公路梁场开工报告

K145+705后安沟大桥左幅

20米预应力砼箱梁

（施工组织设计）

中铁十七局集团第一工程有限公司

铜黄高速公路21合同段项目经理部

2013年8月1日

目 录

一、工程概况

二、管理人员及劳动力安排

三、机械设备配备

四、施工进度顺序安排及计划

五、施工准备、施工方法及工艺

六、确保工程质量的措施

七、安全目标、安全保证体系及措施

八、施工中采取的主要环境保护和水土保持措施

九、 确保工期的措施

K145+705后安沟大桥左幅

20米预应力砼箱梁施工组织设计

一、 工程概况

K145+705后安沟大桥桥左幅为路线跨越后安沟所设的一座大桥，平面线形位于半径R=1000米Ls=200米的平曲线上，该桥上部结构为5x20米，装配式预应力混凝土连续箱梁，2、3孔一联，全桥共2联；下部为柱式墩，桥梁桥墩采用辐射状布设，在桥台处背墙前缘线与梁端线平行布设。桥梁起点桩号为K145+645，终点桩号为K145+705，最大桥高10米。

桥梁每孔5片小箱梁（单幅），梁高1.2米，主梁间距3.3375米，中梁预制宽度2.4米（边梁

2.85米），翼板间留有0.938米现浇湿接缝，主梁腹板厚0.18～0.25米，底板厚0.18～0.25米，顶板厚0.18米。钢束采用高强低松弛钢绞线，符合标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）,公称直径为:ΦS15.2mm,抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量1.95×105MPa,张拉控制应力为：σcom=0.75fpk=1395Mpa.

二、管理人员及劳动力安排

进场管理人员情况见表1。

表1 管理人员情况表

预制场施工期间平均上场人数为40人，高峰期上场人数为50人。

三、机械设备配备

箱梁预制及安装主要设备配备情况见表2。

表2 主要机械设备配备表

四、施工进度顺序安排及计划

K145+705后安沟大桥左幅预制箱梁25片,根据工期要求，拟于2013年8月1日开工，于2013年9月20日完工。箱梁的预制及安装施工进度安排见表3、附图1。

表3 K145+705后安沟大桥左幅箱梁施工进度顺序及计划

五、施工准备、施工方法及工艺

5.1施工准备

5.1.1预制场大临设施

制梁场位于线路左侧，主要由生活区、拌合站、材料存放场、钢筋加工场、预制区和存梁区组成，建设前首先进行全面场地硬化，硬化时从左向右、从小里程往大里程设置0.5%的排水坡，料场、便道等受荷载较大的区域硬化厚度不小于20cm，其他部分硬化厚度不小于10cm。梁场制梁台座中间及两侧、生活区前面均布置一道排水沟。具体布置见附图2。

预制场搭设相应的供水管道（接预制场边缘河道）供水。

施工用电：设置的一台630kvA变压器供拌和楼、梁板预制使用，同时配备250kW发电机1台以满足施工需要。

5.2箱梁预制施工工艺

根据以往类似工程的施工经验，结合本制梁场工装设备、机械设备等计划配备情况，箱梁预制工艺流程设计为：清理底模并涂脱膜剂→安装梁体底、腹板钢筋→点焊预应力束定位钢筋→安装波纹管并穿好朔料管→立侧模→安装内模→安装顶板钢筋→浇筑梁体底板混凝土→浇筑腹板砼→浇筑顶板砼→拆模养生待强→预应力张拉→孔道压浆→移运存梁。

5.2.1模板制作与安装

底模采用砼基础上用角钢包边，顶面采用6mm厚钢板铺设，侧模采用6mm厚钢板及型钢制作，保证几何尺寸准确，表面平整光滑，形状准确、不漏浆，有足够的刚度，各接缝严密不漏浆，且便

于折装。共制作中、边梁用模板外模3套、内模2套。

⑴模板的制作、拼装

模板的制作由专业模板厂制作，箱梁内、外模板采用型钢制作成模架的分段组装式钢模。 ①面板采用6mm钢板制作，一块箱梁模板的面板应尽量减少焊接接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm。面板采用刨光处理。

②砼侧压力通过面板传递至水平加劲，水平加劲外设竖向桁片作为主受力，并通过拉杆固定。竖向桁片弦杆为[12a，斜杆及水平杆为[10。为确保箱梁外观质量，拉杆设置位置为顶口及底口两道。

③加工成型后模板允许误差：面板平整度≤1.0mm，断面尺寸误差≤2.0mm。

⑵模板安装：

①在检查钢筋和钢束并确认无误后，先立端模，然后依次拼接侧模板。

②模板安装前应涂脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应当使用同一种品种，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。

