G206 - 2 - 立交大桥32+48+32m连续梁施工方案2 - 图文

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新建枣临铁路G206立交2#大桥 32+48+32m连续梁施工方案

1．编制说明 1.1编制依据

1.1.1 G206立交2#大桥施工图（枣临施桥－33）。

1.1.2国家和铁道部相关方针政策、技术规范、规程和验收评定标准、施工指南等。

1.1.3中铁十局集团有限公司枣临铁路工程项施工指挥部指导性施工组织设计。

1.1.4现场的施工调查情况。 1.2施工技术规范及验评标准

1、《铁路混凝土强度检测评定标准》(TB10425-94)；

2、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)； 3、《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)； 4、《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）； 5、《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218-99）；

6、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004/J342－2004）； 7、《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》（TB10401.1-2003/J259-2003）（TB10401.2-2003/J260-2003）； 8、《铁路桥涵工程质量检验评定标准》 1.3编制原则

1、本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规

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范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。

2、坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。

3、 确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。 4、合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。 5、坚持施工过程严格管理的原则。 1.4编制范围

G206 立交2#大桥32＋48＋32m连续梁，墩号3＃～6＃墩，里程分别为DK44＋420.25、DK44＋452.95、DK44＋500、DK44＋533.65。 2．工程概况及特点 2.1工程概况

本桥为新建、改建铁路枣庄至临沂线G206立交2#大桥，桥梁位于临沂市苍山县向城镇印王山村东侧田间，桥梁中心里程DK44+509.65，跨越G206国道。桥梁起讫里程为DK44+312.17-DK44+706.5,全长394.33m，结构型式为3-32m简支梁+（32+48+32）连续梁+5-32简支梁，

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全桥位于直线上。

连续梁构造：一联（32+48+32）m预应力混凝土连续梁，梁体采用变高度变截面箱梁，一联总长113.2m，边支座中心至梁端距离0.6m，计算跨度为32+48+32m，梁截面采用单箱单室，边支点及跨中梁高为2.6m，中支点梁高3.6m，梁底变化采用二次抛物线。箱梁顶宽7.0m，底宽3.8m，顶板厚0.34m，底板厚为0.3-0.5m，腹板厚为0.4-0.6m，支座中心横向间距2.5m，全联在中支点和边支点处设置四道横隔板，横隔板均设置过人洞，中横隔板厚1.6m，边横隔板厚1.0m。箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。全联在箱梁底板设有内径φ10cm的泄水孔，各梁段腹板设有内径φ10cm的通风孔。

梁段划分：梁段按施工顺序共划分为8种27个梁段。两中支点桥墩上为0号段，与墩顶临时支座固结，形成临时T构。该梁段长8.0m，1号梁段长3.0m，2-5号梁段长4.0m，6号梁段为合拢段，梁长为2.0m，7号梁段为边支点现浇段，梁长7.6m。其中采用挂篮施工时最重梁段为2号梁段，重70.7t。 2.2梁段主要参数及工程量

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表1 梁段主要技术参数

节段名称 节段长度（m） 节段体积（m3） 截面编号 梁高（cm） 7 6 5 4 3 2 1 0 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7.6 2 4 4 4 4 3 800 3 4 4 4 4 2 48.23 10.58 21.16 22.25 23.3 26.6 21.61 75.95 21.61 26.6 23.3 22.25 21.16 5.29 6 6 5 260 260 4 260 260 3 269 269 2 295 295 1 326 326 360 360 326 1’ 326 295 2’ 295 268 3’ 268 260 4’ 260 260 5’ 260 260 260 260 260 260 260 260 260 顶板厚80 度（cm） 底板厚80 度（cm） 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 59 59 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 40 40 45 45 75 75 45 45 40 40 40 40 30 30 30 30 30 30 30 腹板厚度（cm） 70 40 40 40 40 40 40 40 40 55 55 60 60 60 60 90 90 60 60 60 60 60 60 40 40 40 40 40 40 40 4

