设计标准

.查阅文献，确定设计方案，并翻译2000以上外文单词的相关文献资料； 2.进行复合肥工段物料和热量衡算，设备的选型； 3.根据HG20519.8－92标准编写设备一览表； 4.根据HG/T 20688－2000标准绘制物料流程图； 5.根据HG20559－93绘制工艺管道及仪表流程图； 6.根据HG20519－92及HG20549－98 绘制布置图；

1 流程图图面的一般性规定

1.1 PID、FID用1#图绘制；UID用2#图绘制。

1.2 流程图中汉字宽度比例因子为0.75，英文及数字宽度因子为1，字高规定如下： 设备旁设备位号 4mm

图纸上下设备位号及设备名称 5mm 文字说明 4mm

阀门标示、仪表位号 2.5mm

管线编号、连接图纸编号、特殊件编号、管口编号等 3mm

1.3 流程图中的设备画法参照《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》（HG20519-92），大小视流程图图面而定。

1.4 流程图的其它规定参照各项目的首页图绘制。 1.5 流程图中管件画法规定 1.5.1 阀门

普通阀门大小为5mm×3mm，其中球阀、旋塞阀中的圆直径为2mm；蝶阀中的圆直径为1mm；止回阀中的圆直径为0.5mm；针形阀中的三角大小为3mm×1mm。

疏水阀直径为5mm；呼吸阀上部为2mm×5mm×2mm的梯形，下部为2mm×1mm的矩形。 1.5.2 异径管为3mm×2.5mm的三角形。 1.5.3 过滤器

Y型过滤器大小见图：

T型过滤器大小见图：

蓝式过滤器大小见图：

锥型过滤器大小为5mm×5mm。

1.5.4 淋浴器、漏斗为5 mm×2.5mm的直角三角形。 1.5.5 放空管的顶端为直径为5mm的半圆。 1.5.6 管端法兰大小为3mm×0.5mm。 1.5.7 阻火器大小为8mm×5mm。 1.5.8 孔板大小为3mm×2mm。 1.5.9 八字盲板园直径为2mm。

1.5.10 快速接头、螺纹管帽大小为3mm×2.5mm。 1.5.11 消声器为4mm×6mm×3mm的直角梯形。 1.5.12 视镜直径为4mm。

1.5.13 调节阀模头大小为5mm×1.5mm，距阀中心5mm。 1.6 箭头画法规定

1.6.1 流向箭头大小为5mm×2mm。 1.6.2 分界箭头大小为3.5mm×1.5mm。 1.6.3 坡度箭头为12mm×3mm的直角三角形。

1.7 隔热、夹套标志大小为15mm×6mm；伴热（冷）管距主管1mm。 1.8 设备及其它选用红色、主物料线绿色、辅助物料线白色

一 般 规 定

2.0.1

设备布置设计应满足工艺流程、安全生产和环境保护的要求，并应考虑以下各方面的需要： 1

工厂总体布置； 2

操作、维护、检修、施工和消防； 3

节省用地和减少能耗。 2.0.2

装置主管廊和设备的布置应根据装置在工厂总平面图上的位置以及与有关装置、灌区、系统管廊、道路等的相对位置确定，并与相邻装置的布置相协调。2.0.3 设备布置应按下列原则考虑： 1

根据风向条件确定设备、设施与建筑物的相对位置；

2

根据气温、降水量、风沙等气候条件和生产过程或某些设备的特殊要求，决定是否采用室内布置； 3

根据装置竖向布置，确定装置地面零点标高与绝对标高的关系； 4

根据地质条件，合理布置重载荷和有振动的设备； 5

设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上。当受地形限制时，应将控制室、变配电室、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；装置储罐宜布置在较低的地平面上。 2.0.4

设备应按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置。在管廊两侧按流程顺序布置设备、减少占地面积、节省投资。处理腐蚀性、有毒、粘稠物料的设备宜按物性分别紧凑布置。 2.0.5

设备、建筑物、构筑物应按生产过程的特点和火灾危险性类别分区布置。为防止结焦、堵塞、控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。 2.0.6 设备、建筑物、构筑物的防火间距应符合现行《建筑设计防火规范》GBJ16、《石油化工企业设计防火规范》GB50160的要求。 2.0.7

利用电能的设备和电动机用的电气设备的布置，应符合国家现行《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的要求。 2.0.8

设备的间距除应满足防火、防爆规范外，还应符合下列要求： 1

为操作、检修、装卸和吊装所需留有的场地和通道； 2

满足设备和构架的梯子、平台的布置； 3

满足设备基础、地下埋设的管道、管沟、电缆沟和排水井的布置； 4

满足管道和仪表的安装。 2.0.9

工艺装置如需分期建设或预留发展余地，预留区的位置应根据工厂总体布置的要求、生产过程的性质和设备特点确定。 2.0.10

工艺设备的竖向布置，应按下列原则考虑： 1

工艺设计不要求架高的设备，尤其是重型设备，应落地布置； 2

由泵抽吸的塔和容器以及真空、重力流、固体卸料等设备，应按工艺流程的要求，布置在合适的高层位置； 3

当装置的面积受限制或经济上更为合理时，可将设备布置在构架上。 2.0.11

设备基础标高和地下受液容器的位置及标高，应结合装置的竖向布置设计确定。 2.0.12

在确定设备和构筑物的位置时，应使其地下部分的基础不超出装置边界线。 2.0.13

在操作或检修过程中有可能被油品、腐蚀性介质或有毒物料污染的区域应设围堰，处理腐蚀性介质的设备区尚应铺设防腐蚀地面。 2.0.14

围堰应符合下列要求： 1

围堰应比堰区地面高出150—200㎜； 2

围堰内应有排水设施； 3

围堰内地面应坡向排水设施，坡度不宜小于3‰. 2.0.15

装置内如需设放空设施时，应符合以下要求： 1

可燃气体及有害气体的排放要求和高度，应符合现行《大气污染综合排放标准》GB16297和《石油化工企业设计防火规范》GB50160有关泄压排放的要求； 2

放空用烟囱应设置在装置的一端或边缘地区，且位于装置常年最小频率风向的上风侧； 3

放空用烟囱与周围平台的位置应符合下列要求：

a 如在烟囱顶部外缘水平方向20m范围内布置平台，烟囱顶部至少高出平台

3.5m，如图2.0.15所示；如平台上还有操作室，烟囱应高出操作室的屋顶2m； b 如在烟囱顶部外缘算起，水平方向20m以外布置平台，平台应按图2.0.15要求设计布置。 2.0.16

