纺纱学复习题及答案

纺纱学习题及答案

第一篇纺纱原理

第一章 绪论

1、.简述纺纱的基本原理。

答：初加工：在纺纱加工前对纤维原料进行初步加工，使其符合纺纱加工的要求。

原料选配与混合：合理使用原料，稳定成纱质量。

开清：大团 到小块、小束，同时除杂的过程。

梳理：横向联系基本消除成单纤维状但有弯钩，除杂混合。

精梳：进一步梳理去除短纤维和细小杂质。

牵伸：抽长拉细条子，纤维伸直、去弯钩。

并和：多根条子混合，改善均匀度。

加捻：回转，使纤维间的纵向联系固定下来，给予一定物理机械性能。

卷绕：半制品在各工序过渡的形式，保证纺纱连续性。

2、纺纱的系统主要有哪些？

答：根据纺纱加工的对象（纤维原料）的不同，纺纱系统有：棉纺、毛纺、麻纺和绢纺等。

3、写出棉纺（精梳）系统纺纱工艺流程。 答：（原棉）配棉——开清棉——梳棉——精梳前准备——精梳——并条——粗纱——细纱——后加工。

第二章 初加工

1、什么是纤维原料的初加工？各有什么类型的初加工？ 答：纤维原料的初加工就是对纺纱前的纤维原料进行初步的加工，以尽量去除原料中的非纤维性物质，以有利于纺纱加工。目前，初加工主要有：轧棉、洗毛、（麻）脱胶、（绢）精练

等。

2、棉的预处理是什么？

答：包括轧棉和对醣份高的含醣棉还要进行适当的预处理。

3、有哪两类轧棉方法，各有何特点？

答：皮辊轧花：

特点：转速低、作用柔和、不易轧断纤维，绵结、索丝、疵点少，原棉含杂多，短绒多。

锯齿轧花：

特点：转速高、作用剧烈、容易切断纤维，易产生棉结索丝等疵点，（有排杂系统）原棉含杂少，短绒率低，棉松散。

4、指出唛头（329）各符号代表什么含义？ 答：（329）——手扯长度为29mm的3级皮辊黄棉。

5、含糖棉处理有哪些方法？其特点如何？常用的方法？ 答：（1）喷水给湿法

特点：简便，适合含糖低，含水少的原棉。 （2）汽蒸法

特点：占地大，能耗大，棉易泛黄，纤维强力下降。

（3）水洗法

特点：去糖彻底，但费力、耗水、耗能，易产生棉结杂质。 （4）酶化法

特点：费时、费工，去糖效果较好。 （5）防粘助剂法

特点：使用方便，价格适中，除糖效果明显，应用普遍。 实际中，常用防粘助剂法。

第三章 原料选配

1、何为配棉？其目的要求是什么？选配原棉时一般注意哪些原则？

答：将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法，称为配棉。其目的要求如下：

（1）能满足不同纱线的质量要求 由于原棉的主要性能如长度、细度、强度、成熟度含杂等随原棉品种、产地、收摘期、批号及轧工等情况的不同而不同，为了解决好不同纱线对原

棉性能的不同要使得混合棉的性能基本上满足不同纱线质量要求；

（2）能保持生产过程和成纱质量的相对稳定 采用多种原棉搭配成混合棉，则混合棉的批量要比单一品种的原棉批量大得多，其性能也不存在单一品种间的较大差异。采用混合棉既可增加投产批量，又能在较长的时期内保持原棉性能的稳定，从而可使生产过程和成纱质量保持相对稳定；

（3）能节约原棉和降低成本 原棉是按质论价的，选用高等级的原棉，成纱质量好但成本高，选用低等级的原棉，成本低但成纱质量得不到保证，通过配棉，可以利用某一种原棉的某些长处来抑制另一种原棉的某些短缺。

选配原棉时一般应注意的原则：挑选原棉时，要按纱线特数和用途挑选，依次为先细特后中、粗特，先高档后一般；要严格控制对与对之间和同一队中批与批之间的原棉质量差异。

2、混和指的是什么？对混和的要求是什么？

答：混和是指纺纱制品中各种纤维成分的混合和均匀。

尽可能使各种性能的纤维在制品的空间(包括轴向和径向)获得充分的混和，并且是随机分布的，这就是对制品中各种纤维成分混和要求。

3、配棉中的分类排队是什么意思？达到什么目的？ 答：分类就是把适合纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类，组成该种线纱的混合棉，这是配棉工作的第一个步骤；排队就是把同一类中的原棉按地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备接批时使用

目的：可从进厂时间不同、数量和质量不等的多种批号的原棉中选出若干批号组成一种混合棉，使其既能满足某种特数和用途的纱线质量要求，又能降低成本和保持较长时间的质量稳定。

4、什么叫回花、再用棉和下脚？各自的用途是什么？

答：在纺纱过程中，各道工序都会产生一些回花、再用棉和下脚，它们的产生部位不同，质量也不同，如果得当，使用合理能达到保证质量、节约原棉和降低成本的目的。

回花：包括清梳工序的回卷、梳并粗工序的回条、粗细工序的粗纱头和皮辊花。回花质量与混合棉接近，一般可回用到本特数纱中，但比例宜在5%以内，其中，粗纱头须预先开松处理，皮辊花应先清除回丝。

