钻孔灌注桩施工工法

钻孔灌注桩施工工法

一、前言

钻孔灌注桩是在工程现场通过钻孔方法，在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩。桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点。按成孔（设备）方法机动推钻、正（反）循环回转钻、正（反）循环潜水钻、冲抓（击）钻机、冲抓锥、螺旋钻等，本工法主要介绍冲击钻成孔及灌注方法。 二、工法特点 无

三、适用范围

本工法适用于冲击钻钻孔灌注桩施工。 四、工艺原理 无

五、施工工艺流程及操作要点

1 工艺流程如图 2 施工准备

2.1 技术准备

2.1.1根据《地质勘察报告》详细了解场地地层分布，地下水水位和水质情况。

2.1.2 对图纸进行会审，选取合理的成桩工艺，编制详细施工组织设计，批复后实施。 2.1.3 进行技术交底，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责，防止出现质量事故以及误操作引起的质量安全事故。

2.1.4 搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线.建筑物、构筑物的资料，对可能受影响的要制定相应的保护措施。

2.1.5探桩。在桩位人工挖出比桩径大20 cm ,深度为1. 5 m的基坑,探明地下有无管线。如有管线,则报请相关部门协商解决,或改移管线,或变更桩位。

2.2 现场准备

2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”，对施工现场进行合理的规划与布置。施工现场平面布置。场地平面布置主要分为施工区、钢筋笼制作区、弃浆池。

2.2.2 泥浆制备准备工作：根据施工场地和桩位分布情况，合理布置泥浆池；泥浆材料准备。

2.2.3 钢筋笼制作场地准备。钢筋原材堆放场、钢筋焊接场地、钢筋笼成型场地和钢筋笼堆放场地，钢筋笼制作前场地应进行平整。

1）钢筋堆放场地应与焊接场地相连接，以便取料，焊接场地应作地面硬化，同时应合理布置电焊机的位置。

2）钢筋笼堆放场地应与施工便道相邻，以方便钢筋笼运输。 2.3 材料机械准备

2.3.1 根据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料计划。

2.3.2 依据材料需用计划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理及时进场。 2.3.3 组织材料进场，按平面位置布置堆放，并完成材料的抽样、复试检验工作。 2.3.4 根据混凝土需求确定自建搅拌站还是采用商品混凝土，落实配合、坍落度及运输方面的事宜。

2.3.5 钻机、护筒、钢筋、泥浆箱等相关材料进场。

平整场地 水中筑岛或搭设平台 桩位放线 护筒制作修整 埋设（下沉）护筒 钻机就位对中 制泥浆 钻进、掏渣 泥浆净化 清孔测量孔深、 斜度、直径 安装清孔设备 向孔内注水或粘土 桩位复测 钻（挖）孔 移位清理 灌混凝土 钢筋骨架 成孔检查 安装钢筋骨架 导管制作、检验、维修 钢筋骨架制作 下导管 灌注混凝土前的准备工作 钻机移位 测回淤 酌情选用吊车配合 组装灌装架 灌注架就位 制作混凝土试件 灌注水下混凝土 配置混凝土 灌注架移位 拆拔护筒

2.3.6 按施工用电量确定配电设施，对自备发电机组进行试机，确保停电后能保证混凝土浇筑、钻孔连续。

3 施工平台

3.1 场地平整的原则

3.1.1 桩基设计的平面位置、尺寸；

3.1.2 钻机类型、数量及其底座平面尺寸，钻机移位要求，钻机钻孔的流向与次序； 3.1.3 施工方法与作业布置；

清理桩头 3.1.4 施工期间可能出现的高水位或潮水位确定施工场地或工作平台，并高出最高施工水位0.5—1.0m；

3.1.5 现场实际情况综合考虑。 3.2 场地平整与防水方法和要求

3.2.1 场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，整平夯实； 3.2.2 场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台；

3.2.3 场地为浅水时，宜采用筑岛法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等要求决定；

3.2.4 场地为深水或淤泥层较厚时，可搭设工作平台，平台须牢固稳定，能承受工作时所有静、动荷载，并考虑施工机械能安全进出。

3.3现场清理过程中，须将桩基础范围内的一切障碍物清除干净，以便于钻机造孔的顺利进行。在施工场内应铺设场内道路，以满足施工时的材料运输。

4 测量放线

4.1 测量放样。测量工依据设计图纸、交接桩资料,按照导线点及有关工程点坐标,用全站仪测量桩位。

4.2 场地整平后，利用桥墩台中心桩的护桩恢复桥墩台中心桩，再根据桥梁轴线控制桩复核桥墩台位中心桩，然后用全站仪放出各钻孔桩孔位中心桩。

4.3在孔位中心桩四角测放出护桩点，作为施钻中桩位控制点和检查点。 5 护筒制作与埋设

5.1 规格尺寸：护筒的直径与钻头直径和成孔方法有关：用冲击法成孔，护筒内径比钻头直径大200—400mm。每节护筒的长度，视需要而定，一般为1.5—2.0m。

5.2 护筒的制作

5.2.1 护筒是重复使用的设备，在构造上要坚固耐用，便于安装和拆除。一般多采用钢制护筒，钢护筒由钢板卷制而成，钢板厚度4—12mm。

5.2.2为增加刚度防止变形，在护筒外壁的上下端及中部各焊一道用角钢制成的圆弧状的加劲肋。它可以做成整体的，也可以做成两个半圆的。

5.2.3 两个半圆钢护筒在竖向拼接处，焊有角钢制成的法兰，通过螺栓联结成整体。 5.2.4 护筒上下端的角钢加劲肋，也可兼做逐节接长用的法兰接口。所有拼接处均需要垫以3—5mm厚的橡胶垫密封，以防漏水。

5.2.5 为了吊装方便，在护筒的外侧焊以3—4个吊耳。

5.2.6 护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

5.2.7为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。

5.2.8为防止护筒变形，护筒内设置2～3道临时米字型剪刀撑，随着护筒的下沉，及时把剪刀撑取出。

5.3 护筒埋设

5.3.1 护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。 5.3.2 护筒顶端高度

1）当处于旱地时，除满足施工要求外，宜高出地面0.3—0.5m；处于水中时，应高出水面1.0—2.0m。

2）当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水水位2.0m以上；处于潮水区时，应高于最高水位1.5—2.0m。

3）考虑钻锥入孔时，泥浆涌起的高度。 5.3.3 埋设深度

1）护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2—4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注桩混凝土顺利进行。

2）有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0—1.5m。

3）护筒的埋深并应根据土层的紧密程度和拔筒力量而定，避免沉入过深而拔不出来。 5.3.4 护筒埋设方法

1）旱地、筑岛处埋设护筒，采用挖坑埋设法。护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。 （1）先在桩位处挖出比护筒下端标高深0.3—0.5m，直径比护筒大0.8—1.0m的圆坑，然后再护筒底部分层填0.3—0.5m厚粘土并分层夯实。

（2）护筒就位用十字交叉法定位，将坑内的护筒调平、调正，然后在护筒的四周对称而均匀的回填最佳含水量的粘土，分层对称夯实，防止护筒倾斜。

（3）护筒的埋设深度，在粘土中不小于1.5m，在砂性土中不小于2m。

（4）同时可采用采用人工与附着式震动器结合方式埋设。要求所埋护筒必须位置准确、垂直、稳固，根据桩位中心和四个控制桩，进行钢护筒平面位置、垂直度观测。如果出现较小倾斜，可在下沉过程中用导链以反方向拉力进行纠正，如果出现较大倾斜，需拔出重新下沉。

2）浅水（3m）处埋设护筒

（1）浅水筑岛高度一般高出水面1.5m以上，保证稳定、防冲刷。

（2）除了采用挖坑法外，可以采用加长护筒，加压、锤击、振动方法将护筒沉入土层中，沉入深度一般不小于2m，同时在冲刷线以下不小于1.0m。

3）深水区埋设护筒

深水区沉设护筒，主要工序是架设工作平台，下沉导向框架和下沉护筒。 （1）工作平台

根据现场的水文地质、环境、施工设备供应情况，确定工作平台的种类。一般采用钢管桩栈桥工作平台，需要确定平面尺寸、标高、承载能力，并富有安全系数。

a 采用钢管作支柱，一般采用采用管径Φ600mm，壁厚§=8mm的钢管桩支撑。横向间距和纵向间距根据受力状况、材料、施工设备性能确定。

b 钢管桩支撑点焊接牛腿加劲，横向钢管桩间设置剪刀撑。钢管桩上横梁采用H60型钢或钢板桩，纵梁采用贝雷梁，间距90cm。

c钢管桩下沉采用悬打法施工，用50T履带吊车配合振桩锤施打钢管桩。采用逐孔振沉钢管桩逐孔架设上部结构的施工方法，即“钓鱼法”施工。

d履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入基础钢管桩，测量确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振桩锤振动，在振动过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。

e第一节钢管桩打设到位后，利用履带吊提升第二节钢管桩，确定桩的垂直度满足要求后，在现场按要求焊接连成整体，开动振动锤打设钢管桩。每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。

f钢管桩不满足长度需要的情况，需要接桩,接桩在现场进行，采用设计图纸所示焊接接头，避免接头处于局部冲刷线附近，焊缝采用超声波检测，发现不合格的产品立即进行整改，重新进行加焊补焊并经检验合格后采用运到前场进行施工。

g桩顶铺设好横梁、纵梁及桥面板后，50T履带吊前移，进行插打下一跨钢管桩。按此方法，循序渐进的施工。

h 将拟安装的贝雷梁抬起，放在已装好的贝雷梁后面，并与其成一直线，将贝雷梁前端抬起，下弦销孔对准后，插入销栓，然后再抬起贝雷梁后端，插入上弦销栓并设保险插销。贝雷拼装按组进行，每次拼装一组贝雷（横向两排），贝雷片间用花架连接好。拼装在后场进行，吊装就位。

i 在贝雷梁架设完毕，并经过严格的检查后，便可在支架上面按照0.6m的间距均匀铺设[20b工字钢，用来传递分散梁体及上部施工荷载，作为上层梁体支架的支撑基础，同时也作贝雷梁顶部连接骨架。工字钢与贝雷梁之间用U型卡连接，等槽钢铺设完成之后，底板部分在其上直接铺设方木或钢板。桥面板焊接Φ8mm防滑钢筋，在栈桥两侧焊接1.5米高Φ48mm