输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应在设备布置设计或竖面布置设计时统筹规划。

3

主管廊和常用设备的布置

3.1

主管廊的布置

3.1.1

主管廊在装置内应处于能联系多的设备的位置。 3.1.2

为充分利用空间，主管廊上方可布置空气冷却器（以下简称“空冷器”），下方可布置泵（或泵房）、投热器或其他小型设备，但应符合第3.4.6条和第3.6.3条的规定。 3.1.3

主管廊的宽度和管架跨度的确定，应考虑以下因素： 1

管道的数量及其间距； 2

架空敷设的仪表引线和电力电缆的槽架所需的宽度； 3

预留管道所需的宽度； 4

主管廊上布置空冷器时，管廊管架立柱中心宜与空冷器构架支柱中心对齐； 5

主管廊下方布置泵时，应考虑泵底盘尺寸及泵所需要操作和检修通道的宽度； 6

单跨管架跨度不宜大于10m。 3.1.4

主管廊可以布置成单层或多层，最下一层的净空应按管廊下设备高度、设备连接管道的高度和操作、检修通道要求的高度确定，且不应小于3m。 3.1.5

管廊下作为消防通道时，管廊至地面的最小净高不应小于4.5m。

3.1.6

主管廊管架间距应满足大多数管道的跨距要求，通常为6—9m。 3.1.7

当采用混凝土管架时，横梁上应埋设一根φ20㎜圆钢，以减少管道与横梁间的摩擦力。

3.2

塔和立式容器的布置

3.2.1

塔与其关联设备如进料加热器、非明火加热的重沸器、塔顶冷凝冷却器、回流罐、塔底抽出泵等，宜按工艺流程顺序靠近布置。 3.2.2

塔和立式容器的布置按下列原则考虑： 1

单排布置的塔和立式容器，当其平台单独布置时，宜中心线对齐；当联合布置时，宜中心线对齐或切线对齐； 2

对于直接较小、本体较高的塔和立式容器，可双排布置或成三角形布置，利用平台把塔和容器系在一起提高其稳定性； 3

直径较小或等于1000㎜的塔和立式容器也可布置在构架内或构架的一侧，利用构架提高其稳定性和设置平台、梯子。 3.2.3

沿主管廊布置的塔和立式容器，如主管廊上方无设备，可布置在主管廊的两侧；如上方有设备，应在主管廊的一侧留出管廊上方设备的检修场地或通道。 3.2.4

塔和立式容器，宜在靠近管廊的一侧布置管道，另一侧设置检修场地或通道。塔和立式容器的人孔宜朝向检修侧。 3.2.5

沿管廊布置的塔和立式容器与管廊的间距，按下列要求确定： 1

在塔与管廊之间布置泵时，应按泵的操作、维修和配管要求确定； 2

塔与管廊之间不布置泵时，塔外壁与管架立柱中心线之间的距离，不宜小于3m； 3.2.6

塔与塔之间或塔与其它相邻设备直接的距离，除应满足管道、平台、仪表和小型设备等布置和安装的要求外，尚应满足操作、维修通道和基础布置的需要。两塔之间的净距不宜小于2.5m。 3.2.7

