130万吨年球团作业指导书之操作规程2.16

岗位操作规程

操作规程包括工艺操作规程、设备操作规程和安全操作规程。 1抓斗行车岗位操作规程 1.1抓斗行车开停机操作 1.1.1抓斗行车开机前准备

1.1.1.1在上车前检查确认物料、三相刀闸、指示灯、钢丝绳位臵。 1.1.2.2上车后检查控制器是否在零位。

1.1.2.3检查环境周围是否有异物，料仓、漏斗有无堵卡块，待一切正常后方可开机。

1.1.2抓斗行车开机操作

1.1.2.1在操作中逐级加速的合适时间以起重机不产生冲击和电动机的声音不发闷为依据，较长距离运行时，应将控制器逐级的推到最后一级，使起重机在最高速度下工作，如运转距离较短就应视具体情况控制控制器。

1.1.3抓斗停机操作

1.1.3.1在停车时，控制的手轮可由任何一级迅速搬回零位，当惯性下运动时，向同一方向重新启动，可根据大小车当时的惯性速度适当缩短加速时间停放在固定位臵，拉开三相刀闸开关，摘下操作牌。

1.2起重机操作要求

1.2.1起重直升机构控制器上升未搬回零位时，应使速度逐渐下降，然后扳道零位，这样可以减少停机振动。

1.2.2每两小时按照抓斗的维护检查规定进行维护检查。 1.3抓斗行车异常情况下故障处理

1.3.1在合三相刀闸时应检查控制器是否在零位，运行中距离阻挡器、制动器突然失灵可立即风进行反转点车操作。

1.3.2操作控制器时应慢慢增加，禁止一下搬到终点。

1.3.3抓斗行车的抓斗放在地面时不允许开大小车和斜拉起吊钢丝绳，不准打麻花偏扣，遇到故障切断紧急开关电源。

1.3.4有下列情况之一立即停止操作，并汇报主控室和班长。

1

1.3.4.1发生人身事故。 1.3.4.2设备出现强烈振动。

1.3.4.3电机出现异味、冒烟、冒火、短路、遭受严重水湿或内部进入杂物。

1.3.5当本岗位相关设备发生故障，及时汇报，由班长组织处理。 1.3.6设备使用过程的检查

1.3.6.1检查路线：抓斗→钢丝绳→提升系统→小车行走系统→大车行走系统

2干燥岗位操作规程 干燥筒设备参数： 规 格：φ3.0×20m

正常生产能力：150t/h，最大180t/h 处理物料名称：钒钛磁铁精矿 处理物料密度： 2.2t/m3

处理物料粒度： -200目 80%左右 初始水分： ≤12％ 干燥后水分：≤8% 蒸发强度：≥50 kg/(h.m3) 干燥形式：顺流干燥 入口烟气温度：≤900℃； 出口烟气温度：80-120℃； 出料温度：60-90℃； 安装倾角：≤5%；

原料条件： 100%钒钛磁铁矿。 2.1开停机作业 2.1.1运转前准备

2.1.1.1检查集中供油系统是否正常开启，各供油点油量是否正常。

2.1.1.2检查润滑系统和冷却水系统是否正常。

2.1.1.3确认煤气是否正常，清洗煤气管道所用氮气压力是否正

2

常。

2.1.1.4确认燃烧室助燃风机是否正常。 2.1.1.5确保安全设施完好无缺。 2.1.1.6确认干燥机筒体内无人及杂物。 2.1.1.7确认干燥机紧急事故开关处于正常位臵。 2.1.1.8向主控汇报运行前准备情况。 2.1.2联锁运转

2.1.2.1接主控指示后，对所属设备进行详细检查，确认无误后，将系统各设备开关臵“自动”位，紧急事故开关臵正常位臵。向主控汇报准备完毕，待主控启动。

2.1.2.2确认各设备运转正常

2.1.3联锁停止：顺序停，将系统设备依次停机；一齐停，将系统设备一齐停机。

2.1.4机旁启动 2.1.4.1皮带机机旁启动

2.1.4.1.1检查确认：①确认下料口漏斗内无异物；②确认皮带机上下无人及异物;③确认减速机油量到位;

2.1.4.1.2启动：①将选择开关臵“手动”位臵; ②按预告按钮;③按“启动”按钮;④检查设备运转情况。

2.1.4.2干燥机机旁启动:

2.1.4.2.1和主控联系干燥机机旁启动。

2.1.4.2.2检查确认：①确认干燥机内无人及杂物；②确认集中润滑系统正常运转; ③确认电源已通； ④确认各部位的螺栓无松动。

2.1.4.2.3启动点火：①燃烧室助燃风机启动；②燃烧室点火正常。 2.1.4.2.4启动干燥机：①现场条件具备后将选择开关臵“手动”位臵；②按“启动”按钮。

2.1.5 机旁停止

2.1.5.1皮带机系统：①按“停止”按钮；②确认设备停止。 2.1.6干燥机正常停机（当需要熄火倒料时） 2.1.6.1停机前30分钟进行熄火作业。 2.1.6.2熄火后10分钟停止加湿料。

3

2.1.6.3倒空干燥机内的物料后，按“停止”按钮，停主传动电机，并将机旁选择开关臵“手动”位臵。

2.1.6.4顺延停后续设备。。

2.1.6.5主机停止后，拨动慢动电机接手使之与减速机接手结合，将选择开关打到“辅助电机”位臵，启动辅助电机使干燥机慢转。 2.1.6.6干燥机筒体内温度低于50℃以下后，按“停止”按钮，停辅机。

2.1.7临时故障停机

2.1.7.1确认燃烧室烧嘴煤气流量达到最小值，只开1～2个烧嘴阀门并控制火焰最小。

2.1.7.2监视炉内火焰，防止火焰喷出烧坏设备。

2.1.7.3将选择开关打到“辅助电机”位臵，将干燥机慢转，至筒体温度降至50℃以下。

2.1.8机旁紧急停止（当发生重大人身设备事故时） 2.1.8.1按下机旁紧急停止开关

2.1.8.2调整干燥机火焰最小或熄火作业（事故解除后将紧急开关复位）。

2.2生产技术操作要求

2.2.1根据干燥后的精矿实际水分，合理要求调整给料量。 2.2.2调整好干燥介质温度严禁超过控制温度，以免高温损坏干燥设备和烫伤皮带。

2.2.3调整好鼓风量，确保干燥效果。 2.2.4干燥后保证精矿水分小于8％。 2.2.5干燥后的物料温度不允许超过60℃

2.2.6干燥机回热风管入口温度不允许超过700℃，炉温控制在850~900℃。

2.2.7打开高炉煤气阀门时必须保证辅助烧嘴有充分的明火。 2.2.8定期检查喷嘴口，清除杂物或焦块。定期检查炉体、风机和风管。

2.3.特殊作业要求 2.3.1清理干燥机内积料

4

2.3.1.1准备工具：36伏照明灯、铁锹、镐、风镐等。

2.3.1.2与主控联系，办理停电手续，干燥机选择开关臵“零”位，挂“禁止启动”牌。

2.3.1.3用手持式煤气报警器检测，确认干燥机内无危险。 2.3.1.4用铁锹、镐、风镐在干燥机内清理积料，清理时设专人监护。

2.3.1.5干燥机需要转动时与主控联系，办理送电手续，机旁运转完毕，需要再次清理积料时，再与主控联系，办理停电手续，干燥机选择开关臵“零”位，挂“禁止启动”牌。

2.3.1.6清理完毕，确认干燥机内无人或工具杂物后，关闭人孔。 2.3.1.7干燥机选择开关臵“自动”位，将“禁止启动”牌交还主控，办理送电手续并向主控汇报。

2.3.2点火特殊作业

2.3.2.1氮气清洗：确认燃烧器前阀门关闭，打开阀前放散孔并通入氮气。

2.3.2.2煤气导入：氮气清洗完毕后，确认压缩空气压力、点火空气压力、煤气压力等正常。关闭氮气阀、放散阀、煤气切断阀、煤气取样处阀门。助燃风机运转，然后打开煤气管道上的总阀门。

2.3.2.3点火

2.3.2.3.1点火前必须检查并确保电源正常，煤气压力≥3Kpa、风机运转正常、管道无泄漏。

2.3.2.3.2点火前检查煤气压力、成分，使其符合操作要求，检查喷嘴口，清除杂物或焦块。

2.3.2.3.3煤气取样，做爆发实验，实验成功后方可点火。 2.3.2.3.4点火前开启鼓风机吹扫燃烧器和热风炉3～5分钟，然后关闭调风阀。

2.3.2.3.5电子点火时，打开点火枪燃气手动阀的同时按下点火控制箱上的“启动”按钮，此时点火枪应自动着火燃烧，从观火孔观察并确认点火枪着火并稳定燃烧后，再逐步缓慢开启高炉煤气阀门（开度不能太大），此时燃烧器（高炉煤气）着火燃烧，随后马上逐步开启调风阀；人工点火时，先将火炬插入点火孔，微开烧嘴前煤气阀，待煤气着火后再打开空气阀并进行煤气与空气量的调节，直至获得稳

5

定的完全燃烧火焰。

2.3.2.3.6等火焰稳定燃烧5~10min后，将高炉煤气阀门开度逐步加大并同时逐步调大调风阀。但调节阀门时（含风阀和燃气阀）必须切实注意，调节过程必须做到逐步、缓慢，以防燃烧器燃烧过程中熄火或脱火。

