定过大容易烧毁电动机。电动机内外必须保持清洁干净，以防止发生短路和超温现象。 接线盒内的接线端相互之间的距离，应大于12mm。 2、交流控制屏的维护

控制屏的高度应在1.7～1.8m。屏前的通道，如单面布置应大于0.8m，双面布置

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应大于1m。屏后距离应在0.1～0.5m。屏上面距屋顶应大于0.1m。

控制屏的设置应牢固可靠，尽可能减少由于起重机在运行中所引起的颤动，以保证屏内电气元件的稳定性。控制屏应垂直水平面设置，其角偏差应小于5°。 控制屏如处于导电性灰尘严重的环境下运行时，还应另外设置防尘装置，以防电气元件之一间发生导电现象。

控制屏内各带电部分之间或带电部分与金属结构之间的距离，应大于30mm。 新换或大修后的控制屏，应对屏内电气元件和线路进行检查；各元件不许有损坏地方，如消弧罩、辅助触点等；接触器的动伯应正常；各种联锁装置应可靠和准确；名延时继电器的动伯时间应符合标准规定的整定值。

在没有检查时间继电器延时的专用工具情况下，对起升机构时间继电器的检查，以能明显感觉到有先后逐个闭合的次序即可；对运行机构则以起车时机构不发生冲击、不发闷和速度快慢适宜来衡量延时时间是否恰当。 3、交流接触器的维护 （1）交流接触器的常见故障

1）声响不正常。正常工作的接触器所发出的声响是轻微的嗡嗡声，与运行中的变压器所发出的声响相似。如果发出很大的声响，说明接触器有故障。促成原因可能是：线路电压低于额定电压的85%；触点间压力不合适；短路环折断；磁轭与衔极面不平；E型铁芯中间极面的气隙小于0.2mm；固定磁轭的螺栓松动，接线端头有松动；线圈过载；衔铁有卡滞现象；转轴和轴孔有过大的磨损等。

2）触点过热或烧伤。产生的原因可能是：线路电压过低；触点间的压力小、超程小、接触不好或表面脏污；三个触点不同时接触，其差距超过了0.5mm；触点烧伤（即流过触点间的电流过大）；触点松动；活动构件有卡滞的地方；线圈断电之后衔铁发行了第二次接触或操纵控制器的动作过快；导线接头松动等。

3）线路断电之后衔铁不能脱落。其原因可能有：触点间的超程或压力过小，衔铁的释放作用力不够；磁轭与衔铁的接触面上有污物；E型铁芯中间极面气隙小于0.2mm；硅钢片的质量不好（铁芯剩磁大）；接触器安装位置不正确（倾斜角应小于5°）；

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活动构件有卡滞的地方；线圈电路中有短路的地方；弹簧损坏，触点熔接等。

4）接触器线圈过热。原因可能是：线圈过载；衔铁与磁轭接触不良、表面脏污或有卡滞处；触点间的压力大；短路环损坏；电源电压不正常；固定衔铁的螺栓松动等。

5）接触器动作迟缓。产生的原因可能有：衔铁与磁轭距离过远，器械的底板上部较下部凸出，活动构件有卡滞的地方；接触器自身倾斜过大（不许超过5°）等。

6）起重机在运行中接触器发生动作。其原因是：触点间的压力不足、烧坏或脏污；过载：轨道不平等。 （2）交流接触器的维护

选用接触器要特别注意其接电次数，因为线圈与电源接通的瞬间，线圈内流过的电流比衔铁与磁轭吸住之后流过的额定电流大很多倍（最高可达15倍）。技术条件规定：线圈最大电流不许超过其额定值的20倍；表面温升不得超过65℃（环境温度为35℃）。

交流接触器线圈所用电压在其额定值的85%～105%之内，都能保持正常工作。 磁轭与衔铁接触应严密，否则线圈很快因达热而损坏。

接触器的活动部件要保持其灵活性；磁轭与衔铁的接触面要干净；触点接触面应清洁干净并保有规定的压力和超程，如果触点间的压力过大，会加速触点磨损或烧毁线圈，压力过小，触点就会过热，调整适宜的触点是：在触点刚闭合时，触点的前部接触，工作时，后部接触，使触点在接触过程中通过一段滑行距离，最后才能达到正常的接触状态，以避免触点的烧结；触点不许和消弧罩相碰；铁芯与线圈不应接触；消孤罩不得任意更换或卸掉；各联接螺栓应旋紧并保持接触良好。

在安设接触器时，应保持接触器前面和上面都留有75mm以上的间隙，以防电弧飞窜造成电弧短路。 4．电阻器的维护

对电阻器的维护应注意以下几点：

（1）电阻元件损坏必须更换。如起重机正在工作中发现电阻元件损坏时，可先

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将损坏的电阻元件拆下使其短接继续工作，等工作完毕后再换上新的。新的电阻元件要与旧的电阻元件型号相同。

（2）发现电阻元件有接触不良的地方，应把接触面清理干净，然后把紧固螺栓旋紧。

（3）钢棒的绝缘层（云母和石棉制成）损坏时，应视具体情况进行修复或更换。 （4）当电阻元件某一段发生了折断，而其他部分仍然良好，可把折断的部分缩短2~3圈予以焊接。焊接时，必须采取硬焊料，如黄铜、银或铜磷焊料。在有条件的情况下，最好采用电阻焊接，如暂时滑有焊接条件时，可先把折断头弯成环形使之短接，然后用螺栓旋紧，待下次修复时再焊好。

（5）电阻器的级段电阻，不允许比周围环境温度高过350℃。如果超过此温度，应增大相对应的级段电阻值或提高整个电阻器的容量。如温度低于100℃时，则表示电阻器的容量过大。

（6）电阻元件表面要清洁，不许有氧化层存在。如产生氧化层时，可用锉刀或砂布修掉，以保持良好的散热性。

（7）电阻片要平直，相互之间保持一定的距离，不许有互相接触的现象存在。 （8）电阻片有裂纹，应焊好。如整片电阻折断，应更换新件。

（9）电阻器相联接的接线端应保持良好的接触，并使之不受高温的烘烤，以保持其绝缘性能。

（10）如果电动机与所配用的电阻器的技术数据有相符合，须对电阻器进行试验。试验时，先在被测的一相上接入电流表，并把控制器手柄扳到第二级位置，使电动机处于堵转状态，此时电阻器内的各级段上电压降，可以直接用电压表测量出来，通过电京戏表和电压表所反应出的读数，即可知各级段上电阻数值。此数值如与计算所得的各级段电阻值相差太大，则相应地把级段电阻数值增大或减小，使之与计算出的级段电阻数值一致，但不论级段电阻还是总电阻与其相应的标准阻值相比，均不应超过±5%。

（11）当电阻器的总电阻选择得过大，在控制器手柄扳到第一级位置时，即使电

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动机处于空载情况下也不能旋转，或者，在吊有较大的负载，控制器手柄扳到第一级位置时，负载下落速度也较快。解决办法是减少电阻元件或更换相适应的电阻器。 （12）当电阻器的总电阻选择得过小，在控制器手柄扳到第一级位置时，过电流继电器动作和得不到相应的低速。另外，在控制器手柄继续扳到第二级位置时，电动机转速比正常情况下也快。此时应增加电阻元件或改换合适的电阻器。 （13）当某一级段电阻调配得过小，在控制器手柄由这一级位置扳动到下一级位置时，电动机的转速由这一级位置扳动到下一级位置时，电动机的转速比正常转速要低。这时可以把相应的接线端子向下一级位置的方向移动，使该段电阻增大（或者说使下一级段的电阻减小）。