塔和立式容器的安装高度应符合下列要求： 1

当利用内压或流体重力将物料送往其它设备或管道时，应由其内压和被送往设备或管道的压力和高度确定；

2

当用泵抽吸时，应由泵的汽蚀余量和吸入管道的压力降确定设备的安装高度； 3

带有非明火加热重沸器的塔，其安装高度，应按塔和重沸器之间的相互关系和操作要求确定； 4

应满足塔底管道安装和操作所需要的最小净空，且塔的基础面高出地面不应小于200㎜. 3.2.8

对于布置在构架上的分段塔，当无法使用机动吊装机具时，应在构架上设置检修吊装设施。

3.3

反应器的布置

3.3.1

反应器与提供反应热的加热炉的净距应尽量缩短，但不应小于4.5m。 3.3.2

根据生产过程需要，反应器的构架可设顶棚。反应器也可布置在厂房内。 3.3.3

成组的反应器应中心线对齐成排布置在同一构架内。 3.3.4

分压器的布置应符合下列要求： 1

除采用一点吊车外，构架顶部应设置装催化剂和检修用的平台和吊装机具； 2

对于布置在厂房内的反应器，应设置吊车并在楼板上设置吊装孔，吊装孔应靠近厂房大门和运输通道； 3

反应器一侧应有运输催化剂所需的场地和通道； 4

对于内部装有搅拌或输送机械的反应器，应在顶部或侧面留出搅拌或输送机械的轴和电机的拆卸、起吊等检修所需的空间和场地。 3.3.5

反应器的安装高度应符合下列要求： 1

卸料口在反应器正下方时，其安装高度应能使催化剂的运输车辆进入反应器下方，以便卸出废催化剂，其净空高度不宜小于3m； 2

卸料口伸出反应器底座外并允许催化剂就地卸出时，卸料口的高度不宜低于1.2m； 3

如废催化剂结块需要处理，应有废催化剂的粉碎、过筛所需空间。 3.3.6

反应器的支撑： 1

反应器裙座支撑宜采用同径裙座； 2

反应温度200℃以上的反应器，为了便于散热，反应器裙座应有足够高度，使裙座与钢筋混凝土接触处的温度不超过钢筋混凝土结构的允许受热温度； 3

直径较小的反应器宜采用支腿或支耳支撑。 3.3.7

操作压力超过3.5MPa的反应器宜集中布置在装置的一端或一次。

3.4

管壳式换热器的布置

3.4.1

与分馏塔关联的冷换设备，如塔底重沸器、塔顶冷凝冷却器等，宜按工艺流程顺序布置在分馏塔的附近。 3.4.2

两种物料进行热交换的换热器，宜布置在两种物料进出口管道最近的位置。 3.4.3

用水或冷却剂冷却几组不同物料的冷却器，宜成组布置。一种物料与几种不同物料进行换热的管壳式换热器应成组布置。 3.4.4

在构架上布置的换热器应按一端支座基础中心线对齐；地面布置的换热器可按一端支座基础中心线对齐，或管程进出口中心线对齐。 3.4.5

两台换热器可根据需要重叠布置。壳体直径大于或等于1.2m的换热器不宜重叠布置。 3.4.6

操作温度高于物料自燃点的换热器上方，如无楼板或平台隔开，不应布置其它设备。 3.4.7

换热器之间、换热器与其它设备直接的净距不宜小于0.7m。 3.4.8

浮头式换热器在地面上布置时，应符合下列要求： 1

浮头的两侧应有宽度不小于0.6m的空地，浮头端前方宜有宽度不小于1.2m的空地； 2

管箱的两侧应有宽度不小于0.6m的空地，管箱端前方应有比管束长度长1.5m的空地。 3.4.9

浮头式换热器在构架上布置时，应符合下列要求： 1

浮头端前方平台净空不宜小于0.8m； 2

管箱端前方平台净空不宜小于1m，并应考虑管束抽出区所需的空间； 3

构架高度应能满足换热器的管箱和浮头的头盖吊装需要； 4

立式浮头式换热器布置在构架上时，应有抽管束的空间。 3.4.10

立式反应气体换热器，可与反应器布置在一个构架上，应考虑移动式吊车抽管束所需的空间；当不能采用移动式吊车抽管束时，应设吊车梁。 3.4.11

换热器安装高度应保证其底部接管的最低标高或排液阀下部与地面或平台的净空不应小于150㎜.

3.5

重沸器的布置

3.5.1

重沸器的安装高度应满足塔和重沸器的相对关系和操作要求。 3.5.2

明火加热的重沸器与塔的间距，应按现行《石油化工企业设计防火规范》GB50160中加热炉与塔的间距要求布置。 3.5.3

用蒸汽或热载体加热的卧式重沸器应靠近塔布置，二者之间的距离应满足管道布置要求，重沸器抽管束的一端应有检修场地和通道。 3.5.4

立式重沸器宜用塔体做支撑布置在塔侧，其上方应留有足够的检修空间。 3.5.5

一座塔需要多台并联的立式重沸器时，重沸器的位置和安装高度，除保证工艺要求外，尚应满足进出口集合管的布置要求并便于操作和检修。

3.6

空气冷却器的布置

3.6.1

空冷器宜布置在装置全年最小频率风向的下风侧。 3.6.2

空冷器应布置在主管廊的上方，构架的顶层或塔顶。 3.6.3

空冷器不应布置在操作温度等于或高于物料自燃点和输送、储存液化烃设备的上方，否则应采用非燃烧材料的隔板隔离保护。 3.6.4

多组空冷器布置在一起时，应布置形式一致，宜采用成列式布置，应避免一部分成列式而另一部分成排布置。 3.6.5

空冷器的布置应避免自身的或相互间的热风循环，可采取下列措施： 1

同类型空冷器布置在同一高度； 2

相邻空冷器靠紧布置； 3

成组的干式鼓风式空冷器与引风式空冷器分开布置，引风式空冷器应布置在鼓风式空冷器的常年最小频率风向的下风侧； 4

引风式空冷器与鼓风式空冷器布置在一起时，应将鼓风式空冷器管束提高。 3.6.6

斜顶式空冷器不宜把通风面对着夏季的主导风向。斜顶式空冷器宜成列布置，如成排布置时，两排中间应有不小于3m的空间。 3.6.7

并排布置的两台增湿空冷器或干湿联合空冷器的构架立柱之间的距离，不应小于3m。 3.6.8

空冷器管束两端管箱和传动机械处应设置平台。 3.6.9

布置空冷器的构架或主管廊的一侧地面上应留有必要的检修场地和通道。

3.7

加热炉的布置

3.7.1

明火加热炉宜集中布置在装置的边缘并靠近消防通道，且位于可燃气体、液化烃、甲B类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。 3.7.2

加热炉与其它明火设备应布置在一起。 3.7.3

几座加热炉可按炉子中心线对齐成排布置。两座加热炉净距不宜小于3m。 3.7.4

当采用机动维修机具吊装加热炉炉管时，应有机动维修机具通行的通道和检修场地。对于带有水平炉管的加热炉，在抽出炉管的一侧，检修场地的长度不应小于炉管长度加2m。 3.7.5

加热炉外壁与检修道路边缘的间距不应小于3m。 3.7.6

对于设有蒸汽发生器的加热炉，汽包宜设在加热炉顶部或邻近的构架上。 3.7.7

加热炉与其附属的燃料气分液罐、燃料气加热器的间距，不应小于6m。 3.7.8

当加热炉有空气预热器、鼓风机、引风机等辅助设备时，辅助设备的布置应不妨碍其本身和加热炉的检修。

3.7.9

加热炉与露天布置的液化烃设备间的防火间距不应小于22.5m，当设备之间设置非燃烧材料的实体墙时，其间距可减少，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体。

当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的间距可减少，但不得小于15m。

3.8

卧式容器的布置

3.8.1

卧式容器成组布置时，宜按支座基础中心线对齐或按封头顶端对齐，并考虑便于设置联合平台。卧式容器之间的净距不宜小于0.7m。 3.8.2

确定卧式容器的安装高度时，除应符合物料重力流或泵吸入高度等要求外，尚应符合下列要求： 1

容器下有集液包时，应有集液包的操作和检测仪表所需的足够空间； 2

容器下方需设操作通道时，容器底部配管距地面的净空不应小于2.2m； 3

不同直径的卧式容器成组布置在地面或同一层楼板或平台上，直径较小的卧式容器中心标高可适当提高，使与直径较大的卧式容器简体顶部标高一致，以便于设置联合平台。卧式容器的平台的设置应考虑人孔和液面计等操作。顶部平台标高宜比顶部管嘴法兰面低150㎜.当液面计上部接口高度距地面或操作平台超过3m时，液面计应装在直梯附近。 3.8.3