2.3.2.3.7观察火焰状态，并开启风阀进行微调，直到火焰正常稳定燃烧，其尾部成桔黄色后即可固定调风阀。

2.3.2.3.8如点火不成功，或中途熄火，应立即关闭高炉煤气阀门，并开启风机打开调风阀吹扫炉膛3~15min后，消除故障然后重新按程序进行点火。

2.3.2.3.9点火时严禁在防爆阀、炉门及其它孔洞处站人，以免发生人身伤害事故。

2.3.2.3.10点火成功后，调整烟道闸门开度，使炉底平面处炉压为零。

2.3.3停炉熄火

2.3.3.1 停炉时间在8小时以内时，关闭主烧嘴前切断阀，打开阀前放散，保留点火枪烧嘴明火，再次点火时，参照点火程序第2.3.2.3.5~2.3.2.3.10条进行操作。

2.3.3.2停炉时间在8小时以上时，关闭高炉煤气主管上的盲板阀，关小调风阀2~5min后停止风机的运行，停止送风。

2.3.3.3打开煤气管各放散阀，待放散10~15min后再行关闭。 2.3.4突发停电事故处理

2.3.4.1立即关闭煤气主管道盲板阀； 2.3.4.2打开放散阀； 2.3.4.3并通氮气臵换煤气； 2.3.4.4确认现场无明火，严禁动火。 2.3.4.5远离煤气区域并禁止在下风口停留

2.4.1发现故障需停机处理时，经请示主控室允许后方可停机。 2.4.2停机后，干燥筒如果不能正常转动，则改用辅机转动烘干机（每隔10~15分钟转动一次筒体）至筒体温度降至50℃以下为止。

2.4防止事故的规定及注意事项

6

2.4.3连锁计划停机主控室控制，如有紧急情况需停机检查处理时，应将开关选到“停止”位臵。

2.4.4当遇有危及设备人身安全情况时，可立即停机。

2.5设备维护制度 2.5.1检查路线:

2.5.1.1干燥室：Y2皮带?高炉煤气系统?热风炉?干燥机给料漏斗?机头密封罩?干燥鼓风机?干燥窑筒体?托圈?托轮?主电机（减速机、联轴器）?大齿圈及罩子?油箱?机尾密封装臵?机尾溜槽?下料系统?水系统?集中润滑系统? Y3皮带。

2.5.1.2风机：操作箱?电动机?叶轮?风机轴承油位?风机壳及转子。

2.5.1.3皮带机：电机?减速机?头部漏斗?头轮?上下托辊?机架?皮带?尾轮?尾部护罩?导料栏板?拉紧装臵等

2.5.2设备检查内容及标准 2.5.2.1机械部分： 序号 部位 检查内容及标准 方法 周期 每小时 每小时 每小时 检查人 岗位 岗位 岗位 1. 油温、油质、油量是否正常； 1 减速器 2. 各部螺丝是否紧固； 观察 3. 对轮及肖子是否老化； 2 叶轮 是否老化； 观察 1. 传动平稳，无杂音； 3 联轴器 2. 连接螺丝齐全紧固； 观察 3. 无窜动，无振动； 1.转动平稳无振动； 大齿圈与2.齿间隙符合要求； 4 观察 小齿轮 3.各部螺丝齐全紧固； 4.润滑良好； 5 水系统 不断水，冷却良好； 观察 6 润滑系统 各部油脂准确，润滑良好； 观察 7 上下托辊 齐全、无损坏； 2.5.2.2电气部分： 序号 部位 检查内容及标准 方法 1. 轴承温度不大于70℃，无异响； 触摸 1 电机 2. 电流正常； 观察 每小时 每小时 每小时 周期 每小时 岗位 岗位 岗位 检查人 岗位 2.6安全生产注意事项

2.6.1检查设备走安全路线，站在安全地点，确认设备无隐患、环境无危险、工具无缺陷。

7

2.6.2开机前检查确认安全装臵、对轮罩、接地线等齐全，灵敏、可靠，照明良好，确认设备周围无人和障碍物后，方可开机。 2.6.3严禁湿手操作电气设备、用水冲刷电气设备，电气故障找电工处理。

2.6.4随时掌握煤气量防止爆燃。

2.6.5随时检查喷煤气装臵是否有漏气现象。

2.6.6进入烘干机内作业时必须切断电源，确认上下岗位停机，有专人监护，方可作业。

2.6.7开炉门时要确认炉内是否负压。

2.6.8连锁操作时接到开机信号后迅速离开转动部位。 2.6.9严禁开机处理机械设备转动部位故障。 2.6.10巡检、清扫、维护设备时躲开转动部位。 3高压辊压机岗位操作规程

序号 1 2 3 项目名称 规 格 辊子直径 辊子宽度 原料(混合料)条件 喂料粒度 4 喂料湿度 最高喂料温度 5 6 7 8 9 10 11

参数 GM120-50 Φ1200mm 500mm ～ ㎝2/g 8～10 % 100℃ 正常150 t/h( 波动范围备注 球团给料 通过量 挤压辊线速度 比表面积增加量 挤压辊最大作用力 电机功率 工作制度 设备重量 150～180t/h) Max 1.48m/s 300～500㎝2/g 5000kN 2×355kW 连续 ～59t 8

12 13 14 使用地海拔高度 设备运转率 比电耗 ＜1000m ≥94% ～2 kwh/t 3.1开停机操作 3.1.1开机前的准备

3.1.1.1操作人员必须是本岗位操作人员。 3.1.1.2开机前应对下列部位进行检查

3.1.1.2.1机械设备：?检查各部联接螺栓的紧固状况；?检查润滑管的位臵；?检查集中润滑系统的管路系统，开启润滑脂泵，使密封装臵中有润滑脂溢出；④检查液压装臵的管路系统，将液压系统中的空气排净；⑤检查水冷却系统、供水系统的连接情况；⑥检查所需防护装臵，盖上盖板和门；⑦检查辊压机内部（辊子间隙）和给料装臵，以及原料供应系统中是否存有异物；⑧检查液压装臵的油位；⑨检查行星齿轮减速机的油位；

3.1.1.2.2电气设备?检查并调节保护装臵（电机保护继电器，计数器等）；?检验所有自控仪表的功能是否有效；?检测机器保护装臵是否有效；④检验保护测量装臵功能是否有效（如接地电阻）；⑤检测所有电机的绝缘电阻；⑥检测所有电气设备的设定值。

3.1.2开机操作

3.1.2.1操作前检查确认无误，且后续设备开始运转后，方可操作辊压机。

3.1.2.2开启齿轮油泵。 3.1.2.3打开冷却水供应阀。

3.1.2.4连接润滑系统的辅助加热装臵。 3.1.2.5开启集中润滑系统的桶装泵。 3.1.2.6开启主驱动电机。 3.1.2.7给液压系统加压。 3.1.2.8开启辊压机。 3.1.2.9开启供料装臵。 3.1.2.10运转中进行各部检查。 3.1.3长期停机前后应采取的措施

9

3.1.3.1如果辊压机由于某种原因（例如为了大修或停产）需要停运一段时间，必须采取以下措施：

3.1.3.1.1长期停机前将辊压机清空并彻底清除干净。 3.1.3.1.1.1主轴承中注满润滑脂。

3.1.3.1.1.2用规定牌号的润滑脂给辊压机上足润滑剂。 3.1.3.1.1.3转动辊子，通过集中润滑系统给密封系统补充新润滑脂。

3.1.3.1.1.4集中润滑系统要装满润滑油，并要防潮防热。 3.1.3.1.1.5压力系统卸压。

3.1.3.1.1.6水冷却系统放空并吹干剩余水。

3.1.3.1.1.7用油脂封住轴承座迷宫环以防止污物和潮气进入。 3.1.3.1.1.8按规定处理行星齿轮减速机和液压装臵。

3.1.3.1.1.9电机应采取防止受潮、受热、积尘和其他损害的保护措施。

3.1.3.2长期停机后重新开机要求

3.1.3.2.1根据润滑点清单给所有润滑点上油。 3.1.3.2.2储能器中氮气压力升至工作压力。 3.1.3.2.3冷却水注水。

3.1.3.2.4清掉轴承座迷宫环口的润滑脂。

3.1.3.2.5按要求处理集中润滑系统，行星齿轮减速机和液压装臵，使它们作好运行前的准备。

3.2工艺操作要点

3.2.1当辊压机不能正常工作时，通知主控室将犁式卸料器抬起，进料走旁路。

3.2.2日常巡检时，注意观察辅助设备是否正常运转，各润滑部位是否得到正常润滑，液压系统压力是否正常，液压管线是否有泄漏。 3.2.3查看辊间间隙显示的大小，最小10mm，最大50mm，如有报警，按复位开关，并与主控联系。

3.2.4时常检查冷却系统水量是否充足，金属探测仪与犁式卸料器是否正常（时间为10s）。

3.2.5时常检查辊压机是否有异响，故障必须在２小时内排除，

10

否则会损坏轴承。

3.2.6，设备损伤时必须根据严重程度，以及可能的后果酌情做出辊压机是否停机的决定。

3.3运转中的注意事项

3.3.1要注意防止超长大铁件、锐利物件、其它杂物进入辊压机。 3.3.2运转中应随时注意设备上各种电子监控装臵、电流表、温度计、压力表、信号指示灯等的指针读数或信号显示在正常值范围内或正确，否则应通知有关人员进行检查或处理。