（14）当某一级电阻调整得过大，在控制器手柄由这一级位置向下一级位置扳动时，电动机转速比正常转速增高。此时应把相邻侧的接线端子向该段位置移动，使该段电阻减小（即相邻段电阻增大）。

（15）大车运行机构采用分别驱动时，应对两台电动机所配用的电阻器做以适当的选择和调整。对阻值较大的电阻器（即有“+”向容差），应设置在距控制屏较近的电动机上，或用于滑容差为“-”的电动机上。另外，也要使两台电动机的软化电阻保持一致。

软化电阻包括电动机的内电阻、联接导线的电阻和电阻器中长期接入的那段电阻。通常是采用调整电阻器中的长期接入的那段电阻值大小来保证两台电动机的机械特性的一致性。如大车运行机构总是一端偏重，即可使这端偏重的电动机配有较小的软化电阻以保持两端的电动机出力相等。 安设电阻器应注意的问题：

（1）由4箱以下（不包括4箱）的电阻箱组成的电阻器，可以把电阻箱叠在一起，而对4箱以上的应设置铁架，以防工作中由于振动而脱散。箱间距离应大于80mm。最好箱与箱之间还设有隔热板，以减小上层电阻箱的温升。 （2）电阻器应牢固地单独放在一处，以免影响其他电气元件的温升。 （3）电阻器应沿着平行于主梁的方向设置，即电阻元件平行于大车的运行方向

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旋转。这样配放可以减小电阻器所受的振动，并有利于通风散热。

（4）联接电阻器的导线安设位置适当，以免过热。必要时，导线外面可以包上耐热材料加以保护。

二）、机构的维护、检查与调整 1. 起升机构

起重机起升机构的检查项目、内容、判定标准列于表4－1－7。对于起升机构中的与运行机构中相同的零部件、设备，如电动机、联轴器、减速器、轴、轴承、同型号的制动器等的检查，可参照表4－1－8中相应项目、内容及判定标准。 2. 起重机运行机构检查维护

3. 起重机的小车运行机构的检查项目、内容和判定标准列于表4－1－8。 表4－1－7 起重机起升机构检查项目、内容及判定标准 检查项目 制 机械制动器 动 （一部分进口 器 机型设置） 检查内容 检查油量是否合适，是否漏油；机架有无裂纹与开裂；棘爪和棘轮啮合状态是否有异常、损伤、磨损；齿轮是否有损伤、裂纹与磨损；机架安装是否有松动或脱落；油液是否清洁 判定标准 油量合适，不漏油；无裂纹与开裂；下降时可靠啮合，无裂纹、损伤与明显磨损；齿轮无磨损，啮合正常；机架无松动、脱落；油液无明显污染 无裂纹、无明显变形与磨损，正确正常；无脱槽痕迹；无松动、脱落 无裂纹、明显变形与磨损；无变形松动；无异常振动、发声、发热；润滑良好 无裂纹、明显变形与磨损；无异常磨损；无脱槽痕迹；无松脱 无裂纹、明显磨损；无异常声响和质量偏心；无脱槽、脱落、变形、裂纹 与说明书完全相符；要求有2圈以上安全圈 卷 筒 装 配 卷筒 滑 轮 组 检查有无裂纹、变形与磨损；钢丝绳固定部分有无异常；钢丝绳脱槽痕迹，卷筒安装联接紧固 轴和轴承 检查有无裂纹、变形、磨损；轴端挡板有无变形与松动；转动卷筒，检查轴承有无异常杂音、发热与振动；润滑情况 滑轮 检查有无裂纹、缺损、磨损；绳槽有无异常；有无钢丝绳脱槽痕迹；压板及定位销轴是否有松脱 轴及轴承绳挡、检查有无裂纹及磨损；润滑情况；转平衡滑轮等 动滑轮，有无声响和回转质量偏心；检查脱槽、脱落、变形、裂纹 检查钢丝绳结构、直径是否与设计相符；吊具在下极限位置时，检查卷筒上的安全圈数 8

钢丝钢丝绳结构等 绳

钢丝钢丝绳状态 绳 检查钢丝绳有无断丝、断股、露芯、扭结、腐蚀、弯折、松散、磨损；高温环境使用钢丝绳应检查结构是否正确；尾端加工及固定是否正确；有无跳槽现象；有无附着尘、砂子、杂质、水分 钢丝绳安装使用 检查钢丝绳是否与结构件碰擦；与各滑轮的接触状况 吊 吊钩 检查吊钩有无裂纹、变形与磨损；转具 动吊钩，轴承及螺纹部位有无异常声响；钩口有无异常变形；轴承等润滑情况 葫芦板、连接件 检查葫芦板、连接件的紧固，要求无松脱；销、轴、侧板无变形钢丝绳防脱装置功能正常。无裂纹、变形；吊钩组无磨损、变形 抓斗 所有结构与零件无变形、裂纹；转动件运转灵活；斗口闭合严密，无明显磨损 表4－1－8起重机的小车运行机构检查项目、内容、判定标准 检查项目 电动机 安装底座 键和键槽 传动轴 联轴器 橡胶弹性圈 齿形联轴器 螺栓及螺母 制动器 制动器 脚踏制动器 脱落 检查键有无松动、出槽及变形； 检查键槽有无裂纹及变形 转动联轴器，检查有无径向跳动、端面摆动 检查变形与磨损程度 检查润滑情况，是否漏油； 是否有异常响声 检查螺栓、螺母有无松动与脱落 检查制动器工作情况 检查内容 安装底座有无裂纹；连接有无松动、1个捻距不得有10％以上的断丝，绳径不得小于公称尺寸93％，不得有明显缺陷；结构应适合用途；不得有缺陷，且固定牢靠；无跳槽；不粘砂子、尘土及杂质、水分 不得碰擦；不得有明显的磨损、压偏、松散 无裂纹、明显变形与磨损；转动平稳、无异常声响；无异常变形；润滑良好，给油适量 紧固可靠、安全，无松脱；无变形；功能正常且无形、裂纹；无磨损、变形 无变形、裂纹；转动灵活；抓散粒物料无严重渗漏、磨损正常 判定标准 无裂纹；无松动或脱落 无松动、出槽及明显变形；无裂纹及明显变形 无明显径向 工作正常，发挥效能，不偏磨 检查踏板空隙及踩下时与底板间间隙空间和间隙要适当；不得（进口机型设置） 是否正常，杠杆系统有无松动或错位 有松动与错位 9