卧式容器在地坑内布置时，应妥善处理坑内积水和有毒、易爆、可燃介质的积聚，坑内尺寸应满足对容器的操作和检修要求。对多雨地区可考虑在地坑上部设置雨棚。

3.9

装置储罐的布置

3.9.1

在装置正常生产过程中，不直接参加工艺流程，但又需要紧靠装置设置的某些原料或成品等装置储罐，当液化烃罐总容积不大于100m3，可燃气体或可燃液体罐总容积不大于1000 m3 ，其与设备建筑物的防火间距应符合现行《石油化工企业设计防火规范》GB50160中“设备、建筑物平面布置的防火间距”的规定。 3.9.2

液化烃罐总容积大于100 m3且小于300 m3，可燃液体罐总容积大于1000 m3且小于3000 m3，可燃气体罐总容积大于1000 m3且小于5000 m3时，可在装置附近集中布置，其与装置的防火间距不应小于表3.9.2的规定。 3.9.3

装置储罐之间的防火间距应符合现行《石油化工企业设计防火规范》GB50160的

有关规定。当单个液化烃罐容积小于50 m3、可燃液体罐容积小于100 m3、可燃气体罐容积小于200 m3时，可按介质温度低于自燃点的“其它工艺设备”确定其防火间距。

表3.9.2

装置储罐与装置的防火间距（m）

储罐类别 装置类别

甲 乙 丙

液化烃 甲A 30 25 20

可燃液体 甲B乙 25 20 15 3.10 泵的布置

3.10.1

泵宜露天布置，在寒冷或多风沙地区可布置在室内，在多雨地区可布置在雨棚内。 3.10.2

成排布置的泵应按防火要求、操作条件和物料特性分组布置。 3.10.3

泵成排布置时，宜将泵端出入口中心线取齐或泵端基础边对齐。 3.10.4

泵双排布置时，宜将泵端出入口的动力端相对，在中间留出检修通道。 3.10.5

泵多排布置时，宜将泵端出入口的动力端相对，每排中间分别留出检修和操作通道。 3.10.6

蒸汽往复泵的动力侧和泵侧应留有抽出活塞和拉杆的位置。 3.10.7

泵布置在主管廊下方或外侧时，泵区通道的净宽和净高应符合第4.4.8条的规定，泵端前面操作通道的宽度，不应小于1m。 3.10.8

泵布置在主管廊下方或外侧时，不论是单排还是双排，泵和驱动机的中心线宜与管廊走向垂直。 3.10.9

泵布置在室内时，两排泵净距不应小于2m。泵端或泵侧与墙之间的净距应满足操作、检修要求且不宜小于1m。 3.10.10

除安装在联合基础上的小型泵外。两台泵直接的净距不宜小于0.7m。 3.10.11 液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵，应分别布置在不**间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；液化烃泵不

丙 20 15 15

可燃气体 甲、乙 15

超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵**间布置。

操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙类可燃液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离，不应小于4.5m。 3.10.12

操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵宜集中布置，与操作温度低于自燃点的可燃液体泵之间应有不小于4.5m的防火间距；与液化烃泵之间应有不小于7.5m的防火间距。 3.10.13

在液化烃泵房、操作温度对于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不应布置甲、乙、丙类液体缓冲罐等容器。 3.10.14

泵的基础面宜高出地面200㎜，最小不得小于100㎜。在泵吸入口前安装过滤器时，泵基础高度应考虑过滤器能方便清洗和拆装。 3.10.15

立式泵布置在主管廊或构架下方时，其上方应留出泵体安装和检修所需的空间。 3.10.16

公用备用泵宜布置在相应泵的中间位置。 3.10.17

泵的布置应考虑连接管道的柔性设计要求。

3.11 压缩机的布置

3.11.1

压缩机组及其附属设备的布置，应满足制造厂的要求。 3.11.2

压缩机宜布置在被抽吸的设备附近，其附属设备宜靠近机组布置。 3.11.3

可燃气体压缩机的布置应符合下列要求： 1

与明火设备、非防爆的电气设备的间距，应符合现行《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058和《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定； 2

宜露天布置或半敞开布置。在寒冷或多风沙地区可布置在厂房内； 3

单机驱动功率等于或大于150KW的甲类气体压缩机厂房，不宜与其它甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类液体设备，但自用的高位润滑油箱不受此限。 3.11.4

单层布置的压缩机，当基础较高时，宜按需要设置操作平台；当附属设备较多时，

宜两侧布置。 3.11.5

压缩机的安装高度，应根据其结构特点确定。进出口都在底部的压缩机的安装高度，应符合下列要求： 1

进出口连接管道与地面的净空要求； 2

进出口连接管道与管廊上管道的连接高度要求； 3

吸入管道上过滤器的安装高度与尺寸的要求； 4

为了减少振动应降低往复式压缩机的安装高度。 3.11.6

压缩机的附属设备的布置应符合下列要求： 1

多级压缩机的各级汽液分离罐和冷却器应靠近布置。在满足操作和维修要求的前提下，应考虑压缩机进出口的综合受力影响、合理布置各级汽液分离罐和冷却器； 2

高位油箱宜布置在建筑物的构架上，并应设平台和直梯，其安装高度应满足制造厂的要求。 3

润滑油和密封油系统宜靠近压缩机布置并应满足标高要求和油冷却器的检修要求。 3.11.7

压缩机的驱动机万恶汽轮机时，汽轮机的附属设备的布置，应考虑以下因素： 1

汽轮机周围应留有足够的空地以满足配管和操作的需要； 2

凝气式汽轮机采用空冷器时，空冷器的位置应靠近汽轮机，空冷器的安装高度应满足凝结水泵的吸入高度的要求； 3

凝气式汽轮机采用冷凝冷却时，冷凝冷却器宜布置在汽轮机的下方，也可布置在汽轮机的侧面，冷凝冷却器的安装高度应满足凝结水泵的吸入高度的要求。冷凝冷却器管箱侧应留出抽管束所需要的场地。