③未使用过的模板，如表面生锈，则应用机油除锈，然后用抹布把模板上的锈擦去，如一次除锈未尽时，可重复操作，直到除清锈为止。模板除锈完后，再涂上脱模剂。

④已使用过的模板，当模板拆除时，应及时铲除模板表面的砼。

⑤侧模就位后穿上、下拉杆，使其固定，检查各接缝的止浆件是否完好。在浇筑砼过程中对模板要有专人守护，如发现跑模超过允许偏差时，应及时采取措施补救。

⑥内模安装:首先在场地上将内模进行分段拼装，再用龙门吊将其吊入已扎好的底腹板箱梁钢筋骨架内，人工配合安装就位。

⑦模板的位置允许偏应满足表4要求。

表4 模板的位置允许偏差

⑧拆模时间

拆除时间视气温而定，一般为浇筑砼后6～12小时。

5.2.2钢筋制作与安装

⑴钢筋加工制作采取集中在钢筋棚内完成，现场台座上绑扎成型的施工方法，施工过程中钢筋必须严格按图纸和规范要求下料，然后按批次、规格、型号转运至现场台座上绑扎成型。

⑵钢筋制作前，将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部份的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。

⑶普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 180）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

⑷受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表5中的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表5中的规定。电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

⑸受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

表5 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

注：①焊接接头长度内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm。

绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；

②在同一根钢筋上应尽量少设接头；

③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制；

④绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；

⑹钢筋骨架现场装配的顺序：安装底板钢筋，在底模上准确标出各段钢筋的定位线，分段安装腹板钢筋，最后安装面板钢筋。钢筋骨架绑扎采用铅丝呈梅花状绑扎结实、牢固。

骨架安装时应注意下列事项：

①安装时按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形；

②安装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊接的质量。

a.在钢筋绑扎过程中及时设置预应力管道，箱梁束道制孔均采用预埋波纹管制孔，施工中预应力管道的纵、横向坐标通过测量放样进行控制，同时预应力管道设置牢固的定位钢筋，定位钢筋为“井”字网眼，从而保证预应力管道位置准确，砼浇筑过程中不发生移动。钢筋骨架绑扎成型后，将波纹管沿梁长度方向顺序穿入各定位钢筋的“井”字网眼，然后在波纹管各接头处安装好接头管，防止漏浆。安装前还要认真检查与校准各个“井”字网眼的位置，直至允许误差符合技术规范和评定标准要求为止。为确保钢筋保护层的厚度，采取在钢筋上设置垫块。垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。

b.所用钢筋必须符合国家标准GB1499的规定，应具有出厂质量证明书，并按规定的频率进行抽检。禁止在施工中使用未以经试验或不合格的钢筋。

c.所有钢筋必须保持表面洁净、无污无锈。

d.受力钢筋或构造钢筋其未端弯钩应符合设计要求，设计无特别说明者，应符合《桥规》有关要求。

e.钢筋的搭接：设计有明确规定要求焊接的，采用搭接焊，如单面焊其焊缝长度大于10d，如采用双面焊其焊缝长度大于5d。对于采用绑扎搭接的，其搭接长度I级钢筋大于30d，II级钢筋大于35d。

f.受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处，并错开设置，接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合有关规定。

g.钢筋在钢筋加工区内按图纸尺寸下料、制作，横隔梁钢筋与预埋钢板焊接好，分类存放，在预制场底板上现场拼装。

h.现场绑扎钢筋时其接头应按有关规定要求错开，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，钢筋排布要均匀，间距符合设计标要求，箍筋除间距符合要求外，还应与主筋垂直。

i.多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证其位置准确。靠近模板的钢筋，应绑扎塑料垫块，垫块大小及排布间距，应符合有关要求，以保证保护层厚度。

j.浇筑砼前应仔细检查定位筋、预埋筋（如边梁上防撞墙预埋筋、梁端伸缩缝预埋筋等）、预埋钢板（支座钢板）、预留孔（吊装孔）等位置是否正确，确认无误后方能浇筑砼。

k.钢筋制作及安装精度要求

钢筋骨架全长：±10mm；

受力钢筋间距：±10mm；

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距：±10mm；

保护层厚度：±5mm；

5.2.3钢绞线的制作与安装

本工程是预应力砼箱梁，箱梁底板、腹板、顶板均有预应力筋。面板预应力筋在架梁并完成接缝施工后进行张拉、压浆，使梁箱梁由简支转化为连续。底板、腹板预应力筋在预制时完成张拉、压浆。

⑴预应力材料

①根据设计规定，预应力钢材采用фs15.2钢绞线，标准强度Rby=1860Mpa，其质量必须符合现行国家标准的《预应力混凝土钢绞线》（CB/T5224）的规定。

②锚具、锚垫板等均采用M15-3、M15-4、M15-5、BM15-4和BM15-5型号锚具及其配套的锚垫板、螺旋筋。

③钢绞线进场时应检验其质量证明书，包装方法及标志内容是否齐全、正确；表面质量及规格是否符合要求等，并按规定频率抽取试样进行力学性能检测。

④智能张拉机具由专人使用和管理，经常维护，在使用过程中出现不正常现象或检修以后，要重新校验。

⑵钢绞线下料及编束

①将钢绞线整盘放在特别的钢筋笼内，以防钢绞线放出时伤人，使钢绞线拉出时整盘可转动。钢绞线放出后按设计下料，其下料长度应包括按图布置的钢绞线长度和两端工作长度（各65cm），长度用钢尺量取，用砂轮切割机切断。