再用棉：包括开清工序的统破籽、梳棉工序的抄斩花和精梳机的落棉。精梳落棉的有效含纤率达80%左右，可直接在粗、中特纱中回用。抄斩花含纤率在70%左右，经杂质分离机处理后在粗、中特或副牌纱中回用。统破籽仅含30%左右的有效纤维，经破籽机处理后在粗特或副牌纱中回用。

下脚：包括统破籽经处理后的落杂、开清工序经尘笼排除的地弄花、梳棉工序的车肚花、条粗工序的绒板花、粗细工序的绒辊花以及细捻筒摇的回丝等，经专门的拣净、开松和除杂后，在副牌纱或废纺中使用。

5、原料的混合（选配）的目的是什么？主要应考虑哪些因素？其综合性能是如何表示的？

答：原料选配的目的是：（1）、保持生产和成纱、织物质量的相对稳定；（2）、合理使用原料；（3）、节约原料和降低成本。主要应考虑的因素是：（1）、应根据纱线和织物的特征和品质要求来选用原料；（2）、应考虑原料的加工性能，使生产稳定，易于制成优良产品，提高劳动生产率；（3）、应考虑加工成本。选配原料的各项技术指标，可用混用纤维各成分的重量百分率加权平均计算。

答：混纺比: 混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。

投料比: 混纺时以混纺纤维湿重计算的投料比例。

若 、 分别为A、B两种成分的投料比， + =1。

K1、K2分别为A、B两种成分的成纱混纺比，K1+K2=1

W1、W2分别为A、B两种成分纤维的实际回潮率（%），则

7、确定化纤混纺比时应考虑哪些因素？为什么涤/棉混纺比选为65/35是适宜的？

答：确定化纤混纺比时要避免临界混纺比，更重要的是要根据产品用途、可纺、可织、可染性以及产品质量和成本等因素合理确定。

任何化纤的混纺比大小对织物性能的影响程度不是单一的线性关系，总是存在有利和有弊两个方面。涤棉混纺时，织物的坚牢度、挺括滑爽、易洗快干和保形免烫等特性随涤纶比例的增加而改善，但吸湿透气、染色沾污、生产成本和可纺、可织性则随涤纶比例的增加而恶化。当涤／棉混纺比选为65／35时，其综合效果最佳，既发挥了棉纤维的可纺、可织、可染性，又突出了涤纶的坚牢、免烫和挺括性。

8、涤/粘混纺时的设计干重混比为65/35，若涤纶和粘纤的实际回潮率分别为0.4%和13%，求涤/粘混纺时的湿重混比？

答：根据混比计算公式：x/(1-x)=y/(1-y)*(1+m1)/(1+m2)

式中：设x----涤的湿重混比，y----涤的干重混比，m1----涤的实际回潮率，m2----粘的实际

回潮率

由此公式代入已知数据得：x/(1-x) =0.65/0.35*1.004/1.13

解得：x=62.3%，1-x=37.7%

所以涤/粘混纺时湿重混比涤占62.3%，粘占37.7%。

第四章 开松

1、开松与除杂所遵循的原则是什么？为什么要遵循这个原则？

答：开松过程中应遵循的原则是：先缓后剧、渐进开松、少伤少碎。在具体实施中宜采用先自由开松后握持开松的手段。因为原料由大块开松成小块或棉束，不是在一台机器上完成的，而是由几台机器逐步进行的。如果开松作用过于剧烈，则易损伤纤维或将一个大杂打碎成多个小杂；若过于缓和，则开松效果不好。开松的要求是既做到开松充分，又保证少损伤纤维和少破碎杂质。为了实现这个要求，须遵循这个原则。

除杂过程中应本着“早落少碎”的工艺原则。除杂应根据排杂工作的难易程度有先有后，较重较大且易破碎的以及和纤维粘附较松的杂疵，应尽早排除，以防破碎杂质；和纤维粘附较紧不易排除的杂疵，不应在开始阶段排除，以免增加落棉和损伤纤维