3.11.8

压缩机布置在厂房内时，除应考虑压缩机本身的占地要求外，尚应符合下列要求： 1

机组与厂房墙壁的净距应满足压缩机或驱动机的活塞、曲轴、转子等的检修要求，并不应小于2m； 2

机组一侧应有检修时放置机组最大部件并能进行检修作业，多台机组可考虑合用检修场地； 3

双层布置的压缩机房，应按机组的最大检修部件设置吊装孔和选用吊车； 4

压缩机和驱动机的全部一次仪表盘，如制造厂无特殊要求，应布置在靠近驱动机的侧面或端部，仪表盘后应有检修通道。 3.11.9

吊车的选用应符合下列要求： 1

压缩机的最大检修部件重量超过1.0t时，应设吊车；

a 起重量小于1.0t，宜选用移动式三角架，配电动葫芦或手拉葫芦；

b 起重量1.0t~3.0t，宜选用手动梁式吊车；

c 起重量大于3.0t~10.0t，宜选用手动桥式吊车；

d 起重量大于10.0t，宜选用电动桥式吊车。 2

按压缩机台数和用途选用吊车：

a 压缩机露天布置，可不设固定吊车；

b 压缩机布置在单层厂房内数量超过4台或虽然数量小于4台，但基础在2m以上，宜选用手动桥式吊车；

c 压缩机数量超过4台或检修次数频繁、吊运行程较长时，宜选用电动桥式吊车。 3.11.10

压缩机的基础应与厂房结构分开。

4

建筑物、构筑物及通道的布置

4.1

建筑物的布置

4.1.1

建筑物一般布置在装置工艺设备区域内，而控制室、变配电室等应布置在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并宜位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。 4.1.2

建筑物室内地面高出室外地面不应小于200㎜.对于可能产生比空气重的可燃气体的装置、控制室、变配电室、化验室室内地面应至少比室外地坪高出0.6m。 4.1.3

建筑物的出入口应符合下列要求： 1

便于操作人员运行；

2

至少应有一个门可通过设备的最大部件；

3

有检修车进出的厂房出入口，其宽度和高度能使车辆方便通过； 4

便于事故时安全通行；

5

安全疏散的没，应向外开启。有可燃介质设备的房间的安全疏散门，不应少于两个；但面积小于60㎡的乙B、丙类液体设备的房间可只设一个。

4.1.4

在两侧或两层以上的生产厂房内布置设备时，厂房结构应考虑设备吊装的要求，并应按设备检修部件的大小和吊车行程的死点位置设置吊装孔和通道。吊装孔的位置应设在厂房出入口附近或便于搬运的地方。多层楼面的吊装孔在个楼层的平面位置应相同。 4.1.5

同一建筑物内，布置不同火灾危险性质的房间，其中间隔墙应为防火墙。 4.1.6

控制室应靠近装置的主要操作区布置，并应符合下列规定：

1

应布置在散发粉尘、水雾和有毒介质的设备的常年最小频率风向的下风侧； 2

应远离具有振动和噪音的设备，否则应采取隔振和防噪音措施； 3

应避开电磁干扰的区域，否则应采取防护措施；

4

控制室朝向具有火灾危险设备侧的外墙，应为无门窗、洞口的非燃烧材料实体墙； 5

控制室可单独设置，也可与车间办公室、化验室、变配电室毗邻；对多层建筑物控制室宜布置在底层，若生产需要或受其他条件限制时，可将控制室布置在第二层或更高；

6

两个或两个以上联合装置或装置共用的控制室（即中央控制室），距甲、乙类或明火设备不应小于25m，距丙类设备不应小于15m。 4.1.7

变配电室的位置宜靠近负荷中心并符合下列要求： 1

便于接引电源；

2

电缆的敷设方式和走向合理。

4.1.8

当装置距全厂中心化验室较远，且分析项目和分析次数较多时，可在装置内设化验室，化验室的面积按分析项目和次数多少确定。

4.1.9

控制室或化验室的室内不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表及采样管道。当上述仪表安装在控制室或化验室的相邻房间内时，中间隔墙应为防火墙。

4.2

构架的布置

4.2.1

在构架上布置设备时，应结合结构设计考虑设备支座梁的合理布置，且宜将尺寸相同或相近的设备布置在同一层构架上。 4.2.2

靠近主管廊的构架立柱宜与主管廊立柱对齐。 4.2.3

构架的层高应符合下列要求： 1

生产过程要求设备布置的高度； 2

设备操作和检修的必要高度； 3

管道布置的高度（包括与管廊相连管道的高度）。

4.3 构架的布置

4.3.1

在需要操作和经常维修的场所应设置平台和梯子，并按防火要求设置安全梯。 1

在设备和管道上，操作中需要维修、检查、调节和观察的地点应设置平台或梯子。 2

相邻塔和立式容器的平台标高宜一致，以便布置成联合平台； 3

设备上的平台不应妨碍设备的检修，否则应做成可拆卸的； 4

在管廊进出装置处应设置操作平台，必要时也可沿管廊走向设操作检修通道。 4.3.2

平台的尺寸应符合下列规定： 1

平台宽度不应小于0.8m，平台上净空不宜小于2.2m； 2

为设备人孔设置的平台，距人孔底部不宜大于0.8m； 3

为设备加料口设置的平台，距加料口顶面不宜大于1.0m； 4法兰连接的立式设备的平台与法兰面的距离不宜大于1.5m。 4.3.3

梯子的设置应符合下列规定： 1

厂房和构架的主要梯子和操作频繁的平台的梯子应采用斜梯； 2

成组布置的塔的联合平台宜采用斜梯； 3

除上述场合外，宜采用直梯。 4.3.4

梯子的尺寸应符合下列规定： 1

斜梯宜倾斜45°.梯高不宜大于5m，如大于5m，应设梯间平台； 2

斜梯宽度不应小于0.7m； 3

直梯宽度宜为0.4—0.6m，高度超过2m的直梯应设置安全护笼。 4.3.5

设备上直梯宜从侧面通向平台。攀登高度在15m以内时，梯间平台的间距应为5—8m；超过15m时，每5m应设梯间平台。 4.3.6

平台的防护栏杆高度为1m，距地面20m以上的平台的防护栏杆高度为1.2m。防护栏杆为固定式防护设施，影响检修的栏杆应为可拆卸的。 4.3.7

在设置平台有困难而又需要操作和危险的地方可设置直梯或活动平台。 4.3.8

平台荷重宜按2000N/m2均布载荷设计，检修平台宜按4000N/m2均布载荷设计。大型设备的检修平台应按其最大检修部件的荷重考虑。

4.4 通道的布置

4.4.1

进行设备布置时，应根据施工、维修、操作和消防的需要，综合考虑设置必要的通道和场地。 4.4.2

在装置内部，应用道路将装置分隔成为占地面积不大于10000㎡的设备、建筑物区。当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于10000㎡时，应在其两侧设置通道。 4.4.3

