建设部《通风管道施工技术规程》2004附件2

3.4 铝板风管

3.4.1 铝板风管板材厚度不得小于表3.4.1的规定。

表3.4.1 铝板风管板材厚度 （mm） 风管边长b或直径D 100＜b(D)≤320 320＜b(D)≤630 630＜b(D)≤2000 2000＜b(D)≤4000 口，板厚大于1.5 mm时, 应采用氩弧焊或气焊焊接。

3.4.3 铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的氧化膜及脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等。

3.4.4 铝板矩形风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.2 的规定。铝板圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.6-3 的规定。铝板风管与法兰的连接采用铆接时，应采用铝铆钉。风管法兰材质为碳素钢时，则法兰表面应按设计要求作防腐处理。 3.4.5 铝板风管的内、外加固形式可参照本规程表3.2.1-3的规定；加固间距可参照本规程表3.2.1-5的规定，根据铝材强度另行计算。

3.4.6矩形铝板风管不宜采用C、S形平插条连接形式。

3.5 酚醛复合风管和聚氨酯复合风管

3.5.1 风管板材的拼接应按图3.5.1方式。风管边长小于等于1600mm时，宜采用45°角形槽口处直接粘接，并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带；边长大于1600mm时，应采用“H”形PVC或铝合金加固条在90°角槽口处拼接，拼接处应涂粘结剂粘合

45°角粘接 中间加“H”加固条拼接

图 3.5.1 风管板材拼接方式

3.5.2 板材切割应使专用刀具，切口应平直。板材连接处必须均匀涂满粘接剂；粘结缝应平整，不得有歪扭、错位、局部开裂，以及2mm以上的缝隙。

3.5.3 PVC连接件的燃烧等级应为难燃B1级，其壁厚应大于等于1.5mm。

3.5.4 低压风管边长大于2000mm、中高压风管边长大于1500mm时，风管法兰应采用铝合金材料。

铝板厚度 1.0 1.5 2.0 按设计 3.4.2 铝板厚度小于或等于l.5mm时，板材的连接可采用咬接或铆接，不得采用按扣式咬

【条文说明】采用插接式法兰连接铝箔复合风管，在长边大于2000mm的低压风管和长边大于1500mm中高压风管中采用PVC法兰显得较软，所以规定需用铝合金法兰。

3.5.5边长大于320mm的矩形风管安装插接法兰时，宜在风管四角粘贴厚度不小于0.75mm以上的镀锌直角垫片，直角垫片宽度应与风管板料厚度相等，垫片边长不得小于55mm。

【条文说明】长边小于320mm的矩形铝箔复合风管由于断面较小，组合的四个角有足够的刚度使风管成矩形不变形，当长边大于3200mm以后，组合成的四个角已不能满足其刚度要求，在外力作用下很容易便形成菱形，所以在插接法兰时，在四角部都先放入贴角，以加强风管刚度。

3.5.6 风管内支撑加固形式应按表3.2.1-2选用。横向加固点的最小数量及最大纵向间距应按表3.5.6规定。

表3.5.6 酚醛复合风管与聚氨酯复合风管横向加固最少数量及最大纵向间距 风管长边尺寸b（mm） 410＜b≤600 600＜b≤800 800＜b≤1000 1000＜b≤1200 1200＜b≤1500 1500＜b≤1700 1700＜b≤2000 聚氨酯类加固纵向间距（mm） 酚醛类加固纵向间距（mm） ＜300 301～500 501～750 系统工作压力Pa 751～1000 1001～1250 1251～1500 1501～2000 1 1 1 2 2 1000 1 1 1 1 2 2 800 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 1 1 2 2 2 2 2 1 2 2 - - - - - - - 2 2 2 3 400 600 800 - 【条文说明】聚氨酯复合风管和酚醛复合风管随着断面尺寸及风管工作压力的加大，为满足风管的使用刚度，断面支撑点加固数量将增多，加固间距将缩短。表3.5.6列出了风管断面尺寸、工作压力和风管断面加固支撑点数和加固点纵向间距要求之间关系。

3.5.7风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵(横)向加固点；其余连接方式的风管，其边长大于1200mm时，应在法兰的单侧方向长度为250mm内，设一纵向加固点。

【条文说明】当聚氨酯复合风管和酚醛复合风管的断面尺寸增大到超过1200mm时，其非金属插接法兰就显得发软，在这种情况下，在一对法兰连接处的一侧，距法兰250mm以内，须设一个加固点。

3.5.8中、高压风管的内角缝应采用密封材料封堵。风管外角缝的铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴。

【条文说明】复合风管采用粘结剂组合成的4条内交角缝，尽管粘接应该是严密的，为满足中、高压缝管系统更高的严密性要求，仍需用密封胶作密封处理。外角铝箔断开缝用铝箔胶带封闭，可增强风管严密性，防止保温层外露，也使风管外观更美。

3.6 玻纤复合风管

3.6.1玻纤复合板内、外表面层与玻纤绝热材料应粘结牢固，复合板表面应能防止纤维脱落，涂层材料应符合对人体无害的卫生规定。

【条文说明】复合玻纤风管的板材夹层为玻璃棉板，因此要求风管壁的内、外表面层具有可靠的屏蔽纤维的能力。风管内壁涂料层直接与管内里流动空气相接触，故要求涂料对人体无害。

3.6.2风管内表面层的玻纤布应是无碱或中碱性，并符合《无碱玻璃纤维、无捻粗纱布》JC/T281标准的规定。玻纤布表面不允许有脱胶、断丝、断裂等现象。

【条文说明】本条文提出风管内表面护层玻璃纤维布应为中碱性成分，可限制土法拉丝的杂成分玻璃，保证玻璃纤维布的强度和韧性。无石腊浸润是为了使粘结剂能把玻璃纤维布与棉板充分牢固地粘合，避免脱胶、断丝现象。

3.6.3 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时，应按图3.6.3在结合口处涂满胶液并紧密粘合，外表面拼缝处预留宽30mm的外护层涂胶密封后，用一层宽50mm以上的热敏（压敏）铝箔胶带粘贴密封。内表面拼缝处可用一层宽30mm铝箔复合玻纤布粘贴密封或采用粘结剂勾缝。