钢管护栏

（2）沉桩施工要点

a 振动锤与桩头法兰盘连接螺栓必须拧紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复。

b 悬臂导向支架应固定，以便打桩时稳定桩身；但桩在导向支架上不应钳制过死，更不允许施打时，导向支架发生位移或转动，使桩身产生超过许可的拉力或扭矩。

c沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固，开动振动锤使桩下沉。当最后下沉速度与计算值相距不多，且振幅符合规定时，即认为合格，施工过程中可采用贯入度法进行双控。

d 钢管桩间剪刀撑、平联、桩顶分配梁施工:一个墩位处钢管桩施工完成后，立即进行该墩钢管桩间剪刀撑、平联、牛腿、桩顶分配梁施工。

（3）导向框架

a导向框架的作用是控制并引导护筒在桩孔的正确位置竖直地沉入河床。定位导向架由型钢焊接而成，平面中间为圆孔或方孔，四周为框架，每节3-5m长，两端设法兰盘连接。

b导向定位架固定在桥雷架平台上，具体位置由测量放线确定，底口四角焊接一吊耳，通过汽车吊调整定位架垂直度。

（4）下沉护筒

a在钻孔平台上利用振动锤及导向设施来完成。依据桥位控制点，用全站仪放出钢护筒（即桩基位置）的准确位置，并在平台上设桩位临时控制点。

b采用汽车吊上施工平台作业，吊车吊起振拔桩锤，用桩锤夹具夹住护筒口，在导向架内对中准确后开动桩锤把护筒打入河床，在击桩前对桩基位置河床进行清理。

c下沉时如护筒倾斜，要及时用牵引器校正。每振动1min～2min要暂停，并校正护筒一次。护筒下沉完毕，应测量其中心是否正确，护筒是否竖直。

d护筒接长完成后安装振动锤振沉护筒，振沉时采用减压振沉，以确保垂直度。震动下沉时注意震击时间与顶口标高，不宜过震防止底口变形。

e在深水中，护筒埋入土中的深度应比旱地或浅水中的大一些，一般要求在密实土中至少3m以上，应沉入冲刷线以下1.5—2.0m。

f护筒埋设的水平位置偏差不得大于5cm。 （5）栈桥维护保养

a 检查贝雷片连接处的销子、定位销的松动脱落情况、骑马螺栓松动情况，对螺栓、螺帽脱落的部位及时安装复原；

b对栈桥面板和防滑钢筋发生翘曲或损坏的部位，及时修复或更换；对栏杆在施工过程中损坏部位及时修复。

c检查型钢焊接联接等完好情况，发现破损及时加焊。

d对载重车量进行控制，禁止重车排布行驶，避免引起共振，破坏桥体，限制车速不超过10km/h，禁止车辆急停急驶,禁止非施工人员和车辆驶入。

（6）栈桥的拆除

a栈桥、平台的拆除工作同栈桥、平台的搭设工作顺序基本相反，依次拆除桥面附属设施、桥面板、型钢分配梁、贝雷、桩顶分配梁及钢管桩，拆除方法基本与搭设方法相同。

b在钢管桩基础拆除时，采用50t履带吊机配合振动沉拔桩机分段拆除，因为钢管桩长度太长，不能一次性拔出。

6 泥浆制备 6.1 泥浆作用

6.1.1 普通泥浆是粘土与水的拌合物，由于泥浆的静水压力比水大，可在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，防止坍孔。

6.1.2 泥浆还起浮悬钻渣的作用，特别是在冲击钻孔中。 6.2 泥浆指标

6.2.1 根据钻孔方法和地层情况，采用不同性能指标的泥浆。一般应符合下表： 地层情况 粘性土 其它 相对密度 1.05—1.20 1.2—1.45 粘度 Pa.S 16--22 19--28 静切力 Pa 1.0—2.5 3--5 含砂率 % ＜8--4 ＜8--4 胶体率 % ＞90--95 ＞90--95 失水率 ml/min ＜25 ＜15 PH值 8--10 8--10 1）冲击钻选用上限，泥浆砂性大的选用上限，粘性大的用下限。 2）地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取底限。

3）地质较好、孔径或孔深较小的取底限。

4）当缺乏优质粘土，不能调出合格泥浆时，可参加添加剂改善泥浆性能。碳酸钠、氢氧化钠、膨润土等，掺量1-2‰

6.2.2 土层本身为粘性土，能在钻进过程中形成合格泥浆的，可以不备制浆材料；采用冲击钻钻进时，可用粘土碎块投入孔内，由钻锥自行造浆固壁。

6.2.3 泥浆静切力应适当，若太大则流动阻力大，砂渣不宜沉淀，影响净化，消弱钻头冲击功能，降低钻进速度；若太小，则携带和浮渣效果不好，因故停钻时，钻渣易下沉，造成积砂埋钻，护壁效果差。

6.2.4 泥浆失水率小，有利于巩固孔壁和保护基岩；失水率太大，在松散和砂岩地层易形成厚泥饼而使钻孔缩颈。

6.3 粘土的选择

6.3.1 粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好。 6.3.2 粘土技术指标：胶体率≥95%；造浆能力≦2.5L/Kg；含砂率≤4%；塑性指数＞25，≦15，小于0.005mm的粘土含量＞50%，大于0.1mm的颗粒≦6%。

6.3.3 粘土用量按下式确定。

p2?p3Q=Vρ1=p1

p1?p3式中：Q---每立方米泥浆所需的粘土质量（t）； V----每立方米泥浆所需的粘土体积（m3）； P1---粘土的密度（t/m3）； P2---要求的泥浆密度（t/m3）；

P3---水的密度，p3=1（t/m3）。 6.4 制浆材料

6.4.1 各种粘土的造浆能力一般为：黄土胶泥1-3m3/t；高岭土3.5--8 m3/t；此膨润土9 m3/t；膨润土m3/t。

6.4.2 将破碎并经浸润的粘土直接投入钻孔内，利用钻锥冲击造浆。 6.5 循环、净化

6.5.1 现场设置沉淀池和储浆池，距离相近的桩孔可共用一套系统。泥浆池及沉淀池的位置、大小因地制宜，钻进过程中随时捞取泥浆槽、池中的钻碴。

6.5.2 在砂层中钻进，含砂量高致使密度大，采用掏渣的办法；待含砂率和密度符合要求后，再补充合格的泥浆或补水加粘土。

6.5.3 在粘土层中钻进，易产生泥浆密度和粘度太高，可向钻孔内注入清水，稀释泥浆，待达到要求的密度和粘度后再进行继续钻进。

6.5.4使用后的废弃泥浆经过三级沉淀处理后排放,待沉渣凉干后运至业主或环保部门所规定的堆放位置。

6.5.5 深水区的泥浆循环、净化可采用钢板箱作为沉淀和储浆池，可在沉淀箱的泥浆流入处加设塑料网分离大颗粒材料，经沉淀后流入储浆箱。

6.5.6 深水区泥浆循环一般采用泵吸式反循环方式；当采用正循环方式时，可利用钢管桩作为沉淀储浆工具，采用流槽与护筒的出浆口连接，利用人工捞渣获塑料网滤渣。

6.5.7 水中钻孔桩的泥浆池的位置设在施工平台上，可以采用施钻周围的护筒作为泥浆池，用钢板制作成40×40cm的矩形槽，矩形槽两端的开口与护筒的开口相联接，多余泥浆及沉渣采用泥浆泵抽至砼罐车运至指定弃土场堆放。

6.6 高性能泥浆

6.6.1 膨润土。分为钠质和钙质两种，钠质较好。密度低、粘度好、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、阻力小、造浆能力大特点。一般用量是水量的8%，粘性土层3%--5%，较差的用量为12%左右。

6.6.2 CMC（羧基纤维素）。具有使土表面形成薄膜强化和降低失水量的作用。掺量一般在0.1%以下。

6.6.3 FCI（铬铁木质素磺酸钠盐）。为分散剂，可改善混有杂土、粉砂、混凝土以及盐分等性能，可使钻渣颗粒聚集而加速沉淀，以达到重复使用和提高泥浆质量。掺量一般为0.1%--0.3%。

6.6.4 硝基腐植酸钠盐（煤碱剂）。具有很强的吸附能力，在粘土颗粒表面形成结构性溶剂化膜，阻止自由水渗透，使失水量降低，但粘度增加。掌握掺量可改善，一般在0.1—0.3%，与FCI可任选一种。

6.6.5 碳酸钠（Na2CO3），使粘土颗粒分散，颗粒表面负电荷增加，可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水率。掺量一般是孔中泥浆的0.1%--0.4%。

6.6.6 几种泥浆配比

1） 水：膨土：粘土：NaoH：CMC=1000：100：60：1.5：1.5。配制的泥浆比重为1.06—1.10；粘度18—22Pa.s；含砂率0.3％—0.5％；PH值8—10，胶体率95％—98％；静切力1.1—1.3；失水率13—15ml。

2）膨润土：水：纯碱=200kg：1000kg：4kg。必要时，适当加入一定量的纤维素来改善泥浆性能。

3）海水：膨润土：PAC（聚合氯化铝）：纯碱=1：0.13：0.0037：0.005。海工泥浆。 6.7 泥浆性能测试方法 6.7.1 相对密度测定。

1）可采用口杯和玻璃板。先秤口杯和玻璃板（比口杯直径大5cm）的质量m1。

2）将口杯基本放置水平，向口杯内加水，然后将玻璃板覆盖在口杯上，一边加水一边推动玻璃板，充分排出空气，秤口杯、玻璃板、水的质量m2。

3）采用第二条方法，测定口杯、泥浆、玻璃板的质量m3。

4）计算相对密度：p=（m3-m1）/(m2-m1)。 6.7.2 粘度T的测定

1）采用工地标准漏斗粘度计测定。采用两端开口量杯， 分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大沙粒后，将700ml泥浆均注入漏斗。

2）然后使泥浆从漏斗流出，流500ml量杯所需要的时间（s），即为所测泥浆的粘度。 5 3）在漏斗中注入700ml清水，流出500ml所需时间应为15s，其偏差如超过±1s，应对泥浆测定结果校正。

6.7.3 静切力Q的测定 1）采用浮筒切力计测定，

公式Q=（G-πdδhγ）/（2πdh+πdδ） G—铝制切力浮筒质量（g）； d---切力浮筒的平均直径（cm）； δ---切力浮筒壁厚（cm）； h---切力浮筒的沉没深度（cm）； γ---泥浆的密度（g/cm3）

2）量测时，先将约500ml泥浆搅匀后，立即倒入泥浆筒；

3）将切力浮筒沿刻度尺垂直向下移至与泥浆接触时，轻轻放下，当它自由下降到静止不动时，读出浮筒上泥浆面所对应的刻度，即为泥浆剪切力；

4）取出切力浮筒擦净，用棒搅拌泥浆筒内的泥浆静置10min，采用上述方法测定数值即为终切力。

6.7.4 含砂率测定

1）采用含砂率测定仪测定。 2）将50ml泥浆倒入含砂率仪，然后再加清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀。