液压制动器 检查液面高度及有无漏油； 检查工作缸的功能、损伤、泄漏 检查电磁铁动作情况 油量适当，无泄漏； 动作正常不乔有损伤和泄漏 动作平衡无冲击、无异常噪声，无异臭 不得有明显弯曲、油量适油量适当，无漏油，无松电磁制动器 推杆制动器 检查推杆有无弯曲变形、油量、泄漏 当，无泄漏 检查油量及漏油情况，连接与紧固件液压圆盘式制动器 动与脱落；动作正确，部安装；检查液压元件和圆盘工作状态，件不得有严重磨损或损有无非正常磨损和损伤 伤 检查电磁铁工作状态 盘安装有无松动 动作平衡，无异常噪声和损与损伤，无松动 电磁圆盘制动器 检查工作件有无异常磨损与损伤，圆异臭动作正确，无明显磨检查制动轮安装件有无松脱，摩擦片无松动；无剥落、损伤及制动轮与制动瓦 有无剥莎 、损伤及偏磨；弹簧是否老偏磨；无老化；无裂纹、化，制动轮有无裂纹、磨损及缺损；损伤，磨损正常； 制动制动间隙是否合适 行程和制动力矩调节机构 检查行程和制动力矩调节机构有无异常；拉杆、销轴、杠杆及螺栓有无裂纹、弯曲变形与磨损 间隙合乎要求 调节器适当，动作平衡；无裂纹、变形及明显磨损 无松脱 安装螺栓、销轴 检查螺栓、螺母与销轴有无松脱 齿轮箱体 检查有无裂纹、变形及损伤；安装联无裂纹、明显变形无损接有无松动与脱落；油量、油品、油伤；无松动与脱落；油量质；漏油 适当，无污染；无漏油 检查有无异常声响、发热和振动；齿无异常声响、发热、振动；面有无磨损及损伤；轮毂、轮盘、轮无明显磨损与损伤；无裂减速器 齿轮 齿有无裂纹、变形及损伤；键有无松纹和变形及损伤；无松动动、出槽及变形；键槽有无裂纹与变出槽和明显变形；无裂纹形；轮齿接触和啮合状态有无异常；变形；齿面接触良好，啮润滑情况 齿轮罩壳 安装有无松脱 合深度适度；润滑良好 伤；无松脱 检查有无裂纹、变形与损伤；连接与无裂纹、明显变形与损轴 转轴、心轴、传动检查有无变形与磨损；转动轴是否有无变形和明显磨损；无明10

轴 振摆；键及键槽松动、变形、裂纹 检查有无裂纹与损伤；润滑状况； 动、发热、噪声 况下是否烧损与发热 检查有无裂纹、缺蚀、变形、磨损 检查有无裂纹、变形、磨损及损伤 显振摆；无松动、变形、裂纹 无裂纹、损伤；润滑良好； 的发热 或明显温升陡变 无裂纹、缺蚀、明显变形、磨损 无裂纹、明显变形、磨损、损伤 轴承装配 轴承 滚动轴承 滑动轴承 轮缘 轮毂及轮盘 检查在空载和负载工况下有无异常振无异常振动、噪声和明显检查轴承有无磨损；在空载和负载工无明显磨损；不得有烧损检查踏面有无磨损；主动车轮以及从无明显磨损；轮径误差值车轮踏面 车轮组 动车轮直径误差；检查裂纹、变形、应符合相应标准；无裂纹踏面表面剥落 检查滑动轴承的润滑情况；空载和负轮毂内轴承 载工况时的异常振动、噪声、温升 响、音律等 车轮轮毂与端梁 侧板之间的贴板 三）、轨道的检查

表4-1-9 轨道检查内容及判定标准 检查项目 轨钢轨 道 钢轨紧固螺栓 连接板及垫板 缓冲器及车挡 钢轨接头 钢轨焊接安装 检查内容 检查有无裂纹、头部下陷、变形、侧面磨损 检查连接螺栓有无松动及脱落 检查螺栓有无松动、脱落；连接板和垫板有无移位、缺陷或脱落 检查有无损伤及错位；安装有无松动、脱落 检查钢轨接头有无错位及间隙变化 检查焊缝有无裂纹与开裂 判定标准 无裂纹、明显下陷、变形及严重磨损 不得有松动与脱落 无松动脱落；不得有移位、缺陷及脱落 无损伤、错位；无松动、脱落 不得有明显错位及间隙变化 不得有裂纹、开裂 检查有无摩擦、磨损；装配精度 无摩擦、磨损；安装良好 无异常 检查滚动轴承的润滑情况、振动、声正常 与变形；无剥落 11

几何尺检查轨距、轨道中心线、轨顶高等偏差 各偏差应不超过规范定寸误差 值 根据检查结果，可以对轨道的压板、鱼尾板、螺栓等进行必要调整。如果确定小车轨道需要更换，不允许使用氧气-乙炔火焰切割轨道、压板或焊缝。防止火焰切割时对主梁上盖板局部加热引起主梁变形。可用电动砂轮或其他工具铲开焊缝与拆卸轨道。

检查时要对轨道上的油污及时清除，防止起重机和小车运行时产生车轮打滑现象。

四）、供电、电气元件及控制系统检查

起重机的供电装置、驱动装置（电动机）、电气元器件、控制及操纵系统的检查项目、内容、判定标准列于表4-1-10。

表4-1-10 起重机电气、控制系统检查项目、内容、判定标准

检查项目 电动绕组 机 轴承 滑环 电刷及导线 检查润滑情况与异常响声 检查内容 检查绝缘电阻；有无发热 判定标准 绝缘电阻值在规定范围；无异常发热 润滑良好和无异常声响 裂或松动 检查有无磨损和松动；压力；附着碳粉；无明显磨损、松动；压转动电机轴有无火花 力适当；无附着碳粉；无火花 集电滑电源滑检查有无变形、磨损、损伤；张紧装置无明显变形、磨损、损装置 线线、集电动作是否正常； 滑线与滑块的接触情伤；张紧正常；接触良及轨道 车罩子 况；绝缘子支承有无松脱 正常 好；无松脱 滑线有足够间距 电缆心线、接头及外壳要可靠连接 无脱落松动、破裂与污垢 集机械部分 检查有无磨损与损伤；润滑是否良好 电12

检查有无变色、裂痕、接线头有无松动 无明显变色、伤痕、破滑壳、盖、检查有无损伤与变形；防触电装置是否无损伤与明显变形；与轨绝缘集电检查绝缘集电器的接线有无异常 道 器 绝缘子 检查有无脱落与松动、破裂与污垢 无明显磨损、损伤；润滑良好

器 弹簧 检查有无变形、腐蚀及疲劳损伤 无变形、无明显腐蚀及疲劳损伤 接线与绝检查接线有无断线，绝缘子是否破损、无断线或破损、污秽 缘 供绝缘层 电联接处 污秽 无松动脱落 无损伤 无松动脱落 检查有无损伤 检查紧固部分有无松动与脱落 接头螺栓 检查紧固部分有无松动脱落 电电缆及导检查电缆拉伸部分有无弯曲、扭曲及损无弯曲、扭曲及损伤情缆 向装置 伤；电缆导向装置动作情况 况；动作平稳

