YF-21-2015-05 平面磨岗位作业指导书

平面磨床岗位作业指导书 文件编号：YF-21-2015-05 版本/版次：A/0 日期：2015.01 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．范围：本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。 适用于本公司M7130（H\\C）平面磨床等作业。

3．职责：指导平面磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4、本作业指导书的组成 （1）平面磨床使用工装及工量具 （2）平面磨床的性能参数 （3）平面磨床的岗位操作流程 （4）平面磨床岗位的生产控制要求 （5）平面磨床的操作 （6）平面磨床的安全、环保 （7）平面磨床的维护保养 （8）磨削液使用及相关规定

（9）砂轮的选用、安装使用、修整、静平衡 （10）5S管理

（11）平面磨床加工产品质量要求 5、使用工装及工量具：

5.1、工装：吸附工装、各类挡块、专用夹具等

5.2、工量具：0-150mm游标卡尺、0-25mm千分尺、0-5mm百分表（磁力表座）、标准平板、17-19mm梅花扳手等。 5.3、刀具：金刚石砂轮等。 6、平面磨床的性能参数

M7130H(C)平面磨床技术性能参数

表 1 机床名称 型号 磨削工件最大尺寸（长×宽×高） 主要 技术参数 工作台面尺寸（长×宽） 工作台承载能力 工作台T型槽槽数×宽度 砂轮尺寸（外径×宽度×内径） 主轴转速 工作台纵向行程 磨头横向行程 磨头垂直行程 砂轮轴中心至工作台距离 进给参数 纵向进给（工作台纵向移动速度） 横向进给（磨头进给速度-无级调速-连续） 横向进给（磨头进给速度 -断续） 垂直进给-手轮每格磨头垂直进给量 垂直进给-手轮每转磨头垂直进给量 磨头快速升降速度 液压参数 油泵流量 油泵额定压力 液压系统主油路调整压力 液压系统润滑油路调整压力 冷却泵流量 工作 精度 电机 功率 电机台数 重量 外形尺寸(长×宽×高 生产厂家 加工表面对基面的平行度 表面粗糙度 主电机 总容量 单位 mm mm Kg mm rpm mm mm 平面磨床 M7130 1000×300×400 1000×300 468 3×18 350×40×127 1440 1050 350 400 140-575 3-27 0.5-3 3-30 ≈0.01 ≈1 M7130H 1000×300×400 1000×300 468 3×18 350×40×127 1440 200-1110 350 400 140-575 3-27 0.5-4 3-30 ≈0.01 ≈1.29 - 100 2.5 1-1.5 0.1-0.2 100 300:0.005 Ra0.63 4.5 7.62 3（4-5） ≈3.6 2295×1673×2035 杭州磨床厂 mm mm m/min m/min mm mm mm mm/min ≥400（M7130无此功能） l/min Mpa Mpa Mpa l/min mm μm 100 2.5 1-1.5 0.1-0.2 100 300:0.005 Ra0.63 4.5 7.995 3（4-5） ≈3.8 2295×1673×2035 四川磨床厂

7. 平面磨床的岗位操作流程

佩戴好劳动防护用品 备好工量具、周转盘等，校对工、量具； 设备开机检查、润滑及预热 阅读图纸及工艺 按图纸领取材料或半成品件 材料及半成品自检 加工并自检 送检

设备保养及5S 8、平面磨床岗位的生产控制要求

8.1 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。产品厚度严重超标或平面度很差等，应填写?毛坯质量信息反馈单?。准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确, 使用时应以外径千分尺（0-25mm）为主，配合游标卡尺测量。

8.2 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备（设备精度）。

8.3 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。通常磨削时选择较平的一面作为粗基面，用金刚锉去除毛刺，用手将待加工的产品放在平面磨床的磁盘上，使用胶水或挡板、专用夹具等将产