（a） （b） 图3.6.3 玻璃纤维复合板拼接

3.6.4 风管管板槽口形式有V形、梯形见图3.6.4，45°角形和90°直角形见图3.5.1，其封口处宜留有大于35mm的搭接边量。

图3.6.4 玻纤复合风管梯形槽口

3.6.5切割管板槽口应选用专用刀具，切割时不得破坏铝箔表层。

3.6.6风管组合前，应清除管板表面的切割粉末或纤维，槽口处应均匀涂满粘结剂，不得有玻璃纤维外露。风管组合时，应按图3.6.6调整风管端面的平面度，槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝处应用粘结剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏（压敏）铝箔胶带重叠粘贴密封。

图3.6.6 风管制作直角成型形式图

【条文说明】本条规定了风管料板开槽应采用专用刀具，组合成型时，对槽口的刀切面应刷足刷匀胶液，保证风管的结合槽及封闭槽严密、牢固粘合，玻璃纤维不外露。

3.6.7 管板端面的阴、阳榫口应整齐，尺寸应正确。榫端宜按图3.6.7留有搭接边，或采用其他防止玻璃纤维飞出的措施。

图3.6.7 阴、阳榫尺寸图

【条文说明】榫口采用压制成形时，可不留搭接边。

3.6.8 风管的内加固支撑数量及外加固框纵向间距应按表3.6.8规定。

表3.6.8 玻纤复合风管内加固支撑最少点数及外加固框纵向最大间距 压力Pa 风管长边b（mm） 300＜b≤400 400＜b≤500 500＜b≤600 600＜b≤800 800＜b≤1000 1000＜b≤1200 1200＜b≤1400 1400＜b≤1600 1600＜b≤1800 1800＜b≤2000 槽形钢纵向加固间距mm 0～100 - - - 1 1 1 2 2 2 3 101～250 - - 1 1 1 2 2 3 3 3 600 251～500 - 1 1 1 2 2 3 3 4 4 501～750 - 1 1 2 2 3 3 4 4 5 400 751～1000 1 1 1 2 3 3 4 5 5 6 350 风管内加固支撑最少点数 【条文说明】本条规定的槽形外加固框纵向间距，是指顺风管长度方向上两相邻外加固框的距离。管内支撑加固点个数，是指在外加固框包围的风管横断面方向管内壁一个边上的支撑点数。表3.6.8有关数据是根据工程实践经验并结合风管管壁表面变形量的验证性试验的测定结果提出的。

3.6.9 内表面层采用丙烯酸树脂的风管还应符合以下规定：

1 丙烯酸树脂涂层应均匀，涂料重量应不小于105.7g/m，且不得有玻璃纤维外露； 2风管成形后，在外接缝处宜用骑缝扒钉加固，间距不大于50 mm，并用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封；

【条文说明】内表面为丙烯酸树脂涂层的涂层厚度，是指在保持板表面具有向外敞开的微孔，涂料渗透玻璃棉板的深度，而不是在棉板内表面涂抹一层厚2mm不透气的涂料层。

2

3.6.10 正压风管采用金属槽型框外加固时，应按表3.6.8设置内支撑，并将内支撑与金属槽型框紧固为一体。负压风管的加固，应设在风管的内侧。

3.6.11 风管按表3.1.6规定采用角钢法兰、外套槽形法兰连接时，其法兰处可视为一外加固点。其余连接方式的风管，风管长边大于1200mm时，距法兰150mm内应设一纵向加固点。采用阴、阳榫连接的风管，应在距榫口100mm内设一纵向加固点。

【条文说明】风管采用角钢法兰或外套槽形钢法兰连接，法兰具有较高的抗弯曲强度，其连接部位相当于风管的一个外加固框。当采用其它构件连接且风管边大于1200mm时，连接构件强度要小于外加固框强度，故要求连接部位与相邻加固框的间距不超过150nnn；采用阴、阳榫连接时，由于榫接部位是风管壁抗弯曲最薄弱点，因此要求榫接的接缝处与相邻加固框的间距不超过100mm。

3.6.12 风管的外加固槽形钢规格按表3.6.12的规定。

表3.6.12 玻纤复合风管外加固槽形钢规格 （mm） 风管边长尺寸 ≤1200 1201～2000 槽形钢高度×宽度×厚度 40×20×1.0 40×20×1.2 【条文说明】玻纤复合风管外加固槽型框规格的选定，与风管边长及管内空气静压力等多元变量有关，为了简化加固材料的规格，把加固框分为表3.6.12中的两种规格，只按风管边长的变化，依靠调整加固点的间距和管内支撑点数，来满足风管的加固要求。

3.6.13 管内拉件、支撑件和管外壁加固件应采用镀锌螺栓连接，螺栓穿过管壁处应进行密封处理。

3.6.14 风管成型后，管端为阴、阳榫的管段应水平放置，管端为法兰的管段可以立放；风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放或安装；风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。

【条文说明】风管端带阴、阳榫的风管应平放，是防止对榫口的损坏；粘合槽口的粘结剂必须干燥固化后方能使风管的粘合部位粘合牢固，保持稳定状态；存放玻纤复合风管的场所都应有防雨水和风沙措施。

3.7 无机玻璃钢风管

3.7.1 无机玻璃钢风管按其胶凝材料性能分为：以硫酸盐类为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的水硬性无机玻璃钢风管和以改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的气硬性改性氯氧镁水泥风管两种类型。胶凝材料硬化体的PH值应小于8.8,并不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。

【条文说明】根据生产无机玻璃钢风管采用的无机胶凝材料不同而把无机玻璃钢风管分为两种类型。无机胶凝材料有二种：一种是不但能在空气中硬化，而且能在水中继续硬化，这种胶凝材料称为水硬性胶凝材料；一种是只能在空气中硬化，这种胶凝材料称为气硬性胶凝材料。采用水硬性胶凝材料生产的风管称为水硬性无机玻璃钢风管；采用气硬性胶凝材料生产的风管称为气硬性无机玻璃钢风管。而气硬性胶凝材料用得较多的是改性氯氧镁水泥（也称新型抗水氯氧镁水泥），因此，这种风管又称为无机玻璃钢改性氯氧镁水泥风管。