检查内容 判定标准 检查开关动作有无异常、外形有无开关、接触动作正常、无破损；开 破损；接触部分铰链和夹子的压力部 接触压力适当；安装关 是否适合；保险器安装及容量是否分与保险器 正确，容量合适 合适 接触面无及脱开时彻触头 检查触头接触压力及接触面破损 底 检查有无损坏、变形、腐蚀以及疲无损坏变形，明显腐弹簧 劳老化 蚀和疲劳老化 检查铁芯吸合面有无附着物；工作无附着物；无异常声接 时有无异常声响，屏蔽线圈有无断响或断线；无明显磨触 可动铁芯 线；检查限位块有无磨损及损伤；损及损伤；无间隙 电器 断路时有无间隙 气消弧线圈 检查紧固部分有无松动 无松动 元应在原定位置；无明消弧栅 检查是否在原位置；是否烧损 件显烧损 及紧固件 检查有无松动 无松动 控检查有无弯折、变形、腐蚀、疲劳无弯折、变形、明显制弹簧 损伤 腐蚀或疲劳损伤 系时间继电器 检查其限时功能 限时准确 统 继 检查油筒是否脱落、漏油；油量及无脱落、漏油；油量电 阻尼延时器 油质 及油质正常 器 接触片 检查接触面有无损坏及磨损 无明显损坏与磨损 操作机构 用手操作，检查动作状态 动作要正常 及操作试验 检查连接端子连接情况；配线及绝无松动脱落；无损伤、内部配线 缘有无污损、劣化；电线引入管口污染及劣化；无损伤有无异常 或明显劣化 紧固连接 检查紧固件有无松脱 无松脱 设备无破损、脱落、触电保护装置 检查触电保护装置有无异常 变形、劣化 13

检查项目

动作状态 离合片 及离合辊 复位弹簧 控 轴承及齿轮 制 接触片及触器 头 操 绝缘棒 作动作方向显开检查有无损伤及污染 示板 关 电线引入 检查电线引入管口有无异常 检查动作情况；有无损伤、污染；如为金属外壳，检查外壳与地线接动作正常；无损伤与悬垂开关 头有无松动；橡套电缆是否随不必污染；无松动；无额要的外力；外壳、盖、悬垂保护装外受力；无破损 置有无异常

检查项目 电 端子 气 电阻元 片 件 电 及 阻 绝缘控 器 子 制 连接系 紧固 统 机内明线 线 照明及路 信号灯 及通通讯装讯 置 电路绝缘电阻

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检查动作状态是否正常； 零位限制器及手柄动作是否正常 检查接触压力；紧固件有无松动；离合螺润滑情况 检查有无折损、变形、腐蚀及疲劳损伤 检查润滑情况 检查接触面有无破坏及磨损； 接触片接触深度 检查有无裂纹、污损 动作平衡；限制器和手柄停止位置要牢靠 给油适量，润滑正常 无折损、变形、明显腐蚀及疲劳损伤 给油适量，润滑正常 无明显破坏磨损；应完全接触 无裂纹与明显污损 显示明显，无明显污损 无损伤或明显劣化 检查内容 检查紧固件有无松动 检查有无裂纹、损伤；各片间有无接触；有无松动、端子附近接线及绝缘是否过热烧损；绝缘体上是否积尘 检查有无破裂、污损 检查紧固件有无松动 检查保护层有无损伤；有无过紧、扭曲、线夹松动现象 检查照明亮度是否合适；接头部分有无松动；紧固件是否松动；灯泡和防护装置有无破损 检查通话设施功能 测定配电电路各支路绝缘电阻有无异常 判定标准 无松动 无裂纹、损伤、无接触；无松动；无烧坏；不得堆积粉尘 无破裂与明显污损 无松动 无损伤；不应过紧，扭曲、松动等 确保仪表和操作部分有充足的亮度；无松动；无松动；无破损 要求通话正常 绝缘电阻值应在规定的范围之内

三、常见故障及排除方法

起重机在使用过程中，机械零部件、电气控制和液压系统的元器件，不可避免地遵循磨损规律出现有形磨损，并引发故障。导致同一故障的原因可能不是一一对应的关系。因此要对故障进行认真分析，准确地查找真正的故障原因，并且采取相应的消除故障的方法来排除之，从而恢复故障点的技术性能。起重机的零件、部件、电气设备和金属结构常见故障及排除方法分别列于表1、表2、表3、表4、表5中。 表1起重机故障及排除（零件部分） 零件名称 故障及损坏情况 锻造吊钩 1.吊钩表面出现疲劳性裂纹 2.开口及危险断面磨损 3.开口部位和弯曲部位发生塑性变形 垒片式吊1、吊钩变形 钩（板钩） 2、表面有疲劳裂纹 3、销轴磨损时超过公称直径的3％－5％ 4、耳环有裂纹或毛刺 5、耳环衬套磨损时达原厚的50％ 钢丝绳 断丝、断股、打结、磨损 原因与后果 1.超载、超期使用、材质缺陷 2、严重时削弱强度，易断钩，造成事故 3、长期过载，疲劳所致 1、长期过载，容易折钩 2、超期、超载、吊钩损坏 3、吊钩脱落 4、耳环断裂 5、受力情况有良 导致突然断绳 排除方法 1、发现裂纹，更换 2、磨损时超过危险断面10％，更换 3、立即更换 1、换新 2、更换 3、更换 4、更换 5、更换 断股、打结停止使用，断丝，按标准更换、磨损，按标准更换 1、轮槽壁磨损量达原厚的1％，径向磨损时达绳径的1/4时应更换 2、更换 3、加强润滑，检修 4、轴上定位件松动，或钢丝绳跳槽进行检修 5、更换 1、更换卷筒 2、停止使用，立即对轴键等检修 滑轮 1、滑轮绳槽磨损不匀 2、滑轮心轴磨损时达公称直径的3％－5％ 3、滑轮转不动 4、滑轮倾斜、松动 5、滑轮裂纹或轮缘断裂 1、材质不均匀，安装不合要坟，绳和轮接触不良 2、心轴损坏 3、心轴和钢丝绳磨损加剧 4、轴上定位件松动，或钢丝绳跳槽 5、滑轮损坏 卷筒 1、卷筒疲劳裂纹 2、卷筒轴、键磨损 1、卷筒破裂 2、轴被剪断，导致重物坠落 15

齿轮 3、卷筒绳槽磨损和绳跳槽，磨损时达原壁厚15％－25％ 1、齿轮轮齿折断 2、轮齿磨损达原齿厚15％－25％ 3、齿轮裂纹 4、因“键滚”使齿轮键槽损坏 5、齿面剥落面占全部工作面积30％，及剥落深度达齿厚的10％；渗碳齿轮渗碳层磨损80％深度 3、卷筒强度削弱，容易断裂；钢丝绳缠绕混乱 1、工作时产生冲击与振动，继续使用损坏传动机构 2、运转中的振动和异常声响，是超期使用，安装不正确所致 3、齿轮损坏 4、使吊重坠落 5、超期使用，热处理质量问题 3、更换卷筒 轴 1、裂纹 2、轴弯曲超过0.5mm/m 3、键槽损坏 1、材质差，热处理不当，导致损坏轴 2、导致轴颈磨损，影响传动，产生振动 3、不能传递扭矩 车轮 1、踏面和轮幅轮盘有疲劳裂纹 2、主动车轮踏面磨损不均匀 3、踏面磨损达轮圈厚度15％ 4、轮缘磨损达原厚度50％ 制动器零1、拉杆上有疲劳裂纹 件 2、弹簧上有疲劳裂纹 3、小轴、心轴磨损量达公称直径3％－5％ 4、制动轮磨损量达1-2mm，或原轮缘厚度40％－50％〕 5、制动瓦摩擦片磨损量达2mM 或者原厚度的50％