品固定。

8.4、砂轮在接近工件时，要细心观察工件有无突起和凹陷。砂轮快速接近工件时要改用手摇。手动磨头升降、横向移动、工作台，调整档位开关。

8.5对要求平面度较高时或采用吸附磨削时，应保证工装吸附力能将工件固定，无大的漏气。

8.6新机床使用一段时间后，磁台合金表面出现凹凸不平时，必须用46#白刚玉砂轮将磁台表面磨平。精度要求较高时，还应分别采用150#、320#的金刚石砂轮修整两次。工作台平面度应在0.005-0.01mm之间；由于修整平台要求较高，时间相对较长，一般应取得小组长同意后，由小组长指派人员或在小组长的指导下方可进行。 8.7在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。

8.8平面磨磨削角度面时可借助于正弦磁力台，工装及二类工具等。 8.9进入正常磨削作业时，需选择适当的磨削用量进行加工。通过听、看、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备的运转情况，发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。

磨削方式 合金磨削 精磨 钢件磨削 粗磨 0.0025—0.001mm 0.03～0.05mm 0.25—1mm 0.5—2mm 磨削等级 粗磨 上下进刀量 0.01—0.03mm 前后进刀量 0.5—2mm 1）、精磨时纵向进给量要小，无进给量的空行程次数要足够多，不许留下砂轮走刀的痕迹。 2）、测量工件时，砂轮要退出磨削区域待停稳，保证有一定的安全距离；拆卸工件及擦拭工作台时，工作台要移动到右下角，工件或垫块从工作台右边取出，用右手操作。（如下图）：

砂轮

工作台 工件 Y轴

8.11 根据加工要求，在磨削接近尺寸时应减少进刀量和增加磨削次数，并增加检测频率，确保加工精度和表面质量。

8.12 平面大致见光后，即可测量产品尺寸，根据图纸和工艺要求调整设备，随时注意产品质量状况，发现问题及时与相关人员联系。 8.13工件加工完毕后，先退磁，即将吸盘开关由：吸着“位置旋到：退磁”位置，并经几次反复把工件和吸盘的剩磁去掉，使卸下工件容易。然后视其工件形状，用木棒、铜棒或活动扳手（钳口与工件之间垫铜片）将工件扳松后再卸下，以防吸盘台面及工件表面拉毛。 8.14在精磨结束前，应无进给量地多次走刀至无火花为止。

8.15. 在切削过程中，若机床、砂轮、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退出砂轮停车检查，并及时向车间报告；

8.16产品加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。

8.17产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。 9、 平面磨床的操作 9.1 开车前准备

9.1.1 按规定穿戴好工作服、皮鞋、口罩，长发者需戴好工作帽。 9.1.2 检查油箱(杯)内油质、油量是否符合规定要求，油标是否清洁，检查油管是否畅通。切削液是否洁净。 重点为磨头油：磨头油窗油位应达到1/3油窗位置。

9.1.3 检查各限位档铁、砂轮防护罩、工件防护挡板是否完整可靠。9.1.4 手动检查全部机构的动作情况，检查各液压操纵手柄是否在正确位置，并检查是否灵活可靠。

9.1.5 检查润滑装置是否良好，按要求对设备各润滑点加注润滑油。 9.1.6 检查砂轮有无碰伤、缺块，新刚玉砂轮应检查外观是否有裂纹和轻敲声音是否异常（沙哑声音），安装砂轮时法兰端面与砂轮之间要垫砂轮纸垫，并进行静平衡。

9.1.7打开机床外接电源及机床开关，将台面速度调节手柄置于卸荷位置，开启液压电机开关，运行2-5分钟，以防止启动时液压系统产生巨大冲击。

9.1.8手掀润滑开关，启动磨头快速升降，完成立柱导轨润滑（无自动升降应手动升降操作完成润滑工作）。待启动冲击消除后，开启工作台控制手柄，调整挡铁位置，使工作台以最大行程运行3-5min。使液压系统达到稳定。