3）将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器刻度读出）乘以2就是含砂率。

4）采用900ml的大型含砂率仪时，读出刻度即为含砂率（不乘2）。

6.7.5 胶体率（%）测定 1）胶体率是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。 2）将100ml泥浆倒入100ml的量杯中，用玻璃片盖上；

3）静置24h后，测定量杯上部泥浆可能澄清

为水的体积，可采用尺量计算、读数计算、吸管吸出测定方法；

4）胶体率=（100-上部澄清为水的体积）%。 6.7.6 失水率（ml/30min）测定和泥皮厚度测定

1）用一张12cm×12cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的圆； 2）将2ml的泥浆滴入圆圈内，30min后，测量湿圆圈的平均直径（mm），即为失水率。 3）在滤纸上量出泥浆皮的厚度（mm）即为泥皮厚度，泥皮愈平坦、俞薄则泥浆质量高，

一般不宜厚于2-3mm。

6.7.7 PH值测定

1）采用PH试纸测定，将一条PH试纸放在泥浆面上，0.5S后拿出与标准颜色对比读数； 2）也可采用PH酸度计、将其探针插入泥浆，直接读出PH值。 7 钻孔

7.1 桩位复测。钻孔前，由测量人员对护筒位置进行复测，并对会同有关人员对桩位轴线进行复核，轴线桩位经复核无误后方可进行施工。

7.2 钻机就位

7.2.1 成孔桩机选择。根据设计要求的孔径、孔深、设计资料绘制的地质刨面图，选择钻孔设备和泥浆。

7.2.2钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。

7.2.3 钻机就位时,其下铺垫枕木,底座调平,确保成孔桩位准确。在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

7.2.4采用吊车移动钻机定位，采用千斤顶配合调整，使钻头中心对准桩位中心，最大偏差不大于10mm。采用“十字”交叉法校核，在护筒外1—2m范围内安设四根钢筋，坐落在以桩位中心为原点的坐标轴上，从两个方向查看负重钢丝绳是否处于交点。

7.2.5钻孔机就位时，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

7.2.6冲击钻孔，选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等，应配置适当，钢丝绳与钻锥用绳卡固接时，绳卡数量应与钢丝绳直径相匹配。冲击过程中，钢丝绳的松弛度应掌握适宜。

7.3 试钻

7.3.1 当钻孔工作量较大，地质资料可能有出入，首次在本地钻孔作业的队伍，一般应先试钻。

7.3.2试桩位置一般选取勘探孔附近，不宜采用工程桩位，数量不少于两根。 7.3.3 根据试钻情况，对钻孔方案进行适当的调整，包括路线、顺序等。

7.3.4 试桩记录应详细记录开钻时间、停歇时长、钻进时长，记录能感觉到的地质层变化处的时间、高程。

7.4 开孔（冲孔）

7.4.1 开空前，应先向护筒内灌注泥浆或直接加入粘土快，用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。

7.4.2 如地表土层为砂或砂卵石等松散土层，可按1：1的比例投入粘土和小片石（粒径小于15cm），用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击，使粘土、片石挤入孔壁。必要时重复回填、反复冲击2-3次，以加固护筒下脚。

7.4.3 孔内水位应高于护筒下脚0.5m以上，以免水面荡漾损坏护筒脚孔壁；应比护筒顶至少低0.3m，以防止泥浆溢出；还应比地下水位高出1.5—2.0m。

7.4.4 开孔时，遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述办法进行处理，以求孔壁坚实。

7.4.5 开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。

7.4.6 一般在护筒下3—4m范围内冲孔时，可不掏渣，以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围孔隙加固孔壁，可按下表参数控制。 土质 土 砂砾 提锤高度（cm） 40--60 40--60 冲击次数（次/min） 20--25 20--25 泥浆相对密度 1.4—1.5 1.5—1.7 7.5 钻进 7.5.1 冲程选择

1）在紧密的砂、砂砾石、砂卵石及砾石、卵石粒径较大的土层中钻进，宜采用高冲程（100cm）。

2）在松散的砂、砂砾石、砂卵石土层中钻进，宜采用中冲程（约为75cm）。冲程过高对孔底振动大，宜引起坍孔。

3）在粘性土、亚粘土、轻亚粘土中钻进，宜采用中冲程。

4）在易坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和密度。

5）根据孔位处的地质剖面图以及出渣情况选择适当的钻头、钻速和泥浆比重等参考。 7.5.2 钢丝绳松放程度

1）应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放。

2）一般在松、软地层每次可松绳5-8cm；在密实坚硬土层每次可松绳3-5cm。 3）应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳、钻机受到意外荷载，造成钻机损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠发生事故，同时也会使钻头顶端摇摆，撞击孔壁造成坍孔。

7.5.3 漂石层或岩层钻进

1）当通过漂石层、岩层时，如其表面不平整，应先投入粘土、小片石，将其表面垫平。 2）用十字形钻头绷紧钢丝绳，低锤快打，松绳长度宜根据冲击进尺掌握，每次应小于3—5cm.

3) 待冲平岩面后 ，可加大冲程钻进。 7.5.4 泥浆质量控制

1）在砂及砂卵石地层冲进，泥浆相对密度应大一些，可用1.5左右。 2）在粘土层冲进时，因孔中粘土能自行造浆，可只加清水。 3）在基岩上冲进时，泥浆相对密度以满足浮渣为度，约为1.3左右。太小则不利于浮渣，太大增加冲锥的阻力。

4）泥浆随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。

7.5.5 掏渣

1）正常钻进每班至少应掏渣一次。也可以每进尺0.5-1.0m掏渣一次。

2）一般在密实坚硬土层，每小时钻进小于5—10cm，在松软地层，每小时钻进小于15—30cm时，应进行掏渣。

3）掏渣掏至泥浆含渣量显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为主。

4）在松软土层，用管锥钻进比十字形冲击钻头快，故掏渣应较勤，一般管锥装满钻渣后即提锥倒渣。

5）掏渣后应立即向孔内添加泥浆或清水。 7.5.6 分级钻进

1）当钻大孔时，为适应钻机负荷能力，可采用分级扩钻的方法，达到设计孔径。

2）当采用十字形锥头钻150cm以上孔径时，一般分两级钻进，第一级锥头直径可为设计桩径的0.4—0.6倍。

3）当采用管锥钻70cm以上孔径时，一般分2—4级。

4）分级钻进，会使大粒径的卵石掉入先一级钻成的小孔中，造成扩钻困难，可在小孔钻后向小孔添泥块到1/3—1/4孔深处，再开始下一级的钻进。一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次级的孔，交替进行。

7.5.7 钻进

1）钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，

2）钻进过程中，每进2—3尺检查钻孔直径和竖直度，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。

3）产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛粘土块夹片石至偏孔开始处以上0.5-1.0m，重新钻进、不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻。

4）钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进。

5）沿护筒周围冒浆、造成孔口坍塌地表沉陷时，应立刻停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和）；并加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。

6）若遇卡钻时交替紧绳、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等铺助工具助提；掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。

7）当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，防止超钻。并核对地质资料，判定是否进入要求的持力层。

8）当测量孔底已达到设计标高后，可停止冲击，进行成孔检查。孔径要符合设计要求，孔深一般应交设计深度加深0.6m，用测深锤测出钻孔深度。测深锤要求如下：

（1）一般以近似圆锥形为宜；锤底直径为13—15cm，高度为18—22cm。

（2）钢板焊制，其内灌砂后封闭，锥尖焊一吊环；由所系绳索，泥浆密度而定，一般为4—5kg。

（3）绳索材料宜采用质轻、拉力强、进水不涨缩，并标有尺度的测尺或测绳。

9）钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况。

10）在钻进过程中，应留取碴样袋，放入数据条（地质、标高、时间等）并拍照，同时通知监理工程师到场核实确认。

11）地质报告如不符应及时与监理工程师、设计汇报备案并完善确认，用吊笼检查钻孔直径和垂直度，并作好记录，报监理工程师复查批准后，才可进行下道工序的施工。

12）钻孔达到设计深度后，用验孔器（由Φ12的加强筋和Φ20的主筋制成，高为6m，其直径和钻孔孔径相同）对孔径、孔深、和孔形进行检查，填写钻孔记录表。

13）当不能及时吊放钢筋骨架和灌注混凝土，应随时护壁并保持孔内水头高度。 7.6 岩样判定

7.6.1 在出浆口用器具采集并冲洗干净，剔除腐木等杂质，岩样不应进行刻意筛选。 7.6.2 岩样判定

1）强风化岩样：颗粒稍大、疏松、密度小、吸水性好，有片状、条状，一般冲洗封样后岩样表面比较快变干。

2）中风化岩样：颗粒如绿豆～黄豆大小，密度中，吸水性差，一般冲洗封样后岩样表面1-2d后变干。

3）微风化岩样，其密度大、吸水性极差或者不吸水，封样后岩样不会变干。 7.6.3 中风化层面的确定

1）中风化“层面”岩样在试桩时应综合确定，优先从岩样的坚硬程度判断。 2）正常施工钻进速度也能作为入中风化层的依据，但速度受影响的因素比较多。 3）入岩时间长短、地质报告中强风化层厚度、周边钻孔情况等均可作为参考依据。 4）面变化幅度大的情况，应在现场多取几根有代表性的桩岩样，共同确定中风化层面。 5）一般以中风化“层面”再钻50cm为终孔。钻头尖头必须先进层面，才会取到中风化样。

6）在无强风化层或强风化层厚度比较小（小于钻尖长度）、岩面坡度特别大，钻进深度宜做修正，保证全截面进入。

7）终孔后进行封样。 7.7 清孔

7.7.1在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。验收方

法是制造一个长度等于4—6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。

7.7.2在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。

7.7.3 清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等，可根据具体情况选择使用。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣式，必须注意保持孔内水头、防止坍孔。