2.开松作用的几种方法，分析影响开松作用的因素。

答：原料开松方法有两种：扯松，打松。又可分自由状态下的和握持状态下的。

扯松：

（1）一个带有角钉或针齿的机件对原料进行撕扯；

（2）二个带有角钉或针齿的机件对原料进行撕扯，将其分为两部分。

打松：

高速机件对原料进行打击或刺入纤维层，进行分割，分梳，破坏纤维与杂质，纤维与纤维间的联系，使原料得以开松与去杂。

影响开松作用的因素：

1）开松工作机件的型式：采用的型式取决于所加工的原料及加工过程所处的位置；

①角钉滚筒：纤维在机内受到多个滚筒在自由状态下反复开松，作用缓和，纤维损伤小，除杂面大，杂质不易破碎。

②刀片式：握持开松，作用剧烈，刀片可插入棉层，具有良好的分割作用。开松除杂效果显

18、分析梳理机上各主要机件对纤维的作用。

19、什么是固定盖板？什么是盖板反转？它们各有什么作用？

20、梳理机是如何对纤维进行均匀混合的？

21、梳理条中纤维的弯钩形态有哪些规律？

22、道夫是如何将纤维从锡林上转移出去的？

第六章 精梳

1、什么是精梳，其实质是什么？目的意义是什么？

答：精梳：对纤维进行精细的梳理。一般是在粗梳后的再次梳理，是一端积极握持，另一端接受梳理的方式。

目的：（1）梳理：精细梳理纤维呈平行顺直状。

（2）混合：纤维间有混合作用。

（3）去除大部分纤维结，杂质。

（4）去除不符合纺纱要求的短纤维。

（5）制成一定规格的精梳条。

2、棉精梳前准备工序有哪些？各有何特点？ 答：（1）预并条机—条卷机（条卷工艺）

特点：设备结构简单，对纤维伸直作用较好。制成小卷层次清，不粘卷，但小卷横向条痕明显，不匀大。

（2）条卷机—并卷机（并卷工艺）

特点：此工序制成小卷，横向均匀度好，有利于精梳时钳板的可靠握持，但小卷退卷易粘连

发毛，机器动力消耗大。

（3）预并条机—条并卷联合机（条并卷工艺）

特点：由于牵伸倍数和并合数较大，改善了纤维伸直度和小卷均匀度，但条并卷联合机占地面积大，且小卷易粘连，对车间温湿度要求高。

3、握持梳理在一个工作循环中，四个阶段是如何划分的？在四个阶段中，要求各运动机件如何密切配合和协调工作？

答：握持梳理在一个工作循环中主要是锡林梳理和分离接合阶段，其余两个为准备阶段。

（1）锡林梳理阶段：从第一排梳针开始梳理到末排梳针脱离须丛为止。

此阶段钳板钳口闭合，牢牢地钳持住喂入的须丛，须丛被上钳唇压下而受锡林针齿梳理，钳板先后退再前进，梳理速度由快到慢。同时，分离罗拉静止，顶梳先后摆再前摆，但不与须丛接触。

（2）分离前的准备阶段：从梳理结束到开始分离接合为止。

在此阶段锡林梳理结束，钳板继续前摆，钳板钳口逐渐张开，以便于须丛抬头，须丛头端接近分离钳口，分离罗拉倒转，将前一周期的棉网尾端倒入机内，准备与被锡林梳过的须丛头端接合，然后正转。如要求钳板前摆给棉，则给棉罗拉给棉。顶梳仍向前摆，但未参与梳理。

（3） 分离接合阶段：从纤维开始分离到分离结束为止。

此阶段上、下钳板继续向前，开口逐渐增大，将须丛前端的长纤维逐渐送入分离钳口；锡林继续回转；给棉罗拉继续转动，给棉，输出棉层；分离罗拉继续须顺转，将钳板送来的须丛前端的长纤维牵引出来，叠合在原有棉网的尾端上，实现分离接合。

（4） 锡林梳理前的准备阶段：从分离结束到锡林再开始梳理为止。

此阶段上、下钳板向后摆动，逐渐闭合；锡林继续回转，锡林前排梳针逐渐转向钳板握持的须丛下方，准备开始梳理；给棉罗拉停止回转，不给棉；分离罗拉继续顺转输出棉网，逐渐趋向基本静止；后分离皮辊向后滚动；顶梳向后摆动，逐渐脱离须丛，但在未脱离须丛前对尚在分离抽出的纤维还有梳理作用

4、何谓喂给长度、喂给系数和拔取隔距？它们对精梳落纤率及精梳质量有何影响？

答：以毛型精梳机为例：

喂给长度：一个工作周期（工作循环）中喂入的须从长度。

喂给系数：在拔取过程中，顶梳的移动距离X与总喂给长度F之比。

拔取隔距：拔取车在最后位置时，拔取罗拉钳口线与钳板钳口线间的距离

（精梳质量是指梳理后纤维的平行顺直，精梳条纤维平均长度及短纤率，纤维结和杂质数量的多少）

落入落毛中的最长纤维长度为L1＝R＋（1－α）F （1）

进入精梳毛条中的最短纤维长度为L2＝R－αF （2）

进入落纤与进入毛网的纤维分界长度：L＝（L1＋L2）/2＝R＋（1 /2 －α）F （3）

纤维头端受梳次数K＝[R＋（1－α）F－a] /F （4）

由公式（3）（4）讨论：

拔取隔距R：随R增大，L及K增大，精梳质量好，落纤率高。

喂给长度F：

当α＝1/2时，L＝R，喂给长度的大小与L无关。

当0<α<1/2时，随F增加，L增大，落纤率上升。

当1/2<α≤1时，随F增加，L减小，落纤率下降。

随F增大，K减小，精梳质量变差。

喂给系数α：

α增加，L减少，精梳落纤率减小。当α＝1时，精梳落纤率减至最小。K减少，梳理质量较差。

梳理死区a：

a增大，K减少，梳理质量较差。

5、写出毛精梳机当a＝1时，进入落纤中的最长纤维长度？进入纤维网（条）中的最短纤维

长度？重复梳理次数？分析影响精梳质量及落纤率的因素？

答：落入落毛中的最长纤维长度为L1＝R

进入精梳毛条中的最短纤维长度为L2＝R－F

进入落纤与进入毛网的纤维分界长度：

L＝（L1＋L2）/2＝（R＋R－F）/2＝R－F/2

纤维头端受梳次数K＝[R－a]/F

由上式分析：

拔取隔距R：随R增大，L及K增大，精梳质量好，落纤率高。

喂给长度F：随F增加，L及K减小，精梳质量变差，落纤率下降。

梳理死区a：a增大，K减少，梳理质量较差。

6、前进给棉和后退给棉的喂给系数是如何定义的？当喂给系数大于0.5时，在不同的给棉方式下，其梳棉质量是否一样？为什么？ 答：（1）前进给棉的喂给系数K：顶梳插入须丛前给棉罗拉给出的棉层长度x与给棉长度A的比值，即：K=x/A.