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表2主要工程数量表

部 位 C50高性能混凝土 C40高性能混凝土 C35高性能混凝土 钢绞线Fρk=1860MPa 材料及规格 梁体 挡碴墙 人行道栏杆基座 9－φs15.2钢绞线 12－φs15.2钢绞线 φ25预应力混凝土用螺纹钢 φ80mm内 波纹管/套管 φ90mm内 φ40铁皮管 M15-9 锚具 M15-12 JL-25 HRB335钢筋 HPB235钢筋 φ48.3钢管 φ60.3钢管 Q235钢板 TQF-1 QZ 3000 ZX-e100-θ0.02 支座 QZ 10000 ZX-e100-θ0.02 QZ 10000 GD-θ0.02 单位 m3 m3 m3 t t t m m m 套 套 套 Kg Kg Kg Kg Kg M2 个 个 个 数量 800.88 15.9 8.5 9.32 27.37 6.05 884.2 1966.4 1365 80 150 1052 136427 7820 3502 1199 4932 792.4 4 2 2 普通钢筋 不锈钢管 普通钢板 防水层

1 3 5 1 2 4 6 2

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支座布置图

1——QZ3000 ZX-e100-θ0.02 2——QZ3000 ZX-e100-θ0.02 3——QZ10000ZX-e100-θ0.02 4——QZ10000ZX-e100-θ0.02 5——QZ10000GD-θ0.02 6——QZ10000GD-θ0.02 2.3施工区域自然条件

2.3.1地形地貌情况、交通、用水、用电条件

连续梁工点均在既有道路位置，交通方便。

利用第二项目部三分部项目部驻地后钢筋加工场，供应线下结构和连续梁需用的钢筋。工区及施工队伍驻地采用租赁民房。

施工用水可利用钻桩打井取水；当地电网发达，可就近T接农网。 2.3.2自然条件

线路通过区属北温带季风型大陆性气候区,年平均气温14.3℃，极端最高气温40.7℃，极端最低气温-24.9℃，年平均降水量872.2mm，年主导风向ENE，最大风速16.0m/s，年平均风速1.9m/s，最大积雪厚度30cm，最大季节冻土深度29cm。 3．施工准备 3.1施工现场准备

连续梁桥的钢筋加工场、料场设于第二项目部三分部项目部驻地后钢筋加工场；挂蓝拼装场地设在主墩旁的空地。

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3.1施工人员进场情况

根据施工进度计划组织人员进入现场，一联连续梁人员安排如下： 第一批施工人员30人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构，0#段、7＃段，挂篮拼装施工。第二批进场的施工人员30人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。

施工队伍共分为两个作业班组，每个作业班组30人，一个班组施工3～4#墩一联1～7＃连续梁及4～5#墩二联1’～6’＃连续梁，另一个班组施工4～5#墩二联1～6＃连续梁及5～6#墩三联1’～7’#连续梁。 3.2 施工材料、机械、仪器设备的准备

根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。

在材料进场前对材料进行质量检验，预应力混凝土应严格按照《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号文控制水泥，粗、细骨料，粉煤灰及外加剂，并由实验室提前出具合格证明，并加强过程检测，发现有误，立即整改。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。

对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：

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主要机具设备配置表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 机械名称 混凝土搅拌站 插入式捣固棒 砼泵车 砼搅拌运输车 吊车 挂篮及模板 0＃段模板 空压机 砂浆搅拌机 压浆机 锯木机 刨木机 卷扬机 切筋机 弯曲机 钢筋调直机 对焊机 电焊机 高压水泵 震动压路机 装载机 穿心式千斤顶 穿心式千斤顶 柴油发电机 穿心式千斤顶 规格型号 φ30、φ50 37m QY25 SJ350 HQJ10 GW-40 TQ4-14 LP-100 3000型 DAZ-100*6 ZL50 400t YDC240Q型 YC60A 额定功率（KW）或吨位或容量 8m3 25T 20KW 350/L 搅拌速度大于700r/min 3吨 1.5KW 5.5KW 100KW 75KW 18~25T 台 台 150kw 台 单位 座 台 台 台 台 套 套 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量（台） 1 16 2 5 2 4 2 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 2 1 1 8 2 1 2 3.3 技术准备