3.7.2 无机玻璃钢风管应采用无碱、中碱或抗碱玻纤网格布，并分别符合《玻璃纤维网格布》JC561、无碱玻璃纤维、无捻粗纱布》JC/T281、《中碱玻璃纤维无捻粗纱布》JC/T576的规定。氯氧镁水泥风管氧化镁的品质应符合《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB/T1019-2002规定。

【条文说明】本条文强调了无机胶凝材料硬化体的PH值要求。由于玻璃纤维受碱性腐蚀影响较大，使用寿命取决于无机胶凝材料的碱度，因此存在一定含水率的无机玻璃钢风管必须作出PH值小于8.8的规定。无机胶凝材料PH值的测定方法是将无机胶凝材料硬化体粉碎至0.08mm筛余10%，采用水灰比10：1滤液用PH试纸测定。

3.7.3 无机玻璃钢风管分为整体普通型（非保温）、整体保温型（内、外表面为无机玻璃钢，中间为绝热材料）、组合型（由复合板、专用胶、法兰、加固角铁等连接成型）和组合保温型四类，其制作参数应符合表3.7.3-1、3.7.3-2、3.7.3-3的规定。

3.7.4 玻纤网格布相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。搭接长度应大于50mm。

【条文说明】本条文作出了玻璃纤维网格布长度、宽度不够时一定要采取搭接的规定。玻璃纤维网格布采取搭接，提高了搭接处的切向承载能力，从而有效地克服径向拉应力、弯曲拉应力和弯曲切应力。而纵、横搭接缝和同层搭接缝错开一定的距离，则避免经向拉应力、弯曲拉应力和弯曲切应力的应力集中。

表3.7.3-1 无机玻璃钢整体普通型风管制作参数 （mm） 风管管体 风管长边尺寸b或 直径D b(D)≤300 300＜b(D)≤500 500＜b(D)≤1000 1000＜b(D)≤1500 1500＜b(D)≤2000 b(D)＞2000 （mm） 风管长边尺寸b 或直径D b(D)≤300 300＜b(D)≤500 500＜b(D)≤1000 1000＜b(D)≤1500 1500＜b(D)≤2000 b(D)≥2000 注：保温层厚应符合设计要求。

法兰 高度 27 36 45 49 53 52 厚度 5 6 8 10 15 20 玻纤布层数 C1 7 8 9 10 14 16 C2 8 10 13 14 16 20 低、中压≤120 高压≤100 孔距 螺栓规格 M6 M8 M8 M10 M10 M10 玻纤布层数 壁厚 3 4 5 6 7 8 C1 4 5 6 7 8 9 C2 5 7 8 9 12 14 注： C1=0.4mm厚玻纤布层数；C2=0.3mm厚玻纤布层数。

表3.7.3-2 无机玻璃钢整体保温型风管制作参数

风管管体 内壁厚 2 2 2 3 3 3 外壁厚 2 2 3 3 4 5 净高度 31 31 40 44 48 47 厚度 5 6 8 10 15 20 法兰 孔距 螺栓规 格 M6 M8 低、中压≤120mm 高压≤100mm M8 M10 M10 M10

表3.7.3-3 组合无机玻璃钢风管制作参数（适用压力≤1500Pa） （mm） 玻纤布层数 风管边长b 内壁 b≤1250 保温 b＞1250 b≤630 普通 b≤1250 b＞1250 5 - 5 2 外壁 2 3 2 3 5+保温层 ∠36×4角钢法兰 ∠25×3角钢法兰 ∠30×3角钢法兰 ∠36×4角钢法兰 ≤150mm ≤150mm PVC或铝合金C型插条 - 内壁厚 外壁厚 风管总厚 连接方式 法兰孔距 注：表中法兰规格为允许的最小规格。

3.7.5 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜（可见布纹）。且表面不允许有密集气孔和漏浆。

【条文说明】玻璃纤维的抗拉强度较高，表层料浆压平玻璃纤维网格布后可见玻璃纤维网格布纹理，提高了管壁承受弯曲拉应力的能力。风管表面不允许有密集气孔、漏浆，就可避免承受弯曲拉应力（正风压）、弯曲压应力（负风压）时的应力集中。

3.7.6 整体型风管法兰处的玻纤网格布应延伸至风管管体处。法兰与管体转角处的过渡圆弧半径应为壁厚的0.8～1.2倍。

【条文说明】本条文规定了玻璃纤维网格布制作管体和法兰的方法。法兰在风管中处于悬臂状态，只有连续的玻璃纤维网格布和管体与法兰转角处有过渡圆弧，才能提高悬臂状态法兰承载能力和避免应力集中。

3.7.7 矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且小于等于10×10mm。风管法兰缺棱不得多于一处，且小于等于10×10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3，且不得影响法兰连接的强度。

3.7.8 风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度偏差应符合表3.7.8的规定，相同规格的法兰应具有互换性。

表3.7.8 无机玻璃钢风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度偏差 （mm） 整体成形法兰高度与厚度 风管边长b或直径D b(D)≤300 300＜b(D)≤2000 ±0.5 b(D)＞2000

3.7.9 风管制作完毕需待胶凝材料固化后除去内模，并置于干燥、通风处养护6日以上，方可安装。【条文说明】制作无机玻璃钢风管的无机胶凝材料尽管早期强度较高，但也需要有一定的固化时

间，只有过终凝时间才能拆模；达成一定强度后才能安装。

风管壁厚 高 度 ±0.5 ±1 ±2 ±2.0 厚 度 ＋0.5 ±1.0 3.7.10 组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料，其组合和连接部分的法兰槽口、角

缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密封。

3.7.11 组合型风管四角采用角形金属型材加固时，可采用螺栓或抽芯铆钉紧固，其间距应小于等于200mm。法兰与管板紧固点的间距应小于等于120mm。

3.7.12 整体型风管的加固材料应采用与本体材料或防腐性能相同的材料，加固件应与风管成为整体，采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。内支撑加固点数量及外加固框纵向间距应符合表3.7.12的规定。