（2）后退给棉的喂给系数K′：钳板钳口闭合前给棉罗拉给出的棉层长度x′与给棉长度A的比值，即：K′= x′/A.

当喂给系数大于0.5时，采用前进方式时，使进入棉网纤维数量较多，落棉减少，不利于提高梳理质量；当采用后退给棉方式时，使进入棉网的纤维减少，落棉增多，但梳理度好，棉网质量提高。

7、什么是分离须丛长度、接合长度和有效输出长度？

答：如图：L—分离须丛长度，G—接合（搭接）长度，S—有效输出长度。

8、什么是梳理隔距、梳理死区、重复梳理次数？

答：如图：a为梳理死区，h为梳理隔距。

重复梳理次数：钳板钳口处的纤维被分离前经过多次重复梳理的次数。

9、影响梳理质量因素有哪些？（圆梳、顶梳）

答：圆梳：

（1） 林结构

锡林结构影响到针的强度、齿形的设计、安装的方便性等。故影响梳理质量。

（2） 植针规格及针面状态

植针密度由前向后逐渐增加（稀到密），梳针直径逐渐减小（粗到细），针尖伸出针板座的高度逐渐减短（长到短） 。

要求针面清洁、锋利、光洁、不缺针、不断针、不弯针。

（3） 锡林直径

在针排数、锡林转速不变下，直径增加，梳理速度增加，梳理时间减少，有利于其它动作配合。

（4） 梳理隔距h

隔距大，则梳理死区大↑，锡林梳针刺入深度↓，故梳理作用↓。

（5） 拔取隔距R

R大，梳理次数多，梳理效果好，精梳条中纤维平均长度长。

（6）给进长度F（毛a＝1）

F长，梳理次数少，梳理效果差。

（7）喂入定量

喂入定量高，单位重量纤维受针数少，梳理质量会变差。

15、“奇数法则”的意义是什么？ 答：在梳棉机上，因锡林和道夫的针齿配置方向及分梳凝聚作用，使输送到棉条筒的生条中，大部分纤维呈后弯状态。条子从条筒中引出，每喂入一道工序时，纤维必然发生一次倒向，所以使喂入头道并条机的条子中前弯钩纤维居多，喂入二道并条机的条子中后弯钩纤维居多。由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序，而且牵伸倍数最高，有利于消除后弯钩。为了使喂入细纱机的粗纱中后弯钩占大多数并得到伸直，就要求在粗梳系统中，在梳棉与细纱之间的工序道数按奇数配置。这样有利于弯钩纤维的伸直，这个工艺原则就是奇数法则。

16、三上四下牵伸装置前置式和后移式各适用于什么情况，为什么？

答：三上四下牵伸装置，按照主牵伸区位置布局不同，可分为前置式和后移式。

前置式：适用于各道并条机。其牵伸能力较后移式大，因为预牵伸区对伸直作用为主区创造了条件，多一个伸直纤维的后区，使前区的牵伸倍数更有条件提高。后牵伸区实际上是个准备区，当喂入条子的纤维伸直度较差时，先经后区牵伸的初步伸直、平行和分离，有利于主牵伸区的进一步伸直、平行和分离工作，减少纤维变速点扩散的幅度，有利于提高质量。

后移式：适用于二道并条机。由于主牵伸区中的纤维较前置式的多，增强了后部摩擦力界强度，有利于控制浮游纤维的运动，可适应长度较短的纤维加工。在二道并条机上采用后移式，对伸直喂入的条子中的后弯钩纤维是有利的，可提高产品的质量，因为在二道并条机上后弯钩纤维占优势。在种牵伸机构在主牵伸区的前方有一整理区，使纤维在脱离前钳口后，继续受到一定的张力，防止或减少纤维的回缩现象，利于伸直度的稳定和保持。

17、为什么较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直，较大的牵伸倍数有利于后弯钩纤维伸直？

答：较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直。前弯钩纤维在牵伸过程中不容易伸直，与牵伸倍数的关系较为复杂。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口较远，伸直过程结束前，弯曲点尚未进入前钳口，即伸直过程不受前钳口的干扰，对前弯钩纤维还是有一定的伸直效果的。当牵伸倍数较大时，变速点位置离前钳口较近，纤维主体部分尚未到达变速点时，变曲点已进入前钳口，伸直过程受到前钳口的干扰，伸直过程中断。因此较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直。

后弯钩纤维在牵伸过程中较易被伸直，其伸直效果始终随牵伸倍数的增大而提高。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口较远，主体部分中点到达变速点时，纤维头端还未进入前钳口，不受前钳口的干扰，主体部分不能提前变速，伸直效果较差。当牵伸总数较大时，变速

点位置离前钳口较近，主体部分中点尚未到达变速点时，纤维头端已经进入前钳口，受干扰而主体部分提前变速，延续时间有所处长，伸直效果良好。

18、什么是自调匀整？按控制系统分有哪些类型？各有何特点？其组成机构主要有哪些？

答：并合作用(目的)

自调匀整：是根据条子的粗细（厚度）变化，自动地调整牵伸倍数，从而使输出纱条粗细得到均匀。

按控制系统分类型：开环式，闭环式，混合环式。

自调匀整装置的组成：

（1）检测机构

（2）.转换放大机构(电器式的，将机械量转换为电量)

（3）记忆延迟机构(闭环式无需此机构)