②将同一束各股钢绞线放置在一起，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绕。

⑶钢绞线及波纹管的安装

①波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用不变形试验，同时应检查有无渗漏现象，确定无变形渗漏现象时方可使用。

②波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管接头管，接头管长度大于20cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇注时水泥浆渗入管内。

③波纹管位置应准确，采用钢筋卡子（钢筋焊接成#字架的形式）以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑砼过程中移位，定位卡直线部分间距1米，曲线部分0.5米。

④波纹管弯曲时，在操作上应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近火花烧伤管壁，如有损坏应及时修补。

5.2.4混凝土的制备、运输、浇筑及养护

⑴材料的选用

①水泥

a.配制混凝土所用的P.O52.5水泥，符合国家现行的有关标准，并附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。

b.水泥进场后，要根据证明文件、出厂时间分批检查、验收，水泥在运输和储存过程中，应防止受潮。

c.水泥如受潮或存放时间超过3个月，要重新取样检验，并按检验结果决定是否使用。 ②细骨料、粗骨料

a.采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂或粗砂。

b.应先测定所用砂的杂质含量，超过有关规定的不予采用。

c.配制混凝土的粗骨料，采用质地坚硬的碎石，其杂质含量、压碎值指标均应符合要求。 d所用碎石规格为4.75～9.5mm和9.5～19mm。

③拌和用水及外加剂

a.拌制混凝土用的水，必要时通过试验确定。

b.采用减水剂作为砼的外掺剂，其品牌及掺量试验确定。

c.配制砼所用的水泥、砂石应按试验规定的频率分批抽检，以确保其质量的稳定性。

⑵混凝土的配合比

①根据现行《公路工程水泥混凝土试验规程》所列步骤，经验资料和经验公式进行配合比设计。 ②使用施工实际所用的材料，在试验室按设计配合比进行试配，通过试配确定能满足强度、和易性、面抗性等质量指标的施工配合比。

③在实际施工拌制砼时，应根据砂石含水量变化及时调整配合比。

⑶混凝土的拌制和运输

①在预制场安装两台JS1600的混凝土拌和机。用砼运输车运至箱梁预制场用于箱梁混凝土的浇筑。

②拌制过程中应定期检测骨料的含水率，据以及时调整骨料和水的用量。

③拌制过程中每台班最少做两次坍落度试验，以确保砼的和易性符合要求。

④每片梁至少抽五组试件，一组与梁体同条件养护，作为确定梁体施加预应力的依据，四组作为确定龄期28天时的抗压强度的依据。

⑷混凝土浇筑

①浇筑混凝土前，要对模板、钢筋、预埋件、预应力束进行全面检查；模板内杂物、钢筋上的污垢应清理干净；模板的缝隙要填塞严密；浇筑前还要湿润模板。

②混凝土用龙门吊横移运送到各待浇位置。

③梁体分三层浇筑，先浇底板、再用斜浇法浇腹板、最后浇筑顶板，每层按斜面逐渐掺进，施

工中要注意防止大石子滚动集中造成离析。要控制好各层浇筑时间，上层与下层浇筑的间隔时间不能超过规定的间断时间，以免造成冷缝影响梁体外观。

④梁体混凝土的振捣方式：以侧模附着高频振捣器为主辅以插入式振动器，底板及顶板顶面用插入式振动器。

⑤使用插入式振动器时，其插点间距应小于振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm;要快插慢提;避免振动器中碰撞模板，钢筋及预埋件。 ⑥使用附着式高频振动器时，应注意振捣时间的控制。

⑦浇筑过程中要特别注意对梁体特殊部位的振捣，如角隔处、梁端钢筋密集处、横隔梁处、锚垫板螺旋筋处等，既要充分振捣，又要避免过振，以免过多漏浆。

⑧对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土充分密实为主，振捣时间控制以现场肉眼观察为准，混凝土密实的标志是停止下沉、不再冒气泡、表面平坦、汽浆。