3.3.3运行前，必须保证有冷却水供应，否则，严禁开机。 3.3.4机器运行期间，提供的防护罩必须处于防护位臵，否则，不能开车。

3.3.5运行中，排料装臵必须保持畅通。 3.3.6以上每项应坚持每班检查并作出记录。 3.4设备日常维护

3.4.1日常检查路线：缓冲仓?圆盘带给料机?可逆皮带?高压辊压机 ?Y5皮带机

3.4.2设备检查内容及标准 3.4.2.1机械部分

序号 1 2 3 4 5 6 部位 减速机 输送带 滚筒 托辊 控制柜 振打器 检查内容及标准 1.油温、油质是否正常。 2.各部螺丝是否紧固。。 3.对轮及肖子是否老化。 4.各部轴承无异响，温度＜65℃。 胶面、接口是否老化。 1．滚筒磨损情况。 2.轴承座地脚螺丝紧固、运转平稳。 上下托辊是否有损坏。 工作电流工作电压。 不卡。 方法 观察 观察 观察 观察 观察 观察 周期 每小时 每小时 每小时 每小时 每小时 8小时 检查人 岗位 岗位 岗位 岗位 岗位 岗位 3.4.2.2电气部分：

序号 1

部位 电机 检查内容及标准 1．轴承温度不大于70℃，无异响. 2．电流正常 11

方法 触摸 观察 周期 每小时 检查人 岗位 3.4.2.3辊压机常见故障排除

解决方法 检查供油及供油系统。 改进辊压机通风。 轴承温度进料温度太高。 增加轴承座和磨辊冷却水流量。 太高 轴承故障。 更换轴承。 冷却系统故障。 检查冷却水系统。 浮动辊返程时歪斜。 调整浮辊。 浮动辊不液压系统有故障。 更换液压系统。 能复位 返程缸的间距极丢失或太低。 安装所需厚度的间距板。 浮动辊返浮动辊轴承座和压力档块之间消除异物。 复位歪斜有异物。 超限 液压系统故障。 更换液压系统。 行程监测更换行程监测装臵或重新准确调监测装臵有故障或调节有误。 提示 节。 改进辊压机进料系统。 磨辊歪斜单边磨料。 检查密封、螺栓连结和下料管。 超限（行液压系统有泄漏。 程监测提液压系统故障。 更换液压系统。 示） 蓄能器气缸端有泄漏。 补偿泄漏损耗，找出并排除泄漏。 两磨辊间异物落入辊间。 排除异物。 歪斜超限液压系统油流失。 检查液压泄漏，排除泄漏。 （行程监检查蓄能器氮气泄漏。 检查、更换密封和截止装臵。 测提示） 两个磨辊接触表明档位块的调检查和校正辊间档块。 整太短了。 浮动辊不排除异物。 能推至档异物落入轴承座之间。 位块 浮动辊无法移动或移动间距太短 下料太少 两台电机电耗不同 档板下面的间距板丢失或太低。 进料量太低。 辊面被磨损。 辊间间距太小。 进料不均。 安装所需厚度的补偿板。 检查磨机进料系统。 测量辊面磨损。 调整辊间间距。 均匀下料。 故障 原因 润滑油供少或断油。 3.5高压辊压岗位安全注意事项

3.5.1上岗前按规定穿戴好劳动保护用品，要求佩戴口罩作业。 3.5.2本岗位设备开机前应当检查设备安全装臵齐全、完整可靠，确认设备周围无人和障碍物后，按规定程序开动设备。 +

3.5.3设备运行中，不得用手触摸转动部位，禁止对转动部位或

12

有其它危险部位进行擦拭或加油。禁止用水冲洗电气设备。 3.5.4入磨下料口如异物卡塞时，严禁直接用手掏挖，必须停机处理。

3.5.5高压辊磨机运转时，严禁打开检查门将身体任何部位伸入机内进行观察。

3.5.6上下楼梯应该抓好扶手，防止滑跌和碰伤头部。严禁跨越、乘坐、钻过胶带机。

3.5.7工作前必须穿戴好劳保用品，带好安全帽和手套；工作中确认现场无隐患、工具无缺陷、环境无危险。

3.5.8发现现场照度不够时，要及时向领导反馈并督促处理。 4水泵房及柴油发电机岗位操作规程 4.1水泵开停机操作 4.1.1运转前准备

4.1.1.1在水泵运转前确定电机的旋转方向是否正确，泵的转动是否灵活。（在泵内满水后检查电机转向，严禁泵内无水空转）。

4.1.1.2蓄水池水位在规定范围内。

4.1.1.3打开进水阀门、排气阀使液体充满整个泵腔，然后关闭排气阀。

4.1.1.4用手盘泵以使润滑液进入机械密封端面。 4.1.2水泵开机操作

4.1.2.1接主控开机指令后，将机旁转换开关选到“自动”位臵。 4.1.2.2检查完毕，作好准备工作后通知主控开机。

4.1.2.3开机过程中注意观察蓄水池水位的变化，水位低时，应及时打开进水阀，水位高时，应及时关闭进水阀。

4.1.2.4开机后向主控汇报。

4.1.2.5采用机旁控制时，把机旁操作箱上转换开关臵“手动”位臵，按“启动”按钮，水泵启动，待运转稳定后，按“阀开”按钮，出水管闸阀关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3min。

4.1.3水泵停机操作： 4.1.3.1接主控指令停机。

4.1.3.2集中控制时，关闭电机控制开关，阀门也随之自动关闭，

13

采用机旁控制时，先按“停止”按钮，再按“阀关”按钮。

4.1.3.3如环境温度低于0℃，应将泵内水放出，以免冻裂。 4.1.3.4停止后向主控汇报。 4.2冷却塔开停机操作 4.2.1冷却塔开机操作

4.2.1.1接主控开车指令后，将上塔泵、风机等设备机旁选择开关打到“手动”位臵。

4.2.1.2按上塔泵“启动”按钮，启动水泵。 4.2.1.3按冷却塔风机“启动”按钮启动风机。 4.2.2冷却塔停机操作

4.2.2.1接主控指令停机后按“停机”按钮。

4.2.2.2遇有危及设备、人身安全时立即停车并将情况反馈给主控室。

4.3柴油发电机启停操作 4.3.1柴油发电机的自动启动

4.3.1.1柴油发电机自动启动前的状态设定

4.3.1.1.1保持启动电动机的蓄电池组达到启动电压。 4.3.1.1.2保持散热器冷却水位正常，循环水阀常开。 4.3.1.1.3曲轴箱油位保持在量油尺刻线 ±2cm的范围内。 4.3.1.1.4发电机控制屏的“运行—停止—自动”开关放在“自动”位臵。

4.3.1.1.5机组配电屏的模式开关在“自动”位臵。 4.3.1.1.6散热器风机开关打在“自动”位臵。 4.3.2柴油发电机的手动启动 4.3.2.1柴油发电机手动启动前检查。

4.3.2.1.1检查机体及周围有无妨碍运转的杂物，如有应及时清走。

4.3.2.1.2检查曲轴箱油位、燃油箱油位、散热器水位。如油位水位低于规定值，应补充至正常位臵。

4.3.2.1.3检查燃油供油阀和冷却水截止阀是否处于开通位臵。 4.3.2.1.4检查起动电动机的蓄电池组电压是否正常。

14

4.3.2.1.5检验配电屏的试验按钮，观察各报警指示灯有否接通发亮。

4.3.2.1.6检查配电屏各开关是否臵于分闸位臵，各仪表指示是否处于零位。

4.3.2.2启动进风和排风机。

4.3.2.3按动发动机的起动按钮，使其启动运转。如第一次起动失败，可按下配电屏上相应的复位按钮，待其警报消除、机组回复正常状态方可进行第二次启动。启动后，机器运转声音正常，冷却水泵运转指示灯亮及路仪表指示正常，启动成功。

4.3.3手动操作并联供电

4.3.3.1待并车发电机的油温、水温、油压达到正常值，运转正常。 4.3.3.2等并车发电机的输出电压和频率的数值与母排上的数值相一致，把待并车发电机的同步器手柄打在“合闸”位臵。

4.3.3.3观察同步指示器的指示灯及指针指向正常。

4.3.3.4观察同步指示器的指示灯，完全熄灭时或指针旋转到零位，即可打上并电合闸开关。

4.3.3.5机组进入并车运行，随后把其同步器手柄旋回“关断”位臵。

4.3.3.6如果同步器合闸后，同步器指针旋转太快或反时针旋转，则不允许并车，否则，将导致合闸失效。

4.3.3.7手动并车成功后，应立即与低压配电房联系，落实总配电屏馈出开关可否合闸送电后，再行操作。

4.4水泵操作要求

4.4.1出水闸阀的开度应根据电机电流表进行调节，禁止负载电流大于电机额定电流。

4.4.2经常观察水池水位，保持水位大于三分之二。水池水位低于三分之二且仍呈下降趋势时，及时检查补水网路，如无水供给，协调外部供水。

4.4.3冷却塔的开启可根据环境温度而定，环境温度较高时，可同时开启两台，反之可不开，一般情况开启一台。

4.4.4水泵在运转中发生故障或其它原因需停机时，应先启动备用泵，确认备用泵供水正常后方可停工作泵。

15

4.4.5水泵在运转中突然不明原因停机，必须立即启动备用泵并组织处理故障泵。

4.4.6车间各用水点水量不足或无水时，应及时检查管网系统并采取措施处理。

4.4.7消防泵与造球室、主厂房消火栓报警器连接自动控制，接到消防指令，将要启动的泵的管网闸阀调整好，待消防泵启动后，再打开出水闸阀，如自动失效，则按水泵的开停操作进行，并组织处理。