9.1.9检查工作台运动是否平稳无爬行，换向无撞击。各联锁安全保险装置是否可靠。

9.1.10检查各导轨面润滑是否良好，有无拉伤、碰伤、麻面。 9.1.11 检查各轴承温升情况，机床有无振动等不正常现象。 9.1.12开启磁台、油泵、砂轮（砂轮在启动前应先点动，待磨头油经

甩油环充分使用轴瓦与轴润滑后，再启动砂轮电机），使设备空载运转3-5分钟（冬季需10分钟），一切正常后，便可进行磨削加工。同时查看水路是否通畅。查看电器是否正常。机床如有异常，应及时报告维修人员排除故障，不允许带故障工作。

9.2 开车运转

9.2.1 操作者必须熟悉设备的结构和性能，会操作设备。

9.2.2 机床开动后，操用者严禁离开或托人代管，工作中要集中精力，不得嬉闹。

9.2.3 操作者必须严格遵守设备管理制度，严禁超负荷、超范围使用设备，根据加工精度和工件尺寸选用设备。 9.2.4 启动油泵前，应将工作台手柄调至停止位置。 9.2.5装夹产品前应用干净布将工作台上的防锈油擦净。

9.2.6开动砂轮、工作台、冷却水，缓慢进刀，接刀后开始磨削加工。 9.2.7装卸和测量工件必须将砂轮退离工件。 9.2.8禁止在工作台面上敲打或校直工件。

9.2.9经常注意砂轮平衡和工作坚固情况，以防松动。

9.2.10工作中经常检查设备各部运转和润滑情况，如润滑不正常、运转不正常时应停止使用。重点为工作台导轨及砂轮导轨、立轴导轨润滑情况。

◆危险：1 严禁使用未经平衡的砂轮。

2 操作过程中，操作人员应站在砂轮侧面。

2 员工在操作中严禁戴手套。 3 严禁在砂轮运转下装卸工件。 4 工件未固定牢不能磨削加工。

9.3 紧急停车

9.3.1 磨削时，砂轮破裂，砂轮主轴突然抱瓦。 9.3.2 机床运行时工作台出现爬行。

9.3.3 机床运转时，机床发出异常噪声和振动。 9.3.4 磨削过程中，工件松动，挡铁松动。 9.3.5砂轮主轴温度过高。砂轮松动或砂轮龟裂。 9.3.6砂轮主轴静压不正常。 9.4 正常停车

9.4.1 工作结束后，要先关闭冷却液，让砂轮继续运转，把水甩干净，控制机床液压开关，将工件慢慢退出磨削区后，关闭油泵开关，再依次关闭砂轮、磁台电开关，最后关闭电源总开关。按照设备保养内容进行保养，并将各操纵手柄放至空位，清扫卫生。

9.4.2 按维护规程清扫设备及工作场地。工具、附件等擦净放置整齐。 9.4.3 机床导轨面加油润滑，其他外露加工面表面涂油防锈蚀。 9.4.4 卸下卡盘卡爪和清理夹具，并涂油润滑放锈。 9.5平面磨床操作图示：

油泵启动 手掀润滑开关 横向连续进给 磨头横向断续进给量调整 手动垂直进给 横向自（手）动进给 装工件 电磁吸盘充磁 工作台纵向速度调整 打开冷却液开关 磨头快速升降 横向行程调整 下工件 退磁 工作台移动停 砂轮手动上升退出 启动砂轮及冷却泵 工作台纵向行程调整 冷却液关 工件磨削到尺寸 磨头移动停 ①、图示为一个工件的单循环，若加工相同工件时横向、纵向行程可不作重复调整，工件加完毕后先将砂轮纵向、横向方向退出、冷却液开关关闭、退磁、下工