⑨混凝土浇期间，设专人检查模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时采取加固措施。

⑸梁体养护及外形尺寸检查

①混凝土浇筑完成后，6～12小时先拆内模，后拆外模，尽快洒水降温；外模板拆除前、对梁体裸露面洒水养护，对模板洒水降温；外模拆除后，对全梁覆盖养护。

②洒水养护由专人负责，养护时间不少于7天，要求在养护期间梁体常处湿润状态。

③梁体脱模后应及时检查其外形尺寸，各部尺寸偏差应在如下规定以内：

梁体长度：+5mm，-10mm

梁体宽度：±20mm

梁体高度：+0 mm，-5mm

底、腹、顶板厚度：+5mm，-0 mm

5.2.5预应力张拉

一、张拉施工准备

①梁体混凝土达到设计强度的90%即可开始张拉。

②张拉用到的智能千斤顶和液压油泵进行标定，并出示了相应的标定证书。

③搭设张拉所需的工作平台，千斤顶正后方设置张拉防护网，规划出张拉工作区域，非工作人员禁止入。

二、智能张拉施工

1、张拉设备安装

在张拉作业之前，项目部人员和监理人员已对构件进行检验，检验合格，经监理单位审核批准后，具备了张拉条件。根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安

装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体安装程序如下：

（1）安装限位板，限位板有止口与锚板定位，工作锚环必须在限位槽内；

（2）安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。

（3）安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。

（4）连千斤顶油管，接油表，接油泵电源；

（5）开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。

2、使用过程

（1）、 核对主机和专用千斤顶的编号，由于主机和千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意一一对应。

（2）、 布置张拉控制站。控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作，无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。将张拉仪主机和专用千斤顶一一对应的布置于梁板的两端，并且都能和控制站保持直线可视状态。

（3）、 确保控制站、两端的张拉仪主机、被张拉梁板的周围无强磁场、电场（即梁板的周围20m范围内无电焊等大型电磁场施工设备作业）。否则会影响无线通信信号，严重者会出现打死现象。遇到这样的情况，可以断开、重连电源，重新进行信号连接。

（4）、 请专业电工连接好三相四线（仪器红、绿、黄三根粗线为火线，蓝线为零线），接电箱中，一般数字2、4 、6代表火线，字母N代表零线。不允许剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。除了专业人士，不允许任何人接电源，更不允许带电作业。

（5）、 安装位移传感器。在千斤顶起吊之前，先将两个卡口卡入位移传感器，再用螺丝固定。确保位移传感器的大小螺丝均已拧紧。在移动千斤顶的时候，切不可用手用力扯动传感器及其连接线。保证传感器与导向杆平行安装，传感器伸缩杆伸缩自然，千斤顶必须采用钢丝绳起吊，起吊之后，连接位移传感器数据线。

（6）、 计算机操作人员对上述所有项目进行检查。

（7）、 从此处开始至序号12之前，确保设备电源已经接通，但是电机处于关闭状态。接通设备电源，此时有且仅有“停止按钮”的红色指示灯被点亮。

a． 启动笔记本电脑，连接好无线网关，启动控制软件；按照工程实际情况填写好工程概况和张拉梁板的工程信息。

b． 单击“启动张拉程序”，进入“张拉施工控制”界面，此时系统会自动连接设备。只有在设备通讯都正常的情况下，软件才会弹出“张拉梁参数设置”界面，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”方可进入下一步操作。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源或

确认是否设备天线连接正常，或确认网关是否损坏，必须排除故障才可继续操作；

8、 关闭“张拉梁参数设置”界面，点击“启动调试”，如果位移线和压力线不是水平顺直移动，应查找原因，一般如果位移读数为负数，说明位移连接线可能有故障，如果位移线突上突下，说明传感器可能受潮；轻摇位移传感器伸缩杆，如果电脑读数随之改变，证明连线正常，方可开始张拉，随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机和2号机分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红、绿等是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，并记录1号机和2号机位置，此时可以对其进行标识，并为参数计算填写准备。

9、 单击“显示参数”，弹出“张拉梁参数设置”界面，按照张拉程序填写参数。

张拉油压值计算：

设标定公式为y=ax+b（其中y表示油压值，a为标定公式中的系数，x为应力值：一般为193.9乘以钢绞线根数或195.3乘以钢绞线根数，b为修正值）

如：设标定公式为y=0.0228x+0.1272，孔道含有7根钢绞线，张拉到20%行程，则该行程的油压值（单位：MPa）为：

y=0.0228*193.9*7*20%+0.1272

根据一般经验，在100%行程下， 150T千斤顶油压值约为6.5MPa/每根钢绞线。

注意：每填写一个“张拉步骤”都需要单击“保存步骤”。

参数填写错误会造成严重张拉事故，必须反复检查，切勿出错。

填写完“张拉梁参数设置”中的参数后，单击“确定”，完成参数设置工作。

10、 控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。

11、 再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色控制按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。如果指示灯点亮但是出现闪亮，说明三相四线缺相，启动设备，电机运转，但是声音很响转动不平顺，此时应立即关闭设备，避免电机烧坏。重新检查线路，必须完全正确后才可以继续操作。设备电机正常运转，进行预热。

12、 通知梁板两边工作人员，注意安全，张拉施工准备工作完成。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

13、 在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”或按下张拉仪“停止按钮”，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