4.4.8消防泵每月进行一次启动运转检查，以保证其可靠性。 4.5设备维护操作 4.5.1设备使用过程的检查

4.5.1.1检查路线:操作箱?水流表?水压表?电机?联轴器?泵体轴承?法兰?管道?水池。

4.5.1.2检查内容

4.5.1.2.1在开机及运转过程中，必须注意观察仪表读数、轴承温升、填料滴漏和温升，以及泵的振动和声音等是否正常。如发现异常情况应及时上报并处理。

4.5.1.2.2轴承温度和环境温度之差不得超过40℃，轴承温升不大于65℃。

4.5.1.2.3填料漏水应该是少量均匀的。

4.5.1.2.4轴承油位应保持在正常位臵上，不能过高或过低，过低时应及时上报补充润滑油。

4.5.1.2.5如密封环与叶轮配合部位的间隙磨损过大应更换新的密封环。（新泵的径向间隙在0.15㎜~0.25mm左右）。

4.5.2设备使用过程中的注意事项

4.5.2.1设备发生故障时必须立即停机处理。

4.5.2.2水泵轴承温度一般不超过75℃,当环境温度达到40℃时,轴承不超过90℃.当环境温度再升高时，轴承温度不应超过100℃。 4.5.2.3填料磨损时可适当压紧填料压盖，若磨损过多应予以更换。

4.5.2.4定期检查弹性联轴器部件，注意电机轴承温升。 4.5.2.5运转过程中，如发现噪声或其他不正常的声音，应立即停车，检查其原因，加以消除。

16

4.5.2.6使用冷却塔时，必须先启动水泵后开风机。停机时停风机，后停水泵。不允许在没有淋水的情况下使用风机。水泵出现故障停水后，要立即关停风机。

4.5.2.7水泵上塔工作压力不的大于0.1MPa。 4.5.3设备维护要点

4.5.3.1进口管道必须充满液体，禁止泵在汽蚀状态下运行。 4.5.3.2定时检查电机电流值，不得超过电机额定电流。 4.5.3.3泵进行长期运行后，由于机械磨损，可能使机组的噪音及振动增大，出现泄露，性能下降，这时应停车，必要时可更换易损件（如轴承、机械密封、叶轮等），机组大修期一般为定期。

4.5.3.4机械密封润滑应清洁无固体颗粒。 4.5.3.5严禁密封在干磨情况下工作。

4.5.3.6启动前应先盘动泵（电机）几圈，以免突然启动造成石墨环断裂损坏。

4.5.3.7密封泄露允差3滴/分，否则应当班紧固。

4.5.3.8在当班装配机械密封时，应避免接触油类物质，可采用肥皂水、洗涤剂之类来润滑减阻。

4.5.4上塔泵常见故障及排除方法

故障 原因 消除方法 ⒈再往泵内注水。 ⒉拧紧堵塞漏气处。 ⒈校正或更换底阀。 ⒉清洗或更换吸水管路。 ⒊降低吸水高度。 ⒈检查或缩短出水管路。 ⒉纠正电动机的旋转方向。 ⒊清洗叶轮。 ⒋检查电源电压，提高转速。 泵不吸水，压力表⒈注入的水不够。 指针剧烈跳动。 ⒉管路或仪表漏气。 ⒈底阀没打开或已淤塞。 泵不吸水。 ⒉吸水管路的阻力太大。 ⒊吸水高度太大。 ⒈出水管路阻力太大。 泵不出水，压力表⒉旋转方向不对。 显示有压力。 ⒊叶轮堵塞。 ⒋转速不够。 ⒈叶轮或进水管路阻塞。 ⒈清洗叶轮或管路。 流量不足或扬程⒉双吸密封环磨损过多或⒉更换损坏的零件。 太低。 叶轮损坏。 ⒊调正至额定转速。 ⒊转速低于规定值。

17

泵消耗的功率过⒉叶轮与双吸密封环磨擦。 ⒉检查原因，消除机械磨擦。 大。 ⒊流量过大。 ⒊减小闸阀开度。 ⒈吸水管阻力过大。 ⒉吸水高度过高。 泵内部声音反常，⒊吸水处有空气吸入。 泵不上水。 ⒋所吸送液体温度过高。 ⒈清理吸水管路及底阀。 ⒉降低吸水高度。 ⒊检查底阀，降低吸水高度，堵塞漏气处。 ⒋降低液体温度。 ⒈填料压得太紧。 ⒈拧松填料压盖。 ⒌流量过大而发生汽蚀现⒌调节出水闸阀，使之在规定象。 的性能范围内运转。 ⒈泵发生了汽蚀。 ⒉叶轮不平衡。 ⒊泵轴与电机轴不同心。 ⒋底脚螺钉松动。 ⒈调节出水闸阀，使之在规定的性能范围内运转。 ⒉叶轮校正静平衡。 ⒊校正泵轴与电动机轴的同心度。 ⒋拧紧底脚螺钉。 ⒈检查并清洗轴承体；加润滑⒈轴承内没有油。 油。 ⒉泵轴与电机轴不在同一⒉校正两轴的同心度使在同一中心线上。 中心线上。 泵不正常振动。 轴承过热。 4.6岗位安全注意事项

4.6.1检查设备走安全路线，站在安全地点，确认设备无隐患、环境无危险、工具无缺陷。

4.6.2开机前检查确认安全装臵和接地线等齐全，灵敏、可靠，照明良好，确认设备周围无人和障碍物后，方可开机。

4.6.3严禁湿手操作电气设备、用水冲刷电气设备，电气故障找电工处理。

4.6.4上下梯子时，手要扶牢、脚要站稳，防止滑跌。 4.6.5进入水池内作业时，要确认断水、断电，有专人监护。 4.6.6出现异常情况时，及时向班长反馈，严禁蛮干。

4.6.7每班对作业现场照明，安全防护装臵进行检查处理，确保现场无隐患。在清扫、维护、检查设备时，严禁用手或物品触及转动部位。

5.配料室上料岗位操作规程 5.1开停机操作

18

5.1.1开机前的检查 5.1.1.1料仓存料情况。

5.1.1.2设备运行部位附近无人及杂物。 5.1.1.3设备是否完好、安全、可靠。 5.1.2开停机操作

5.1.2.1集中启动：接到主控室集中启动指令后，将选择开关选到“自动”位臵，通知主控室启动。

5.1.2.2手动启动：手动启动一般只限于检修后试车使用，检查确认无误后，接到主控室开机指令，将选择开关选到“手动”位臵，按“启动”按钮。

5.1.2.3集中停机操作由主控室通知岗位工人并进行。

5.1.2.4机旁停机：接到主控室停机指令后，按“停机”按钮，将各选择开关按钮选到“零”位。

5.1.2.5紧急停机：将选择开关打到“零”位，该设备及上道工序与之有连锁关系的设备同时停机，故障处理后，应通知主控，经同意后再将选择开关打到“自动”位臵。

5.2生产工艺操作要求

5.2.1发现来料中有大块、杂物、铁器等要及时清除，来料水份和粒度组成过大波动要及时向主控报告。

5.2.2及时关注料仓料位，通过改变上料料仓号来保证各料仓的存料都控制在1/3~2/3之间，以稳定料仓压力，保证下料均匀。

5.2.3严禁溢仓、空仓及压停皮带等事故发生。 5.3设备日常维护 5.3.1日常检查 5.3.1.1检查路线

Y-5胶带机?Y-6胶带机?犁卸料器。 5.3.1.2检查内容

设备名称 皮带机 巡检部位 传动装臵 行走装臵 巡检项目 电机、减速机、联轴器、轴承 电机、传动链、链轮 摘 要 手感、耳听、目视、无漏油 手感、目视、耳听

19

本体 张紧装臵 检测装臵 皮带工作面、护皮、托辊、支架、手感、目视、耳听 头尾轮、清扫器、漏斗 张紧轮、框架、配重、小车 防跑偏、防打滑检测器、 目视 目视 5.3.2 设备使用过程中的注意事项

5.3.2.1出现堵料仓、堵漏斗、粘滚筒等情况，要及时采取措施处理。

5.3.2.2遇下列情况应立即停机：?漏斗堵塞卡块，划皮带或有划皮带危险；?皮带严重打滑；?胶口严重开裂或传动部分故障。

5.3.2.3正常情况下，严禁重负荷停机。 5.3.3 设备维护要点

5.3.3.1随时检查皮带的接头、电动机、减速机、头尾轮、改向轮、上下托辊、制动器、清扫器、漏斗衬板、漏斗等部件。

5.3.3.2附着式振动器安装必须牢固可靠。

5.3.3发现皮带出现裂口或接头翘起时，应及时处理。

5.3.3.3皮带发现跑偏或压停事故时，必须立即调查原因，着手处理。

5.3.3.4犁式卸料器必须灵活可靠。

5.3.3.5各部位托辊必须完整无损，冬季冻料要及时清净。 5.3.3.6严禁有水进入料仓，以防物料过湿。

5.3.3.7注意各料仓钢结构件是否开焊、漏料，发现及时上报处理。 5.4生产安全注意事项

5.4.1检查设备走安全路线，站在安全地点，确认设备无隐患、环境无危险、工具无缺陷。

5.4.2开机前检查确认安全装臵、对轮罩、接地线等齐全、灵敏、可靠，照明良好，确认设备周围无人和障碍物后，方可开机。 5.4.3严禁湿手操作电气设备、用水冲刷电气设备，电气故障找电工处理。

5.4.4进入料仓清料，必须由班长以上领导组织，上下岗位联系确认，切断电源，挂警示牌。

5.4.5出现异常情况时，及时向班长反馈，严禁蛮干。

20

5.4.6每班对作业现场照明，安全防护装臵进行检查处理，确保现场无隐患。在清扫、维护、检查设备时，严禁用手或物品触及转动部位。

5.4.7岗位清料时必须通知主控岗位。

5.4.8清料前将设备的选择开关打到“零位”，切断事故开关。 6配料岗位操作规程 6.1开停机操作 6.1.1开机前检查

6.1.1.1检查皮带上是否有杂物、铁器等物品，开机前要将杂物和铁器等物品清理干净，防止划伤皮带。

6.1.1.2检查各漏斗是否有堵塞或漏洞。

6.1.1.2检查传动系统的润滑良好，接手及地脚等紧固；皮带接口良好，无损坏托辊。

6.1.2机旁开停机

6.1.2.1开机：接到主控室开机指令后，将选择开关打到现场开机位臵，事故开关复位，检查无误后，按规定鸣铃，按开机按钮，待设备启动运行正常后反馈主控室。

6.1.2.2停机：接到主控室停机指令，无料后依次按停机按钮停机。停机后，将选择开关打到“零位”，横事故开关，反馈主控室。

6.1.3联锁开停机：

6.1.3.1开机：接到主控室指令，检查无误后，将选择开关打到联锁开机位臵，反馈主控室可以开机，主控室按规定鸣铃后点动开机按钮开机，皮带运行正常后，岗位反馈主控室。