件；

②修整砂轮时须把工作台移至行程一端后停止，砂轮修整器安装在另一端，然后转动手轮，使磨头作连续横向移动，同时转动垂直进给手轮作垂直进给。

10安全、环保

10.1 操作者上班必须穿戴好工作服、皮鞋、帽子，工作时必须戴好防尘口罩。

10.2 启动砂轮时和操作过程中，操作者应站在砂轮侧面，严禁站在砂轮正面。测量和装卸工件，必须退离或关闭砂轮。

10.3平口钳或专用工装装夹时，工件要夹紧以防松动，确认装夹牢固后才能进行磨削加工。工作完后平口钳或专用工装应从磁盘上取下。 10.4在加工过程中，如果发现工件松动，应紧急停车，以免工件飞出伤人。

10.5 大、重产品，最好适用吊车搬运，机床导轨上要垫木板，搬运过程中防止伤着手、脚。

10.6 加工前必须检查砂轮是否有裂纹，未经平衡或受潮的砂轮禁止使用，以防砂轮炸裂产生安全事故。

10.7 挡铁位置调整得当，要紧固，防止因松动使得工作台或砂轮轴不受控，影响生产及安全。

10.8磨削料必须倒入指定的沉淀池中进行沉淀，不能随意乱倒，以免影响环境。

10.9 防止油液流到地面，如流到地面应及时处理，废油放入废油收集桶内，清理用的油抹布、油纸、油拖把等物品应放入专用的处理桶中进行处理。

10.10 修整砂轮时，必须将修整器固定在机床上运行，不得用手拿将

修整器去修整。并确认工作台是否已上磁,防止金刚笔及工件飞出伤人。

10.11不准磨削薄的铁板。不准用磨床砂轮端面磨削工件端面。 10.12机器在运行工作状态时，严禁用手或手持工具触及工件和砂轮，以防止伤手。磨削前后将防护挡板挡好，禁止手摸磨加工面。 10.13机床运转中，不许从水箱中吸取切削液。砂轮未完全处于静止状态时，不许清理冷却液、磨屑或更换工件。 10.14加工中及砂轮旋转中,禁止打开砂轮防护盖。

10.15机床做清洁卫生时，不能用风管吹防止砂尘进入机床导轨；擦拭工作台需用软胶皮刮板、棉纱及软布。 10.16磁台上不允许有与加工件无关的东西。

10.17进刀只能在砂轮开启、工作台往复运动情况下才能进行（特别是装夹好工件后第一次进刀）。禁止在砂轮停止时，将砂轮移至工件表面，再开启工作台。

10.18测量工件尺寸时，必须将砂轮离开工件，并停止转动后，方可进行。

10.19安放工件时，须将磁盘擦试干净。在平面磨床上用磁力盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。调整好后，当砂轮往复运动至前后死点时，砂轮架上的砂轮往复运动的砂轮限止块必须使砂轮离开工件。检查工作台电磁吸盘磁力是否正常（用一块50*200mm 铁板放入，此时用手无法移除工件）；

10.20 装卸工件时，要把砂轮升高到一定位置方能进行。

10.21 磨削前把砂轮升高，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘上工件吸牢后，方能磨削，加工件要靠紧垫好。