装置内主要车行通道，应与工厂道路衔接。 4.4.4

装置消防通道的设置应符合下列规定： 1

装置内设贯通式道路。当装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧设有消防通道时，可不设贯通式道路。装置内的不贯通式道路应设有回车场地； 2

道路的宽度不应小于4m，道路路肩上管架与路面边缘净距不应小于1m，路面内缘转弯半径不宜小于7m，路面上的净空高度不应小于4.5m。 4.4.5

检修通道应满足检修机具对道路的宽度、转弯半径和承受载荷的要求，并能通向设备检修的吊装孔。

4.4.6

装置内的主要车行通道、消防通道、检修通道应合并布置。 4.4.7

操作通道应根据生产操作、巡回检查、小型维修等频繁程度和操作点的分布布置。 4.4.8

各种通道的宽度应根据装置规模、通行机具的规格确定。其最小尺寸应符合表4.4.8的规定

表4.4.8

装置内通道的最小净宽和最小净高（m）

序号 通道名称 最小净宽 最小净高 1 主要通行通道 4.0 4.5 2 消防通道 4.0 4.5 3 检修通道 4.0 4.5 4 管廊下泵区检修通道 2.0 3.0 5 操作通道 0.8 2.2

注：对于可能有大型通行机具通过的装置，主要车行通道的净宽和净高可适当放大。 4.4.9

设备的构架或平台的安全疏散通道，应符合下列规定： 1

可燃气体、液化烃、可燃液体的塔区平台、设备的构架平台或其他操作平台，应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道。但长度不大于8m的甲类气体或甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子； 2

相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道； 3

相邻安全疏散通道直接的距离。不应大于50m。 4.4.10

对塔区、多层构架等设备检修场地，应提出铺砌要求。

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阀门是化工管路上控制介质流动的一种重要附件，本讲义重于阀门实践应用，详细原理及结构剖视图参照有关资料书籍，阀门由阀体、启闭机构、阀盖三大部分组成，本次着重介绍本公司常用阀门的结构特点及其正确使用注意事项。 一、 阀门的作用

1、启闭作用——切断或沟通管内流体的流动； 2、调节作用——调节管内流量、流速；

3、节流作用——使流体通过阀门后产生很大的压力降； 4、其他作用——a.自动启闭 b.维持一定压力 c.阻汽排水。

二、 阀门的种类

1、按用途分：截断阀类、调节阀类、分流阀类、止回阀类、安全阀类； 2、按作用力分：他动作用阀门、自动作用阀门。

三、 阀门的主要参数

PN 公称压力（允许流体通过的最大的压力）； DN 公称直径；

TN 温度范围（允许流体的温度范围）。

四、 阀门使用前的检查 检查项目包括：

1、阀体内外表面有无砂眼、裂纹等缺陷；

2、阀座与阀体接合是否牢固，阀芯与阀座是否吻合，密封面有无缺陷； 3、阀杆与阀芯连接是否灵活可靠、阀杆有无弯曲，螺纹有无损坏、腐蚀； 4、填料、垫圈是否老化损坏； 5、阀门开启是否灵活等。