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中铁十局枣临铁路第二项目部经理部三分部全面负责本工程的组织实施，配置工程技术部、安全质量部、财务会计部、物资设备部和综合办公室共五个职能部室,作业工区设两个作业班组。

1、作业工区设测量组，配备先进、精良的测量仪器。测量工程师及测工2～4人，负责主要桩位及高程的测设与放样，负责水准点的加密和复核各工点的测量成果，负责工程细部的定位和放样，同时进一步复核项目部测量成果，形成相互检测制度。施工时测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样。同时对主要桩位设置护桩，并加密临时水准点。

2、项目部建立工地试验室，配齐各种试验所需的仪器设备。工地试验室建立试验台帐，进行原材料和材料组合效果检验和试验、进行配合比的选定，为施工质量提供可靠的依据。对钢绞线、锚具、支座等材料建立试验制度，及时进行施工前的检测。

3、工程技术部负责复核图纸，详细理解设计文件，领会设计意图。确定重难点工程和关键工序，编制作业指导书，提出材料供应计划。必须每部施工进行逐级技术交底和安全施工技术交底及岗前培训。同时将每部的施工工序交底向监理转交一份，配合监督检查。 3.4施工组织管理机构

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项目经理部施工组织机构框图

桥梁施工队

项目副经理 项目总工 项 目 经 理

工程技术部安全质量部物资设备部计划财务部综合办公室 3.4.1施工组织机构

为保证本次连续箱梁施工顺利有序地进行，杜绝各类质量问题，制定连续梁预制各工序人员安排计划如下：

（1）指挥组：设组长一名、副组长两名，分别由项目经理和项目副经理、项目总工担任，负责连续梁施工全过程的筹划、作业安排和各小组间的协调工作。

（2）混凝土搅拌组：设组长一名，由搅拌站负责人担任；组员14人，其中搅拌机司机2人，装载机司机1人，上料工4人，试验工、电工、机修工各1人，混凝土运输车司机4人。负责混凝土搅拌、供应和质量监控工作。

（3）现场派驻专职安全人员赵洪学，专职负责连续梁施工中的管理工作及安全日常检查，特别是连续梁的支架、挂蓝预压， 高空作业及行车安全。

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（4）技术组：组长由项目部总工担任；组员6名，由项目部技术人员组成。负责连续梁施工全过程的技术管理和指导工作，支架预压及预拱设置时其中4名技术人员负责现场监控,混凝土浇注时其中2名技术人员负责制梁场现场监控，2名驻搅拌站负责混凝土质量把关。

（5）材料组：项目部材料科长任组长，配作业队材料员1名，汽车1部,负责预制梁所需材料和混凝土浇注时应急材料的供应。

（6）综合组：由作业队队长担任组长，下设支架组、钢筋模板组、混凝土组、波纹管漏浆检查组、养生组、预应力张拉组共6个作业小组，各小组职能安排如下：

支架组：负责支架的搭设、预压、卸载及拆除支架；

钢筋模板组：负责钢筋制安、模板安拆和箱梁混凝土浇注时的模板检查和处理；

混凝土组：负责箱梁浇注时的混凝土上料、振捣、收浆抹面及拆模后的小缺陷处理工作；

波纹管漏浆检查组：负责混凝土浇注时波纹管漏浆检查和处理工作； 养生组：专责箱梁混凝土养生工作；

预应力张拉组：负责箱梁预应力张拉、孔道压浆及封锚工作。 以上各小组成员如具备多种技能，在各工序不发生冲突的情况下可以相互调配，但在连续梁混凝土浇注时须分工明确，各司其职，不得任意调换,并在混凝土浇注前以生产交班会和技术交底的形式对各小组职能和详细的人员安排予以明确。 4．总体施工安排及施工计划