10.22在磨削过程中不得中途停车。要停车时，必须先停止进给，退出砂轮。

10.23 清理磨下铁屑时，最好使用专门工具。 11平面磨床的维护保养 11.1日常维护与保养

11.1.1 擦拭外表及滑动面，见润滑油。

11.1.2 检查各操作手柄及电器开关，要求位置正确，无松动，动作灵活。

11.1.3 低速启动运转，声音正常，润滑良好。 11.1.4 下班前清扫，认真擦拭外表及各滑动面。

11.1.5 做到“二空、一中、二后”，即手柄、开关、放置空位，工作台放中间，磨头在磨头架中间。 11.1.6 各滑动面涂油防锈。

表 2 日检与维护保养 序号 1 2 3 4 5 6 7 检查与维护部位 主轴部位 工作台 操纵手柄 安全装置 电气系统 导轨 各油箱和润滑部位 设备外部及生产现场 检查与维护的具体内容 主轴是否振动、松动 工作台移动是否均匀、平稳，有无爬行现象，换向有无撞击或显著滞留现象 各操作手柄是否完整、定位准确、灵敏可靠 限位档铁、砂轮防护罩等安全装置是否可靠 电机温升是否正常，电气控制按钮、线路是否完整、可靠 导轨面有无拉伤、碰伤、麻面 主轴箱及床身油池内油质、油量是否合乎要求，各润滑部位润滑是否良好，是否有漏油现象，油泵运转是否正常 生产完毕交接班前必须进行文明卫生清扫 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 责任 工种 操作工 操作工 8 操作工 11.2 周末维护与保养

11.2.1 全面擦拭机床各部件，保持漆见本色铁见光。 11.2.2 检查紧固件无松动。

11.2.3 检查清洗毛线及毛毡，保证油路畅通。

表 3 周检查与维护保养

序号 1 2 3 4 检查与维护部位 机床润滑 紧固件和调整件 液压系统 周末卫生 检查与维护的具体内容 润滑部位润滑良好 进行调整和紧固，保证无松动 检查各阀动作是否正常，是否漏油，各调节螺钉正常可调节 全面擦拭机床表面，做到漆见本色铁见光 责任工种 操作工 操作工 操作工 操作工 11.3 一级维护保养内容

11.3.1 擦拭机床表面及死角和各罩盖内外，做到漆见本色铁见光。 11.3.2 检查紧固件，操作装置，做到齐集可靠，消除各滑动面毛刺。 11.3.3 清理砂轮架，去除合金粉尘。 11.3.4 油液保持在油标线上。

11.3.5 检查调整、紧固工作台纵向缸活塞杆与支架的背冒及工作缸的支座螺栓。

11.3.6手柄球齐全，手柄无松动。手柄进给要灵活，空转量适当。 11.3.7检查调整液压系统压力。

11.3.8拆洗冷却泵冷却箱，及时更换冷却液，要求无杂物。 11.3.9检查冷却管，要求管路畅通，接头不漏。

11.3.10检查油质，清洗过滤网，要求无油污杂物，油位适当，油标醒目，按规定加油。

11.3.11清洗电器灰尘、油污、擦拭电机。 11.3.12检查电气线路，要求接触安全可靠。 11.3.13操作者试车。

表 4 季度检查和维护保养

序号 1 保养位置 外保养 保养内容及要求 1.清洗机床外表面及各壳罩，保持内外清洁，无锈蚀。 2.清洁导轨面。 3.清洗长丝杆，光杆、操作杆、要求无油污。 4.补齐紧固螺钉，螺母、手轮、手柄等机件，保持机床整齐。 5.清洗机床附件，做到清洁、整齐、防锈。 1、拆卸下砂轮，清理砂轮及磨头周边合金粉尘； 2、检查主轴间隙，并调整 1.清洗各部位。 2.检查调整挂轮间隙。 3.检查轴套有无松动拉毛。 保证润滑部位润滑良好，清洗润滑系统滤油器，分油器及油管、油孔、油毡、油线等，要求油路畅通，油标醒目，检查油箱油质，决定是否换油 检查调整液压系统压力，检查调整，紧固工作台液压缸活塞杆与支架的螺帽 拆洗冷却泵冷却箱，及时更换冷却液，要求无杂物，检查冷却管路，要求管路畅通，无漏点 1.清除电动、电气箱上的灰尘、油污。 2.检查各电器元件触点，要求性能良好安全可靠。 3.检查、紧固接零装置。 手柄齐全，无松动，进给灵活，空转量适当；操作按钮灵敏可靠 钳工 操作工 责任工种 操作工 2 3 砂轮磨头 操作台 操作工 钳工 4 润滑系统 5 6 7 液压系统 冷却 电器 操作系统 钳工 操作工 电工 8 操作工 备注：1）磨床运行三个月要进行周期性保养，保养时间4—6个小时。