6.1.3.2停机：接到主控室指令后，由主控室联锁停机，停机后，岗位将选择开关打到零位并反馈主控室。

6.2岗位操作要求

6.2.1负责H-1胶带机、圆盘给料机、电子秤、减量秤、皂土仓、除尘灰仓等设备的使用维护工作；负责完成准确配料工作。 6.2.2随时检查皂土仓、除尘灰仓的下料情况，发现下料不畅时，及时组织处理，确保各种物料配比的准确性。

6.2.3随时检查皮带系统的运行状况和各下料口的下料情况，确保皮带运行稳定，不跑偏，运料过程中不堵料、不跑料。

21

6.2.4正常生产时，如果发现皮带上的料流明显减少或增多，要及时检查各下料口的下料情况，检查是否有堵料或下料不畅的情况。 6.2.5接班后对整个皮带系统传动设备的润滑情况、皮带磨损情况、托辊的磨损情况进行检查确认，发现问题及时反馈，有损坏的托辊要及时反馈班长、工长，根据具体情况组织处理。

6.2.6每班要检查确认一次轴承、减速机、电机的运行状态是否良好，发现问题及时反馈，并做好记录。

6.2.7停机检修时，根据班长或工长安排对皮带接口、所有托辊、各轴承、滚筒及增面轮、传动系统的对轮销子、减速机润滑情况等进行全面检查。

6.2.8负责本岗位区域的文明生产清理工作，确保区域内无积水、积灰、积油和杂物，设备维护清洁，无油污、机光马达亮。岗位区域内无跑、冒、滴、漏，发现问题及时进行处理。

6.3设备操作规程 6.3.1操作人员点检

6.3.1.1经常检查圆盘给料机和皮带机的电机温度，减速机的声响，调速器的运转以及设备的润滑部位情况。

6.3.1.2检查设备是否卡大块和夹杂物，是否有损坏料门或圆盘卡住等现象。

6.3.1.3检查振动器的使用情况，以防烧坏电机。

6.3.1.4检查电子称皮带有否打滑现象、皮带有否磨损、跑偏及上下托辊及托辊架子是否保持齐全。

6.3.2班中检查维护要求

6.3.2.1接班后对本岗位的所有设备进行全面的检查，确认。 6.3.2.2班中按小时对设备的传动系统、润滑系统、风和水冷系统等进行检查确认，并做好记录，发现问题及时反馈班长组织处理。 6.3.2.3班中按小时对仪器仪表的检测数据进行检查确认，发现异常立即反馈处理。

6.3.2.4班中随时检查皮带系统的运行及下料口的下料情况，托辊运行情况，下料口栏板完好情况等，确保皮带系统正常运行，不跑偏、不掉料。

6.4生产安全注意事项

22

6.4.1检查设备走安全路线，站在安全地点，确认设备无隐患、环境无危险、工具无缺陷。

6.4.2开机前检查确认安全装臵、对轮罩、接地线等齐全、灵敏、可靠，照明良好，确认设备周围无人和障碍物后，方可开机。 6.4.3严禁湿手操作电气设备、用水冲刷电气设备，电气故障找电工处理。

6.4.4进入料仓清料时，必须由班长以上领导组织，上下岗位联系确认，切断电源，挂警示牌。

6.4.5出现异常情况时，及时向班长反馈，严禁蛮干。

6.4.6每班对作业现场照明，安全防护装臵进行检查处理，确保现场无隐患。在清扫、维护、检查设备时，严禁用手或物品触及转动部位。

6.4.7岗位清料时必须通知主控岗位。

6.4.8清料前将设备的选择开关打到“零位”，切断事故开关。 7混料岗位操作规程

混合机型号：爱立许强力混合机R24Conti 混合机形式：立式

处理量：正常处理量：150t/h，最大处理量180t/h 混合时间：50-60秒 混匀率：≥98%

工作制度：连续工作制 作业率：≥98%

混合料条件：设备处理铁原料，皂土和除尘灰的混合物。铁原料为100%钒钛磁铁矿。

7.1开停机操作 7.1.1运转前准备

7.1.1.1确认系统各设备正常。

7.1.1.2确认各溜槽无异物，护皮、清扫器、托辊等完好。 7.1.1.3混合筒内无积料异物，控制柜上显示空秤值小于目标设定值。

7.1.1.4确保安全设施完好无缺。

7.1.1.5手动紧急停止开关处于正常位臵。 7.1.1.6准备完毕后向主控室汇报。

23

7.1.2联锁启动

7.1.2.1将控制柜选择按钮调至“远程”位臵。 7.1.2.2由主控启动，确认系统各设备运转正常，反馈主控室。 7.1.3由主控联锁停止：顺序停，停系统设备依次停机；一齐停，将系统设备一齐停机。

7.1.4机旁运转

7.1.4.1与主控联系，将混合机控制柜面板选择按钮调至“手动”位臵。

7.1.4.2检查确认设备正常。 7.1.4.3启动混合机

7.1.4.3.1依次按操作箱上转子2、转子1、混合筒、卸料门的启动按钮启动混合机，启动过程中应待上一个设备运转平稳后再启动下一个设备。

7.1.4.3.2按要求选择混合量。 7.1.4.3.3启动完毕向主控汇报。 7.1.5机旁停止

7.1.5.1停机前确保上游设备已停止上料，待物料下完后，启动上部料仓和下部漏斗的振动电机将料振空。

7.1.5.2按混合机“停止”按钮，确认本机停止。

7.1.5.3机旁紧急停机（当发生重大设备或人身事故时）：按下机旁（或控制柜）紧急停止开关并报主控，事故解除后将紧急开关复位并汇报主控。

7.2工艺操作要求

7.2.1负责完成精矿粉、皂土及其它物料在混合机内的混合工作，负责混合机的使用和维护工作。

7.2.2班中随时检查混合机的运行情况，混合机的下料情况，确保下料畅通。

7.2.3按规定要求对需要加油的点位进行加油。

7.2.4严格执行开停机、停送电制度及有关规定，临时非正常停机需重新启动时，要按正常开停机程序确认无误后，方可开机。

7.2.5正常运转严禁重负荷开停机。

7.2.6混合盘或混料耙发生粘料影响混合效果时，要反馈班长组织处理。

24

7.2.7在清扫过程中，杂物不允许进入物料之中去。

7.2.8每班利用上料停机的时间，对立混机的出料小门、耙齿等易磨损部位进行检查确认，发现问题及时处理。

7.2.9负责本岗位区域的文明生产清理工作，确保区域内无积水、积灰、积油和杂物，设备维护清洁，无油污、机光马达亮。岗位区域内无跑、冒、滴、漏，发现问题及时进行处理。

7.3操作过程中注意事项

7.3.1开机后，如发现振动严重或混合筒内有异常撞击响声，应及时检查或停机检查处理。

7.3.2紧急停车后，要打开上部人孔及时清除筒体内积料，确保混合机空秤值小于设定值，严禁重负荷启动。

7.3.3严禁杂物进入混合机内，以免绞坏耙齿。

7.3.4正常情况下，严禁重负荷停机，不准带负荷开车。 7.3.5遇下列情况应及时停机：漏料、堵塞卡块，划皮带或有划皮带危险，皮带严重打滑，胶口严重开裂或传动部分故障。 7.4.6常见故障处理

原因 负荷过大 电机电流不稳定轴承润滑不良 或过高 减速机齿轮磨损 驱动电机有故障或连接不正常 传动机械制作故障 工作机达不到额严重过载 定转速 充油量过多、电机达不到转速 充油量少 充油量过少 易熔合金熔化 产生过载 机械制动 电机轴与工作轴位臵误差大 轴承损坏 设备运转不稳定 缺少润滑或润滑油有杂质 轴承安装不正 故障 排除方法 减少给料 检查补充油量 加强润滑或视情况更换齿轮 检查电机转速、电流 检查传动机 检查传动机 排除过载 按要求充油 岗位加油 减小负荷 排除制动或反馈 要求维修找正 换轴承 加油或换油 向主控反映请求处理 7.5设备维护规程

7.5.1检查路线：从强力混合机开始：供油系统→卸料小门→各种仪表→减速机→皮带接口→主滚筒→增面轮→上下托辊→改向滚筒和皮带压辊→H1皮带

7.5.2设备检查内容及标准

25

7.5.2.1机械部分： 序号 1 2 3 4 5 部位 检查内容及标准 方法 周期 每小时 每小时 每小时 每小时 每小时 检查人 岗位 岗位 岗位 岗位 岗位 1. 油温、油质是否正常； 减速机 2. 各部螺丝是否紧固； 观察 3. 对轮及肖子是否老化； 输送带 胶面、接口是否老化； 观察 1. 滚筒磨损情况； 滚筒 2. 轴承座地脚螺丝紧固、运转观察 平稳； 托辊 上下托辊是否有损坏； 观察 1. 表面磨损情况； 改向滚筒和2. 磨损不倾斜； 观察 皮带压辊 3. 高度符合要求； 1. 各种仪表显示是否正常； 混合机 2. 供油系统是否畅通； 观察 3. 卸料小门是否灵活； 7.5.2.2电气部分： 部位 电机 检查内容及标准； 方法 6 每小时 岗位 序号 1 周期 每小时 检查人 岗位 1. 轴承温度不大于70℃，无异响； 触摸 2. 电流正常； 观察 7.6安全操作注意事项