7.7.4用抽浆清孔后，将取样盒（开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土厚度。

7.7.5用换浆法或掏渣法清孔后，孔口、孔中、孔底提取的泥浆的平均值应符合要求；灌注混凝土前，测定孔底沉淀厚度必须符合要求。

7.7.6 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规定应进行二次清孔，符合要求后方可灌注。

7.7.7如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。

7.7.8 不得用加深钻孔深度的方法代替清孔。 7.8 成孔检查

7.8.1 用测深绳（锤）测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。

7.8.2 在终孔和清孔后，用专用仪器对孔径、孔形和倾斜度进行测定，测试检查合格后，做好下放钢筋笼的准备。

7.8.3 钻孔成孔质量标准 项目 孔中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔深 群桩 单排桩 钻孔桩 摩擦桩 支承桩 有设计要求 沉淀厚度（mm） 摩无设擦计要桩 求 直径 桩长 支承桩 相对密度 清孔后泥浆指标 粘度 含砂率 胶体率 ≤1.5m ＞1.5m ＞40m ≤500mm 不大于设计规定 1.03—1.10 17—20Pa.s ＜2% ＞98% 允许偏差 100 50 不小于设计桩径 小于1% 不小于设计规定 比设计深度超深不小于50mm 符合设计要求 ≤300mm 土质较差的桩 7.9 钻孔记录 7.9.1 钻进过程中，必须认真、及时填写钻孔施工记录，交接班应详细交待钻进情况及下一班应注意的问题。

7.9.2 每进尺2米或土层发生变化处均应捞渣样、判断土层，记录钻孔记录表中，并于地质剖面图核对。

7.10 钻孔注意事项

7.10.1钻孔作业应分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，随时改正。

7.10.2 在土层变化处应捞渣取样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质报告核对。 7.10.3 在河水或潮水涨落较大处钻孔，应采取稳定钻孔内水头的措施。

7.10.4 升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。

7.10.5 因故停钻时，孔口应加护盖，钻头不得留在孔中，短时停钻可以将钻头提高2m，以防埋钻。

7.10.6 开孔应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

7.10.7 在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆密度及粘度，以防坍孔。

7.10.8 为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。

7.10.9 在钻孔附近严禁站人，防止绳、锥撞击发生人身事故。

7.10.10 经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。 7.10.12 经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。

7.11 钻孔事故处理 7.11.1 坍孔 1）现象

孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡。出渣量显著增加而不见进尺。 2）原因

（1）泥浆密度不够或其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮，护壁效果不好。

（2）由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

（4）孔内坍塌。

（5）在松软砂层钻进，进尺太快。

（6）清孔后泥浆密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔，泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位，清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿时间过久。

（7）操作不当，如提升钻头，冲击锥（抓）或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架是碰撞孔壁。 （8）成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。 3）防治方法

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。或投入粘土掺片石、卵石、低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用

（2）汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管。连通管等措施保证水头相对稳定。

（3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

（4）如发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

（5）严格控制冲程高度。

（6）清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。

（7）吊钢筋骨架时，应对准孔中心竖直插入，起落钻头时对准钻孔中心插入。

（8）成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

7.11.2 钻孔倾斜 1）现象：钻孔偏斜。 2）原因

（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

（2）在有倾斜度的软硬地层交界处、岩面倾斜处钻进，或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

（4） 操作不当，钻进参数不合理。 开始冲击时地层较松软, 如果采用冲程较大、吊绳放得较松,往往会造成斜孔。

3）防治方法

（1）安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片、卵石冲平后再钻进。

（3）遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。不严重时采用小冲程、高频率修孔；严重时,应全部用小片石、碎石回填该孔位,重钻修孔,必要时应反复修几次。

7.11.3 扩孔

1）现象：孔径扩大 2）原因

（1）砂层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。 （2）孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。 （3）在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。

（4）在非稳定层段（如砂层）钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳。 （5）孔壁失稳坍蹋。 3）防治措施

（1）扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能到达设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理

（2）保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。

（3）采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。 （4）大扩孔采用粘土回填。 7.11.4 缩孔 1）原因

（1）砂层及粘性土层中钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。 （2）在淤泥及粘性土层中钻进进尺速度过快。 （3）孔壁失稳坍蹋

（4）钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔 （5）由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小 2）防治方法

（1）保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。

（2）采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。

（3）在粘性土层中钻进，对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

7.11.5钻孔漏浆

1）现象：在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失 2）原因

（1）护筒埋设太浅

（2）回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃角或接缝处漏浆 （3）或水头过高使孔壁渗浆 3）防治方法

（1）为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速冲击，或回填土掺片、卵石，反复冲击增强护壁，在有护筒防护范围内。

（2）在钻进过程中,如果发现护筒下沉,可用钻具将护筒调正再往下夯实,再加一节护筒,护筒外用丝袋装粘土夯实可继续钻进。

（3）孔内渗水过快的制止在钻孔中发生此类情况,应马上加大泥浆浓度。若继续渗水,可将黄粘土同锯末子以1∶1 的比例用水搅拌成泥后,直接投入到孔内。

（4）在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。

7.11.6掉钻及孔内遗落铁件 1）产生原因

（1）由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。

（2）钻头磨损未及时补焊、钻孔直径逐渐变小，而新钻头或补焊后的钻头直径过大。 （3）采用较大的冲程冲击,当钻头吊绳放的太松,致使钻头下落后倾斜, 顶住孔壁或冲击进入夹层的岩层中,造成卡钻。

（4）孔内有探头石未凿除或有大块孤石坍落、孔口有杂物下坠等。 （5）钻头未系牢固。

（6）由于较大的坍孔或钻头冲入软弱土层中太深所致。 2）预防措施

（1）避免孔斜。

（2）准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。

（3）卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出

（4）维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提,因此保持泥浆性能是关键。同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入铁件。

（5）冲击进入粘土层时,因土层本身可以造浆,应采取小冲程、快速、勤掏泥的办法逐渐降低泥浆稠度。

7.11.7 桩底沉渣量过多 1）原因

（1）清孔不干净或未进行二次清孔。

（2）泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起

（3）钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底 （4）清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 2） 防治措施

（1）成孔后，钻头提高孔底10-20cm，维持循环清孔时间不少于30分钟。 （2）采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

（3）钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

（4）下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，

直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

8 钢筋骨架

8.1 钢筋材料要求

8.1.1 钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。 8.1.2 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量应符合设计规定和规范要求。 8.1.3 钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂现象。

8.1.4 钢筋混凝土桩内纵向主钢筋如需接头时，应采用对焊或机械连接。 8.1.5 螺旋筋或箍筋必须箍紧纵向筋，与纵向筋交接处应采用点焊焊接或铁丝绑扎连接。 8.1.6 钢筋进场后先经抽样送检试验合格后方可使用，钢筋笼制作前，应先进行焊接试验。钢筋笼制作前，主筋、盘条应调直，钢筋表面的锈蚀、污垢应清除。

8.2 分段原则

8.2.1根据吊装方法、所用机具的性能、运输设备的能力、桩长、加工地点、定尺钢筋长度等因素综合考虑钢筋骨架的分段长度。每段长度不宜超过10m。

8.2.2 分段制作钢筋骨架时，应根据接头的方式确定预留接头长度。 8.2.3 各段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接焊、机械连接等方式。 8.2.4 钢筋接头应顺圆周排列，在骨架内侧不能形成错台，以免搭接困难。

8.2.5 距每个接头50cm范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架焊接（连接）后再做，当采用焊接时长度应符合要求。

8.2.6 钢筋骨架除设计规定设置的箍筋外，应每隔2m增设直径16mm加劲箍筋一道，以增强吊装时的刚度。

8.3 钢筋骨架制作

8.3.1 按设计尺寸做好加劲圈（箍筋），并在其上标出主筋位置。 8.3.2 把主筋摆在平整的工作平台上，在其上表明加劲筋的位置。

8.3.3 使加劲筋上的任一主筋标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。一次，在一根主筋上焊好全部加劲筋。

8.3.4 在骨架的两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上办法焊好。

8.3.5 将骨架放在支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊固定。

8.3.6 在钢筋骨架下端主筋的端部应加焊加强筋一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时挂卡导管。

8.3.7 钢筋笼分类制作，分类堆放，挂牌标记，安放过程中，始终保持骨架垂直。 8.3.8 分段制作钢筋应在骨架顶端设吊环。 8.3.9钢筋笼制作允许误差

项目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼径 钢筋笼长度

允许偏差 ±10mm ±20mm ±10mm ±50mm

项目

搭接双面焊长度 搭接单面焊长度 焊缝宽度 焊缝厚度

允许偏差 ≥5d ≥10d ≥0.7d ≥0.3d

8.4 钢筋骨架运输、吊装

8.4.1钢筋笼在运输和吊放的过程中，按要求设置加劲箍，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔时再拆除。

8.4.2 钢筋笼吊装运输前，由技术员核对钢筋笼是否与桩相应，以免发生错误.

8.4.3 对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。 8.4.4 钢筋笼吊放时采用双吊点，吊点位置一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊）。 8.4.5 钢筋笼安装前应根据钢筋笼总重量对吊装设备挂钩和钢丝绳的承载能力进行验算，以确保吊放安全。

8.5 钢筋骨架入孔

8.5.1可采用定位钢筋环、混凝土垫块，或在埋设钢筋笼前在孔中对称设置3—4根导向钢管或导向钢筋，以确保保护层厚度。导向钢筋（钢管）与导管一起上拔。

8.5.2 预制混凝土环形垫圈在使用时穿于加劲筋或螺旋筋上，环形均匀放置5-6个，沿骨架方向每2m设置一道。

8.5.3 钢筋骨架可利用钻机的塔架或吊车等吊起放入桩孔中，为防止骨架变形，除了在制作时增设加强筋、临时十字架支撑外，还可以沿骨架附以方木以增加刚度。

8.5.4 采用分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，上端用钢管临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，做好接头后逐段放入孔内，直至设计标高。

8.5.5 钢筋笼下放前，先用测孔器检查成孔，确保成孔无质量问题方可下钢筋笼。清除孔口杂物，安放操作面跳板和钢筋笼横担枕木。实行“一二三”的原则，既一个人观察指挥，二个人井口焊接，三个人扶导入孔。

8.5.6 钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑，注意不使支撑掉入孔内。

8.5.7吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、缓慢入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下压。吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥。

8.6 骨架接头

8.6.1分段制作的骨架，接头方式有很多，如单面搭接焊、双面搭接焊、帮条焊、机械连接等，可视具体情况选用。

8.6.2 采用搭接焊时，要使下节骨架的主筋在里侧，上节骨架的主筋在外侧，防止提升导管时卡挂钢筋。

8.6.3 接头时间应加以控制，施工时控制时间在6小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。

8.6.4一道加强筋接近孔口时,用2 根型钢从笼内穿过,将骨架通过型钢支撑在孔口护筒上,再吊起第二节骨架,使两节骨架在同一竖直线上对齐焊接,并把钢筋笼正放于孔位中心。

8.7 骨架固定

8.7.1钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，在钢筋笼顶面焊接2根与主筋直径相同的定位钢筋，上端做成环状，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从定位钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉。也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。