2）保养前，首先应切断电源。

11.4 润滑“五定”制度

表 5 润滑五定内容

润滑处名称 床身油池 油（脂）牌号 HL32（旧标20#）机械油 磨头与燕尾导轨润滑前后油槽 HL68（旧标40#）导轨油 工作台换向摇杆小轴润滑 HL32（旧标20#）机械油 立柱导轨与拖板、楔铁压板等摩擦面的润滑以及滚动螺帽与丝杆润滑 磨头前轴承润滑 HL32（旧标20#）机械油 30%HL15（旧标10#）机械油+70%白煤油 润滑床身导轨 HL32（旧标20#）机械油 自动润滑 自动 自动 每班一次 适量 操作工 每班一次 自动 自动 自动润滑 自动 自动 每班一次 适量 操作工 加换周期 半年 添加数量（Kg） 150 维修钳工 责任工种

磨头后轴承润滑 钠基或钙基润滑脂 每月一次 0.2 操作工 备注：1、磨头前轴承润滑油可用2#主轴油代替。

1、磨头与燕尾导轨润滑前后油槽润滑油可用HL32机械油代替。

11.5 常见故障及排除方法

表 6 常见故障及排除方法

故障内容 工件光洁度较差，有波纹等 油泵运转有噪声或压力不稳定 1 油泵过滤器阻塞 2 进油管漏气 3油泵损坏 4溢流阀工作不正常 工作台爬行或速度不均匀及换向有冲击 1 油缸中有空气 2 导轨润滑油不正常 3 液压系统内部泄漏 4 单向阀失去作用 产生原因 砂轮主轴与轴瓦间隙较大 1.调整间隙 2.重新刮瓦 1 清洗过滤器 2 检查进气管道连接是否密封 3检查联轴器及油泵，如有损坏必须更换 4检查溢流阀阀芯及弹簧，加以修整 1 利用放气孔排气 2 检查并重新调整润滑油 3 检修各密封件，防止泄漏 4 清洗操作箱，检修单向阀等阀的作用 排除方法 出现自己不能排除的故障找专业维修人员解决

12.磨削液使用及相关规定

取适量硬质合金专用的磨削液,按水液比1：50-80的比例配制加成磨削液，以后根据工作量情况（正常生产约一个月左右更换一次）,更换并清除磨削料。

13.砂轮的选用、安装使用、修整、静平衡

13.1. 砂轮的选用 平面磨床主要使用P型砂轮，常用砂轮外径350mm,内径127mm.根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。 砂轮选择参考表 被磨削材料 磨削方法 硬质合金 粗磨 砂轮 金刚石 结合剂 粒度 浓度 树脂 100# 75% 表面粗糙度 0.4-0.8mm

硬质合金 粗磨（基面） 金刚石 硬质合金 硬质合金 钢 件 半精磨 精磨 金刚石 金刚石 白刚玉 树脂 树脂 树脂 陶瓷 120# 75% 150# 75% 320# 75% 46# 0.4-0.8mm 0.2-0.4mm 0.1-0.2mm 0.8-1.6mm 13.2.砂轮的安装使用 使用前：

①确认砂轮的外径、厚度、孔径及轴径应符合要求；

②将砂轮清理后，应检查其外观（有无裂纹、缝隙、缺口、磨料分层、弯曲、变形等不良状况）

③将磨床上安装砂轮的主轴轴颈部分清理干净； ④检查砂轮与法兰盘和卡盘、芯轴的配合部位（砂轮的外内径面、侧面以及法兰盘或卡盘、芯轴的端面，引导轴面）有无划痕、有无污物附着；