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4.1施工进度指标

32＋48＋32m连续梁各主要工程项目施工日期安排如下：

32＋48＋32m悬灌连续梁施工进度指标

序施工时间施工工序 日期 备注 号 （天） 3#墩挖井基1 21 2010.3.27-2010.4.17 础 4#墩挖井基2 30 2010.3.17-2010.4.16 础 5#墩挖井基3 30 2010.3.16-2010.4.15 础 6#墩挖井基4 21 2010.3.24-2010.4.14 础 5 3#墩柱 10 3、6#墩共用1套墩柱2010.4.25-2010.5.14 模板 6 6#墩柱 10 7 4#墩柱 10 4、5#墩共用1套墩柱2010.4.23.-2010.5.12 模板 8 5#墩柱 10 包括支架安装、预压、9 0#梁段 40 2010.5.13-2010.6.12 钢筋绑扎及砼浇筑及张拉等 包括模板安装、预压、10 1#梁段 15 2010.6.2-2010.6.16 钢筋绑扎及砼浇筑及张拉等 2#-5#梁段11 （按8天/36 2010.6.17-2010.7.22 张拉完成 段） 钢筋绑扎、钢构锁定13 中跨合拢段 15 2010.7.23-2010.8. 15 及砼浇筑 钢筋绑扎、钢构锁定14 边跨合拢段 15 2010.8.2-2010.8.15 及砼浇筑 防水层、保护层及挡15 附属工程 14 2010.8.16-2010.8.30 碴墙等 4.2总体施工安排

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针对1联连续梁，配置4#、5#的主墩模板一套，3#、6#边墩模板一套；配置挂篮及对应的模板4套，0＃段模板2套，并配置边跨现浇段的木模板2套。1联连续梁梁部施工工期，从2010年5月13日开工，于2010年8月30日完工。 5．总体施工方案 5.1总体施工方案

由于桩基、承台、墩身施工较常规，这里不再赘述。

主墩墩身施工完成后，安设临时固结支墩及0#块现浇支架，支架预压后，进行0#块模板的安装和钢筋绑扎，施工连续梁0#块。在0#块上拼装挂篮，并进行加载试验，利用挂篮对1＃～5#悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保桥下行车及行人安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，采用灌篮模板对中跨现浇段施工，安设中跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结，施工中跨合拢段；

中跨段张拉压浆完成后，拆除4#、5#墩临时固结措施；安装边跨合拢段临时锁定，边跨合拢段外模利用挂篮模板，底模采用木模板，制安边跨合拢段钢筋，安装边跨合拢段临时刚性连接构造，施工边跨合拢段，再进行边跨预应力施工。悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，以便成桥后与设计标高相吻合。

连续梁施工顺序为：墩身施工→安设临时支墩→0#段支架施工→支架预压、进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#段钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→在0#段上拼装挂篮→对挂篮进行加

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载预压→利用挂篮对1#～5#悬灌段进行施工→适时对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设满堂式碗扣支架→对支架进行预压→铺设底模，制安钢筋，浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→安设中跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结→浇筑中跨合拢段→养护→张拉，压浆→拆除临时支墩→利用挂篮做边跨合拢段外模，制安边跨合拢段钢筋→安装边跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结→浇筑边跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→施工连续梁附属工程。 5.2基础处理施工方案 5.2.1基础处理

承台及墩身施工完毕后，回填基坑，原地面用推土机推平，并用压路机碾压，应确保地基承载力达到150KPa以上。碾压完毕后浇注一层20cm厚C30混凝土作为脚手架基础。在脚手架基础周围设排水沟。

0#块地基处理宽度按7.0米梁宽加上两侧各1.0米计算，为保证充分压实，两侧各加宽0.5米，合计10米。长度按8m梁长加上两侧1.0m计算，合计10m。

根据设计院地质勘探资料， 4#、5#桥墩地质为：表层粉质粘土约2米（承载力150 KPa）和下部为石灰岩（承载力1200 KPa）。

承台基坑具体填筑方法：按照承台开挖线下挖到承台底，用三七灰土按20cm一层进行回填夯实，采用气夯将地基夯实。其他部位和泥浆池的松软层全部挖除，填料方法同承台基坑处理，从底部换填到找平层下60cm处，夯实设备夯实，保证地基承载力不小于180KPa，由试验室现场

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采用触探仪对地基承载力做试验。

三七灰土中的土采用现场挖出的不含有机杂质的粘土，使用时过筛，粒径不大于15mm。石灰使用成袋消解过的石灰粉，其粒径不得大于5mm，也不得含有过多的水分。灰土施工时，适当控制含水量，工地检验方法，用手将灰土紧握成团，两手轻捏即碎为宜。