8.7.2 根据护筒顶面标高和钢筋笼顶面标高,确定定位筋(吊筋) 长度,用1 根钢管穿过吊筋固定在护筒顶上。

8.7.3在钢筋笼的内侧等距离的绑4根Φ50mm的钢管，用来以后做超声波检测试验。钢管之间焊接连接，并且上下端要封头，要保证检测钢管不漏水。

8.7.4 钢筋笼安放完毕，泥浆泵与导管相连，进行二次清孔。对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。

8.7.5水下混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定，使钢筋随混凝土收缩。

8.7.6 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

9 水下混凝土灌注 9.1 混凝土拌制及运输

9.1.1 可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不得早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5，宜为设计混凝土强度的1.5—2倍。。

9.1.2 粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6—1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。

9.1.3 细集料宜采用级配良好的中砂，细度模数在2.1—2.8之间。

9.1.4 混凝土配合比的含砂率宜采用40—50%，水灰比宜采用0.5—0.6。可通过试验调整。

9.1.5 混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象。灌注时应有良好的流动性，其坍落度宜为180—220mm，保持坍落度降低到150mm的时间不小于1h。

9.1.6 每立方水下混凝土的水泥用量不宜小于350Kg，当掺加适量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300Kg。

9.1.7 对于沿海施工应配置海工混凝土。

9.1.8 混凝土的实际配置标号宜比设计标号提高10%--15%。

9.1.9 灌注水下混凝土的搅拌能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完成。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。如估计灌注时间长于首批混凝土的初凝时间，则应掺加缓凝剂。

9.1.10 水下混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵车，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。

9.2 灌注设备的安装 9.2.1 导管 1）规格尺寸：

（1）内经一般为200—350mm，一般为桩径的1/3，视桩径大小而定。 导管直径（mm） 200 250 300 350 通过砼数量（m3/h） 10 17 25 35 桩径（m） 0.6—0.9 1.0—1.5 ＞1.5 ＞1.5 （2）厚度一般在3—6mm； （3）分节长度一般应便于搬运和拆装，中间节一般长1—2m，下端节可做成3—6m，上端与漏斗、活门相连结处，可配一、两节0.5—1m长的短管，以便调整高度。

2）结构

（1）导管用钢板卷焊，两端焊有开口法兰盘，用挂钩螺栓逐节拼接。

（2）法兰盘的外径比导管的外径大80—100mm，其厚度为12—14mm，有6—8个直径为12--16mm的开豁口的螺栓孔。

（3）每节导管的一端的法兰盘处，焊挂钩螺栓，用于两节导管的法兰盘连接。 （4）在螺栓孔之间焊加强板，增强法兰盘与管壁的连接和刚度。

（5）最底下一节导管的下端不焊法兰盘，在两侧焊流线型吊耳，用于拴吊提升导管用的钢丝绳。

3）质量检查和试验。导管在使用前及使用一段时间后，应做质量检查、拼接和冲水试验。冲水试验包括水密试验和胀裂强度试验。

（1）质量检查包括各部位焊道是否合格，管道与法兰盘是否有变形和较为严重的缺陷。 （2）拼接试验是为了检验接口是否吻合，螺栓紧固与松动是否自如灵活，管内壁是否直顺。

（3）充水试验用作检查导管整体密封情况和耐压能力。

（4）水密试验的压力为导管工作中可能遇到的最大水深1.5倍的水压力。

（5）胀裂强度试验的压力应不小于灌注混凝土时导管管壁可能承受的最大压力的1.3倍。其数值按公式计算：

P试≥1.3PW

PW=rc*hc-rw*hw 式中：P试—试验压力（MPa）;

PW—导管壁可能承受的最大压力（MPa）；

3

rc--混凝土密度（t/m）;

hc---导管内混凝土柱最大高度（m）, 一般可采用导管全长； rw—柱孔内水或泥浆密度（t/m3）； hw--柱孔内水或泥浆的深度（m）；

（6）充水试验的方法是把拼装好的导管两端封闭，先灌入70%的水，然后从一端输入计

算的风压，将导管滚动数次，经15min不漏水即为合格。

（7）符合要求的导管，沿其外壁从最底下一节的下端开始累计标明尺度逐节标记编号。 4）导管吊放时，宜采用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上，并沿导管外壁每隔1—1.5m左右用铁丝将导管与钢丝绳捆绑在一起。钢丝绳沿导管外壁引出桩外，经灌注架顶部的滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。

5）导管可以逐节安装，也可以分段预接，逐段安装。在拼接导管时，上下法兰要对正，只见垫以4—5mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保导管密封。

6）首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应预留25—40cm的距离；导管埋入混凝土的深度不得小于1.0m。

7）导管顶端与储料漏斗相连处安装活门。 8）导管在桩内要居中摆放。 9.2.2 灌注架

1）混凝土灌注架也称灌注平台，其上装有卷扬机、爬斗、储料斗、漏斗及活门等部件，分别用于混凝土的提升、首批混凝土的储存和泄放以及造成一定的浇注落差。顶部设置平台，便于站人操作。

2）灌注架要有一定的承载能力，有一定的高度和稳定性，又一定的整体性，便于移动。 3）爬斗的体积为与载重1t的运输翻斗车相匹配，一般为0.4—0.5 m3。储料斗和漏斗的体积，以能满足首批混凝土的储备量为度；

4）储料斗和漏斗可连为一体，并固定在灌注架上。采用钻机架作为灌注架。 9.3 测深

9.3.1 灌注混凝土前，用测深尺，测深锤检测孔深并与成孔时的孔深值相比较，计算回淤沉淀厚度，如超过规定，应再次进行清孔，保证灌注桩的实际长度达到设计要求。

9.3.2 首批混凝土下落孔底后，应随即测探孔内混凝土面的高度，并计算导管的埋置深度，如符合要求，即可继续正常灌注。

9.3.3 灌注过程中，随即探测孔内混凝土面的高度，计算导管埋置深度，为正确指挥导管的提升和拆除提供正确、可靠的数据。

9.3.4 通过对某一灌注阶段，混凝土用量与混凝土面上升高度的换算和比较，可以监测孔径的变化情况。

9.3.5 测深工作，须有两个人用两个测深锤从不同的位置探测，以防误测。 9.4 灌注混凝土前的准备工作

在灌注水下混凝土前，对桩孔的质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等应进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方可允许灌注混凝土。

9.5 水下混凝土的灌注

9.5.1 根据桩径、导管距孔底的间距、导管的埋置深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土的储备量。

9.5.2 首批混凝土储备量计算：首批混凝土的数量应能满足导管初次埋深（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考公式计算。

V≥(πdh1+πDHc)/4

式中：

V—首批混凝土所需数量（m3）；

h1—井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内内混凝土柱需要高度（m），h1≥rwhw/ rc

Hc—灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m）, Hc=h2+h3;

hw—井孔内混凝土面以上水或泥浆深度； D—井孔直径（m）； d—导管直径（m）；

rc--混凝土密度（t/m3）;

rw—柱孔内水或泥浆密度（t/m3）； h2—导管初次埋置深度，H2≥1.0m；

h3—导管底部至钻孔底间隙，约为0.4m。

9.5.3 首批混凝土可采用剪球法或开启活门的办法泄放。设置于漏斗下方的活门，关闭时用作储存首批混凝土的底阀，开启时用于首批混凝土的泄放。活门有多种形式，如抽拉式、翻转式、多瓣式等，可结合具体情况选用。

9.5.4 漏斗的设置高度，应满足在混凝土灌注到最后阶段时对导管内混凝土柱高度的需

要。储料斗和漏斗需要的高度Hc（即导管内混凝土柱的高度）参见图。

Hc=（p+ hw* rw）/ rc

式中：Hc---漏斗与预计的桩顶（包括预加高度）的最小高差（m）； P—超压力（Kpa），一般不宜小于7.5Kpa； Hw—预计灌注的桩顶至井孔水面的高差（m）； Rw—井孔内水或泥浆地密度（t/m3） Rc—混凝土密度（t/m3）

9.5.5 混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

9.5.6 首批混凝土泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常。通过测探混凝土面的高度，推算导管被埋入混凝土中的深度，并作记录。

9.5.6 首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注，导管埋深宜控制在2—6m深。在灌注过程中，应随时测探孔内混凝土面的高度，计算导管的埋置深度，及时调整埋深。

9.5.7 每次拆除导管后，应保持下端被埋深深度不得小于1.0m，每次拆除导管前，其下端被埋深一般不超过6m。

9.5.8 导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中在继续提升。

9.5.9 为防止骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部

1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上可恢复正常灌注速度。

9.5.10 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥

hw h3 h2 hA hW hc hc h1

22

浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这是可往孔内注水稀释泥浆。

9.5.11 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应灌注一定高度的混凝土，一般为0.5—1.0m，以保证桩顶混凝土强度，多于部分接桩前凿除，残余桩头应无松散。

9.5.12 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土面的高度是否正确。

9.5.13 对于变截面桩，从最小截面的桩底部开始灌注。灌注到扩大截面处，导管应提升到扩大截面下约2m，应稍加大混凝土的坍落度和灌注速度；当混凝土面高于扩大截面处3m后，应将导管提升到扩大截面处上1m，继续灌注至桩顶。

9.5.14 使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应保持在混凝土面以下，随着导管的提升，逐步上拔护筒，还应考虑护筒上拔造成混凝土面的降低。

9.5.15 在灌注的过程中，应将孔内溢出的泥浆或水引流到适当的地点处理，不得随意排放，污染环境或河流。

9.5.16 在灌注过程及灌注后，应作水下混凝土灌注记录和灌注后的记录。填写施工记录汇总表。

9.5.17 在混凝土灌注过程中,经常检查坍落度,每根桩制作3 组150mm3的混凝土试件,记录取样位置、标号、日期,24 h 后放入养护池中养护,到期送搅拌站试验室做试验。

9.5.18 每次混凝土施工后，所有使用过的导管都应拆下冲洗干净，长时间不用时导管内壁应涂油，胶垫也要冲洗干净，不应有泥砂、粘土等。

9.6 灌注问题及处理措施 9.6.1 卡管

在钻孔灌注桩混凝土施工中经常会出现导管堵塞的现象称为“卡管”。 1）原因

（1）导管法兰盘漏水（渗水）。导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。

（2）导管内混凝土中间被气包隔离。同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。 （3）导管裂缝。导管管壁太薄在施工中扯动过激，使管壁出现裂缝，还有他原因导致管壁出现裂缝。出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增加混凝土对导管壁的摩擦力，从而出现堵塞问题。

（4）混凝土施工所用的砂、石等原材料级配不合格或水灰比不正确而出现混凝土离析， 混凝土中粗骨料粒径过大使石料与砂沉积在导管底端，水泥浆上浮；还有在施工中要求不够严格，与实际要求发生较大偏离，更使得沉淀离析速度加快。