（4）传导机构

（5）变速机构

开环式：

特点(1)先检测后调节，调节针对性强

(2)对波长>30mm的不匀匀整较有效。

(3)对本机牵伸机构产生的不匀不能匀整。

(4)需要延迟机构

闭环式：

特点(1)检测点在牵伸机构前方，反馈调节，无针对性。

(2)对长片段不匀有匀整效果

(3)对本机产生的不匀也能匀整

(4)依靠反馈调节，所以不需要延迟机构。

混合环式：

兼有开环和闭环的特性，实际上是由两者共同组成，因而兼有两者的优点，但机构复杂，维修保养成本高。

19、指出牵伸时纤维变细曲线中的浮游纤维、后纤维、前纤维和快、慢速纤维。

第八章 加捻

1、加捻的实质与目的是什么？

目的： 答：（1）给纤维须条以捻度，使之成纱或使纱、线捻合成股线

（2）加捻后使纤维、单纱、单丝在纱、线中获得一定的结构形态，使制品具有一定的物理机械性能和外观结构。

实质：

须条各截面间产生相对回转角位移，纤维倾斜一定角度（捻回角），在拉力作用下对纱条存在向心压力。

2、衡量加捻程度的指标有哪些？

答：有捻度、捻系数、捻幅、捻向。

3、什么是阻捻、捻陷、和假捻？举例说明它们在纺纱加工中的应用。

捻陷 阻捻 假捻

答：捻陷：纱条输送方向与捻回传递方向相反，摩擦件位于加捻点与握持点间。由于摩擦件C使纱条片段AC上的捻度比正常捻度减少了，这种现象称为捻陷。粗纱机锭翼顶孔和细纱机导纱钩均为捻陷点。

阻捻：加捻区AB，中间摩擦件C，但纱条运动与捻陷情况相反，即捻回传递与纱条输送方向相同。C件的摩擦阻力矩阻止捻回传至AC段，摩擦件C对一段纱条(BC段)有增捻，这种现象称为阻捻，但对产品捻度并无影响。粗纱机锭管边孔、空心臂、压掌处以及细纱机钢丝圈处均为阻捻点。

假捻：如图所示加捻器B位于中间，AB与BC为两个加捻区，当捻度稳定，即t→∞，AB区中的纱条有捻度，而BC区的稳定捻度为零，产品中没有捻回，这种加捻过程称为假捻。粗纱机的锭翼顶孔是假捻点，在假捻变形加工中也应用了假捻原理。

4、简述真捻加捻的实质。推导出捻回角与纤维对纱条的向心压力的关系式，并说明意义。

答：取纱条中一小段纤维l，当l对纱条存在包围角时，纤维对纱条便有向心压力，使外层纤维向内层挤压，增加了纱条的紧密和纤维间的摩擦力，从而改变了纱条的结构形态及其物理机械性质，这就是真捻加捻的实质。

如不计两端产生摩擦力，l两端张力为t，设φ为对纱线l的包围角，令q为两端张力在纱条中央法线方向的投影之和，即q=2tsin(φ/2)，为纤维对纱条的向心压力,设r为纱条半径，β为捻回角，ρ为螺旋线的曲率半径，则φ=l/ρ，又因ρ=r/sin?β,sinβ=rθ/l, φ=θsinβ,所以推出q=tθsinβ.

式中，t 和θ可视作常量，因0<β

答：翼锭粗纱加捻模拟图如下图：

根据捻度稳定定理：

BC段：n-TBCvλ1=0 TBC=n/vλ1

AB段：TAB=nη/vλ1, 由于B点的摩擦阻力

CD段(空心臂段)：-n+TBCvλ1+n-TCDvλ2=0 TCD=n/vλ2

DE段(压掌上)：TCDvλ2-TDEvλ3=0 TDE=n/vλ3

管纱段：TDEvλ3-Tv=0 T=n/v 6、画出环锭细纱加捻模拟图，用稳定捻度定理求出各段的捻度并画出加捻区的捻度分布图。

答：根据捻度稳定定理：

BC段：气圈段：nt-TBCVλ2 TBC=nt/Vλ2

AB段：纺纱段：TAB=ntη2/Vλ2

CD段：卷绕段：TBCVλ2-TCDVR=0 TCD=nt/V

卷装上纱条的捻度除上式捻度外，还存在nw/V捻势，在退绕时，纱条上实际捻度为：T=nt/V+nw/V=ns/V

7、影响细纱机纺纱段捻度的工艺因素有哪些？分别简述之。

答：影响细纱机纺纱段捻度的工艺因素大致有以下几点：

一纺纱段长度：当前罗拉中心到锭子中心的垂直距离和前罗拉直径一定时，纺纱段长度随导纱钩到前罗拉中心水平线的垂直距离而变。因纺小纱比纺大纱时纺纱段长度长，易造成断头。

二导纱角：导纱角随导纱钩到前罗拉中心水平线的垂直距离减小而减小，故纺大纱时导纱钩的捻陷严重，从而影响捻度的传递效率。

三前罗拉包围弧：纺小纱时前罗拉对纱条的包围角大，即包围弧长，则加捻三角区的无捻区长度增加，前钳口处的捻度少。

四气圈高度：纺小纱时的气圈高度较纺大纱时高，此时，气圈凸形大，捻陷严重，纺纱段捻度小。

8、细纱的捻度和捻向对纱线的强伸度、光泽、手感以及对织物的风格有何影响？

答：细纱的断裂伸长在一定的捻度范围内随捻度的增加而增加，弹性也增加，但达到临界值后，弹性下降；捻度大时，捻回角也大，光向旁边侧面反射，光泽就差，反之光泽就好。捻度大时，纤维间压力大，纱的紧密度增加，手感硬，反之手感柔软，但捻度过大纱易发毛，手感松软，光泽也不好。