找平层下60cm三七填土完成后，由试验室现场采用触探仪对地基承载力做试验，承载力不小于180KPa后，合格后方可准许下部工序施工，否则必须重新换填施工。

三七灰土施工完成后，在其顶部用C30砼硬化20cm，并做成横向内高外低使雨水不进入支架范围。砼每隔3m见方用1cm厚木板分隔以防混凝土开裂，基础四周设排水沟，水泥砂浆抹面。 5.2.2 0#块支架施工

支架采用碗扣式脚手架，规格φ48δ3.5mm，纵向间距为60cm；横向间距：腹板下的3根立杆间距30cm，底板下5根立杆间距60cm，翼缘板下为90cm；支架步高为60cm。支架与桥墩、临时支墩相冲突的地方采用普通钢管补强，普通钢管做剪刀撑加固，支架纵断面内剪刀撑在每边腹板位置不少于两道，底板位置不少于3道，支架横断面上剪刀撑每3～4排钢管设置一道；可调底座和顶托钢管旋出高度不大于30cm，并设置纵横向扫地杆。支架搭设完成后，要进行按设计荷载的120%进行预压，消除非弹性变形，并根据总结的数据对支架标高进行调整。

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5.2.3支架预压

在支架安装及观测点埋设完毕后，现场技术员检查无误后，必须上报监理。一同到现场进行复核确认。 5.2.3.1压重荷载的计算

支架预压重量根据箱梁实际断面计算平均分配到底模上，预压的最大荷载为0#梁段重量加上施工荷载总重量的1.2倍。 5.2.3.2测点的布置：

压重前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、0#块的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。 5.2.3.3压重材料的选用：

压重荷载选用大型编织袋装砂，每袋重量1.2t左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于压重时记录。对于0#

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块梁端较厚部分及腹板位置，压重荷载较大，压重时，底面用沙袋压至和跨中荷载相同后，上面用型钢及其他钢材压重，钢材重量做好详细的称量并做好记录。压重材料在搅拌站装完称量后运至施工场地。 5.2.3.4吊装设备的选用

压重吊装设备采用大吨位吊车，以加快施工进度。 5.2.3.5压重顺序

压重顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，压重的顺序应为：

A、先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋，共分两层计1.6米。

B、全部重量达到50%时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。

C、继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。

D、压重至总重量的120%时停止压重并持荷一天。在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测，作好详细记录。

预压时间根据地质情况、0#块梁段重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，以支架不再出现沉降为度,一般要求预压时间为2～3d。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：

δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5

δ1——箱梁自重产生的弹性变形量； δ2——支架弹性压缩量；

δ3——支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性压缩量；

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δ4——支架基础地基的弹性压缩量； δ5——支架基础地基的非弹性压缩量。

通过预压施工，可以消除δ3、δ5的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按Δ=δ1+δ2+δ4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱, 预拱度的设置要适当减小预拱度。 5.2.3.6卸载

按照压重顺序后压重的先卸载，先压重的后卸载的顺序进行卸载。 在压重重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。砂袋应在桥下不妨碍施工的地方临时存放，合拢段预压完后，剩余所有砂子全部运回搅拌站，以达到节约成本的目的。 5.2.3.7支架预拱度设置

根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预拱量采用厚度分别为1～10mm的各种薄钢板在相应设计位置处水平支垫底模的横梁；采用螺旋千斤顶时，调节千斤顶至相应预拱位置处，并固定支撑。调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。 5.3连续梁施工方案 ⑴、第一阶段

3＃～6＃墩身施工完毕至墩顶，在4＃、5＃墩顶拼装0#段支架→在支架上立模预压、浇注0号块，将0号块分别与4＃、5＃墩身根据设计

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要求临时固结并安设永久支座→对称张拉并锚固纵向预应力钢束T0及竖向预应力筋。 ⑵、第二阶段

在0号块上安装挂篮→在挂篮悬臂上对称浇注1号、1′号节段→张拉并锚固纵向预应力束T1、T1’、F1、F1’及竖向预应力筋→拆除4#、5#墩0#块支架。 ⑶、第三阶段