【条文说明】整体成型无机玻璃钢是采用模具制作，可直接采用本体材料（纤维增强胶凝材料）在最大应力处设置加强筋，提高截面模量。无机玻璃钢是典型的各向异性材料，加强筋的设置必须满足在线弹性范围内承受应力的需要。也可在风管制作完毕后，采用金属或其它材料进行加固，但一定要进行防腐处理。

表3.7.12 无机玻璃钢整体成型风管内支撑加固最少点数量及外加固框纵向最大间距 风管长边b（mm） 650＜b≤1000 1000＜b≤1500 1500＜b≤2000 2000＜b≤3100 3100＜b≤4000 纵向加固间距（mm） 的规定。

表3.7.13-1 组合普通型无机玻璃钢风管内支撑加固点最少点数及纵向外加固框最大间距

风管长边尺寸b (mm) 550＜b≤1000 1000＜b≤1500 1500＜b≤2000 2000＜b≤3000 3000＜b≤4000 纵向加固间距(mm) 500～600 - 1 1 2 3 1100 601～740 - 1 1 2 3 1000 风压（Pa） 741～920 1 1 2 3 4 900 921～1160 1 1 2 3 4 800 1161～1500 1 2 2 4 5 700 系统工作压力（Pa） 500～630 630～820 821～1120 - 1 1 1 2 1420 - 1 1 1 2 1240 1 1 1 1 3 890 1121～1610 1 1 1 2 3 740 1611～2500 1 2 2 2 4 590 3.7.13组合型风管的内支撑加固点数量及纵向外加固间距应符合表3.7.13-1和表3.7.13-2

注：加固点数≥5时，应加加固框，并与内支撑固定为一整体。

表3.7.13-2 组合保温型无机玻璃钢风管内支撑加固最少点数及其纵向最大间距表 风管长边尺寸b 风压（Pa） (mm) 500～600 601～740 741～920 921～1160 1161～1500 1000＜b≤1500 1500＜b≤2000 2000＜b≤3000 3000＜b≤4000 加固点纵向间距(mm) 1 1 2 2 1470 1 1 2 2 1370 1 1 2 3 1270 1 1 2 3 1170 1 1 2 3 1070 注：加固点数≥3，应加加固框，并与内支撑固定为一整体。

3.8 硬聚氯乙烯风管

3.8.1 风管板材厚度及内径（或外边长）允许偏差应符合表3.8.2-1或表3.8.2－2规定。

表3.8.1-1 硬聚氯乙烯圆形风管板材厚度及直径允许偏差 （mm） 风管直径D D≤320 320＜D≤630 630＜D≤1000 1000＜D≤2000

表3.8.1-2 硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度及外边长允许偏差 （mm） 风管边长b b≤320 320＜b≤500 500＜b≤800 800＜b≤1250 1250＜b≤2000

3.8.2 板材焊接不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝应饱满，焊条排列应整齐，焊缝形式、焊缝坡口尺寸及使用范围应符合表3.8.2的规定。

3.8.3 矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。当采用煨角时，纵向焊缝距煨角处宜大于80mm。3.8.4 圆形、矩形风管法兰的规格应符合表3.8.4-1表3.8.4-2的规定。 3.8.5风管与法兰连接应采用焊接，法兰端面应垂直于风管轴线。直径或边长大于500mm的风管与法兰的连接处，宜均匀设置三角支撑加强板，加强板间距不得大于450mm。

表3.8.2 硬聚氯乙烯板焊缝形式、坡口尺寸及使用范围 板材厚度（mm） 坡口角度（α焊缝形式 图形 焊缝高度 o） V形对接焊缝 X形对接焊缝 2～3 ≥5 70～90 风管法兰及厚板的拼接 2～3 3～5 70～90 单面焊的风管 使用范围 板材厚度 3 4 5 6 内径允许偏差 -1 -1 -2 -2 板材厚度 3 4 5 6 8 外边长允许偏差 -1 -1 -2 -2 -2 搭接焊缝 角焊缝（无坡口） V形单面角焊缝 V形双面角焊缝 2～3 6～15 70～90 厚壁风管角部焊接 2～3 3～8 ≥最小板厚 ≥3 - 70～90 风管角部焊接 2～3 6～18 - 风管配件的角焊 ≥最小板厚 3～10 - 风管和配件的加固

表3.8.4-1 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格 风管直径D（mm） 法兰宽×厚（mm） 螺栓孔径（mm） D≤180 180＜D≤400 400＜D≤500 500＜D≤800 800＜D≤1400 1400＜D≤1600 1600＜D≤2000 D＞2000

表3.8.4-2 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格 （mm） 风管直径b ≤160 160＜b≤400 400＜b≤500 500＜b≤800 800＜b≤1250 1250＜b≤1600 1600＜b≤2000 法兰宽×厚 35×6 35×8 35×10 40×10 45×12 50×15 60×18 螺栓孔径 7.5 9.5 9.5 11.5 11.5 11.5 11.5 ≤120 螺孔间距 连接螺栓 M6 M8 M8 M10 M10 M10 M10 35×6 35×8 35×10 40×10 45×12 50×15 60×15 7.5 9.5 9.5 9.5 11.5 11.5 11.5 按设计 螺孔数量 6 8～12 12～14 16～22 24～38 40～44 46～48 连接螺栓 M6 M8 M8 M8 M10 M10 M10 3.8.6边长大于或等于630mm焊接成型的、边长大于或等于800mm煨角成形的或管段长度大于1200mm的风管，应焊接加固框或加固筋，加固框的规格宜与法兰相同。

3.8.7 风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整、凸凹不应大于5mm、圆弧均匀。

3.9 净化空调系统风管

3.9.1风管制作场所应相对封闭，制作场地宜铺设不易产生灰尘的软性材料

3.9.2风管加工前应采用清洗液去除板材表面油污及积尘，清洗液应采用对板材表面无损害、干燥后不产生粉尘，且对人体无危害的中性清洁剂。

3.9.3 风管应减少纵向接缝，且不得有横向接缝；矩形风管底板的纵向接缝数量应符合表3.9.3规定。

表 3.9.3 净化系统矩形风管底板允许纵向接缝数量 风管边长（mm） 允许纵向接缝数量 b＜900 0 900＜b≤1800 1 1800＜b≤2600 2 3.9.4 风管板材连接缝的密封面应设在风管壁的正压侧；密封材料宜采用异丁基橡胶、氯丁橡胶、变性硅胶等为基材的材料。