五、 阀门使用过程中常出现的问题 1、与管道连接处的法兰、螺纹泄漏； 2、填料涵泄漏、腰垫泄漏及阀杆开不动； 3、阀芯与阀座间关不严形成内泄漏。

六、化工常用阀门的特点及其使用注意事项 （一）旋塞阀（考克）

特点：TN 小于150度 PN 小于1.6 Mpa 其结构简单、启闭迅速、操作方便、流体阻力小等优点 使用注意事项：

1、阀杆外端为正方形，对角线标注的直线垂直与阀体方向为关闭状态，与阀体方向一致为开启状态；

2、正常开关阀门用考克专用扳手，避免与阀杆打滑造成安全事故；尽量不用活动扳手从而造成打滑；

3、开起阀门按前面检查项目检查，检查完后慢慢开启阀门，开启时尽量不要站在密封面方向，遇到酸碱流体时须佩戴防酸面具；

4、如管道有视镜的看到视镜内有流体通过方可检查无误后离开。

（二）球阀

球阀与旋塞阀是同一类型阀门，只是其启闭件为带一通孔的球体，球体饶阀杆中心线旋转达到启闭目的。

带夹套保温球阀

不锈钢球阀

不锈钢球阀 快开球阀

特点：阀门结构简单，工作可靠，用于双向流动介质的管路，流体阻力小，密封性好；缺点：介质易从阀杆部位泄漏。 使用注意事项：

a) 同旋塞阀同样； b) 带手柄阀门，手柄垂直于介质流动方向为关闭状态，与方向一致的为开启状态；

c) 如遇到带夹套保温的球阀时应该注意以下事项：

i. 应该将夹套保温蒸汽开启将阀内易结晶的介质融化后方能开闭阀门，切勿介质未完全融化就强行开闭阀门；

ii. 当遇到阀门不能开启时，不能利用加长力臂的方法，强行开启阀门，因为这样会造成因阀杆受阻力较大与阀芯脱落，造成阀门损坏或造成扳手的损坏，从而造成不安全因素。

（三）蝶阀

蝶阀是利用一可饶轴旋转的圆盘来控制管路的启闭，转角大小反映了阀门的开启程度。

根据传动方式不同蝶阀分手动、气动和电动等三种，常用的为手动，旋转手柄通过齿轮传动带动阀杆从而起闭阀门。

特点：蝶阀具有结构简单、开闭较迅速，流体阻力小、维修方便等优点，但不能用于高温高压场合，PN 小于1.6Mpa, t小于120度的大口径水、蒸汽、

空气、油品等管路。 使用注意事项：

1、 阀芯只能旋转90度，一般阀体上会表明CLOSE和OPEN箭头方向，手轮顺时针转动为关闭、反之为开启；

2、 如有时开闭有一定阻力，可以用专用F扳手开阀门，但不能强行开闭，否则会将阀杆齿轮搅坏；

3、 禁止将手轮卸下用活动扳手扳动阀杆；（下面阀同样如此） 4、 开闭时逐步开闭，观察有无异常情况，防止有泄漏。

（四）截止阀

截止阀是化工生产中使用最广的一种截断类阀门，它与前述三种截断阀门相比不是利用其闭件的旋转打开、关闭阀门，而是利用阀杆升降带动与之相连的圆形阀盘（阀头），改变阀盘与阀座间距离达到控制阀门的起闭。

流线式截止阀 美标式截止阀

特点：截止阀上部有手轮、阀杆，中部有 螺纹和填料涵密封段，小型阀门阀杆上螺纹在阀体内，其结构紧凑，但阀杆与介质接触部分多，尤其螺纹部分易腐蚀，从阀杆露出阀盖的高度可判断阀门开启程度，为防止介质沿阀杆漏出，可在阀杆穿出阀盖部位用填料来密封。

截止阀结构较复杂，但操作简单、不甚费力，易于调节流量和截断通道，起闭缓慢无水锤现象，故使用较为广泛。 截止阀安装时要注意流体方向，应使管路流体由下向上流过阀座口，及所谓“低进高出”，目的是减少流体阻力，使开启省力和关闭状态下阀杆、填料涵部分不与介质接触，保证阀杆和填料涵不致损坏和泄漏。

截止阀主要用于水、蒸汽、压缩空气及各种物料的管路，可较精确地调节流量和严密地截断通道，但不能用于粘度大、易结晶的物料。 使用注意事项：

1、开启前检查阀门有无缺陷，特别是填料涵有无泄漏；、

2、在阀杆不能用手直接转动时，可用专用F扳手进行开闭，当仍无法开闭时，请不要加长扳手力臂来强行开闭，从而造成阀门的损坏或引起安全事故； 3、在用于中压汽管路阀门时，开启时应该先将管内的冷凝水排净，然后慢慢将阀门开启用0.2至0.3Mpa的蒸汽进行管道的预热，避免压力突然升高引起密封面的损坏，当检查正常后将压力调至所需状态；

（五）闸阀

闸阀又称闸板阀或闸门阀，它是通过闸板的升降来控制阀门的启闭，闸板垂直于流体方向，改变闸板与阀座间相对位置即可改变通道大小。

明杆式闸阀 暗杆式闸阀 根据闸阀启闭时阀杆运动情况的不同，闸阀又分明杆式和暗杆式两种。 明杆式闸阀阀杆螺纹暴露在阀体外部，开启阀门时阀杆伸出手轮，其优点是可根据阀杆外伸长度判断阀门开启大小，阀杆与介质接触长度较小，螺纹部分基本不受介质腐蚀影响，缺点是外伸空间高度大。

暗杆式闸阀阀杆螺纹在阀杆内部与闸板上内螺纹想配合，开启阀门时阀杆只旋转而不上下升降，闸板则沿阀杆螺纹上升。暗杆式闸阀的优点是外伸空间小，缺点是不能根据阀杆情况判断阀门的开启，阀杆螺纹长期与介质接触易受腐蚀。 闸阀具有流体阻力小，介质流向不变、开启缓慢无水锤现象，易于调节流量等优点，缺点是结构复杂、尺寸较大、启闭时间较长、密封面检修困难等。由于在大口径给水管路上应用较多，故又有水门之称。 使用注意事项：

1、 当阀杆开闭到位时，不能再强行用力，否则会拉断内部螺纹或插销螺丝，使阀门损坏；

2、 开闭阀门时手不能直接开动时可用F扳手开闭； 3、 开闭阀门时注意观察阀门的密封面，尤其是填料压盖处防止泄漏。

（六）节流阀

节流阀又称针形阀，其外形与截止阀相似，其阀芯形状不同，呈锥状或抛物线状，常用于化工仪表中，常为螺纹连接。 使用注意事项：

1、 因为螺纹连接，故开闭时首先检查螺纹连接是否松动泄漏；

2、 开闭阀门时缓慢进行，因为其流通面积较小，流速较大，可能造成密封面的腐蚀，应留心观察，注意压力的变化。

（七）止回阀

止回阀是利用阀前后介质的压力差而自动启闭，控制介质单向流动的阀门，又称止逆阀或单向阀。

止回阀按结构不同分为升降式（跳心式）和旋启式（摇极式）两种。

升降式 旋启式 使用注意事项： 注意阀门方向，箭头与介质流向一致，如介质易结晶可能造成阀片不能压下起不到指挥、止回的作用。

（八）安全阀

安全阀是一种根据介质压力自动启闭的阀门，当介质压力超过定值时，它能自动开启阀门排放卸压，使设备管路免遭破坏的危险，压力恢复正常后又能自动关闭。 根据平衡内压的方式不同，安全阀分为杠杆重锤式和弹簧式两类。