1、车轮损坏 2、导致车轮啃轨，车体倾斜和运行时产生振动 3、车轮损坏 4、由车体倾斜、车轮啃轨所致，容易脱轨 1、更换新齿轮 2、更换新齿轮 3、对起升机构应作更换，对运行机构等作修补 4、对起升机构应作更换，对运行机构可新加工键槽修复 5、更换。圆周速度>8m/s的减速器的高速级齿轮磨损时应成对更换 1、更换 2、更换或校正 3、起升机构应作更换，运行机构等可修复使用 1、更换 2、成对更换 3、更换 4、更换 1、制动器失灵 2、制动器失灵 3、抱不住闸 4、吊重下滑或溜车 5、制动器失灵 1、更换 2、更换 3、更换 4、重新车削，热处理，车削后保证大于原厚50％以上。起升机构中制动轮磨损量达40％应作报废 5、更换摩擦片 16

联轴器 1、联轴器半体内有裂纹 2、联接螺栓及销轴孔磨损 3、齿形联轴器轮齿磨损或折断 4、键槽压溃与变形 5、销轴、柱销、橡皮圈等磨损 1、联轴器损坏 2、起制动时产生冲击与振动、螺栓剪断、起升机构中则易发生吊重坠落 3、缺少润滑、工作繁重、打反车所致。联轴器损坏 4、脱键、不能传递扭矩 5、起制动时产生强烈的冲击与振动 1、更换 2、对起升机构应更换新件，对运行等机构补焊后扩孔 3、对起升机构，轮齿磨损达原厚15％即应更换。对运行机构，轮齿磨损量达原齿厚30％时更换 4、对起升机构应更换，对其他机构修复使用 5、更换已磨损件 表2起重机故障及排除（部件部分） 故障名称 滚动1、温度过高 轴承 2、异常声响（断续哑音） 3、金属研磨声响 4、锉齿声或冲击声 制动1、不能闸住制动器 轮（重物下滑） 故障原因 1、润滑油污垢、完全缺油或油过多 2、轴承污脏 3、缺油 4、保持架、滚动体损坏 1、杠杆的铰链被卡住 2、制动轮和摩擦片上有油污 3、电磁铁铁芯没有足够的行程 4、制动轮或摩擦片有严重磨损 5、主弹簧松动和损坏 6、锁紧螺母松动，拉杆松动 7、液压杆制动器叶轮旋转不灵 制动2、制动器不松闸 1、电磁铁线圈烧毁 器 2、通往电磁铁导线断开 3、摩擦片粘连在制动轮上 4、活动铰被卡住 5、主弹簧力过大或配重太大 6、制动器顶杆弯曲，推不动电磁铁（在液压推杆制动器上） 7、油液使用不当 8、叶轮使用不当 9、电压低于额定电压85％，电磁铁吸合力不足 排除方法 1、清除污垢、更换轴承、检查润滑油数量 2、清除污脏 3、加油 4、更换轴承 1、排除卡住故障，润滑 2、清洗油污 3、调整制动器 4、更换摩擦片 5、更换主弹簧或锁紧螺母 6、紧固锁紧螺母 7、检修推动机构和电气部分 1、更换 2、接好线 3、用煤油清洗 4、消除卡住现象，润滑 5、调整主弹簧力 6、顶杆调直或更换顶杆 7、按工作环境温度更换油液 8、调整推杆机构和检查电器部分 9、查明电压降低原因，排除故障 17

制动3、制动器发热，1、闸瓦在松闸后，没有均匀的器 摩擦片发出焦味和制动轮完全脱开，因而产生摩并且磨损很快 擦 2、两闸瓦与制动轮间隙不均匀，或者间隙过小 3、短行程制动器辅助弹簧损坏或者弯曲 4、制动轮工作表面粗糙 4、制动器容易离1、调节螺母和背螺母没有拧紧 开调整位置，制2、螺纹损坏 动力矩不够稳定 5、电磁铁发热或1、主弹簧力过大 有响声 2、杠杆系统被卡住 3、衔铁与铁芯贴合位置不正确 减速1、有周期性齿轮节距误差过大，齿侧间隙超差 器 颤振现象，从动轮特别明显 2、剧烈的金属摩1、传动齿轮侧隙过小，两个齿擦声，减速器振轮轴不平行，齿顶有尖锐的刃边 动，机壳叮当作2、轮齿工作面不平坦 响 3、齿轮啮合时，齿面有缺陷，轮齿不是沿全齿面有不均匀的敲出接触，而是在一角上接触 声，机壳振动 4、壳体，特别是1、轴承破碎 安装轴承处发热 2、轴颈卡住 3、轮齿磨损 4、缺少润滑油 5、剖分面漏油 1、密封失效 2、箱体变形 3、剖分面不平 4、连接螺栓松动 6、减速器在底座1、地脚螺栓松动 上振动 2、与各部件连接轴线不同心 3、底座刚性差 7、减速器整体发润滑油过多 热 过度发热 1、轴承偏斜或压得过紧 2、间隙不当 3、润滑剂不足 4、润滑剂质量不合格 桥架歪斜运行，1、两主动车轮直径误差过大 啃轨 2、主动车轮不是全部和轨道接18

1、调整间隙 2、调整间隙 3、更换或修理辅助弹簧 4、按要求车削制动轮表面 1、拧紧螺母 2、更换 1、调整至合适大小 2、消除卡住原因，润滑 3、刮平贴合面 修理、重新安装 1、、2、修整，重新安装 更换齿轮 1、2、更换轴承 3、修整齿轮 4、更换润滑油 1、更换密封件 2、检修箱体剖分面，变形严重则更换 3、剖分面铲平 4、清理回油槽，紧固螺栓 1、调整地脚螺栓 2、对线调整 3、加固底座，增加刚性 调整油量 1、消除偏斜，合理紧固 2、调整间隙 3、加润滑油 4、换合格的油剂 1、测量、加工、更换车轮 2、把满负荷小车开到大车落滑动轴承 起重机大

车运行机构 触 3、主动轮轴线不正 4、金属结构变形 5、轨道安装质量差 6、轨顶有油污或冰霜 小车1、打滑 1、轨顶有油污等 运行2、轮压不均 机构 3、同一截面内两轨道标高差过大 4、起制动过于猛烈 2、小车三条腿 1、车轮直径偏差过大 2、安装不合理 3、小车架变形 3、起动时车身扭1、小车轮压不均或主动车轮有摆 一只悬空 2、啃轨 钢丝1、钢丝绳迅速磨1、滑轮和卷筒直径太小 绳滑损或经常破坏 2、卷筒上绳槽尺寸和绳径不相轮系匹配，太小 统 3、有脏物，缺润滑 4、起升限位挡板安装不正确经常磨绳 5、滑轮槽底或轮缘不光滑有缺陷 2、个别滑轮不转轴承中缺油、有污垢和锈蚀 动

表3起重机故障及排除（电气设备部分） 故障名称 故障原因 后的一端，如果大车走正，说明这端主动轮没和轨道全部接触，轮压小，可加大此端主动车轮直径 3、检查和消除轴线偏斜现象 4、矫正 5、调整轨道，使轨道符合安装技术条件 6、消除油污和冰霜 1、作清除 2、调整轮压 3、调整轨道至符合技术条件 4、改善电动机启动方法，选用绕线式电动机 1、按图纸要求进行加工 2、按技术条件重新调整安装 3、车架矫正 1、调整小车三条腿现象 2、解决啃轨 1、更换挠性更好的钢丝绳，或加大滑轮或卷筒直径 2、更换起吊能力相等，但直径较细的钢丝绳，或更换滑轮及卷筒 3、清除、润滑 4、调整 润滑、清洗 排除方法 19