3.9.5 彩色涂层钢板风管的内壁应光滑；板材加工时应避免损坏复合层，被损坏的部位应涂环氧树脂。

3.9.6净化空调系统风管的法兰铆钉间距应小于100 mm，空气洁净等级为1～5级净化空调系统风管的法兰铆钉间距应小于65mm。

3.9.7 风管的咬口缝、铆接缝以及法兰翻边四角缝隙处，应按设计及洁净等级要求，采用涂密封胶或其它密封措施堵严。螺拴、螺母、垫圈和铆钉应采用镀锌或其它防腐措施，不得使用抽芯铆钉。

3.9.8 风管不得采用S型插条、直角型平插条及立联合角插条的连接方式。空气洁净等级为1～5级的风管不得采用按扣式咬口。 3.9.9风管内不得设置加固框或加固筋。

3.9.10风管制作完毕应使用清洗液清洗，清洗后经白绸布擦拭检查达到要求后，应及时封口。

3.10 风管配件

3.10.1 矩形风管配件（如弯管、三通、异径管及来回弯管等）所用材料厚度、连接方法及制作要求应符合风管制作的相应规定。

3.10.2 矩形弯管分内外同心弧型、内弧外直角型、内斜线外直角型及内外直角型（见图3.10.2-1所示），其制作应符合下列要求：

1 矩形弯管宜采用内外同心弧型。弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀。 2 矩形内外弧型弯管平面边长大于500mm，且内弧半径r与弯管平面边长a之比（r/a）小于或等于0.25时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等，迎风边缘应光滑，片数及设置位置应按

表3.10.2-1及图3.10.2-1（a）的规定。当风管曲率半径小于其边长的1.5倍时，在风管的弯曲部分应安装导流片。

内外同心弧型 内弧外直角型 内斜线外直角型 内外直角型

图3.10.2-1 矩形弯管示意图

表3.10.2-1 内外弧型矩形弯管导流片数及设置位置

弯管平面边长a（mm） 导流片数 500＜a≤1000 1000＜a≤1500 a＞1500 1 2 3 导流片位置 A a/3 a/4 a/8 B - a/2 a/3 C - - a/2 3矩形内外直角型弯管以及边长大于500mm的内弧外直角型、内斜线外直角型弯管应按图3.10.2-2选用并设置单弧形或双弧形等圆弧导流片。导流片圆弧半径及片距宜按表3.10.2-2规定。

(a) (b) 单弧形 双弧形

图3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片形式

表3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距 （mm) 单圆弧导流片 （镀锌板厚度宜为0.8mm） R1=50 P=38 R1=115 P=83 R1=50 R2=25 P=54 双圆弧导流片 R1=115 R2=51 P=83 (镀锌板厚度宜为0.6mm) 4 机械压制成型非金属矩形弯管，其内弧半径小于150 mm时，轧压间距宜为20～35mm；内弧半径150～300mm时，轧压间距宜在35～50mm之间，内弧半径大于300mm时，轧压间距宜在50～70mm。轧压深度不宜超过5mm。

【条文说明】矩形同心弧弯管风阻最小，宜优先采用。弯管的风阻与弯管的曲率半径成正比，为减少涡流产生，导流片装在内侧比装在外侧更合适，导流片的间隔应是内侧密外侧疏，如表3.10.2-1是参照英国DW/144标准列出。内外直角弯管，或内斜线直角弯管，作同心弧导流片不好布置，所以规定为等距离设置等圆弧导流片。

3.10.3 组合圆形弯管可采用立咬口, 弯管曲率半径(以中心线计)和最小分节数应符合表3.10.3的规定。弯管的弯曲角度允许偏差不大于3°。

表3.10.3 圆形弯管曲率半径和最少分节数 弯管直径D （mm） 80＜D≤220 220＜D≤450 450＜D≤800 800＜D≤1400 1400＜D≤2000 曲率半径R （mm） ≥1.5D 1D～1.5D 1D～1.5D 1D 1D 弯管角度和最少节数 90° 2 3 4 5 8 2 2 2 2 2 60° 1 2 2 3 5 2 2 2 2 2 45° 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 30° － － 1 1 2 2 2 2 2 2 中节 端节 中节 端节 中节 端节 中节 端节 3.10.4变径管单面变径的夹角θ宜小于30o，双面变径的夹角宜小于60o，见图3.10.4所示。

图3.10.4 单面变径与双面变径θ角

3.10.5 圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为15～60°，制作偏差应小于3°。插接式三通管段长度宜为2倍支管直径加100mm、支管长度不应小于200mm，止口长度宜为50mm。T字型、90°、45°三通连接形式见图3.10.5所示。

图3.10.5 三通连接形式

3.11 柔性风管

3．11.1柔性风管应选用防腐、不透气、不宜霉变的柔性材料，用于空调系统时，应采取防止结露的措施；外保温风管应包覆防潮层。

3．11.2 直径小于等于250mm的风管，其壁厚应大于等于0.09mm；直径为250～500mm的风管，其壁厚应大于等于0.12mm；直径大于500mm的风管，其壁厚应大于等于0.2mm。 3．11.3风管材料、粘结剂的燃烧性能应达到难燃B1级。粘结剂的化学性能应与所粘结材料一致，且在-30℃～70℃环境中不开裂、融化，不水溶并保持良好的粘结性。

3．11.4铝箔聚酯膜复合柔性风管的壁厚应大于或等于0.021mm，钢丝表面应有防腐涂层，且符合GB14450《胎圈用钢丝》标准的规定。钢丝规格应符合表3.11.4规定。