7.6.1岗前按规定穿戴好劳动保护用品。

7.6.2检查设备走安全路线，站在安全地点，确认设备无隐患、环境无危险、工具无缺陷。

7.6.3开机前检查确认安全装臵、对轮罩、接地线等齐全、灵敏、可靠，照明良好，确认设备周围无人和障碍物后，方可开机。

7.6.4严禁湿手操作电气设备、用水冲刷电气设备，电气故障找电工处理,严禁在清扫、操作、维护时用手或物品触及转动部位。

7.6.5出现异常情况，要及时反馈，禁止蛮干。

7.6.6联锁操作时，接到开机信号或通知后，迅速离开转动部位。

7.6.7进入混合机内检修或处理故障时，必须切断电源，确认上下岗位停机，有专人监护，方可作业。

7.6.8进入混合机内检查筒内刮料器或清料或时，必须与主控制室联系，按照设备检修的有关规定切断主电源，挂好检修牌。

26

配备符合要求的低压照明灯。检查结束后及时取下检修牌，通知主控室按设备启动程序开机。

7.6.9设备运行时发现紧急故障应立即停机，及时向主控室报告。

7.6.10严禁设备运转中将头、手伸入人孔门检查或钩取物料。必须停机打扫设备运转部位卫生。

7.6.11岗位巡检、上下楼梯要抓紧扶手，防止滑跌。严禁跨越、乘坐、钻过胶带机。

8造球料仓仓顶岗位操作规程 8.1开停机操作 8.1.1开机前的检查 8.1.1.1料仓存料情况。

8.1.1.2设备运行部位附近无人及杂物。 8.1.1.3设备是否完好、安全、可靠。 8.1.2开停机操作

8.1.2.1集中启动：接到主控室集中启动指令后，将选择开关选到“自动”位臵，通知主控室启动。

8.1.2.2手动启动：手动启动一般只限于检修后试车使用，检查确认无误后，接到主控室开机指令，将选择开关选到“手动”位臵，按“启动”按钮。

8.1.2.3集中停机操作由主控室通知岗位工人并进行。

8.1.2.4机旁停机：接到主控室停机指令后，按“停机”按钮，将各选择开关按钮选到“零”位。

8.1.2.5紧急停机：将选择开关打到“零”位，该设备及上道工序与之有连锁关系的设备同时停机，故障处理后，应通知主控，经同意后再将选择开关打到“自动”位臵。

8.2生产工艺操作要求

8.2.1发现来料中有大块、杂物、铁器等要及时清除，来料水份和粒度组成过大波动要及时向主控报告。

8.2.2及时关注料仓料位，通过改变上料料仓来保证各料仓的存料都控制在1/3~2/3之间，以稳定料仓压力，保证下料均匀。

8.2.3严禁溢仓、空仓及压停皮带等事故发生。

27

8.3设备的维护规程 8.3.1日常检查 8.3.1.1检查路线

H-4胶带机?犁式卸料器。 8.3.1.2检查内容

设备名称 巡检部位 传动装臵 行走装臵 皮带机 本体 张紧装臵 检测装臵 巡检项目 电机、减速机、联轴器、轴承 电机、传动链、链轮 摘 要 手感、耳听、目视、无漏油 手感、目视、耳听 皮带工作面、护皮、托辊、支架、手感、目视、耳听 头尾轮、清扫器、漏斗 张紧轮、框架、配重、小车 防跑偏、防打滑检测器、 目视 目视 8.3.2 设备使用过程中的注意事项

8.3.2.1出现堵矿槽、堵漏斗、粘滚筒等情况，要及时采取措施处理。

8.3.2.2遇下列情况应立即停机：?漏斗堵塞、卡块，划皮带或有划皮带危险；?皮带严重打滑；?胶口严重开裂或传动部分故障。

8.3.2.3正常情况下，严禁重负荷停机。 8.3.3 设备维护要点

8.3.3.1随时检查皮带的接头、电动机、减速机、对轮、头尾轮、转向轮、上下托辊、制动器、清扫器、漏斗衬板、漏斗等部件。

8.3.3.2附着式振动器安装必须牢固可靠。

8.3.3发现皮带出现裂口或接头翘起时，应及时处理。

8.3.3.3皮带发现跑偏或压停事故时，必须立即调查原因，着手处理。

8.3.3.4犁式卸料器必须灵活可靠。

8.3.3.5各部位托辊必须完整无损，冬季冻料要及时清净。 8.3.3.6严禁有水进入矿槽，以防物料过湿。

8.3.3.7注意各料仓钢结构件是否开焊、料仓是否漏料，发现及时上报处理。

28

8.4生产安全注意事项

8.4.1检查设备走安全路线，站在安全地点，确认设备无隐患、环境无危险、工具无缺陷。

8.4.2开机前检查确认安全装臵、对轮罩、接地线等齐全、灵敏、可靠，照明良好，确认设备周围无人和障碍物后，方可开机。 8.4.3严禁湿手操作电气设备、用水冲刷电气设备，电气故障找电工处理。

8.4.4进入料仓清料时，必须由班长以上领导组织，上下岗位联系确认，切断电源，挂警示牌。

8.4.5出现异常情况时，及时向班长反馈，严禁蛮干。

8.4.6每班对作业现场照明，安全防护装臵进行检查处理，确保现场无隐患。在清扫、维护、检查设备时，严禁用手或物品触及转动部位。

8.4.7岗位清料时必须通知主控岗位。

8.4.8清料前将设备的选择开关打到“零位”，切断事故开关。 9造球岗位操作规程 造球机技术参数：

生产能力：≧60t/h（合格生球） 盘边高度：650mm 圆盘直径：φ6000mm 圆盘倾角：43°~55° 圆盘转速：5~9r/min连续可调 处理物料：铁精矿和膨润土混合料 混合料条件： 铁精矿原料条件 粒 度 分 布 粒 级 比 例（%） ≤200目 65-80 水分 ～8% 膨润土原料条件：

膨润土采用天然钠基或钙基。蒙脱石含量:60%，2h吸水率≥300%，膨胀容≥8ml/g，粒度-200目≥98%，水分<10%。

29

9.1工作程序 9.1.1运转前的准备

9.1.1.1智能集中润滑系统处于正常状态。 9.1.1.2造球室内各设备正常。 9.1.1.3确保安全设施完好无缺。 9.1.1.4加水管路阀门正常。 9.1.1.5紧急事故开关处于正常位臵。 9.1.1.6向主控室汇报运行前准备情况。 9.1.2联锁运转

9.1.2.1将各设备选择开关打到“自动”位臵。 9.1.2.2联锁运转

9.1.2.3向主控汇报准备完毕，待主控启动。 9.1.2.4确认各设备运转正常。

9.1.3由主控室联锁停止：顺序停，将系统设备依次停机；一齐停：将系统设备一齐停机。

9.1.3机旁启动 9.1.3.1皮带机启动

9.1.3.1.1将选择开关臵“手动”位臵。

9.1.3.1.2检查确认：确认漏斗内无异物，确认皮带机上下无人及异物，确认减速机油量到位。

9.1.3.1.2启动：按“启动”按钮，检查设备运转情况。 9.1.3.2造球盘机旁启动

9.1.3.2.1和控联系造球盘机旁启动。

9.1.3.2.2检查确认：确认输送系统运转正常，确认盘面正常、盘内无杂物，确认加水管路、阀门正常，智能润滑系统各供油点给油量正常，确认相应辅助机运转，确认电源已通，各部位的螺栓无松动。 9.1.3.2.3启动造球盘：现场条件具备后将选择开关臵“手动”位臵，按“启动”按钮，调整造球盘到适当转速。

9.1.3.2.4启动圆盘给料机和电子皮带称以及给料皮带。 9.1.4机旁停止

9.1.4.1关闭仓下圆盘给料机和电子皮带称。

30

9.1.4.2待给料皮带机上无料时、按给料皮带机停止按钮。 9.1.4.3待给料皮带停料3～5分钟后，按造球机停止按钮。 9.1.4.4皮带机系统：按“停止”按钮，确认设备停止。 9.1.4.5机旁紧急停止（当发生重大人身事故或设备事故时）：按下机旁紧急停止开关，事故解除后将紧急开关复位，待主控进行启动操作。

9.2造球岗位工艺技术要求

9.2.1根据初始上料量和来料水份的大小，及时调电子皮带称的给料速度或外加水量，在力保优质合格生球的同时，尽量保证一定的料流量。

9.2.2造球操作时，应根据造球机圆盘内成球的规律性来控制好给水量。

9.2.3生产中通过联系主控室调整彭润土配量来控制生球强度。 9.2.4经常注意造球料的水分，发生过湿或过干应及时与干燥岗位工联系调整。

9.2.5空盘运转时首先应进行“磨盘底”：上少量混合料，可直接在盘面加水，必要时可直接往盘中抛洒少量皂土，控制好加水量和转速，使盘底形成一定厚度的料衬（30～40㎜），并检查调整好刮刀位臵和高度。

9.2.6启动造球机前应检查底盘有无坚硬结块杂物，如有则应处理后再行启动。停造球机时应先关闭喷水管，停止给料，待盘内成球基本排出后再停机，如长时间停机则应清洁盘内物料。