交流1、整个电动机均1、接电率（JC％）加大，引起1、降低起重机繁重程度或更电动匀过热 机 过载 2、在低电压下工作 3、电动机选择不当 换JC％相应的电动机 2、电压低于10%额定电压，停止工作 3、选择合适电动机 4、检修后改变了起重机性能参4、维修，保持起重机设计参数 2、定子局部过热 定了硅钢片之间局部短路 数 消除引起短路的原因，用绝缘漆抹在修理的地方 3、定子绕组局部1、ΔY接线错误 过热 1、检查并排除接线错误 2、某相绕组中的两处，与外壳2、修复某相绕组 短路 4、转子温度升1、绕组端头，中性点或并联绕1、检查焊接处，消除缺陷 高，定子有大电组间接触不良 流冲击，电动机2、绕组与滑环间接触不良 在额定负荷时不3、电刷器械中有接触不良处 能达到全速 4、转子电路中有接触不良处 2、检查连接状况 3、检查调整电刷器械 4、检查松动与接触不良的情况并修理；检查电阻，断裂的更换 5、电动机在工作1、电动机轴和减速器轴不同 时振动 2、轴承损坏的磨损 3、转子变形 交流6、电动机工作时10、 定子相位错移 1、重新对线安装 2、更换轴承 3、检修 10、 检查接线并改正 电动发出不正常的声2、定子铁芯没压紧 机 响 3、轴承磨损 4、槽楔子膨胀 7、电动机在承受10、 负荷后转速变慢 路 2、转子绕组有两处接地 2、检查定子并修理 3、更换轴承 4、锯掉膨胀出的楔子或更换 检查并消除短路现象 转子端部连接处发生短10、 2、检查每匝线圈，修理破损，消除短路 20

8、电动机运行时10、 定子与转子摩擦 轴承磨损，轴承端盖不10、 更换失效轴承；检查正，定子或转子铁芯变形 2、定子绕组的线圈连接不正确，使磁通不平衡 端盖的位置；清除定子转子铁芯上的飞刺 2、检查并使线圈接线正确，测定子每相中的电流应相等 9、电动机工作时10、 电刷研磨不好 10、 磨好电刷 电刷上冒火花或2、电刷在刷握中太松 滑环被烧焦 3、电刷及滑环污脏 4、滑环不平，造成电刷跳动 5、电刷压力不足 6、电刷牌号不对 7、电刷间电流分布不均匀 2、调整电刷或研磨合适 3、用酒精将滑环擦干净 4、车削和磨光滑环 5、调整电刷压力（18-20kPa） 6、更换 7、检查刷架馈电线及电刷、并矫正 10、滑环开路 交流1、线圈发热 接触器和继电器 滑环与电刷器械脏污 1、线圈过载 清污除垢 1、减小活动触头对固定触头的压2、磁流通路的活动部分接触不力 到固定部分 2、接触器嗡嗡声1、线圈过载 增高 2、磁流通路表面上污脏 2、消除偏斜、卡塞，污垢或更换线圈 1、减小触小压力 2、消除污脏 3、磁力通路自动调整系统中卡3、消除卡塞 塞现象 3、触头发热或烧1、触头压力不足 毁（损） 2、触头脏污 1、调整压力 2、排除或更换 交流4、主接触器不能1、闸刀开关没合上，紧急开关没合上 1、2、闭合开关 接触接通 器和继电器 2、仓口开关没合上 3、控制器手柄没放回零位 4、控制电路熔断器烧断 5、线路无电 21

3、手柄回零 4、检查或者更换熔断器 5、检查线路有无电压

起重机运行中经1、触头压力不足 常掉闸 2、触头烧损 3、触头污脏 1、调整触头压力 2、更换触头或者打磨修理 3、清洗 4、超负载运行，造成电流过大 4、减少负荷 5、滑触线平行，集电器和滑线5、修整轨道或地沟滑触线 接触不良 表4 起重机故障及排除（控制及线路部分） 故障名称 故障原因 1.保护箱的刀开关闭合控制回路中的该相接地 时，控制回路的熔断器烧毁 ?保护该电动机的过电流继电器的整定值不符合要2.某机构控制器转动后，求 过电流继电器动作 ?该机构的机械传动部分某环节卡住而造成电动机过载 3.主接触器接通吸合后，该相接地 引入线的熔断器烧毁 ?一相断电，电动机发出响声 ?转子电路断线 ?线路无电压 4.控制器合上后电机不转 ?控制器内触头没真正地接触 ?集电刷发生故障 ?制动器故障，不能松啊 ?控制器反向触头接触不好或控制转动机构有故障 ?配电线路发生故障 5.控制器台上后电动机仅?工作机构运动到极点，能单向转动 压开了限位开关 ?限位开关发生了故障 ? ? ?终点开关电路中发生短6.终点限位开关动作后，路?接至控制器的导线错主接触器不释放 乱? 7.控制器工作时发生卡塞?定位机械发生故障 和冲击 ?触头撑住于弧形室内 22

排除方法 用兆欧表检查该相接地部件，予以排除 ?按下式调整继电器的整定值I整定＝（2.25～2.5）m ?检修传动部分，排除卡住现象 排除接地现象 ?找出损坏处，接好线 ?找出损坏处，接好线 ?找出损坏处，接好线 ?检修控制器 ?检修集电器 ?检修制动器 ?检修控制器调整触头 ?用短接法找出故障并消除 ?只能单方向运转 ?检查限位开关，消除故障 ?检修，消除短路 ?纠正配线错误 ?消除故障 ?调整触头位置

?调整压力 ?清洗触头 ?检查激磁回路 9.发电机不激磁 ?调换驱动电动机转子两相接线 ?控制回路中有接地或短?检查出接地或短路，排除故10.电源切断后（控制回路路之处 障 分断）保护箱接触器不掉?接触器触头焊住，对主?锉削烧焦的触头，使接触良闸 回路继续供电 好 8.运行中控制器扳不动 表5 起重机故障排除（金属结构部分） 故障名称 故障原因 1.主梁腹长期超载使用 板或盖板发生疲劳裂纹 ?原焊接质量差，有2.主梁各焊拼缺陷 拼接焊缝?长期超载使用 或桁架节?焊接工艺不当，产点焊缝脱生过大的焊接残余应焊 力 ?焊接工艺不当，产3.主梁腹生了焊接内应力?超板有波浪负荷使用，使腹板局变形 部失稳 ?制造时焊接工艺不4.主梁旁当，焊接内应力与工弯变形 作应力迭加所致?运输和存放不当 ?主梁结构应力 ?腹板波浪形变形 5.主梁下?超载使用 沉变形 ?热效应的影响 ?存放、运输不当及其他 排除方法 裂纹不大于0.1mm的，可用砂轮将其磨平，对于较大的裂纹，可在裂纹两端钻大于φ8mm的小孔，然后沿裂纹两侧开60°的坡口，进行补焊。重要受力构件部位应用加强板补焊，以保证其强度 ?用优质焊条补焊 ?严禁超载使用 ?采用合理的焊接工艺 ?定位机构有故障 ?触头烧灼粘接 ?激磁回路断线 ?发电机转向相反 ?采取火焰矫正，消除变形，锤击消去内应力 ?严禁超负荷使用 ?用火焰矫正法，在主梁的凸起侧加热，并适当配用顶具和拉具 ?采用火焰矫正法矫正，并沿主梁下盖板用柄钢加固 ?采用预应力法矫正，加固方法则是预应力拉杆 四、详细润滑油清单