表3.11.4 铝箔聚酯膜复合柔性风管钢丝规格 （mm） 风管直径D 钢丝直径 D≤200 0.96 200＜D≤400 1.2 D＞400 1.42 【条文说明】目前，金属圆形柔性风管多数以成品供应，为保证成品质量，本条对金属圆形柔性风管的板材厚度、燃烧性能等提出了规定，特别提出粘结剂的不水溶性，以防止柔性风管在潮湿环境下开裂。对铝

箔聚酯膜复合柔性风管所用钢丝的防腐和使用规格进行了详细规定，钢丝的防腐一般采用镀铜，裸钢丝一般有油膜保护层，进行除油防腐处理后，才能保证钢丝与复合膜粘合，并保持一定的回弹性。

4. 0 风管安装

4.1 一般规定

4.1.1风管系统的安装宜在建筑物围护结构施工完毕、安装部位和操作场所清理后进行。净化空调风管系统应在安装部位的地面已做好，墙面抹灰工序完毕，室内无飞尘或有防尘措施后进行安装。

4.1.2 风管安装前应完成风管位置、标高、走向的测量、定位、放线及技术复核，且符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位置应正确，孔洞应大于风管外边尺寸100mm或以上。

【条文说明】孔洞边长尺寸与风管外边尺寸之差不小于100mm，主要是考虑风管法兰高度及风管保温的余量。

4.1.3 搬运风管应防止碰、撬、摔造成其机械损伤，安装时严禁攀登倚靠非金属风管。 4.1.4风管安装前应对其外观进行质量检查，并清除其内外表面粉尘及管内杂物。安装中途停顿时，应将风管端口封闭。

4.1.5风管接口不得安装在墙内或楼板内，风管沿墙体或楼板安装时，距墙面宜大于200mm；距楼板宜大于150mm。

【条文说明】为了保证风管法兰螺栓有一定的安装空间，规定了法兰距墙面和楼板的最小操作距离。

4.1.6输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地措施；通过辅助生产房间的风管必须严密，并不得设置接口。输送空气温度高于80℃的风管应按设计规定采取防护措施。

4.1.7风管穿过需要封闭的防火防爆楼板或墙体时, 应设壁厚不小于1.6 mm的预埋管或防护套管, 风管与防护套管之间应采用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。

4.1.8风管内不得敷设各种管道、电线或电缆，室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。

【条文说明】4.1.6、4.1.8、4.1.7条为GB50243标准的强制性条文内容，必须遵守。

4.1.9 风管与建筑结构风道的连接接口，应顺气流方向插入，并应采取密封措施。 4.1.10 输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管，安装坡度应按设计要求。风管底部不宜设置拼接缝，拼接缝处应做密封处理。

4.1.11 风管与风机、风机箱、空气处理机等设备相连处，应设置柔性短管，其长度为150～300mm或按设计规定。柔性短管不应作为找正、找平的异径连接管。风管穿越结构变形缝处应设置的柔性短管，其长度应大于变形缝宽度100mm以上。

4.1.12 风管测定孔应设置在不产生涡流区的便于测量和观察的部位；吊顶内的风管测定孔部位，应留出活动吊顶板或检查门。 4.1.13 风管安装偏差应符合以下规定：

1 明装水平风管水平度偏差不得大于3mm/m，总偏差不大于20mm； 2 明装垂直风管垂直度偏差不得大于2mm/m，总偏差不大于20mm； 3 暗装风管位置应正确，无明显偏差。

4.2 支吊架制作与安装

4.2.1 风管支、吊架的固定件、吊杆、横担和所有配件材料的应用，应符合其载荷额定值和应用参数的要求。

【条文说明】从风管系统受力安全角度出发，规定风管支、吊架的固定件、吊杆、横担和所有配件材料的有关载荷额定值和应用参数应符合制造商提供的数据要求。

4.2.2 风管支吊架制作应符合以下规定：

1 支吊架的形式和规格宜按本规程或有关标准图集与规范选用, 直径大于2000mm或边长大于2500mm的超宽、超重特殊风管的支、吊架应按设计规定。

2 支吊架的下料宜采用机械加工，采用电气焊切割后，应对切割口进行打磨处理；不得采用电气焊开孔或扩孔。

3 吊杆应平直，螺纹应完整、光洁。吊杆加长可采用以下方法拼接： 1）采用搭接双侧连续焊，搭接长度不应小于吊杆直径的6倍；

2）采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺丝长度应大于吊杆直径，并有防松动措施。

【条文说明】本条文规定了风管支架、吊架制作形式和规格及吊杆加工搭接的技术要求。

1直径大于2m或边长大于2.5m的超宽、超重特殊风管的支、吊架应由设计进行相关受力计算后确定形式和规格。

2采用电气焊切割和开孔是施工中的质量通病，会造成孔径过大，且不圆整，影响强度和美观，又易造成安全事故，因此规定不得采用电气焊切割和开孔。

3吊杆螺纹加工质量差或连接强度不够易引发风管坠落事故，所以规定吊杆拼接方法为搭接双侧连续焊和螺纹连接，禁止采用非坡口对接焊。

4.2.3矩形金属水平风管在最大允许安装距离下，吊架的最小规格应符合表4.2.3-1规定，圆形金属水平风管在最大允许安装距离下，吊架的最小规格应符合表4.2.3-2规定。其它规格应按下列公式进行支架挠度校验计算。

( P - P1 ) a ( 3L2 - 4a2 ) + ( P1 + Pz ) L3y =

48 E I

y P P1 a L E I Pz

表4.2.3-1 金属矩形水平风管吊架的最小规格 (mm) 风管长边b 吊杆直径 吊架规格 ： ： ： ： ： ： ： ：

吊架挠度 （mm） 风管、保温及附件总重 ( kg) 保温材料及附件重量 ( kg) 吊架与风管壁间距 （mm） 吊架有效长度 （mm） 刚度系数 （kPa） 转动惯量 （mm4） 吊架自重 ( kg)

角钢 b≤400 400＜b≤1250 1250＜b≤2000 2000＜b≤2500 b＞2500

Φ8 Φ8 Φ10 Φ10 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 ∠50×5 按设计确定 槽形钢 [40×20×1.5 [40×40×2.0 [40×40×2.5 [60×40×2.0 - 表4.2.3-2 金属圆形水平风管吊架的最小规格 （mm） 风管直径D D≤250 250＜D≤450 450＜D≤630 630＜D≤900 900＜D≤1250 1250＜D≤1600 1600＜D≤2000 D＞2000