14、 每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，传感器螺

丝是否拧紧，千斤顶是否压迫粗钢筋，位移传感器连接是否松动，等等。确保无误后方可张拉。

15、 等整片梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管，擦拭设备和配件，妥善保管。

16、 张拉结束：必须取下位移传感器，放入工具箱保存；必须确保张拉仪有良好的防雨防晒措施。

三、安全注意事项：

1、张拉作业区应设立红色醒目标志，非张拉施工人员不得进内。

2、检查张拉设备、机具是否符合施工及安全的要求。

3、锚具、夹片安装前应仔细检查其外观质量并核对合格证书。

4、检查智能张拉仪与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损方可张拉施工。

5、智能张拉仪进、回油的速度、压力表指针升降、各传感器读数应平稳、均匀一致。

6、经常检查安全阀，确保其灵敏可靠。

7、张拉施工时应确保无线网关与需要控制的智能张拉仪器保持直线可视距离，最大可控制距离为200米。

8、张拉施工时，每台智能张拉仪器应派专人值守，发现异常应立即停止张拉并报告张拉操作员，待问题排除后方可继续张拉施工。

9、张拉施工操作时千斤顶两端严禁站人。

10、张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停止作业。

11、张拉完毕后，对张拉锚固两端，应妥善保护，不得压重物。管道尚未压浆前梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具和钢束。

5.2.6孔道压浆

⑴采用真空压浆工艺，首先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气,使孔道达到负压0.1MPA左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以不小于0.7MPA的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响。。

⑵水泥浆在使用过程中要不断搅拌，使其均匀。

⑶压浆前要用水冲洗湿润孔道，压浆要缓慢、均匀地进行，最大压力0.5Mpa左右，同一片梁压浆应一次完成。

⑷对同一片梁，应先压下面的孔道，再压上面的孔道，进出浆口采用带开关的喷嘴。对某一条孔道，水泥浆从一端向另一端压入，待出浆口喷出浓浆后再将出浆口开关关闭，然后加压至0.5～0.7Mpa，持压5min后卸去压浆装置，并关闭进浆口。

⑸压浆时，每一工作班留取3组7.07×7.07×7.07CM立方体试件，标养28天，其抗压强度作

为水泥质量的评价依据。

⑺梁片在压浆后孔道水泥浆强度达到梁体强度的80%以上后方可进行移运吊装。

5.2.7封端

⑴压浆完成后应尽早对梁片进行封端，以防锚头外露而受腐蚀。

⑵封端时，应检查锚具有否包裹良好，对封端钢筋尺寸、数量是否符合设计图纸要求。 ⑶封端模板的制作及安装同梁片模板制作、安装要求。

⑷封端进要保证梁体长度准确，梁体长度允许偏差为+5，-10mm。

⑸封端砼标号同梁体砼标号，但所用碎石宜选用1～2cm，振捣要密实，全面，否则易引起蜂窝现象。

5.3后张法预应力箱梁架设

5.3.1准备工作

⑴预制场移梁龙门架，运梁平车，跨墩龙门架要严格按图拼装，门架结构、各种起重吊具均应经验算符合要求方能实施。

⑵测量定位：采用全站仪测量放出支座的位置，水准仪检测支座的高程和表面平整度。

⑶箱梁安装前必须对其外表、几何尺寸、预埋件位置等进行全面检查，符合要求后方准吊运。

⑷安装支座：检查支座型号、规格、质量证明。清理垫石及梁底。检查调整支座标高及中心位置，安装支座温度宜在5℃～20℃时进行，安装质量应符合设计及规范要求。

5.3.2施工方案

箱梁采用汽车吊机架设，梁体在预制场由龙门吊装车，运梁平车运梁便道运至现场，两台50t汽车吊抬吊进行卸车、吊装。吊装时一台吊车停在跨内，一台吊车停在跨外，吊点采用四点吊，在吊机的有效半径内，回转至箱梁就位方向，均匀慢速下放箱梁就位。

（1）梁场装梁

箱梁在预制场装车起吊设备采用预制场两台龙门吊吊装。箱梁运输采用2台拖挂车。考虑到同一跨箱梁左右幅排水坡，运梁车在进入箱梁预制场之前应根据存梁场所运箱梁的排水坡方向来确定运梁车的方向。运梁车以低速驶入指定位置，运梁车保持静止状态，等待接装。龙门吊把构件吊运至运梁车上方，启动横移天车将箱梁底部对准运梁车凹型架。龙门吊把箱梁缓缓降入凹型架中，用螺旋夹紧板夹住构件，保持平板车横向水平。运梁车低速驶出龙门吊，在指定位置停妥，完成装车。箱梁与拖挂车固定采用限位器固定；并在箱梁两侧用4道10t倒链与牵引车、拖车拉紧，防止侧向滑动，牵引车与拖车采用钢丝绳限止其相互间位置。箱梁起吊过程中龙门吊及相关人员必须听从指挥人员指挥，严格按照箱梁编号进行起梁，最后将梁稳稳的放在运梁车上，再进行下一片梁的起吊