（5）混凝土灌注过程不连续，间断时间过长，或是调整灌注过程的时间过长，使已灌注的水下混凝土凝固，也会出现导管堵塞。

（6）初灌时，隔水栓堵塞导管。 2）防治措施 （1）导管漏水

a在新制导管时，不要用小于3mm的钢板，用使用次数太多的旧导管时，要进行钻孔检查，若过薄或有薄弱部位应马上处理或及时更换新导管。在施工前，不论是新制导管还是旧导管都必须进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。

b 法兰盘的对接螺栓直径不能小于18mm。螺栓数量控制为双数并对称布置，一般控制在6～8颗为宜。对法兰盘之间的胶垫要求一定要严格，厚度应控制在4～5mm之间，并且要有很好的弹性和韧性，若是4mm以下的胶垫最好放两层。

c接导管时螺栓应拧紧。注意要对称拧螺栓，一直拧到不能再拧为止，导管在灌注混凝土之前下孔时，每进孔一节都要重新检查拧紧一遍（导管起吊时，容易产生脱吊现象，所以一定要重新检查再拧紧）。

（2）气包隔离

a首盘混凝土把水压出导管以后，应当连续不断地灌注混凝土，在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

b解决气堵现象的措施为首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉。

（3）混凝土材料

a商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应。

b混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。

c砼的级配与搅拌必须保证砼的水灰比及初凝时间满足设计或规范要求，水下混凝土宜掺外加剂。

d现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。 （4）施工时间

a在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。 b连续施工，不能超过混凝土初凝时间，掌握好拌和、运输、存料时间。 （5）隔水栓堵塞

a可采用长杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动器振动导管，或提升导管迅速下落振冲。若上叙方法无效，应提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水设施灌注。

b使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。 （6）处理方法

a若灌注水下混凝土不太深时（例如3～4m），发现导管堵塞，无法灌注混凝土，应尽快提升导管，清理出已灌注的混凝土，重新下新管后再进行混凝土浇筑，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除原灌注的混凝土。不能强行灌注，以免出现断柱现象或是桩底的混凝土强度不够，影响整个桩的施工质量。

b若导管底端处在混凝土中深的部位时，导管堵塞，可以用提升导管减轻水压的办法或上下抖动导管也可以用附着式振动器对导管进行振动，一般可以使管内的混凝土灌注下去。

9.6.2灌注塌孔

1) 原因。同钻孔，孔口周围堆放重物或机械振动。 2）处理措施

a轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时发现局部裹泥或夹砂现象。如塌孔数量不大，采取措施后可用吸泥机吸出混凝土表面的泥土，如不继续塌孔，可恢复正常灌注。

b如塌孔仍不停止，而且有扩大趋势，应将导管与钢筋骨架拔出，将孔内用黏土或掺入5%-8%的水泥填满。待数日后孔位周围地层已稳定后再施工。

c大的塌孔表征与钻孔期间相似，可用探测锤探测，如达不到混凝土表面高程时即可证实发生塌孔。

9.6.3 埋管

灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出来，统称埋管。 1）原因

（1）导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土

（2）因井孔不正、焊接钢筋笼搭不正、导管防护箍不好,导致管法兰盘与钢筋笼内圈接触。

（3）发现导管已无法活动，后采取用20t千斤顶起顶等措施也无效后，停止了砼的浇注。

2）防治措施

（1）把长木杆固定在导管上,用人力将导管转动,脱离接触。如卡的特别严重,千万不能用劲吊,以免拉断导管而造成断桩,应该用吊车上、下、左、右慢慢振动,有条件时可用钻机小冲程冲击振动,很快就能将导管活动出来。

（2）施工中掌握埋深，随时测量，防止过深，并应掌握时间。

（3）如确实无法提升，可采用安全护筒保护潜水员切断，重新下导管浇注，断面需要做补强处理。或废弃，采用混凝土灌注密实，重新下管浇注。

9.6.4 钢筋骨架上升 1）原因

（1）导管上拔挂钢筋笼上升。

（2）混凝土冲出导管底口后向上的顶托力。 （3）钢筋笼放置初始位置过高。

（4）混凝土流动性过小，混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。

2）防治措施

（1）钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。

（2）加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小。

（3）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常的灌注速度。

（4）当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

9.6.5 断桩 1）原因

（1）导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

（2）在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。

（3）首批混凝土隔离层上升已近初凝，流动性降低，在导管埋深较小时，续灌混凝土拌和物顶破隔离层上升，将原灌注混凝土表面的沉淀土覆盖在混凝土拌和物下造成的

（4）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，在施工中发生导管堵塞、流动不畅等现象，将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

（5）导管埋得太深，提出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

2）防治措施

（1）成孔后，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

（2）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

（3）严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

（4）灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

（5）在灌孔过程中,如发生断桩,应立即停止灌注混凝土,先将钢筋笼拔出,再将没有凝固的混凝土用筒钻头将孔中的混凝土捞出再拔出钢筋笼,清孔后再重新灌孔。

（6）必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

9.6.6 桩头缺陷 1）缺陷分类

(1)夹泥；(2)混凝土强度不够；(3)露筋。 2）常见桩头缺陷的成因

（1）混凝土没有灌注到设计标高。

（2）超灌量不够或沉渣厚，灌注结束时，测量最终混凝土面不够准确。

（3）混凝土塌落度大或混凝土和易性差，在混凝土凝固过程中(混凝土离析)石子下沉，桩头石子少，混凝土强度不够。

（4) 成孔、泥浆、清孔、灌注混凝土不连续等诸多方面原因造成。

（5）桩头混凝土低强区。在混凝土灌注过程中，封口混凝土或砂浆与水接触，在顶托过程中会混入泥水，因而强度较低，灌注完成后应将其铲除，若未彻底铲除，则形成桩顶低强区。

9.6.7 其它缺陷

1）局部截面夹泥或颈缩。由于混凝土导管插入深度不适当，导致混凝土从导管流出往上顶托时，形成湍流或翻腾，使孔壁剥落或坍塌，形成局部断面夹泥或周边环状夹泥。

2）分散性泥团及“蜂窝”状缺陷。因混凝土骚动而剥落，混凝土离析及导管中被压人的气体无法完全排出。若分散性泥团或气孔数量不多，影响面积不大，则对混凝土强度的影响有限，可不予处理。

3）集中性气孔。当导管埋人厚度较深，混凝土流动性不足时，间息倒人导管的混凝土会将导管中气体压人混凝土中而无法排出，有时会形成较大的集中性气孔，将影响断面受力面积。

4）桩底沉渣。在灌注前应彻底清孔，若清孔不净，则导致桩底沉渣。对端承桩而言，桩底沉渣过厚会导致桩受力时沉降位移，因此，应进行桩底压浆处理。

9.7 护筒拔除

9.7.1处于地面以下的整体式护筒，在混凝土浇注完毕后立即拔除，处于地面以上的护筒，在混凝土强度达到5.0Mpa后，再行拆除。

9.7.2水中钢护筒在施工完毕系梁、墩柱后，根据有关方面要求，则采用割处方式进行处理。

9.8 桩接柱

9.8.1桩接柱高程在水平面以下，均采用水中钢沉箱施工，在各拼接缝中均夹入止水胶条密封。

9.8.2基坑开挖完毕，由泥浆泵持续排水，进行封底砼浇筑，封底砼浇筑完毕后，做好顶部的抹面。

9.8.3开挖接桩挖出桩头，凿去硅浮浆及松散层，并凿出钢筋，整理与冲洗干净后用钢筋接长，再浇硷至设计标高。

10 桩基检测

10.1灌注桩质量检测

10.1.1 灌注桩的综合质量体现在以下三方面，即承载力、桩的完整性、桩的耐久性。 10.1.2 完整性是混凝土灌注桩质量的主要指标。 10.1.3 灌注桩的完整性是指桩身混凝土质量均匀，无全断面断裂及影响断面承载面积或导致钢筋外露的明显缺陷。

10.2 检测桩基完整性的主要方法

大体上可分为四类：即静荷载试验法，直观检查法(包括开挖检查，勘探孔检查法)，辐射能检测法(包括超声脉冲法及放射性元素能量衰减或散射法)，动力检验法(包括高应变法和低应变法)。

声测管的安装方法

a)钢管的套接；b)波纹管的套接

1-钢筋；2-声测管；3-套接管；4-箍筋；5-密封胶布

10.3 检测方法及检测目的 检测方法 检 测 目 的 确定单桩竖向抗压极限承载力； 单桩竖向抗判定竖向抗压承载力是否满足设计要求； 压静载试验 通过桩身内力及变形测试，测定桩侧、桩端阻力； .验证高应变法的单桩竖向抗压承载力检测结果 单桩竖向抗拔静载试验 单桩水平静载试验 钻芯法 确定单桩竖向抗拔极限承载力； 判定竖向抗拔承载力是否满足设计要求； 通过桩身内力及变形测试，测定桩的抗拔摩阻力 确定单桩水平临界和极限承载力，推定土抗力参数； 判定水平承载力是否满足设计要求； 通过桩身内力及变形测试，测定桩身弯矩和挠曲 检测灌注桩桩长、桩身混凝土强度、桩底沉渣厚度，判定或鉴别桩底岩土性状，判定桩身完整性类别 判定单桩竖向抗压承载力是否满足设计要求； 高应变法 检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别； 分析桩侧和桩端土阻力 声波透射法 检测灌注桩桩身混凝土的均匀性、桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别 低应变法 检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别 10.4 桩身完整性分类表

桩身完整性类别 Ⅰ类桩

分类原则 桩身完整 Ⅱ类桩 桩身有轻微缺陷，不会影响桩身结构承载力的正Ⅲ类桩 桩身有明显缺陷，对桩身结构承载力有影响 Ⅳ类桩 桩身存在严重缺陷 六、材料与设备

1 材料

水泥、砂、石子、外加剂、钢筋、混凝土、电线、电缆、配电箱、水管、钉子、铁丝、塑料管、护筒、导管。

2 设备

钻机、钢筋调直机、钢筋切断机 、钢筋对焊机、电焊机、吊车、排污车、附着式振动器、振捣棒、装载机、千斤顶、混凝土搅拌机、磅秤、混凝土运输车、吊斗、挖掘机、振动压路机、三轮压路机、自卸车、卷扬机、混凝土汽车泵、抽水机、洒水车、压刨、平刨、电锯、无齿锯、泥浆泵、发电机