使用注意事项：

1、安全阀使用必须在效验有效期内；

2、管路、设备上安装的安全阀控制阀通常为截止阀必须打开保证安全阀能有效工作；

3、定期将阀盘稍稍抬起，用介质来吹涤阀内杂质。

4、如安全阀不能在整定压力内工作，必须进行重新效验或更换。

（九）疏水阀

疏水阀是蒸汽管路、加热器等设备系统中能自动的间歇排除冷凝水，又能防止蒸汽泄出的一种阀门。常用的有钟形浮子式、热动力式和脉冲式几种。

使用注意事项：

1、使用前先用管道旁路阀排除冷凝水，当有蒸汽时关闭旁路，起用疏水阀正道，否则阀内将会闭水起不到疏水作用； 2、起闭阀门时注意不要被蒸汽烫伤。

（十）各式取样阀

取样阀顾名思义就是用于获取介质样品从而可以进行化学分析的阀门，一般装于设备或管路上大致分为以下几种：

双联开启阀、法兰夹片阀、以及带保温夹套的取样阀； 使用注意方法：

1、双联开启阀一般由两个球阀组成，起到取样安全及在负压装置中通过联动达到取样的目的；取样时先将靠近设备、管道的第二道阀门关闭，开启第一道阀门，让介质流向两道阀之间空间内；然后关闭第一道阀门，打开第二道阀门，将取样器皿放置取样口盛装介质；

2、法兰夹片阀一般通过阀杆顶部锥体与阀座锥孔进行密封，取样时通过手轮转动将阀杆与锥孔脱离，从而使介质可以从锥孔流向外部取样器皿中； 3、带夹套保温的取样阀应该注意以下事项：

应该将夹套保温蒸汽开启将阀内易结晶的介质融化后方能开闭阀门，切勿介质未完全融化就强行开闭阀门；

当遇到阀门不能开启时，不能利用加长力臂的方法，强行开启阀门，因为这样会造成因阀杆受阻力较大与阀芯脱落，或造成阀杆与锥孔密封面损坏，从而造成阀门损坏或造成扳手的损坏，造成不安全因素。

（十一）氟塑料衬胶阀

氟塑料衬胶阀主要运用于酸碱等易腐蚀介质中，其结构原理与不衬氟塑料阀相似，只不过其阀杆、阀芯、阀座内均用氟塑料衬底，其使用方法相似。

（十二）其它阀门

除上述十一种阀门外还有很多种阀门应用于化工生产中比如有： 隔膜阀、膨胀阀、减压阀、自动调节阀门等等，

电磁自动调节阀 隔膜阀 减压阀 膨胀阀 目前各种阀门均以标准化，需要时可按机械工业部编制的《阀门产品样本》选择。

1.硫酸 作为强腐蚀介质之一，硫酸是用途非常广泛的重要工业原料。不同浓度和温度的硫酸对材料的腐蚀差别较大，对于浓度在80%以上、温度小于80℃的浓硫酸，碳钢和铸铁有较好的耐蚀性，但它不适合高速流动的硫酸,不适用作泵阀的材料；普通不锈钢如304（0Cr18Ni9）、316（0Cr18Ni12Mo2Ti）对硫酸介质也用途有限。因此输送硫酸的泵阀通常采用高硅铸铁（铸造及加工难度大）、高合金不锈钢（20号合金）制造。氟塑料具有较好的耐硫酸性能，采用衬氟泵（F46）是一种更为经济的选择。公司适用产品有：IHF氟塑料化工泵、PF(FS)强耐腐蚀离心泵、CQB-F氟塑料磁力泵等。

2.盐酸 决大多数金属材料都不耐盐酸腐蚀（包括各种不锈钢材料），含钼高硅铁也仅可用于50℃、30%以下盐酸。和金属材料相反，绝大多数非金属材料对盐酸都有良好的耐腐蚀性，所以内衬橡胶泵和塑料泵（如聚丙烯、氟塑料等）是输送盐酸的最好选择。公司适用产品有：IHF氟塑料化工泵、PF(FS)强耐腐蚀离心泵、CQ聚丙烯磁力泵（或氟塑料磁力泵）等。

3.硝酸 一般金属大多在硝酸中被迅速腐蚀破坏，不锈钢是应用最广的耐硝酸材料，对常温下一切浓度的硝酸都有良好的耐蚀性，值得一提的是含钼的不锈钢（如316、316L）对

硝酸的耐蚀性不仅不优于普通不锈钢（如304、321），有时甚至不如。而对于高温硝酸，通常采用钛及钛合金材料。公司适用产品有：DFL(W)H化工泵、DFL(W)PH屏蔽化工泵、DFCZ流程泵、DFLZP自吸化工泵、IH型化工泵、CQB磁力泵等，材料为304。

4.醋酸 它是有机酸中腐蚀性最强的物质之一，普通钢铁在一切浓度和温度的醋酸中都会严重腐蚀，不锈钢是优良的耐醋酸材料，含钼的316不锈钢还能适用于高温和稀醋酸蒸汽。对于高温高浓醋酸或含有其它腐蚀介质等苛刻要求时，可选用高合金不锈钢泵或氟塑料泵。 5.碱（氢氧化钠） 钢铁广泛应用于80℃以下、30%浓度内的氢氧化钠溶液，也有许多工厂在100℃、75%以下时仍采用普通钢铁，虽然腐蚀增加，但经济性好。普通不锈钢对碱液的耐蚀性与铸铁相比没有明显优点，只要介质中容许少量铁份掺入不推荐采用不锈钢。对于高温碱液多采用钛及钛合金或者高合金不锈钢。公司一般铸铁泵均可用于常温低浓度碱液，特殊要求时可采用各类不锈钢泵或氟塑料泵。

6.氨（氢氧化氨） 大多数金属和非金属在液氨及氨水（氢氧化氨）中的腐蚀都很轻微，只有铜和铜合金不宜使用。公司产品大多适用于氨及氨水的输送。

7.盐水（海水） 普通钢铁在氯化钠溶液和海水、咸水中腐蚀率不太高，一般须采用涂料保护；各类不锈钢也有很低的均匀腐蚀率，但可能因氯离子而引起局部性腐蚀，通常采用316不锈钢较好。公司各类化工泵都有316材料配置。

8.醇类、酮类、酯类、醚类 常见的醇类介质有甲醇、乙醇、乙二醇、丙醇等，酮类介质有丙酮、丁酮等，酯类介质有各种甲酯、乙酯等，醚类介质有甲醚、乙醚、丁醚等，它们基本没有腐蚀性，常用材料均可适用，具体选用时还应根据介质的属性和相关要求做出合理选择。另外值得注意的是酮、酯、醚对多种橡胶有溶解性，在选择密封材料时避免出错。

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