序 零部件 规 则 润滑条件 23

润滑材料

号 一般15-30天一（1）把润滑油脂加温1 钢丝绳 次，根据实际使到80℃~100℃浸涂至用中的润滑情饱和为宜。 况决定。 （2）不加热涂抹。 （1）钢丝绳麻心脂（Q/SY1152）。 （2）涂合成石墨钙基润滑脂（SYB1405）或其它钢丝绳润滑脂。 使用初期每季夏季 换一次，以后可2 减速器 根据油的清洁情况半年~一年换一次。 3 齿轮联轴器 4 滚动轴承 5 滑动轴承 每月一次 3~6个月一次 酌情 （1）可采用以任何元素为基体的润滑脂，但不能混合使用。冬季宜用（1）工作温度在1、2号，夏季宜用3、4-20℃至60℃ （2）高于50℃ 6 卷筒内齿圈 每大修时加满 （3）低于-20℃ 号。 （2）用工业理基润滑脂（Q/SY1110），冬季用1号，夏季用2号。 （3）采用1、2号特种润滑脂（Q/SY1119）。 （1）一般电动机 7 电动机 年修或大修时 （1）复合铝基润滑脂N68、N100或N150 冬季（不低于-20℃） （GB5903） （2）H级绝缘和湿热（Q/SY1105）。 地带 （2）3号理基润滑脂。

五、防腐施工工艺

1、施工工艺流程： 设备防腐施工工艺流程：

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检查合格 检查合格 施工准备 表面处理 底漆涂装 检查合格 检查合格

第二道底漆 面漆二道 验收、移交 2、设计要求：

（1） 喷砂除锈Sa2.5标准； （2） 底漆两遍、面漆两遍；

涂料有：红丹防锈底漆、醇酸调和面漆。 3、工程主要施工方法： 3.1 表面处理： 3.1.1喷砂除锈

①施工环境温度宜为10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。

②喷射处理工艺参数：压缩空气工作压力：0.6 mpa -0.7mpa，以0.7mpa为佳；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°-30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：0.5 mm -1.5mm；

③压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。

④遮蔽保护：喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。

⑤喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

⑥为保证粗糙度达到Ry30 um -80um，选择磨料粒径0.5 mm -1.5mm。 ⑦喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。

⑧砂管应置于地上，以清除静电荷。喷射时喷嘴不能对人，喷射人员与管理砂罐人员在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有简单明了的信号，而且操作人员必须采取全身防护。

⑨现场使用的光源应是低压防爆灯。灯泡应置于有机玻璃罩中，避免喷砂时磨料将玻璃灯泡击碎。

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⑩呼吸用空气应进行净化处理。 3.2 涂料涂装施工：

3.2.1 表面处理达到规定的Sa2.5级标准，经甲方质检员认可，并办理隐蔽记录后方可涂装。

3.2.2 涂料涂装方法：

（1）金属结构及设备涂料涂装方法：采用手工刷涂、辊涂和喷涂相结合的方法进行施工。大面积涂装采用高压无气喷涂进行施工，小面积涂装采用刷涂或滚涂法进行施工。

3.2.2.1喷涂的具体操作步骤如下： 3.2.2.1.1 准备工作:

（1）调节压缩空气0.4～0.6Mpa。 （2）用溶剂清洗设备。

（3）待喷的涂料，应先经100目的滤网过滤，以免喷枪嘴孔堵塞。 （4）装高压软管，一头与喷枪连接，一头与蓄能过滤器出漆接头（针形阀）连接。

（5）将调节好的0.4～0.6Mpa的压缩空气管连接，使空泵启动，再将吸漆器浸入溶剂中吸水溶剂。立即板动喷枪板机，让溶剂在漆道循环清洗3～4min，在这一过程中始终板动喷枪的板机，避免高压渗漏。

清洗完毕后，将溶剂从放泄阀放出。

（6）将吸漆器浸入已过滤好的油漆中，当泵吸入油漆后可关闭喷枪的板机，待漆压升至15Mpa左右，检查蓄能过滤器，接头、软管、喷枪等连接处有无泄漏，如属正常则装上喷嘴喷涂。

3.2.2.1.2 喷涂时注意事项:

（1）喷涂时，应掌握喷枪与工件之间的距离，和喷枪移动速度，喷枪与工件距离过远，喷枪移动速度快，喷到工件上漆层少而稀薄，就会漏底，距离过近喷枪移动慢，则会产生漆层挂流，呈现桔皮和漆膜不匀，直皱等毛病，并且浪费油漆，生产效率低。一般喷枪与工件距离在300～400㎜，喷枪移动速度0.3～1.2m/s。

（2）喷涂时要注意漆料压力、出漆量、喷嘴孔大小之间关系，喷嘴孔径大，漆料压力低，也会影响漆膜雾化质量。

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（3）在喷涂停歇时，管路内油漆不必全部放掉，仅需关闭气源，板动板机放掉一部分油漆，使管路内压降低即可，并将喷枪头部浸入溶剂内，防止喷枪喷嘴的油漆干结。

（4）在喷涂过程中，如因油漆皮渣杂质堵塞喷嘴，可将喷嘴拆下来，用毛刷和溶剂洗将，并用压缩空气吹去杂质，重新装上即可。严禁用钢丝小针戳剔喷口。

3.2.2.1.3 喷涂后注意的事项:

（1）关闭气源，打开放泄阀，将油漆放掉。

（2）将吸漆器放入溶剂中，吸入溶剂循环清洗，必须仔细清洗干净，尤其是油粘度大或易于沉淀时，更不能草率从事。

3.2.2.2 手工刷涂施工：

涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。钢结构死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

3.2.2.3 辊涂施工：

辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

3.2.2.4 现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

3.2.2.5 阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。

3.2.2.6涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

3.2.2.7为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采

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购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

3.2.2.8涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

3.2.2.9 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

3.3 涂装工具的选用：

刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。

3.4施工注意事项：

3.4.1 表面处理施工注意事项：

3.4.1.1 施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。

3.4.1.2 涂刷底漆时空气中应无粉尘，且不应和怜近除锈进行。除锈和涂漆应在不同的地点进行。

3.4.1.3 施工人员应配带必要的劳动防护用具。以免发生人生事故。 3.4.1.4 照明采用低压电源。 3.4.2 涂料涂装注意事项：

3.4.2.1 涂料涂装过程中，应严格按涂料的特性进行施工，双组份涂料喷涂时，应按组份配置好熟化15-30min再使用，使用前必须充分搅拌均匀，将沉淀的填料全部搅起。涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制，不得随意加大减小任意

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一个组份，调配好的涂料要在4h内用完。

3.4.2 每道涂料间隔时间不能过短，至少达到漆膜表干后，下一道涂料涂装前要检查前道漆膜是否符合质量标准，有无质量流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、厚薄不均等质量缺陷，有缺陷的应进行修补，修补合格后，再进行下道涂料涂装。

3.4.3 施工时，当环境温度不适应涂料涂装操作时，应停止施工，当风速大于五级时不宜进行喷涂，原因油漆容易被风吹走，材料损耗大；死角部位应用毛刷先进行预涂，以保证无漏涂。对于较小的构件，可采用刷涂法进行施工，以减少涂料损耗。