【条文说明】本条文规定了金属矩形、圆形水平风管允许最大间距下吊架的最小规格，在型钢吊架的基础上，增加了槽型钢的选用。对风管吊架的选型，在理论计算和试验的基础上，确定型钢和槽型钢的最小尺寸，主要目的是在风管总重量及保温重量降低的情况下，降低风管吊架的规格和推荐选用槽型钢吊架，在确保安全的基础上，降低风管系统的总载荷。根据我国工程的应用实际及SMACNA第二版第四章S4.1条的规定，吊架安装后的挠度应小于等于9mm。当吊架间距或吊架形式发生变化时，可按支架挠度计算公式进行计算。

该计算公式取自最不利情况，设风管所有自身重量作用于吊杆处，当吊架发生变形后风管保温及附件重量作用于支架中心。吊架的载荷分布图见图C-1

吊杆直径 Φ8 Φ8 Φ8 Φ8 Φ10 *Φ10 *Φ10 抱箍规格 钢丝 Φ2.8 *Φ2.8或Φ5 *Φ3.6 *Φ3.6 - - - 按设计确定 25×1.0 * 25×1.5 25×0.75 扁钢 横担 角钢 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 * 25×2.0 注：*为两根圆钢（钢丝），其扁钢箍为两个半圆弧的组合。

图C-1 吊架的载荷分布图

4.2.4非金属风管水平安装的支架可选用相应规格的角钢和槽钢，也可选用槽形钢。各类吊架允许吊装风管的最大规格按表4.2.4规定。

表4.2.4 非金属风管吊架允许吊装的风管最大规格 （mm） 角钢或槽形钢 [40×20×1.5 聚氨脂复合风管 酚醛复合风管 玻纤复合风管 无机玻璃钢风管 硬聚氯乙烯风管 ≤630 ≤630 ≤450 ≤630 ≤630 [40×20×1.5 630～1250 630～1250 450～1000 - - [40×20×1.5 ＞1250 ＞1250 1100～2000 ≤1000 ≤1000 [60×40×2 - - - ≤1500 ≤2000 [80×60×2 - - - ＜2000 ＞2000 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 ∠50×5 ∠63×5

4.2.5 非金属风管吊架的吊杆直径不应小于表4.2.5规定。

表4.2.5 非金属风管吊架的吊杆直径适用范围 （mm） 风管类别 聚氨脂复合风管 酚醛复合风管 玻纤复合风管 无机玻璃钢风管 硬聚氯乙烯风管 注：b为风管边长

4.2.6 支吊架的预埋件应位置正确、牢固可靠，埋入部分应除锈、除油污，并不得涂漆。支吊架外露部分须作防腐处理。

4.2.7 支吊架不应设置在风口处或阀门、检查门和自控机构的操作部位，距离风口或插接管不宜小于200mm。

4.2.8采用胀锚螺栓固定支、吊架时，应符合胀锚螺栓使用技术条件的规定。胀锚螺栓宜水平安装于强度等级C15及其以上混凝土构件；螺栓至混凝土构件边缘的距离应不小于螺栓直径的8倍；螺栓组合使用时，其间距不小于螺栓直径的10倍。螺栓孔直径和钻孔深度应符合表4.2.8规定，成孔后应对钻孔直径和钻孔深度进行检查。

表4.2.8 常用胀锚螺栓的型号、钻孔直径和钻孔深度 （mm） 名 称 内螺纹胀锚螺栓 图示 规格 M6 M8 M10 M12 螺栓总长 25 30 40 50 钻孔直径 8 10 12 15 钻孔深度 32～42 42～52 43～53 54～64 ф6 b≤1250 b≤800 b≤600 - - ф8 1250＜b≤2000 800＜b≤2000 600＜b≤2000 b≤1250 b≤1250 ф10 - - - 1250＜b≤2500 1250＜b≤2500 ф12 - - - b＞2500 b＞2500 单胀管式胀锚螺栓 M8 M10 M12 95 110 125 10 12 18.5 65～75 75～85 80～90 双胀管式胀锚螺栓 M12 M16 125 155 18.5 23 80～90 110～120 【条文说明】胀锚螺栓是较为方便的支、吊架固定件，已被广泛应用于工程施工，在强调应符合胀锚螺栓使用技术条件规定的同时，对胀锚螺栓适用的混凝土构件强度等级规定为C15及其以上，规定了常用胀锚螺栓的钻孔直径和钻孔深度的要求和成孔后的检查，由于胀锚螺栓为非标产品，因此表4.2.8提供钻孔直径和钻孔深度仅供参考，具体数值应按照胀锚螺栓制造商提供的使用技术条件规定。当胀锚螺栓组合使用时，每个节点胀锚螺栓数目按公式n≥1.6N/[P1]计算，式中：1.6为与设计商定的安全系数；N为作用于节点的轴心力；[P1]为膨胀螺栓的容许拉力或剪力(由制造商提供)。计算公式引自《建筑施工实例应用手册5》1998年建工出版社。

4.2.9 当设计无规定时，支吊架安装宜按下列规定执行：

1 靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或斜撑支架，不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊架。直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。

2 靠墙安装的垂直风管应采用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙、柱穿楼板安装的垂直风管宜采用抱箍吊架，室外或屋面安装的立管应采用井架或拉索固定。

4.2.10风管安装后，支、吊架受力应均匀，且无明显变形，吊架的横担挠度应小于9mm。 4.2.11 水平悬吊的风管长度超过20m的系统，应设置不少于1个防止风管摆动的固定支架。 4.2.12 边长（直径）大于200mm的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支吊架。风管支吊架的安装不能有碍连接件的安装。

【条文说明】由于非金属风管的材料一般强度较低，所以规定了风管系统中，除小于等于200mm阀件以外的各类阀件和设备必须单独设支吊架，不应将这些阀件设备重量由非金属风管来承担。

4.2.13 支撑保温风管的横担宜设在风管保温层外部，且不得损坏保温层。 4.2.14 不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的横担接触处，应采取防腐措施。