织物中若经纬向的捻向相同，则在经纬纱交错处的纤维倾斜方向一致，彼此容易吻合而密贴，使织物具有紧密的外观及触感，但织物表面由于经纬纱的纤维排列彼此相反，易引起光线的乱反射而减弱光泽，因而纹路不甚明显。反之则结果相反。另外，由于纤维倾向不同而引起的反光方向不同，使织物表面呈现明暗反映，例如在经纱中采用Z捻与S捻间隔排列时，可以织出隐条闪光效应的织物。 对于高密度的府绸类织物，因经纱浮于织物表面，其捻系数应适当小些，而纬纱捻系数应适当大些，以增加纬纱的刚度，使经纱易于凸起而形成颗粒状，对麻纱类织物，经纱捻度应大些，可使织物具有滑爽感。针织物用纱的捻度应比机织用纱小些。

9、什么是临界捻系数？为什么超过临界捻度后，纱条的强力反而随着捻度的增加而降低？

答：随捻系数增加，纱线强力逐渐增加，当捻系数超过某一值时，纱线强力开始下降，这时的捻系数称为临界捻系数。

细纱的强力可看作为一部分纤维断裂强力与部分纤维滑脱所产生摩擦阻力之和。

P=ΣQicosβ+Σfi

捻度增大，β增大，纤维间压力增加，摩擦力增加，纱的强力增大；当达到临界捻度时，捻度已相当多，β角也相当大，β角的增大反而使纤维强力Q在纱条轴向分力减少，纤维能够承担的纱线强力降低，此时这一因素已占主导地位，纱条强力开始下降。

10、二股纱反向加捻时，股线最好强力、最好光泽时的捻系数与单纱捻系数的关系如何？并作出综合捻幅图。

答：1）如图：股线的捻幅等于单纱的捻幅，P1=P0时，股线最外层纤维都直立平行，捻幅为零。股线只是内层纤维倾斜，股线获得最佳光泽，手感柔软，纵向耐磨。此时股线捻系数a1与单纱捻系数a0的关系为：

2）股线捻幅为单纱的两倍，P1=2P0，此时股线内外层各处的捻幅一样。纱线中纤维倾斜度相同，所承受的应力分布均匀。因此股线的强力最好，弹性、手感、光泽都达较佳的程度。（如下图）

股线捻系数与单纱捻系数的关系：

因为：P=tgβ=2πrT，P1=2P0，所以： 2πr1T1= 2×2πr0T0

11、为什么加捻能增加纱条中纤维间的联系力？

12、捻度的分布有何规律？

13、一30tex的单纱，其捻度为605捻/m，另一20tex的单纱捻度为650捻/m，问哪一个的加捻程度高？为什么？

14、什么是股线的正向与反向加捻？

15、股线加捻对单纱中的纤维有什么影响？

第九章 卷绕与张力

1、卷绕的目的及要求 答：目的：

（1）便于存储和运输 （2）便于后道加工 要求：

（1）便于退绕 （2）容量大

（3）有一定且均匀的张力 （4）便于存储和后道加工

2、纺纱过程中卷装有哪几种基本形式？试举例说明之。

答：有四种基本形式：

①阿基米德螺旋线卷绕：如棉卷。

②摆线卷绕：如条筒。

③平行螺旋线卷绕：如圆柱形粗纱管。

④交叉螺旋线卷绕：如圆锥形细纱卷绕、圆柱筒子和锥形筒子的卷绕。

3、实现细纱卷绕的条件 答：（1）短动程升降

（2）应有级升 （3）管底成形

4、如何调整粗纱的张力？

答：调整方法有两种

试纺时的调整方法： 改变品种或新机试纺时，一般先调整轴向卷绕密度再调整小纱张力，最后调整中纱与大纱张力。

（1）调整轴向卷绕密度：在小纱时要求相邻纱圈间留有小于0.5MM的空隙，超出范围时，应高调换升降变换齿轮的齿数，在些基础上依次再调小纱和大纱的张力。

（2）调整小纱张力：采用目测和测长相结合的方法来测试小纱张力。超出范围调铁炮皮带起始位置。如超出太大，为保证皮带的始纺和终点位置在铁炮两端留有一定的余量，可改变卷绕变换齿轮的齿数。

（3）大纱张力：调换成形齿轮的齿数。一般小纱和大纱张力合适，则中纱也就合适，但应防止在纺纱过程中调换太频繁。

日常生产中的调整：

（1） 温度较高时，机件对粗纱的摩擦力增加，伸长率增加，这时可使锭翼顶端的粗纱绕1/4转，适当减少压掌绕扣数；气候干燥时，伸长率减小，可使锭翼顶端的粗纱绕3/4转，适当增加压掌绕扣数。