分别以4＃、5＃墩中心线为对称线同时移动挂篮至下一节段→在挂篮悬臂上对称浇注2、2′号节段→张拉并锚固纵向预应力束T2、T2’、F2、F2’及竖向预应力筋。 ⑷、第四阶段

移动挂篮至下一节段→在挂篮悬臂上对称浇注3号、3′号节段→张拉并锚固纵向预应力束T3、T3’、F3、F3’及竖向预应力筋。 ⑸、第五阶段

移动挂篮至下一节段→在挂篮悬臂上对称浇注4号、4′号节段→张拉并锚固纵向预应力束T4、T4’、F4、F4’及竖向预应力筋。 ⑹、第六阶段

移动挂篮至下一节段→在挂篮悬臂上对称浇注5号、5′号节段→张拉并锚固纵向预应力束T5、T5’及竖向预应力筋。→在3#、6#墩旁搭设支架、预压→安设3＃、6＃墩永久支座→浇注边跨现浇7号节段。 ⑺、第七阶段

拆除中间挂篮→利用型钢支撑对T够实施临时锁定，用悬吊支架浇

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注中间跨合拢段→对称一次张拉底板ZD1,ZD3预应力束及顶板ZT1竖向预应力筋→拆除4＃、5＃墩墩顶临时固结措施→张拉中跨和拢段底板ZD2、ZD4预应力束及顶板ZT2预应力筋。 ⑻、第八阶段

拆除边跨挂篮→安装边跨合拢段临时锁定，用支架浇注边跨合拢段6#块→对称一次张拉底板BD1,BD3预应力束及顶板BT1竖向预应力筋. ⑼、第九阶段

拆除边跨现浇支架→张拉剩余边跨BD2、BT2预应力束→施工桥面及附属工程→竣工、通车。 5.3.1主要施工顺序说明

主要施工顺序说明

阶段号 1 2 3 4 5 6 7 8

说 明 主跨桥墩施工完毕后,在主墩上安装临时支座,进行墩梁固结,拼装托架施工0#块,待砼达到设计强度90%,龄期不小于5天张拉本阶段索(纵向、竖向),然后安装挂篮。 在挂篮上浇筑1#梁段梁段,待砼强度达到90%的设计强度后,张拉本阶段预应力索(同上),并移动挂篮准备下一阶段施工。 重复阶段2操作程序,对称浇筑其它悬浇梁段(到5号梁段止) 拆除挂篮, 利用型钢支撑对T够实施临时锁定，用悬吊支架浇注中间跨合拢段,待砼强度达到设计的90%后, 张拉底板ZD1,ZD3预应力束及顶板ZT1竖向预应力筋 拆除4＃、5＃墩墩顶临时固结措施，张拉中跨和拢段底板ZD2、ZD4预应力束及顶板ZT2预应力筋 拆除边跨挂篮，安装边跨合拢段临时锁定，在边跨搭设支架,并进行预压处理 用支架浇注边跨合拢段6#块，对称一次张拉底板BD1,BD3预应力束及顶板BT1竖向预应力筋. 拆除边跨现浇支架，张拉剩余边跨BD2、BT2预应力束，施工桥面及附属工程，竣工、通车。 20

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5.3.2施工工艺流程

连续梁总体施工工艺流程图

板 主墩施工完毕 在主墩上安装临时支座及永久支座 安装托架及托架预压 铺设0#段底模、外侧模、内模及顶板模绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋 锚具检验 安装预应力管道 检查签证 模板加工制作 钢筋加工 管道加工制作 绞线检钢验 竖向预应力索张拉 选定配合比 土 穿预应力索 浇注0#梁段混凝穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 制作砼试件 强度试压 浇注 砼 绑扎钢筋安装预应力管 道 铺设现浇段模 板 支架预压 拼装边墩墩旁支架 制作试件 张拉 钢绞线检验 土 钢绞线制作 张拉设备校正、试验 压浆机具准备 竖向预应力索张拉 检查签证 挂篮试验 挂篮就位 绑扎钢筋、安装预应力管道 浇注1#节段混凝土 穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 拆除挂篮（外侧模除外） 安装吊架 安装内模 合拢段绑扎钢筋、安装预应力筋 合拢段临时锁定 浇注合拢段混凝穿预应力索 预应力索张拉 21 孔道压浆 拆模板 挂篮前移移 强度试压 制作砼试件 挂篮加工制作 吊架加工制作 构架加工制安 制作砼试件 强度试压 循环施工完成中跨合拢段 中铁十局集团有限公司枣临铁路工程第二项目经理部