4.2.15矩形风管立面与吊杆的间隙不宜大于150mm；吊杆距风管末端不应大于1000mm， 4.2.16 圆形风管的托座和抱箍的圆弧应均匀，且与风管外径一致；抱箍支架的折角应平直，抱箍应箍紧风管。

4.3 风管连接的密封

4.3.1 风管密封材料应选择能满足系统功能技术条件、对风管的材质无不良影响, 并具有良好气密性能的材料。风管法兰垫料的种类和特性应符合表4.3.1的规定。

表4.3.1 风管法兰垫料的种类和特性 种类 纤维类 玻璃纤维类 燃烧性能 不燃A级 主要基材耐热性能 300℃ 陶瓷类 氯丁橡胶类 橡胶类 异丁基橡胶类 丁腈橡胶类 树脂类 聚氯乙烯 不燃A级 难燃B1级 难燃B1级 难燃B1级 难燃B1级 600℃ 100℃ 80℃ 120℃ 100℃ 4.3.2当设计无要求时，法兰垫片可按下列规定使用：

1 法兰垫片厚度宜为3～5 mm；

2 输送温度低于70℃的空气，可用橡胶板、闭孔海棉橡胶板、密封胶带或其他闭孔弹性材料；

3 防、排烟系统或输送温度高于70℃的空气或烟气，应采用耐热橡胶板或阻燃密封胶带等耐温、防火的材料；

4 输送含有腐蚀性介质的气体，应采用耐酸橡胶板或软聚乙烯板； 5 输送产生凝结水或含湿空气的空气，应采用橡胶板或闭孔海棉橡胶板； 6 输送洁净空气，不得采用产尘及非闭孔材料。

4.3.3 法兰垫片应减少拼接。法兰垫片不应凸入管内或凸出法兰外。

4.3.4薄钢板组合式法兰风管的法兰垫片厚度不宜大于3mm。风管的接合部、加强材的铆钉和螺钉穿通处、法兰角件连接处均应进行密封。

4.3.5高压系统金属风管的连接宜增加相应的密封措施，密封方式见图4.3.5-1、图4.3.5-2所示。

图4.3.5-1 矩形风管管段连接的密封

图4.3.5-2 圆形风管管段连接的密封

4.3.6 PVC或铝合金插条法兰连接后，应在四角填抹密封材料，进行密封处理。

4.4 金属风管安装

4.4.1风管（含保温）水平安装时，其吊架的最大间距应符合表4.4.1规定。

表4.4.1 金属风管吊架的最大间距 （mm） 风管边长 或直径 ≤400 ＞400 圆形风管 矩形风管 纵向咬口风管 4000 3000 螺旋咬口风管 5000 3750 4000 3000 注：1．薄钢板法兰、C插条法兰、S插条法兰风管的支、吊架间距不应大于3000mm。

4.4.2水平弯管在500mm范围内应设置一个支架，支管距干管1200mm范围内应设置一个支架。

4.4.3金属风管垂直安装时，其支架间距不应大于4000mm，长度大于或等于1000mm单根直风管至少应设置2个固定点。

【条文说明】 垂直安装风管每根应设置2个固定支架，主要是考虑风管的定位和安全。对于矩形宽度大于或等于630 mm的风管，支架必须固定在风管上。是为了保证垂直风管牢固地固定在支架上。

4.4.4 角钢法兰的连接还应符合以下规定：

1角钢法兰的连接螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；

2不锈钢风管法兰的连接，宜采用同材质的不锈钢螺栓；采用普通碳素钢螺栓时，应按设计要求喷涂涂料；

3 铝板风管法兰的连接，应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧加垫镀锌垫圈。

4安装在室外或地下室等潮湿环境的风管角钢法兰连接处，应采用镀锌螺栓和镀锌垫圈 4.4.4薄钢板法兰的弹性插条、弹簧夹、立咬口和包边立咬口的紧固螺栓（铆钉）应分布均匀，间距不应大于150mm，最外端的连接件距风管边缘不应大于100mm。 4.4.5 薄钢板法兰的连接还应符合以下规定：

1 风管四角处的角件与法兰四角接口的固定应稳固、紧贴，端面应平整，相连处不应有大于2 mm的连续穿透缝。

2 法兰端面粘贴密封胶条并紧固法兰四角螺丝后，方可安装插条或弹簧夹、顶丝卡。弹簧夹、顶丝卡不应有松动现象；

3 组合型薄钢板法兰可利用插入风管管端的法兰条，调整法兰口的平面度后，再将法兰条与风管铆接（或本体铆接）。管段连接前在四角处插入角件，并在法兰平面粘贴密封条。 4.4.6 C、S 插条连接还应符合以下规定：

1 C形平插条连接，应先插入风管水平插条，再插入垂直插条，最后将垂直插条两端延长部分，分别折90°封压水平插条。

2 C形直角插条适用于主管与支管段的连接。主管开口处四边均应翻10～12mm宽的180°边，支管连接按4.4.7-1的规定执行。

3 C形立插条、S形立插条的法兰四角立面处，应采取包角及密封措施。

4.4.7立咬口连接的铆钉间距应小于或等于150mm，法兰四角处可在咬口内铆接长度大于60mm的90°角片。

4.4.8 边长小于等于630mm支风管与主风管的连接可采用下列方式：

1 S型咬接式可按图4.4.8（a）制作，迎风面应有30度斜面或R=150mm弧面，连接四角处应作密封处理；

2 联合式咬接式可按图4.4.8(b)制作，连接四角处应作密封处理； 3 法兰连接式可按图4.4.8(c)制作，主风管内壁处上螺丝前应加扁钢垫。

(a) (b) (c)

图4.4.8 支管短管连接方式

1 S型咬接式可按图4.4.8（a）制作，迎风面应有30度斜面或R=150mm弧面，连接四角处应作密封处理；

2 联合式咬接式可按图4.4.8(b)制作，连接四角处应作密封处理； 3 法兰连接式可按图4.4.8(c)制作，主风管内壁处上螺丝前应加扁钢垫。

(a) (b) (c)

图4.4.8 支管短管连接方式

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