（2） 若遇大、中、小纱伸长率不稳定，可能是由于粗纱捻度偏小所致。可先测试捻度，并调整捻度变换齿轮齿数进行试验。

（3） 若遇个别伸长率特大或特小，，应先进行检修，证明无异常后，再作张力调整，避免数据干扰，防止盲目性。

（4） 若在同一机型的数台机器上生产相同的品种，应保持各变换齿轮的相对稳定。当大、中、小纱伸长率向一个方向超出范围时，一般只调整铁炮皮带起始位置即可。

（5） 若要改变卷绕圈距时，须考虑其它参数的相互影响作用。

总之，调整粗纱张力时，应从实际出发，采用目测张力和检测伸长率相结合的方法进行。

5、在粗纱机上，如果小纱张力大，如何调节？如果小纱张力合适，中纱、大纱张力大如何调节？

答：粗纱机上，铁炮皮带起始位置决定小纱张力的大小。若小纱张力大，应将皮带由上铁炮的大端向小端移动，筒管初始转速变慢，若前罗拉线速度不变，则小纱的粗纱张力减小。

成形齿轮齿数决定大纱张力。若小纱张力合适，要调节大纱张力，成形齿轮的齿数决定着铁炮皮带的每次移动量，即决定每绕一层纱筒管转速的减小量。当铁炮皮带移动量大时，筒管转速减小量大，大纱张力小；反之亦然。一般大纱，小纱张力合适，则中纱也合适。

6、钢丝圈的作用是什么？它与所纺的纱支有什么关系？

答：钢丝圈是环锭细纱机上完成加捻卷绕的机件之一。在生产上，采用调整钢丝圈号数（即钢丝圈重量）来调整纺纱张力。所纺细纱特数愈低（支数愈高），用的钢丝圈重量愈轻。

7、一落纱中，细纱的张力分布规律是如何的？

答：一落纱中，细纱的张力变化与卷绕直径的大小、气圈高度、气圈形态等有关。在管底成形时，细纱张力大，但张力波动小。卷绕中纱时，细纱张力较小。在大纱阶段，细纱张力又急剧上升，细纱张力波动亦大。

8、一般细纱机断头规律如何？如何根据这样的规律稳定细纱张力以减少断头？ 答：细纱断头包括成纱前断头与成纱后断头，正常情况下前断头较少，主要是指成纱后断头。其规律如下：

（1） 一落纱中的断头分布，一般是中纱断头最少，大纱断头多于中纱，但少于小纱。

（2）成纱后断头部位较多地发生在纺纱段（称上部断头），但在钢丝圈至管间的断头（下部断头）出现较少，但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈，使下部断头有所增加。

（3）在正常生产情况下，绝大多数锭子在一落纱中没有断头，在少数个别锭子上会出现重复断头。断头次数的分布服从波松分布。

（4）随着锭速的增加、卷装的增大，张力也增大，断头一般也随之增加。

因此要稳定细纱张力可按以下几点调节，以减少断头：

（1） 稳定气圈张力。纱线张力与气圈形态密切相关。气圈凸形过大、过小都不利，应尽量减少一落纱过程中张力与气圈形态的差异，应使纱线张力和气圈形态尽量向中纱靠拢。

（2） 减少突变张力。引起突变张力主要是钢领与钢丝圈的配合情况，故必须合理选择钢丝圈的型号。

（3） 钢丝圈的合理选用。合理选用钢丝圈的重量、掌握钢丝圈的使用日期，及钢领衰退的修复。

9、试比较大圈条与小圈条卷装的优缺点。并说明其各适用的情况。

答：大圈条：圈条直径大于条筒半径。其相对圈条相互制压，在相互交叉处留有气孔，每层圈数比小圈条少，重叠密度也较小。大圈条轨迹半径大，圈条盘较高，减小了条筒的有效高度。圈条盘结构尺寸大，动力消耗多，惯性作用力大，有利于机器的启动与制动。

小圈条：圈条直径小于条筒直径。圈条速度较高，离心力较大，在中部成形时，棉条有可能甩出条筒。

随着梳棉机的高速高产，在卷装尺寸不断增长的条件下，小圈条比大圈条具有更多优越性。大圈条一般用于小条筒，小圈条一般用于大条筒，条筒直径在500MM以上者，基本上均采用小圈条。

10、什么是管导、什么是翼导？各有何特点？

11、粗纱的卷绕方程是什么？实现这些卷绕方程的机构有哪些？各起何作用？

12、粗纱张力的来源、作用是什么？其分布规律是什么？

13、衡量粗纱张力的指标是什么？粗纱张力是如何测定的？

14、细纱的卷绕是由什么机件完成的？其与粗纱有何不同？为什么？

15、断头的机理是什么？

16、钢丝圈的作用是什么？它与所纺的纱支有什么关系？

17、一落纱中，细纱的张力分布规律是如何的？

18、细纱的各段张力呈什么规律？影响细纱张力的因素有哪些？

19、细纱的气圈形态受哪些因素的影响？

第二篇纺纱工艺设计

第一章 棉纺工艺设计

一、绪论、原料、开清部分：

1、纺制棉精梳纱及普梳纱的工艺流程（纯棉、涤棉）

答：普梳纺纱

原料－开清棉－梳棉－并条(2-3道)－粗纱－细纱－后加工

精梳纺纱

原料－开清棉－梳棉－并条(2-3道)－粗纱－细纱－ 后加工

↓ ↑

精梳前准备－精梳

(预并条、条卷)

(条卷、并卷)

(预并条、条并卷)