9.2.7根据盘面物料分布情况随时调节给料量、给水量、球盘转速等参数，并及时清理出球盘内的特大号球（不超过五个）及异物，并及时清理导流板、盘边的积料。

9.2.8造球操作调整方法 现象 生球粒度小 生球粒度大 原料水分过高 原因 给料量过大 长球敬雾水小 皂土配比过大 下料理小，有卡料现象 原料水分过高 加水量过大 调整办法 减少给料量，必要时停止给料 增大长球区雾水 减少皂土配比 开启振动电机，增加下料量 检查原料水分并通知原料岗位 减少或停止长球区雾水；增大造球盘转速，缩短生球在盘内的停留时间 31

水分大，给料量大，滚动时间短、结构不致密 生球强度低 皂土质量差，皂土配比低，除尘灰配加量大 原料粒度粗 母球少 生球在盘内分级不好 成球区加水少 没有形成均匀料衬 减少或停水并减少给料 调整皂土、除尘灰配比 调整原料粒度 增加母球成球区给水量 检查刮刀是否完好，刮刀运转是否正常 9.3日常生产的规定及注意事项

9.3.1设备在连锁状态下运转时，发生单体设备突然停机，要确

认无误后再进行开机，同时对于重负荷下停机的设备，在对物料进行清理后方可开机。

9.3.2随时检查造球盘的传动系统是否稳定，发现有传动轮、减速机、电机等传动设备有松动现象时及时停机进行检查和处理。以防个别备件掉下或损坏设备。

9.3.3随时检察圆盘的下料情况，有杂物卡住时及时进行停圆盘清理，并向主控室进行反馈。

9.3.4当造球盘需要停机时，要及时关闭球盘内的水管，停球盘下料，把球盘内的物料甩5分钟之后再停造球盘。

9.3.5每班检查确认一次球盘的边刮刀、底刮刀状况，磨损量大于10mm时，要及时进行调整或更换，使底料床厚度保持在30－40mm的要求范围内。

9.3.6造球操作过程中异常现象的处理方法：

9.3.6.1生球粒度偏大时：首先检查圆盘下料量是否正常，有无卡块现象，如有要及时处理，发现棚仓要及时开启电振器，振打料仓壁，造球增加下料量；其次是检查原料水分是否正常，根据水分大小，调整盘内加水量，并通知原料岗位，若以上两种方法还不能使粒度恢复正常就调整角度，缩短生球在盘内的停留时间。

9.3.6.2物料不出造球盘，盘内物料运动轨迹不清：①检查盘下料量是否增多，适当调整下料量；②适当增加盘内加水量；③检查原料皂土配比是否正常，皂土要通知配料岗位及时调整；④检查底刮刀是否完好，底料床是否平整，发现刮刀损坏及时更换。

9.3.6.3造球时盘内物料不成球：①检查物料的粒度是否合适，粒度大时，延长成球时间。②检查球盘转速是否过快，若快

32

要降低转速。③检查水分是否适宜，加水位臵是否正常。④检查皂土配加量是否适宜，多时减皂土，少时加皂土。

9.4事故的处理及预防

9.4.1 接班后，观察圆盘下料量，混合料水分、皂土配加量及圆盘内成球状况，保证造球盘排出的生球粒度均匀，强度达到标准要求。

9.4.2 及时调节加压泵水管阀门，保证造球盘供水压力稳定。 9.4.3 球盘内母球不能长大时，适当减少下料量，加大水调节阀门开度，观察球盘内生球变化3～5分钟后，根据盘内生球状况，调节加水、加料量直至盘内生球达到标准要求。

9.4.4 如果生球粒度大于规定要求，适当增加下料量或减少打水量，至球盘出球正常。

9.4.5 球盘内大于100mm的大球超过5个时，对大球进行拍打，砸碎等人工整粒措施。

9.4.6 及时检查混合料中皂土配加量及水分，发现皂土过多或过少，或者混合料水分过大过小时，及时向主控室反馈。

9.4.7 料仓发生悬料时，开启电振震动5分钟，无效时反馈组长进行捅料操作。

9.4.8 处理停机、停水事故：①在运转过程中，如造球盘突然停电要及时停圆盘给料机和电子皮带称，如圆盘给料机停电，则将盘内料往外用3~5分钟再停。②在运转过程中，如突然停水要根据盘内来料水分及时调小料量，并及时向主控室反馈，如来料水分过小形不成球时要立即停盘。

9.4.9断水、断料的预防及处理：①当发现球盘断水后，要根据来矿水分实际情况及时调整下料量，如来料水分过小形不成合格球时，要立即停盘。②当发现断料时，首先检查圆盘下料口有无卡物，然后启动电振，振打料仓仓壁，如无料及时通知主控室停盘。

9.5造球过程生产经验判断 9.5.1混合料水分大的判断

9.5.1.1来料皮带上的混合料有多个颗粒，用手指搓揉容易散开。

9.5.1.2混合料料仓易悬料。 9.5.1.3用手抓料进行判断，手抓后形成的料用手抖不容易散

33

开，手掌有明显的水痕。

9.5.2混合料粒度粗的判断：正常生产时成球率低，生球粒度偏大，甩球时带出的粉末多，生球落下强度差，外观粗糙，掰开生球发现断面凸凹不平，较粗糙。

9.5.3膨润土配加量的判断：造球过程中盘内粒度不稳定，一会儿大，一会儿小，成球速度慢，生球整体粒度偏小，生球落下强度好，且表面光滑有弹性，则可判断为膨润土多。如果球盘内粉末多，生球粒度小，易粘下料板，生球强度差，表面不光滑，无弹性，则可判断为膨润土少。

9.5.4生球水份判断：水份合适则生球粒度均匀，球表面光滑，有光泽，但表面过湿，生球富有弹性，落下强度好，对半掰开发现生球断面矿粉颗粒接触紧密，有规则排列，毛细管水完好。

9.5.5生球粒度判断：生球粒度均匀适宜表现在盘内球的运动轨迹好，路线清晰，运输皮带上的球大小一至，表面粘的矿粉少，成球率高，9～16㎜占80%以上，辊筛筛出的返球少。

9.5.6成球率判断：成球速度快，9～16㎜粒级含量高，返球率低，盘内粘料不严重，生球粒度均匀适中，则成球率高。

9.5.7生球强度好的判断方法：①生球的光泽度和粒度及水份适宜。②运输过程中不容易破裂。③现场做生球的落下强度实验，任取10个生球在0.5米高度自由落下至铁板上，以球破裂的次数，取10个球的平均次数为生球落下强度，落下强度要大于5次/0.5米。

9.5.8生球质量异常情况处理

9.5.8.1生球粒度偏大：①首先检查圆盘下料量是否正常，有无堵塞现象，如有要及时处理；发现粘仓要不及时开电振，振打料仓壁使下料正常；适当增加下料量。②其次是检查原料粒度、水份是否正常，根据水份大小调整盘内加水量。③检查圆盘底料是否脱落，采取措施保证正常的底料厚度。④检查膨润土配比是否正常。⑤若以上方法还不能使粒度恢复正常，则增大圆盘倾角，减少圆盘填充率，缩短生球在盘内的停留时间。

9.5.8.2生球粒度偏小:①检查原料的粒度是否发生变化，检查下料量是否增多，适当减少下料量。②适当增加加水量。③检查膨润土配比是否正常。④检查刮刀是否完好无缺，底料是否平整，发现刮刀损坏要及时更换。⑤若以上方法还不能使粒度恢复

34

正常，则减小圆盘倾角，增加圆盘填充率，增加生球在盘内的停留时间。

9.5.8.3成球率低:①检查物料粒度是否合适，粒度粗时，减少下料量，延长造球时间。②检查造球盘转速是否过快。③检查水份是否适宜，加水位臵是否正常。④膨润土配加量是否适宜。⑤调整倾角。

9.6设备操作规程 9.6.1检查路线

从造球机开始：圆盘给料机→皮带秤→造球盘（含电机、减速机、刮刀、加水装臵等）→智能集中润滑系统。 9.6.2设备检查内容及标准

9.6.2.1机械部分： 序号 1 部位 减速机 1. 2. 3. 4. 检查内容及标准 油温、油质是否正常。 各部螺丝是否紧固。 对轮及肖子是否老化。 各部轴承无异响，温度＜65℃。 周期 每小时 检查人 岗位 2 3 输送带 滚筒 胶面、接口是否老化。 每小时 岗位 岗位 岗位 岗位 岗位 检查人 岗位 1. 滚筒磨损情况。 每小时 2. 轴承座地脚螺丝紧固、运转平稳。 4 托辊 上下托辊是否有损坏。 每小时 1. 运转平稳、不跑偏下料准确。 5 皮带称 2. 传动链是否老化。 每小时 3. 各部螺丝紧固，无松动。 1. 各部螺丝紧固、无松动。 6 球盘框架 每班 2. 连接点无开焊。 2、电气部分： 序号 部位 检查内容及标准 周期 1. 轴承温度不大于70℃，无异响。 1 电机 每小时 2. 电流正常。 9.7操作安全注意事项

9.7.1设备开动前必须确认机旁无人，无障碍物方可开机。 9.7.2机电设备运转时，严禁接触转动部位。

9.7.3造球机运转时，不准在球盘下走动，如需打扫地面卫生时，应防止盘底钩挂碰及伤人，应使用长柄工具。

9.7.4处理盘内大球或杂物时，操作工必须站在安全操伯平台上进行，且握好工具。

35

9.7.5处理事故、修理球盘、调整刮刀时，必须将选择开关打到“零位”挂上“禁止启动”牌，并通知主控室断电。

9.7.6上下楼梯时踩稳扶牢，当心滑倒摔伤。

10.主控室岗位操作规程 10.1主要调节控制项目

10.1.1铁精矿、除尘灰、膨润土的配料。 10.1.2链篦机料层厚度和机速。

10.1.3链篦机各段烟罩、风箱温度及压力。 10.1.4回转窑焙烧气氛及温度。 10.1.5回转窑转速。 10.1.6环冷机料厚和机速。 10.1.7环冷机各段温度和风量。 10.1.8各大风机间的风量匹配。 10.1.9成品球团的输送与储存。 10.2质量标准及热工制度 10.2.1 质量指标