准备工作。

（2）梁板运输

运梁之前，先检查箱梁是否已固定牢固，待检查确认后再进行运梁。梁板吊运过程中，要注意起吊的平稳；在运输中构件要平衡放正，作用特制的固定架，防止倾覆，并采取防止构件产生过大负弯矩的措施，以免断裂。为了安全起见，门架移动，起吊大梁，横向就位等均需缓慢进行。箱梁运输过程中，牵引车和挂车的车速应慢而稳。车辆转弯、掉头应在路面平实、回转半径满足拖挂车回转半径要求处进行。对不平路面或变坡较大的路面，应提前整修，否则不得通行。

○1、运输时的支撑点位置应与构件在安装时的支撑点相同，确保运输过程中构件正确受 力。

○2、通过交叉路口时，派专人维护交通秩序，保证车组安全、顺利地通过路口。

○3、重车行驶途中，配备专人观测护送，防止发生意外。

（3）现场吊装

运梁车未到达现场之前，现场提前做相应准备工作：

○1根据现场地基情况、架梁位置等因素将两台吊车安置稳定；

○2检查钢丝绳是否有损伤，各紧固螺钉是否松动及皮带松紧程度；

○3吊车手刹是否制动，吊车放下支架后，全部轮胎均需离开地面，工作半径有效高度以外5m内障碍物应予以清除；

○4工作前空负荷运行5分钟以上，检查工作机构运行是否正常，安全装置是否可靠；待梁运至现场后，指挥人员指挥梁车停至指定位置，现场施工人员将吊绳固定在梁两端的吊装孔内，并在钢丝绳拐角处做好保护，防止绳索受到磨损，产生安全隐患。两桥最大起吊高度6～12m左右。等准备工作一切就绪后，吊车在指挥人员的指挥下缓缓起梁，箱梁的安装一方面受梁的重量和形状限制，另一方面也受场地条件限制，本标段根据吊装现场情况可分为左幅和右幅两种吊装形式。相应根据场地情况对汽车吊做相应的不同布置。当场地条件较好时，路面较宽，吊装时又不影响交通，可以在靠近便道一侧作业，进梁和吊机位置可以保证，箱梁一次吊装就位。不利场地处吊装时，既要考虑吊机、运梁车停放又要考虑交通影响，吊机不能到达最佳作业位置，因此箱梁安装不能一次到位，吊机在吊装过程中需要换位。即第一次吊装时，先把箱梁暂时吊至墩上存放，然后移动其中一台吊机，再一次起吊箱梁正式就位，吊装作业时间相应延长。箱梁吊起后在技术人员配合下缓缓落梁，保证梁头的纵横向位置准确，如果定位不准，必须重新进行调整，直至达到规定要求为止。

①、吊装前在汽车吊车支腿下铺设路基板或钢板，使吊车站位处的地基承载力满足要求。 ②、运梁车按照箱梁的大小里程方向驶入运梁便道，做好吊装前的各种准备工作。

③、试吊：首先两台吊车落钩，系好钢丝绳后，吊车缓慢起钩，待两车受力分别在40t左右时，第一台吊车停止动作，由另一台吊车继续缓慢起钩，待梁板端头离开梁车时，停止动作，然后第一台吊车缓慢起钩。两端端头均离开梁车后，两侧吊车同步缓慢起钩，当梁板起升距梁车5-10厘米后，两台汽车吊车停止起钩，停顿3-5分钟无异常后，吊车方能作下一步动作。

④、梁板架设就位：两台汽车吊继续起钩，当梁板起升至距梁车面1.0m左右后，吊车停止动作，待梁板平稳后，检查运梁车与梁体是否有接触，确认无接触后运梁车缓慢驶离。当梁板移送至盖梁编号相应位置，两台吊车停止动作，待梁板平稳后，缓慢落钩至距盖梁上方10-15cm处（保持梁板的平稳），待校正好垫片后，两台吊车同时缓慢落钩，桥梁就位。