混纺纱

棉－开清－梳理－精梳前准备－精梳

涤－开清－梳理－预并条 混并条(三道)－粗纱－细纱－后加工。 2、

1、 叙述纱线品质与原料性能的关系。

答：纱线品质一般指强力、条干、重量不匀率、棉结杂质数。

（1）纱线强力：

纱线强力是由纤维强力和纤维滑脱阻力两部分组成

a.单纤强力：单纤强力高，纱线强力高。

b.纤维细度：纤维细度细，纱线截面根数多，纤维间接触面积大，纱强高。

c.纤维长度、短绒率：在一定范围内，纤维长度长，纤维接触面大，强力高。短绒率高，纱线条干差，强力低。

d.成熟度：成熟度好，单纤强力高，细度粗，纤维的弹性、刚性好、杂质棉结少。（与长度无关）一般，细号纱用成熟度适中的（纤维根数多），虽单纤强力低，但成纱强力可能不低。粗号纱选用成熟度高些的纤维。

（2）纱线外观棉结杂质数

a.成熟度：差，刚性差，以后梳纺时易形成绵结。棉子表皮脆弱，加工中易分裂，形成结杂。

b. 轧工质量：轧工差，索丝多，带纤杂质和短绒率多，僵棉、软籽表皮等有害杂质多，加工中易分裂成结杂，棉结多。

c.含水率：含水率高，纤维刚性差，易行成棉结，纤维与杂质不易分离。

（3）纱线条干均匀度

a.纤维细度及细度均匀度：纤维细度及细度均匀度低，理论上纱线极限不匀率就低。纱线条

干均匀度好

b.原棉结杂：结杂影响牵伸时纤维的运动，导致牵伸不匀，条干差。

c.原棉短绒率：短绒率高或整齐度差影响牵伸时纤维的运动，条干差。

（4）重量不匀率：主要由管理和机械决定，但与配棉也有关。当配棉成分变化时会影响纤维在牵伸时的牵伸效率（纤维的长度、细度、卷曲行等影响纤维的摩擦抱和性），而导致条重变化。

3、简述开清工艺设计要点 答：（1）原棉的混合

通过棉包、棉箱等，保证较好的混合效果。

（2）开松

工艺参数的配置使原料得到开松、除杂，在开松过程中，应遵循“先缓后剧，渐进开松，少伤纤维的原则”；而在除杂过程中，较重较大易破碎和纤维粘附力较小的杂质，本着“早落防碎”的工艺原则应先排除。

（3）机器排列组合

机器排列组合应满足工艺原则：多包取用、精细抓取、渐进开松、自由打击、早落少碎、均匀混合、以梳代打、少损纤维。

开清棉联合机组由抓棉机、开棉机、棉箱机械（成卷机械）等组成。各单机性能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同、纺纱工艺流程亦异。要有一定灵活性和互换性，流程中设置间道，可根据原料含杂、内容及纤维性状跳过或更换打手。

4、简述开清机器排列组合原则与要求，写出纯棉、化纤开清棉和清梳联选用的流程。

答：机器排列组合应满足工艺原则：多包取用、精细抓取、渐进开松、自由打击、早落少碎、均匀混合、以梳代打、少损纤维。

开清棉联合机组由抓棉机、开棉机、棉箱机械（成卷机械）等组成。各单机性能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同、纺纱工艺流程亦异。要有一定灵活性和互换性，流程中设置间道，可根据原料含杂、内容及纤维性状跳过或更换打手。

纯棉: 2×FA002 →FA121→FA104(附A045B) →FA022 →FA106(附A045B)→FA107(附A045B)→A062→2×A092AST(附A045B)→2×FA141

可跳过FA106或FA107

化纤:

2×FA002→FA121→FA022→FA106(附A045B)→ A062→2×A092AST(附A045B)→2×FA141

化纤清梳联:

FA009往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA032型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FA231型梳棉机+FT240型自调匀整器）×8

纯棉清梳联:

FA009往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FT215微尘分流器→FA214重物分离器→FT240F型输棉风机→FA105A单轴流开棉机→FT240F型输棉风机→FA026交叉混棉机→FT240F型输棉风机→FA116主开松除杂机→FT201B型输棉风机→119A火星探除器→（FA178喂棉箱＋FA231梳棉机）×8

5、写出主要的棉卷质量指标。

答：棉卷回潮率

棉卷重量差异

棉卷重量不匀率与伸长率

棉卷含杂率

棉卷结构

6、列出纱中、细支纯棉纱开清棉选用的典型机型和流程。

7、列出典型转杯纺中低支纱工艺流程。

8、应从哪些方面控制棉卷均匀度？

9、掌握混纺比与投料比的计算。

梳棉部分：

1、简述梳棉机新工艺新技术。

答：高产梳棉机的发展有如下特点：

（1）普遍提高锡林速度，提高梳理度，转移率，减轻锡林负荷，提高锡林盖板间分梳效能。

（2）普遍采用附加分梳件，刺辊下分梳板和锡林前后罩板处加装固定盖板，增强预分梳和整理梳理。

（3）采用高质量度的全金属针布，具有尖、浅、密、光、小角度、高耐磨的特点，梳理效果好。

（4）盖板小踵趾及盖板反转，小踵趾减小隔距差以利于充分发挥盖板全宽度的梳理作用，盖板反转使前后区盖板与锡林间梳理强弱差异减小，可充分发挥每根盖板的梳理、除杂和均混作用。

（5）适应高速的机架和传动设计

（6）顺向喂棉，适应高速转移，减少纤维损伤预堵塞

（7）积极导棉器，适应高速

（8）封闭性与多点吸尘

（9）多点安全防轧装置

（10）提高自动化和微机监控显示工艺参数

（11）自调匀整，保证重不匀与台间差异

2、生条质量应如何控制。

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