3 测量试验仪器

3.1 测量：水准仪、经纬仪、全站仪、钢尺、对讲机、红油、钉子、锤子、木桩、钢桩。 3.2 试验：水泥胶砂搅拌机、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂振实台、水泥稠度凝结时间测定仪、水泥胶砂流动度仪、水泥负压筛、沸煮箱、水泥养护箱、天平、案秤、水泥胶砂试模、混凝土试模、砂浆试模、混凝土搅拌机、坍落度筒、混凝土振动台、磅秤、砂浆搅拌机、砂浆稠度测定仪、砂浆分层度测定仪、混凝土含气量测定仪、混凝土泌水测定仪、混凝土凝结时间测定仪、压力机、万能试验机、水泥强度抗折机、混凝土抗渗仪、钢筋标定仪、电热恒温干燥箱、混凝土回弹仪、压碎值测定仪、灌砂筒、砂石筛、冰箱、钢筋锈蚀测定仪、Ph值测定仪、针片状规准仪等。

4 人员

钻机工、砼泵工、砼浇注工、钢筋工、电焊工、起重工、司机、勤杂工、测量员、材料员、安全员、质检员、施工员等 七、质量控制

1 标准规范

《工程测量规范》GB 50026-2007，《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119-2003，《混凝土质量控制标准》GB 50164，《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002），《组合钢模板技术规范》（GB 50214-2001），《预拌混凝土》（GB/T 14902-2003），《混凝土强度检验评定标准》（GBJ 107-87），《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003，J 253-2003），《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2002，J 220-2002），《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T 10）《公

路桥涵施工技术规范》（JTJ 041—2000），《建筑桩基技术规范》 JGJ 94-2008，《建筑桩基检测技术规范》JGJ 106-2003，《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002。

2 质量保证体系

2.1 建立健全质量保证体系，成立以项目经理为组长、项目总工为副组长、各部门和施工队负责人为组员的质量管理小组，进行明确的分工，做到质量工作人人有责。

2.2 制定严格的经济奖罚措施，使工程质量与个人收入紧密挂钩；在施工过程中，实行质量否决权，各级质量人员严格把关。

2.3 建立质量信息反馈制度，通过自检、互检、专检、抽检将质量情况及时反馈到有关部门，重要质量信息要上报项目总工，对反馈的质量信息要组织技术人员进行攻关分析原因，制定改进措施。

3 质量控制措施

3.1 交底与会审、学习

3.1.1设计文件下发后，认真组织各专业技术人员学习图纸，了解设计意图，熟悉图纸

内容，对照核对，并将会审中发生的问题及时分类书面报告设计单位及建设单位，做到施工图上的问题施工前解决。

3.1.2 根据施工方案在开工前进行技术交底，对影响工程质量的各种因素，各个环节，首先进行分析研究，实现有效的控制。特别是砼的外观质量必须严格控制，对不足的地方重新进行改进。

3.1.3 召开工程技术会议，对新工程的关键部分和关键工序建立质量控制点、抓难点，群策群力保证工程质量。

3.1.4 积极引进先进的新设备、新技术，采用先进的施工方法和工艺，使用新材料、新工艺前，必须经过反复的试验和组织论证，并得到监理工程师和设计人员的认可。

3.1.5 坚持持证上岗制度，凡参加施工的生产人员，都必须经严格的技术培训，达到与所从事的工作相适应的技术水平，并熟悉工艺要求、质量标准后方能上岗。

3.1.6 对业主提供的轴线控制桩、标高原始点验证并办理移交手续，作好工程测量控制网。

3.2 工程计划控制

3.2.1 根据原材料、成品、半成品的规格、型号、产地和批数，编制其送检、复检计划，凡进场材料均要有生产合格证及质量证明单。

3.2.2 实行目标管理。建立工序质量控制点，严把各分部、分项工程质量检查监督关，实行质量跟踪检查，对关键部位实行旁站监督，确保各部位工程质量。在施工准备阶段，制定各部位工程的质量控制标准及实施控制计划，以便控制与监督。

3.3 材料、设备与计量

3.3.1 现场建立中心试验室，以便于材料检验、配合比设计和调整及施工工艺控制。 3.3.2 工程中所使用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，必须符合国家现行计量法规的规定。必须经计量部门检查认定合格后，并在检定期内使用。

3.3.3 加强设备使用管理，合理使用设备，正确的进行操作。操作工认真执行各项规章制度，严格遵守操作规程，避免安全与质量事故。

3.3.4 提前做好钢材、水泥、模板、砂、石的材料及储备工作，安排好施工机具、设备的维修和保养工作。

3.4 混凝土浇筑

3.4.1 混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 3.4.2 桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。砼应保证连续浇注不中断。

3.4.3 灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。 3.4.4 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

3.4.5 混凝土到现场后，必须进行坍落试验，符合要求后方可浇筑。 3.4.6 混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。 3.4.7 混凝土灌注过程中，严格按操作规范进行，防止出现断桩现象。 3.5 钻孔

3.5.1 钻孔过程中，注意孔内水面变化情况。

3.5.2 遇到孔身倾斜，应分析原因，及时处理后方可继续钻孔。 3.5.3 钻进过程中，要随时对钻渣取样，核实地质情况。

3.5.4 钻进深度达到设计要求后，应对孔径、深度、斜度全面仔细检查，并申报监理工程师，符合要求且在监理工程师同意后方可浇筑混凝土。

3.6 钢筋

3.6.1 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

3.6.2 钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

3.6.3 钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

3.7 严格工序验收

3.7.1原材料验收。施工中所使用的材料必须按照设计要求，施工技术标准及合同的约定，对所购材料、设备等按其规格、型号、材质、性能等技术指标进行检查、验收，填写材料报验单，并备齐合格证、准用证、复验报告单报监理单位审批，并做到不拖报、不漏报，不合格产品一律不得进入施工现场。

3.7.2 施工工序验收。各施工工序结束时，各作业班组首先按照标准进行自检，各施工生产单位技术负责人会同专职质检员复验合格后，备齐工序施工的全部技术资料，报监理工程师进行工序验收。

3.7.3 隐蔽工程验收。必须严格按照设计图纸、施工规范及标准的要求，会同建设单位和监理单位的有关人员进行相关的技术测试，经建设单位和监理单位确认合格签字后进行隐蔽或转序。

3.8 其他事项

3.8.1 施工资料必须与施工同步。施工资料及报验单填写应规范，字迹工整清晰，杜绝错报、漏报及不经复检报验的现象。

3.8.2 材料代用、设计变更，必须经原设计单位同意，并出具变更单。

3.8.3 水泥砼生产时，项目部安排专职质检员到生产站监督混凝土拌合质量。 3.8.6 筋绑扎应严格按照设计图纸进行，保证保护层厚度。

3.9 水下混凝土灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇筑的混凝土。

3.10钻孔施工质量和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

检验方法

钻进中地质记录，设计代表

地质情况 符合设计 每根桩

现场确认首根桩的地质情况

孔深 符合设计要求 每根桩 刻度钢绳测量 孔径、孔型 符合设计要求 每根桩 检孔器检查 钢护筒 坚实不漏水 每根桩 观察 泥浆指标 符合工艺要求 随时抽检 试验 灌注砼前孔底沉渣 摩擦桩不大于20cm 每根桩 刻度钢绳测量 孔位（纵横向） 不大于50mm 每根桩 测量 孔的倾斜度 不大于1% 每根桩 测钻杆倾斜度

检验项目

质量标准

检验数量

3.11 钢筋工程施工质量和检验方法

序号 检验项目 质量标准 检验数量 检验方法

1 钢筋原材料、加工、连接 符合验标要求 符合验标要求 符合验标要求 2 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100mm 全部检验 尺量 3 钢筋骨架直径 ±20 mm 全部检验 尺量 4 主钢筋间距 ±0.5d 每个钢筋笼不少于5处 尺量 5 加强筋间距 ±20 mm 每个钢筋笼不少于5处 尺量 6 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20 mm 每个钢筋笼不少于5处 尺量 7 钢筋骨架垂直度 1% 全部检验 吊线尺量

注：d为钢筋直径（mm）

3．12 混凝土工程施工质量和检验方法

序号 检验项目 质量标准 检验数量 检验方法 1 砼原材料、配合比设计 符合验标要求 符合验标要求 符合验标要求 2 砼强度 满足设计 每根桩不少于2组 现场制取试件 3 砼顶面高程 大于设计标高100cm 每根桩 测量 4 桩身质量、完整性 满足设计要求 每根桩 低应变或超声波检测

5 单桩承载力 满足设计要求 满足设计要求 静载试验

八、安全措施

1 采用标准

《建筑工程施工现场供用电安全规范 》 GB50194 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46 《建筑机械使用安全技术规范》 JGJ33 《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80 2安全保证措施

2.1牢固树立\安全第一，预防为主\的安全施工指导方针，认真执行“安全生产责任制”，建立以项目经理为首，项目部专职安全员、相关管理人员、各施工生产单位专职安全员及作业班组兼职安全员参加的安全生产领导小组，切实保证安全保证体系的运行。

2.2 安全片产责任制。各级管理人员到位生产工人按照国家规章制度和单位有关规定，逐级建立和完善安全生产责任制，做到分工明确，责任到人。

2.3 为调动员工搞好安全生的积极性，维护生产经营的正常秩序，确保安全生产，在安全生产管理方面进行考核和奖惩。

3 安全措施

3.1 教育、培训

3.1.1 所有专业工种都必须结合工种和施工现场地形特点，加强岗前培训，系统掌握有关安全知识，并通过考核合格后持证上岗。

3.1.2岗前安全教育，包括安全技术知识的考核，采用新设备、新工艺、新材料的安全操作教育等。

3.2 交底、检查

3.2.1 严格执行安全交底制度，各级负责人在安排生产任务的同时，要布置安全工作。 3.2.2 坚持安全例会制度，加大宣传力度，实行日检、周检和月检，特殊情况随时检，形成人人受教育，安全人人管的局面。杜绝安全隐患，保证施工安全。

3.2.3 各分项、分部工程进行安全交底时，必须严格按照工程施工选定的安全标准，对专业性较强或特殊环境的施工项目必须编制专项安全施工组织措施（设计）。

3.2.4 安全检查坚持以自查为主、互查为辅，边查边改的原则；安全检查的主要内容有：查思想、查制度、查纪律、查领导、查隐患、查落实。

3.2.5 若发生安全事故，本着“三不放过”的原则处理。深入调查，找原因、总结教训、制订切实的防范措施。

3.3 预控措施

3.3.1针对施工过程中易发安全事故的工点和干扰大、隐患多、影响大的工点，在编制施组时同步进行安全设计，制订有效的安全防范措施，落实岗位安全生产责任制，严格监督考核，强化现场安全管理。