⑤、梁板固定以同样的方法把第二片梁板边梁安装到位，用钢筋将已架设梁片焊接成一体。使其成为一个整体。

⑥、按照此方法把剩余梁板安装完毕，梁板吊装全部结束。

（4）落梁与支座安装

①、落梁就位安放支座应符合下列规定：

Ⅰ、支座底面中心

线应与墩台支承垫石顶面画出十字线相重合。

Ⅱ、梁缝应符合规定尺寸。

Ⅲ、在保持梁梗竖直的前提下，梁片间隙应符合规定。

Ⅳ、支座底面与墩台支承垫石顶面应密帖，上座板（顶板）与梁底之间应无缝隙，整孔梁严禁有三条腿现象。

②、支座安装应做到平、密、紧。当支座下有缝隙时，应以环氧树脂砂浆或相应厚度钢板垫实。 ③、橡胶支座安装后应符合下列规定：

Ⅰ、支座与梁底或支承垫石顶面之间无滑移或脱空现象。

Ⅱ、无初始剪切变形。

Ⅲ、垂直压缩量不大于设计值，侧看无不均匀鼓凸。

Ⅳ、表面无裂纹。

Ⅴ、技术参数：平整度±5mm、垂直度1.2%、高程＋8，－5mm。

（5）连接焊接

①、连接焊接采用合格的焊条，焊接质量合格。焊缝：厚度不得小于8mm，并不应有裂缝和气孔等缺陷。

②、电焊采用交流焊机。焊机应符合现行国家标准。电焊前应清除连接钢筋上的混凝土溅渣、油污和铁锈等除净。电焊焊条和连接钢筋应保持干燥状态，低温作业时尚应采取预热措施。

六、确保工程质量的措施

6.1质量保证体系

6.1.1质量目标

确保全部工程质量达到优良工程标准，并配合相邻标段及全线创省部优及国优。

6.1.2质量保证体系

建立健全质量管理组织机构，成立以项目经理任组长，总工程师为副组长的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作，其主要职责是：确保国家、行业、建设、监理等关于工程质量方针、条例、规定和要求的落实，确保本标段质量保证体系的有效运行，定期对工程质量进行检查评比和指导。

从组织上确保质量目标的实现。项目经理部设安质部，配备专职质检工程师，工程队设专职质量检验员，工班设兼职质量检验员。组建精干高效的试验和测量队伍，项目经理部设中心试验室，施工队设试验组，配备必要的检测、试验仪器设备，在原材料控制、施工过程控制、工程质量检验评定等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。（见附图4）。

6.1.3质量通病防治措施

在质量管理中，采用先进的质量控制理念，制定科学的质量管理规章，严格执行国家/行业/甲方的规范标准，从组织措施、管理措施、经济措施、技术措施等方面强化管理，完善质量通病预防技术措施，规范质量记录填写，保证工程质量始终处于受控状态，确保工程质量达到设计要求。

为了提高质量，通过以往同类工程的总结，对桥梁进行通病分析，制定相应的预防措施。

七、安全目标、安全保证体系及措施

7.1安全目标

坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确

保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。

7.2安全施工原则

坚持“管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强全员安全意识，建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度，配备专职及兼职安全检查人员，有组织、有领导地开展安全生产活动。遵章守法，提高职工的安全素质，改善职工的工作条件，给家庭、社会创造更多的安宁、便利。

7.3安全保证体系

建立健全安全组织机构和安全保证体系成立安全生产领导小组，项目经理为安全生产第一责任人，项目安全质量部为安全保证职能部门，设专职安全工程师，施工队设专职安全员，班组设兼职安全员跟班作业，形成自上而下的安全保证体系。安全领导小组以施工安全、人员安全、财产安全为工作职责，层层签订安全责任书，严格遵守有关安全生产和劳动保护方面的法律法规和技术标准，建立健全安全生产保证制度，定期检查安全生产情况，召开安全会议，发现问题及时解决，制定安全规划，搞好安全教育，消除事故隐患，把事故苗头消灭在萌芽状态。（见附图5）

7.4安全生产保证措施

岗前培训、定期考核制度。提高机械作业人员的技术素质和操作维修技能。

定人、定机、定岗制度。保证机械作业人员的相对稳定，使各个环节责任明确，责任到人。 岗位责任制度。使用机械必须坚持“两定三包”即定人、定机、包使用、包保管、包保养；操作人员作到“三懂四会”即懂构造、懂原理、懂性能，会使用、会保养、会检查、会排除故障。

持证上岗制度。机械作业人员必须经过技术培训，经考核合格，发给机械操作合格证后方能上机操作。

交接班制度。交接内容有机械运转记录、完成任务和生产情况、设备技术状况、维修保养情况、备件、附件、工具情况等。

安全检查制度。坚持安全教育，坚持日常和定期安全检查，发现不安全作业要及时制止，追查原因，及时整改，杜绝事故隐患，真正做到“安全第一”。

八、施工中采取的主要环境保护和水土保持措施

环境保护是按照法律法规、各级主管部门和企业的要求，保护和改善作业现场的环境，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物、噪声、振动等对环境的污染和危害。环境保护是文明施工的重要内容之一，它对保证人们身体健康和社会文明；消除外部干扰，保证施工顺利进行；节约能源，保护人类生存环境；保证社会和企业可持续发展都具有重要的意义。

沿线水系发育，沟渠众多，水网交错，对生态环境影响较大，在施工中如不采取切实可行的

措施加以防范治理，必定会对周边环境产生巨大污染。根据工程的具体情况，我方将严格遵守《环境保护法》以及相关的法律、法规、规章制度，严格执行“三同时”即：同时设计、同时施工、同时竣工，不留尾巴、不留后患，确保环保目标圆满实现。