⑤安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。 ⑥安装砂轮需用百分表校正砂轮径向跳动。

⑦对安装好的砂轮进行无负荷空运转1-3分钟，检查有无异常音。检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。 使用中： ①如有异常音、异常振动发生，应立即退刀 ②注意不要烧伤砂轮（控制切入的余量和速率、冷却点位置、砂轮转

速及旋向） ③砂轮不锋利、形状不好时应进行开刃和修整 ④禁止人员站立在砂轮旋转方向位 使用后： ①工作结束前，应先关闭冷却水，待砂轮空转2-3min左右，以散热和出去水分。再关闭砂轮电源； ②将砂轮取下保管时，须将砂轮清洁干净并放置于不会遭受冲击或不易掉下的干燥地方妥善保管； 13.3. 砂轮的修整

①、修白刚玉砂轮时，应不间断地充分使用冷却液，以免金刚钻因骤冷、骤热而碎裂。 ②、新金刚石砂轮及使用一段时间后，由于砂轮不锋利，磨出工件的表面会出现抖纹?、烧伤，则要修正砂轮。其方法是：将已准备的一块45＃钢板吸在磁台上，调整好行程，使砂轮往复磨削钢板几遍，只要砂轮开出新刀刃则可，不可多磨，否则浪费砂轮。进给量一般为0. 015～0. 02 mm之间。

③修白刚玉砂轮时，金刚笔应置于砂轮轴线-15o处。

13.4.砂轮的静平衡：

由于砂轮转速高，重量大，未经平衡的砂轮会产生离心力，使砂轮在运动中出现跳动，直接影响机床的精度和工件的质量，因此，在安装砂轮之前必须进行砂轮的静平衡调整，其方法如下： （1）砂轮平衡架要用水平仪调整在水平位置。

（2）砂轮在装夹盘前，必须检查。金刚石层不得有裂纹，砂轮内孔与夹盘配合要有0.3mm左右间隙，确认后方可安装夹盘进行平衡。 （3）砂轮两端面与夹盘接触处，应垫上厚度2mm?左右的红石棉板。然后将螺栓微紧。

（4）砂轮外圆调整好后，任其在平衡架上，自由转动直到停止，然后在砂轮夹盘的最高点左、右各300角处平衡槽内各加一块平衡块。通过多次反复移动或增加平衡块，直到砂轮无论在什么位置都能呈平衡状态为止。

（5）将平衡好的砂轮装到主轴上粗修整。

（6）将粗修整后的砂轮取下在平衡架上进行精确平衡。

14、5S管理

设备保养完后应做到：

14.1、将工、量具擦拭干净，量具需上少许专用量具油后放入量具盒内，后公用部份送还工（量）具室，个人部份按要求存放；

14.2、将已用完工装擦拭干净，涂上少许防锈油，送还工装库房内存放；

14.3、将图纸等工艺文件按要求挂放在指定位置；

14.4、将棉纱、水杯等其他辅助工具及材料按要求放在指定位置。 14.5、清理地面污物； 14.6、关闭外接电源及总开关。 15、平面磨床加工产品质量要求：

15.1、产品加工尺寸、精度应符合图纸要求； 15.2、表面不应有烧伤现象；

15.3、加工产品基面时，产品表面不能直接一次性磨光，应多翻面，才能有效保证产品的平行度、平面度要求；并且在产品厚度磨削时，应保证有足够余量的前提下，方可全部磨光；

15.4、完工后应在产品上标识产品规格型号、材质、件数及操作者姓名。

15.5、所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 15.6、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工； 15.7、工件加工完以后应及时送检，表面不得有毛刺、锈蚀、水渍及污物，送检过程中应平直放好在周转盘中，工作之间用报纸或软件泡

等隔离，避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及工时核算单上签字（外协工件附送货单及自检报告）。

15.8在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除，磨后表面严禁使用锉刀等伤及表面的工具。

15.9 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

编制人：李伟 批准日期： 审核人： 实施日期：批准人：

2015-01-04

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