3.4.4 对于不允许涂装的部位。在涂装施工前，先用胶带或其他物品遮盖住，并包扎牢固，防止喷涂时压力过大造成被吹掉。

3.4.5 涂装施工时要不断测量漆膜厚度，干湿膜测厚仪并用保证每种油漆的漆膜及总漆膜达到要求厚度，对于厚度未达到要求的部位，要进行补涂。

3.5 质量质量检查：

质量检查贯穿于施工的全过程，且达到以下标准要求： 3.5.1表面处理质量检查：

除锈后应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB/T8923-88中规定的St3级标准。

3.5.2 涂料涂层质量检查：

（1）外观：涂层应表面光滑平整、颜色一致，无针孔、气泡、漏涂、流挂、皱皮等缺陷。

（2）孔隙率检查：用5-10倍放大镜检查，无微孔者为合格。

（3）厚度与层数：用测厚仪测定，涂层厚度要求均匀，涂层的厚度及层数应符合设计要求。

六、起重机安装

1、轨道必须符合以下要求；

?、轨道实际中心线与安装基准线偏差不得超过3mm ?、跨距偏差不得超过±5mm

?、轨道纵向倾斜度偏差不得超过1/1500

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?、轨道接头处上下左右偏差不得超过1mm ?、接头处间隙偏差不得超过1-2mm 2、地梁支腿安装

将两根地梁分别放在两条轨道上，按安装定位线固定，安装支腿用螺栓连接，每根支腿分别向四个方向用钢丝绳固定。 3、主梁连接及吊装

主梁组装必须将主梁用枕木垫平，并将端梁用高强度螺栓连接，检查直线、上拱度是否符合要求。后用100吨吊车进行吊装。将起重机放至两条支腿上。进行起重机电器安装与调试。

4、起重机安装必须符合以下要求； ?、起重机跨度偏差±5 mm ?、对角线≤5 mm

?、主梁跨中上供度0.9--1.4/1000

七、试车与验收

1、试车前的准备；

?、关闭电源，检查所有连接部分的紧固情况，检查钢丝绳在卷筒、滑轮组中的缠绕情况是否正常，将减速机加入齿轮油，

?、用兆欧表检查电器系统和所有电器设备的绝缘电阻是否符合要求。

?、准备好试车用的镑码，指定人员，如司机、机上检验人员，地面指挥人员、挂钩起重人员年，与试车无关的人员必须远离试车现场。 2、无何栽试运转；

起重机大车、小车沿轨道全长往返3次以上，检查大小车运行情况，起升机构上下3次检查运行情况，检查各种开关、大车、小车终端开关、仓门开关、上下限位， 3、静何栽试运转；

将50-70%的重物升起距地面1左右，小车在全程往返3次后放下重物。将额定起重量升起距地面1m左右，重复上述动作。桥架下扰度测量，架设好测量桥架弹性变形量的钢丝，再跨中心位置测出到主梁上盖板距离h1；在将额定起重量的1.25倍升起距地面100mm，悬挂10分钟，并用桥架下扰度测量测量桥架弹性变形量，按此法重复3次，桥架有无永久变形并记录变形量。

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4、动何栽试运转；

在将额定起重量的1.1倍重物进行实验，应使起重机同时开启两个机构往返重复运行，实验中检查各种机构是否平稳。

八、施工组织

1本项目组织设计

1）投标单位应递交完整的施工组织设计方案。安全质量检查部门：负责处理安全和质量事宜。

2）维护检修部：负责执行日常维护和检修任务，由机械班和电气班组成。由现场代表直接管理。

3）机械班：负责执行设备的机械维修，由两名机械维修工组成，其中一名资深机械维修工为班长。

4）电工班：负责执行设备的电气维修，由两名电气维修工组成，其中一名资深电气维修工为班长。 3．人员工作描述

1）现场代表：经承包商正式任命，代表承包商在现场全权处理与执行合同有关的所有事宜。直接向合同双方汇报。

2）安全质量检查员：经承包商正式任命，负责处理与安全和质量有关的所有事宜，并在现场代表的指令下负责安全和质量文件的编写。直接向现场代表汇报。

3）机械班长：带领机械维修工执行设备的机械维修，直接向现场代表汇报。

4）电工班长：带领电气维修工执行设备的电气维修，直接向现场代表汇报。

5）机械维修工：在机械班长职责下，执行设备的机械维修，直接向机械班长汇报。

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6）电气维修工：在电气班长职责下，执行设备的电气维修，直接向电工班长汇报。

九、现场管理方案

1、为了搞好检修维护工作，我单位抽调精干的管理人员，建立完善的检修维护管理和组织机构。指派具有较强管理才能和组织协调能力的生产负责人承担本期检修维护工程的项目经理，配合甲方进行生产组织和协调工作。设置安全员岗位，配合电厂进行安全管理、组织和协调工作

2、维护方保证提供一支稳定的、有较高素质的检修队伍。技术人员、一般检修人员和辅助人员人数保证相对固定。劳务用工正式合同经公司劳人部认可且合同期限应大于承包期限。各岗位人员按要求上报公司人力资源部备案。班长（技术员）以上人员聘任由人力资源部组织审定后确认。

3、维护方项目部应建立完善的内部管理制度，认真做好员工上岗组织和技术素质的培训，积极开展员工思想教育工作和进行支持生产活动的相关工作。内部管理有关制度和计划应及时与检修策划部通报，有争议时以公司生产管理制度和检修要求为准。

4、日常检修维护、设备管理、安全管理、文明生产工作按公司有关规定及检修策划部要求进行，保证满足检修维护工作的需要。正常生产和定期工作按生产要求完成。经考核不胜任工作时，部门有权提出调整或另行委托（同时进行维护费用调整）。

5、贯彻“预防性检修”的思想，并切实做到“应修必修、修必修好”，项目一个不漏，质量一丝不苟，使设备经常处于良好状态。

6、检修队伍纳入甲方检修生产管理体系，依照贵公司的生产管理制度，及甲方方要求进行“四定”和班组建设，按专业工作性质进行作业管理（定员定岗按专业性质要求进行）。以专业为单位开展各项班组生产活动。

7、维护方应为检修人员提供一切条件保证现场工作顺利，按甲方生产管理和检修工作需要进行检修工器具、试验仪器仪表、施工机械及配套工艺要求等配置，提供

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检修办公车辆和现场施工车辆。劳动保护按安全工作要求配置自行发放。

8、检修维护工作尽量采用先进工艺和新技术、新方法、新材料、新工具，提高工作效率，缩短检修工期；努力提高检修质量，保证设备的健康水平，不断降低检修成本，防止盲目大拆大换。

9、建立24小时的维护检修值班制度，24小时内发生的设备缺陷随时有人检修，做到“小缺陷不过班，大缺陷不过天”。

10、搞好设备分工，落实责任到人。建立定期工作制度，如设备巡检制度，定期加油制度，滤网清洗制度等。发现问题及时通知当值运行人员或部门专业管理人员，以便采取相应措施，对所发现的设备缺陷进行处理。

11、设备检修实行“定置管理”，拆卸的设备零部件、检修用的各种工器具按要求摆放。检修完工后，做到工完、料尽、场地清。

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