8.1环境保护措施

8.1.1环境目标

环境保护是按照法律法规、各级主管部门和企业的要求，保护和改善作业现场的环境，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物、噪声、振动等对环境的污染和危害。环境保护是文明施工的重要内容之一，它对保证人们身体健康和社会文明；消除外部干扰，保证施工顺利进行；节约能源，保护人类生存环境；保证社会和企业可持续发展都具有重要的意义。

根据工程的具体情况，我方将严格遵守《环境保护法》以及相关的法律、法规、规章制度，严格执行“三同时”即：同时设计、同时施工、同时竣工，不留尾巴、不留后患，确保环保目标圆满实现。确保国家、地方有关环保法律、法规标准及业主要求得到有效识别和贯彻执行；确保工程项目合同要求实施兑现率100%；确保环境投诉处理率100%，教育培训覆盖率达到100%。

8.1.2环境保护体系和制度

⑴环境保护体系（见附图6）。

⑵环境保护制度

①建立、健全施工环境管理体系和各项环境管理规章制。

②落实环保工作和责任，随时检查日常施工，发现问题及时纠正。

③根据不同的施工阶段及时调整环保工作内容，保证工作质量。

④定期对环境保护工作进行检查并记录检查结果。

8.1.3环境保护措施

⑴水污染的防治

施工现场废水和固体废物随水流流入水体部分，包括泥浆、水泥、油漆、各种油类、混凝土外加剂、重金属、酸碱盐、非金属无机毒物等，是造成水污染的主要来源。

桥梁挖孔产生的污水、混凝土的生产、运输、浇筑产生的污染，施工机械设备产生的污染，劳动力高度集中产生的污染，以及其它相关配套设施产生的污染将对水源产生较大影响，在施工中要采取有效措施，保护水源不受污染。

①施工现场搅拌站废水，桩基、系梁修建时的泥浆水和施工机械油污必须经沉淀池沉淀并符合国家规定标准后方可排放。

②现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤或河流受到污染。

③工地临时厕所的化粪池采取防渗措施，并尽可能利用既有建筑物内的水冲式厕所，同时做好防蝇、灭蛆工作。

④化学用品、外加剂等应库内存放，妥善保管，防止污染环境。

⑵固体废弃物的处理

在施工过程中，会产生大量的固体废物，包括建筑碴土、生活垃圾、废弃的散装建筑材料、废弃的包装材料、粪便等。固体废弃物对环境的危害主要表现在侵占土地、污染土壤、污染水源、污染大气、影响环境卫生，因此在施工中要采取以下措施进行处理。

①回收利用。对建筑碴土可视其情况加以利用；废钢可按需要用作金属原材料；对废电池等应分散回收，集中处理。

②减量化处理。对固体废物进行分选、破碎、压实浓缩、脱水后减少其最终处置量，减低处理成本，降低对环境的污染。在减量化处理过程中，也可采用焚烧、热解、堆肥等技术措施。

③焚烧处理。对于不适合再利用且不宜直接予以填埋处理的废物，尤其是对受到病菌、病毒污染的物品，采用焚烧进行无害化处理。焚烧处理应使用符合环境要求的处理装置，注意避免对大气的二次污染。

④稳定和固化处理。利用水泥、沥青等胶结材料，将松散的废物包裹起来，减少废物的毒性和可迁移性，减少污染。

⑤填埋。经过无害化、减量化或焚烧处理的废物残碴集中到环保部门指定的地点进行填埋处理。填埋场应利用天然或人工屏障，尽量使需处置的废物与周边的生态环境隔离，并注意废物的稳定性和长期安全性。

施工营房和施工现场的生活垃圾，应运至环保部门指定地点集中堆放。

⑶噪音的防治

①在设备选型时，对本工程使用的机械设备进行详细的建筑声影响评估，选择低污染或低噪声设备，并采取消音、隔音、护板等措施降低噪音。

②在靠近居民区施工时，机械设备和工艺操作所产生的噪音不得超过表9-1的规定值，并符合国家规定的有关规定，否则应采取消声措施，降低噪音。

③机械车辆途经居民区地应减速慢行，不鸣喇叭。在比较固定的机械设备附近，修建临时隔间屏障，减少噪音传播。

8.1.4对当地社区的影响及社会环境的保护措施

施工队伍进驻后搞好同地方政府和人民群众的关系，尊重民族习惯，共同维护社会环境的稳定。 在施工准备阶段，我们将根据设计图纸，结合实际，以“减少植被破坏，少占耕地”为原则，合理规划临时用地，最大限度地减少施工用地。在确保工程质量和施工进度的前提下，尽量可能使用当地材料、当地机械设备，雇佣当地劳务，为促进当地的经济和社会发展尽力。

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