3.3.2 实行安全预控，优化施工方案，制定安全操作规程和安全技术措施，认真进行安全技术交底，提出安全生产的具体要求。

3.4 用电安全

3.4.1 配电箱、开关箱：应用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内应设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱应设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱应作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。

3.4.2 架空线：架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁架设在树或脚手架上，架空线应装设横担和绝缘子。架空线应离地4m以上，机动车道为6m以上。

3.4.3 接地接零：接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆、终端杆及总箱、分配电箱必须有重复

接地。

3.4.4 现场照明：照明电线用绝缘固定，导线不得随意拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接零。室外照明灯具距地面不低于3m，室内距地面不低于2.4m。

3.4.5 用电管理：安装、维修或拆除临时用电工程，必须有电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。检修电气设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上挂“有人操作、严禁合闸”的警示牌或设专人看管。

3.5 钢筋加工、电气焊

3.5.1 钢筋应按规格品种堆放整齐，多人合运钢筋要有专人指挥。拉直钢筋卡头要牢固，沿线2m区域内禁止行人。展开圆盘钢筋要一头卡牢，防止回弹。

3.5.2 焊机应设在干燥地方，平稳牢固，接地装置有效，导线绝缘要良好。焊机的断路器的按触点电极需定期检查修理，冷却用的水管必须畅通，不得漏水和超过规定温度。运行中若发现问题，应立即停车，排除故障后方可运行，操作时应戴防护眼镜和手套，并站在橡胶板或木板上，工作棚要用防火材料搭设，棚内严禁堆放易燃品，并备有灭火器材。

3.5.3 装运氧气瓶时，车厢板若有油污应清除干净。必要时，应用加以隔垫，不准混装油料或劢油容器。

3.5.4 钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。

3.5.5焊接作业时要注意防火、防爆工作，在多人作业场所或交叉作业场所要设置防护遮板。

3.6 管线及周边建筑物保护措施

3.6.1 对施工周边管线及建筑物保护实行昼夜监测。一旦发现异常，做到及时讨论、研究，同时调整施工流向，采取有效的施工措施后再进行施工。

3.6.2在周边建筑物上设置沉降观察点，在施工前做好起始测量数据，在施工期间做到每天监测，以确保建筑物安全。

3.6.3 严禁在有管线埋设的地面及附近地区，用空压机、风镐等振动机械施工。 3.6.4 重车进出道口，按有关规定做好地面保护硬地坪，或在道路口铺设钢板。 3.6.5 钻机施工时，钻机机架与高架电缆间的安全距离必须保持5m以上。 3.7 机械设备

3.7.1各种机械操作人员须取得操作证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

3.7.2 搅拌机安置稳固，不能以轮胎代替支架，开动前检查各部零件、离合和制动情况，料斗升起时，严禁人员在其下通过。

3.7.3 钻机由专人操作，人要在离卷扬机安全范围外活动作业，防止被卷住。

3.7.4 使用钢丝绳的机械，在运转中不手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。

3.7.5 加强机械设备管理，确保安全。对机械设备的使用和维修人员进行岗位培训，熟悉机械设备性能，掌握机械设备的作用和维护性能，杜绝重大机损、机械伤人事故的发生。

3.7.6 保持机械设备整齐完好，无老油污，绳索无锈浊，磨损控制在标准范围内，齿轮及齿轮啮合处润滑良好；

3.7.7钻机转动部分一定要有安全防护装置，开钻前要检查齿轮箱和其他机械传动部分是否灵敏、安全、可靠，启动时要看清机械周围环境，要先招呼后推闸；

3.8 钻孔、灌注

3.8.1 钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。

3.8.2 砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。

3.8.3 泥浆池周围必须设有防护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。

3.8.4 导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。

3.8.5 现场钻机必须持证操作，挂牌负责，定机定人。

3.8.6钻机机长、班长兼安全员，钻机移动必须亲临机台指挥，每天上下班时对劳动用品、机械设备及机具、吊具、索具等进行检查，确保用具在完好的情况下进行施工，清除隐患，确保安全施工。

3.9 吊装安全

3.9.1起重设备进场必须持有厂家合格证与说明书，起重设备安装完成后要经过地方技术监督部门验收发证方可使用。

3.9.2 吊装作业都必须有详尽的方案和计算书，并报相关部门批准签字后生效。 3.9.3 起吊员和现场指挥员必须经过培训，持有上岗证，严格按操作规程操作。

3.9.4吊钩必须有保险装置，钢丝绳磨耗、断丝不得超标，吊点其位置必须精确， 吊梁设备包括龙门架和吊梁器必须经过试吊合格后才能吊梁，并定期检查维修，吊具每次吊梁前均应检查。

3.9.5施工前要对相关人员进行施工技术交底，安装、起吊要有指定专人进行统一指挥。 3.9.6 现场指挥员和起吊员应穿色彩鲜艳的工作服，现场应设有明显的警告标志禁止非工作人员入内。

3.9.7 不得超负荷作业、不得斜吊提升作业，五级风以上严禁施工，起吊应缓慢，落梁时应缓慢下落，严禁在吊梁施工时与其它梁片碰撞。

3.10区域安全

3.10.1施工现场的布置应符合防火、防台风、防洪、防触电等安全规定及文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、修理间、停车场等应按业主批准的总平面布置图进行统一布置。

3.10.2 现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材专人管理不得乱拿乱动，并组成一个由15～20人的义务消防队，所有施工人均熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

3.10.3 各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物，应随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。

3.10.4夜间照明要充分，普通照明与局部照明相结合，孔口、运转机械、重要道路、泥浆循环系统须有照明。

3.10.5 钢筋碰焊场与其它作业应有一定安全距离，并设置隔离和防火措施。 3.11 其他要求

3.11.1 进入工地必须带好安全帽，主要进出口和危险地带设置明显的管理制度牌、警示牌。

3.11.2项目部及施工队驻地设立保安人员，加强与当地公安部门的联系，共同维护好施工区域的治安管理。

3.11.3 加强天气预报的监收，随时掌握不利自然条件的影响，及时采取对策，防止因自然灾害影响施工，造成不应有的损失。

3.11.4 起重机作业时，人员应站在安全半径之外，指挥人员必须站在吊车司机可以看到的安全地点，并明确规定指挥联络信号。当风力大于5级时，应停止作业。

3.11.5各机组间保持立放钻塔安全距离，不得相互影响施工和安全。 3.11.6已施工过的钻孔做好标记，以免掉下工具或发生人身事故。 九、环保措施

1组织措施

1.1 成立以项目经理为组长的环保、文明施工领导小组，对施工现场的环境保护、文明施工进行监督、指导、检查。

1.1.2 对进场施工的队伍签订环保、文明施工协议书，把环保文明施工责任落到实处，提高全体施工人员自觉性与责任性。

2宣传教育

2.1积极贯彻执行《建筑法》，使每个职工牢固树立法制观念，增强遵纪守法自觉性，争做文明建筑工人。

2.2 广泛深入的进行环境保护和环境法制教育，使做好环境保护工作和坚持文明施工自觉地成为每个职工的行动。

3 现场布置

3.1开工前现场总体平面布置，做到科学、合理，满足现场施工要求。

3.2 建立施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐；卫生符合标准。

3.3 设置施工标志牌，标明工程名称、建设单位、设计单位、监理单位、施工单位及其各自负责人，施工工期、质量目标等，以便于社会监督。

4 机械材料

4.1在设备选型时选择低污染设备，适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。

4.2车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得越限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路的清洁。

4.3保持施工现场整洁，施工装备、材料设备应妥善存放，废料、垃圾等及时清除运走，弃至指定废物场。

4.4 所有施工机械做好检修工作，尤其是废气的排放检测，必须符合环保部门废气排放检测标准。不合标准的机械设备不得使用。

4.5钢材应分规格堆放整齐，摆木垫头，上下对齐放稳，堆放不超高；木制品分别按规格堆放整齐，并应防雨、防潮、防火；特殊材料(如炸药等)要按保管要求，加强管理，分门别类堆放整齐。

4.6砂石分类堆放，底脚边用边清。

4.7水泥分清标号，堆放整齐，插标识牌由专人管理限额发放，记录齐全正确，做到牌、物、帐相符，库容整洁，无“上漏下落”现象。

4.8冲击成孔作业的落锤区要严加安全管理，任何人不准进入，主钢丝绳要经常检查，三股中发现断丝数大于 10丝时，应立即更换。

5 废水废浆措施

5.1生活污水做临时管道排入污水管网，生产污水做到先沉淀再排到污水管网内。 5.2 施工影响区域内的饮用水源、河流、沟渠等水源点，设保护措施，防止施工时造成污染。

5.3 施工、生活用水必须经过当地有关部门同意后，方可使用，不提随意取用，破坏水资源。

5.4泥浆循环槽及排水沟必须保持畅通，泥浆池必面及时清理，严禁漫溢。

5.5采用泥浆护壁时，对泥浆循环系统要认真管理，及时清扫场地上的浆液，做好现场防滑工作。

5.6 在现场出入口设洗车槽，对进出车辆进行冲洗，防止将泥土带上道路。 6 噪音污染

6.1需夜间施工作业，施工前到环保部门审批，并尽量控制噪声。电锯、风镐、空压机等高噪声、高振动的施工尽量避免夜间施工。

6.2施工现场应尽量减小噪音，施工人员按指定地点和时间活动，尽量不影响周围居民的正常工作和生活。

7 修建临时工程，将尽量减少对自然环境的损害，拆除临时工程后，将予以恢复。 8认真进行现场调查，并与有关单位取得联系，及时处理或保护地下管线，以免破坏地下设施。

9 每道工序作业完毕后必须清场，保持整洁不乱，做到“工完料净场地清”。 10 配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。

11 砼浇注时应注意砼不得到处散落，如有散落及时清除，建筑垃圾回收处理，废旧物资回收利用，不得随意乱抛污染环境。

12 施工现场机械设备更换的零、配件应及时回收；废油、废水等进行回收处理，不得随意乱倒。

13 吊置钢筋笼时，要合理选择捆绑吊点，并应拉好尾绳，保证平稳起吊，准确入孔，严防伤人。 十、效益分析

从工程实际效果（消耗的物料、工时、造价等）以及文明施工中，综合分析应用本工法所产生的经济、环保、节能和社会效益（可与国内外类似施工方法的主要技术指标进行分析对比）。

另外，对工法内容是否符合满足国家关于建筑节能工程的有关要求，是否有利于推进（可再生）能源与建筑结合配套技术研发、集成和规模化应用方面也应有所交代。 十一、应用实例：

说明应用工法的工程项目名称、地点、结构形式、开竣工日期、实物工作量、应用效果及存在的问题等，并能证明该工法的先进性和实用性。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ofdg.html