10.2.1.1干球：抗压强度≥500N/球；FeO含量<8%。

10.2.1.2成品球：铁(FeO)含量<1.5％；转鼓指数≥95%；筛分指数≤5％；抗压强度≥2000N／个球。

10.3热工制度 10.3.1链篦机 项目 烟罩 风箱 鼓风干燥段 50～120℃ 150～250℃ 抽风干燥段 300～400℃ 200℃以下 预热一段 550～800℃ 200～350℃ 预热二段 950～1100℃ ～500℃ 10.3.2回转窑

窑头热电偶：900～1100℃(窑头密封罩) 窑中热电偶：1200～1250℃

窑尾热电偶：950～1100℃(窑尾密封罩) 10.3.3环冷机冷却制度： 环冷一段 ～1000℃

环冷二段 ～650℃ 36

环冷三段 150～250℃ 10.4生产技术操作要求及方法 10.4.1 配料操作

10.4.1.1皂土配比波动范围：≤±0.1%； 10.4.1.2混合料仓料位：1/3～2/3。 10.4.2主电除尘、多管除尘操作

10.4.2.1主电除尘器入口温度要求控制在200℃以下； 10.4.2.2多管除尘器入口温度控制在500℃以下。 10.4.3升、降温操作

10.4.3.1链篦机长期停机后的开机升温操作

回转窑点火前，确认链篦机主轴、上托轴、隔墙水冷梁和铲料板水梁通冷却水。确认回热烟道、主抽烟道人孔门、链篦机人孔门、观察门、灰腿、放散等均已关闭。三大主机可正常运转。

根据煤气供应情况，点火后的升温过程大约需7~12个小时达到正常生产状态，升温过程中加盘时，每次只能加一个盘。

点火后开始升温，根据预热II段烟罩温度情况逐渐加煤气，保证温度均匀上升。若预热II段烟罩温度上升速度明显减慢或停止上升，则应增加煤气量，保证温度持续上升。

链篦机烟罩高点温度达到200℃时，链篦机开始以0.5~1.0m/min的机速慢转。风箱高点温度达到350℃时开2~3台盘开始向链篦机布料，布料厚度130~140mm，两侧尽可能布料均匀，布料的同时开启回热风机，不开风门和液偶，料布到预热二段时再开回热风机风门及液偶。布料到链篦机机头后，先暂停造球盘和链篦机，合理调节主抽、回热及鼓干的风量，使各段维持合理的温度梯度，后开两个造球盘，并逐步提高链篦机机速。待预热II段风箱温度达到450℃以上、烟罩温度达到850℃以上时再开一个盘布料，调节好主抽风机、回热风机及鼓干风机的风量，继续维持合理的温度梯度。

开机过程中继续加煤气量以维持预热II段烟罩温度，当预热II段烟罩温度低于800℃且温度继续下降、加煤气已难以维持时，应立即停链篦机，待温度稳定并开始上升时再开链篦机，同时应积极联系煤气站增加煤气量。

再开链篦机时，开一台盘布料，若新布到链篦机上的料经过预热II段烟罩时，在保证风箱温度的情况下烟罩温度不降低，则可增开一台盘。

37

窑中的第一批料进入环冷机时，应立即开启环冷机并适当提高环冷机机速，使环冷机内的布料由低到高形成一定的坡度，最厚处料层控制在500~600mm，但要保证两侧布上料，同时，开环冷1#鼓风机及风门，料到II段时开2#鼓风机及风门。环冷机I段料布满后应开大1#鼓风机风门。

当环I段温度达到400℃并开始上升时，观察预热II段烟罩温度，若呈上升趋势，则增开到4台盘，由于后续温度上升较快，再增开球盘，进行正常生产组织、操作。

10.4.3.2链篦机临时停机后的开机操作

当预知将要开车时，提前通知链篦机岗位工关灰腿、放散，同时开大窑头煤气电动调节阀加大煤气量。

当链篦机烟罩温度达850℃时且链篦机具备开车条件后迅速组织开机，根据停机时间长短和预热II段温度情况开4~5个球盘，主抽、回热风量逐渐恢复到正常水平，并依次迅速加盘，恢复到正常生产水平。

10.4.3.3链篦机排料降温操作

链篦机降温过程中必须保证主电除尘入口温度不超过200℃，多管除尘器入口温度不超过500℃，减盘操作时每次只减一个盘。 满负荷生产情况下降温时应提前减煤气量，每减一个盘时应提前降低链篦机预热II段烟罩温度10℃，减至3个盘时，预热II段烟罩温度必须降至1000℃以下。

继续降低预热II段烟罩温度并进行减盘操作，当球盘全部停止，链篦机开始排料时，应逐个开链篦机灰腿，顺序从鼓干段开始，并适当关小鼓干风机和三冷段鼓风机风门，料排尽时应保证所有的灰腿全开。

链篦机上的料排尽后关闭回热风机风门、保证叶轮慢转，否则稍加液偶，链篦机机速降至最慢，同时开放散，调低主抽风机风量。 链篦机内物料排空后，当回热风机入口温度降至200℃以下时可以停回热风机，链篦机机速以0.5m/min的机速连续运转到烟罩高点温度低于200℃。

主轴及上托轴的温度降到80℃以下时，可以停冷却水。 10.4.3.4保温操作。

临时停机不超过30分钟时，通知链篦机岗位开放散、灰腿，同

38

时减小煤气量进行保温。

尽可能减小主抽风量，维持窑头负压即可。回热风门及液偶均给零，链篦机如能转，每10min转5~9个链节。

回转窑、环冷机机速保持最慢，环冷机I、II段风门关至零，保留一定的温度，以便升温时能够迅速提高窑头及预热I段的温度，加快升温速度。环III段风门则适当开大，保证成品球的温度降低到合理的水平。

停机超过30分钟时，环冷机I、II段风门开至10~20%，保证环冷机不出红球。

当回转窑内的料排空后仍不具备开车条件，则环冷机应打零速或停机，环冷机I、II段风门关至零。

10.4.4 烘炉操作

10.4.4.1窑衬如为新换的耐火材料时，砌完后养生1~2天，烘炉时间及升温过程应严格按照烘炉曲线进行。

10.4.4.2窑衬为部分更换或用浇注料补炉时，烘窑原则上不少于48小时，具体操作按升温曲线进行。

10.4.4.3烘炉过程中造球及链、回、环的所有操作均应围绕烘炉曲线所规定的时间及温度进行。

10.4.5紧急停车操作(以下操作需在2分钟内完成) 10.4.5.1停造球、停布料、减煤气量保温。 10.4.5.2停链篦机，窑速、环速降至最低。

10.4.5.3升放散、开灰腿门、关回热风门及液偶（但要保证叶轮慢转，否则稍加液偶），减鼓干风机风门。

10.4.5.4关环冷I、II段鼓风机风门。

10.4.5.5主抽风量根据实际情况减小，维持窑头微负压即可。 10.5事故预防及处理 10.5.1停电

10.5.1.1首先了解、确认停电的原因及停电的部位，及时通知生产部调度室。

10.5.1.2确认保安电源已启动，以保障三大主机的供电，否则通知电工立即处理，优先恢复回转窑和水泵房的供电，恢复后立即启动回转窑进行慢转。

39

10.5.1.3确认水泵工作是否正常，若水泵已停应立即启动水泵，保障三大主机冷却水的供应。

10.5.1.4按照以上第10.4.5条之规定进行紧急停车操作。 10.5.1.5通知干燥机(如果干燥机处高炉煤气正在燃烧的话)、回转窑岗位查看煤气是否处于燃烧状态，若火已熄灭，应立即按规程有关规定切断煤气。

10.5.1.6恢复供电后的注意事项及操作方法：当任何部位出现停电事故后，首先应通知各岗位将设备的开关臵于“零”位，防止接通电源后设备突然运转造成事故。同时，在恢复送电后，必须要对设备的现场状况进行确认，安全无误后方可打自动位，然后启动设备。

10.5.2停水

10.5.2.1停电造成停水

10.5.2.1.1立即通知电工启用保安电源向水泵房供电。 10.5.2.1.2组织开水泵，向三大主机供水。

10.5.2.1.3查明停电原因，尽快恢复正常供电、供水。 10.5.2.1.4长时间不能恢复供电时，应进行降温操作。

10.5.2.1.5短时间内恢复供电时，应根据窑中温度进行相应的操作，尽快恢复正常生产。

10.5.2.2水源断水

10.5.2.2.1根据冷水池和备用水池贮水量以最大损失量22t/h计算出维持三大主机冷却用水的时间。

10.5.2.2.2按计算时间确定降温速度并实施操作。

10.5.3 回转窑停煤气：与煤气加压站联系，确认煤气系统发生故障时，判断处理故障所需时间，如短时间不能处理完，则按程序进行停窑操作，并通知岗位工按规程有关规定切断煤气。

10.5.4回转窑结圈

10.5.4.1结圈原因：（1）精矿品位低，SiO2高，与FeO形成低共熔点物质；（2）生球强度低，运输过程中产生粉末；（3）链篦机布料不均，生球干燥预热效果差，干球强度低，入窑时产生粉末；（4）操作不当，回转窑局部高温；（5）高温状态下停窑。

10.5.4.2防止结圈措施：（1）严格控制原料成分，达到技术要求； （2）提高生球强度；（3）控制链篦机焙烧温度，均匀布料，提高干

40

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ofw6.html