5.3.3各分项工程进度安排

序号 1 2 3 4 5 6 7 0#梁段 挂篮拼装 悬浇节段(共5个) 挂篮拆除 边跨现浇段 中跨合拢段 边跨合拢段 分 项 工 程 工 期（天） 40 9 51 5 20 15 15 5.4连续梁附属工程施工

（1）桥墩吊围栏施工 墩身顶帽混凝土浇筑时预埋吊、围栏钢筋、螺栓，人行步板为现场预制，沥青砂胶填缝。

（2）避车台及接触网支架平台 箱梁合拢后开始进行桥面附属工程施工，箱梁现浇时应注意避车台和接触网支架平台悬臂的施工，避车台钢构件为现场加工，梁上安装。

（3）箱梁防震落梁措施 在0#段、7#段梁段混凝土浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装到梁体底部。

（4）箱梁排水施工，箱梁排水采用在梁顶设TQF-1防水层，其上设置C40纤维混凝土保护层，厚度37.3mm，箱体设PVC排水管，箱梁顶面设泄水管篦子，在箱梁现浇时按照设计位置预埋固定水管的M16螺母，螺母锚固段焊接加盖板的水煤气管，排水管道接头两侧设管卡。

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（5）挡碴墙 在施工箱梁时预埋挡碴墙钢筋，箱梁合拢完毕后，进行钢筋绑扎和模板支立及C40混凝土浇筑工作。

（6）人行道栏杆 在施工箱梁时预埋挡块钢筋，箱梁合拢后浇筑C40混凝土挡块，预埋人行道栏杆钢板，钢栏杆为现场加工制作，与梁上挡块预埋钢板进行焊接。 6．连续梁施工工艺 6.1连续梁0＃段施工 6.1.1施工工艺

连续梁0#段采用搭设支架现浇法施工(详见0#块施工工艺流程图)，支架采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管，底模采用木模。支座安装注浆完成后，安装底模、侧模，底模采用1.5cm竹胶板，侧模采用大块钢模，内模采用钢模与木模搭配使用。混凝土采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度的90%以上，并且达到相应强度的弹性模量。先张拉纵向，再张拉竖向预应力筋。

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0#块施工工艺流程图

模板安装 钢筋绑扎 预应力管道安设、加固 预埋中墩临时固结构造 墩旁托架搭设 底模安装 托架预压 底模调整 钢筋、模板加工各种材料准备

6.1.2主要施工工艺参数

模板加固调校检查 混凝土浇筑及养护 预应力张拉、压浆、封锚 拆除模板 托架拆除、现场清理 主要施工工艺参数

序项 目 号 1 2 C50 3 混凝土 4 5 6 坍落度 最大摊铺厚度 混凝土自由倾落高度 18~22cm 30cm 小于2m 到场后由试验室检测 泵送 串筒出料口高度不宜超过1m 搅拌时间 90S 由苍山拌和站控制 混凝土垫块 配合比 4个/m 2参 数 备 注 按照C50配合比加工垫块 由试验室控制 24

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7 混凝土入模温度 8 9 10 混凝土振捣时间 预应力筋伸长值 不宜超过30C，不应低于5C， 20~30S 实际与设计伸长值差值控制00 在6%范围 张拉程序 0→10%δK→100%δK 持荷5min 6.1.3施工工序

连续梁0＃段施工工序：墩柱施工→现浇支架施工→在支架上安装0＃段外模板→安装底模板→安装钢筋、预应力管道及内模板→堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆。 6.1.4支座安装及中墩临时固结的施工 6.1.4.1中墩临时固结

由于墩顶除去垫石位置外，无临时支座位置，所以将临时支墩设在顶帽上。临时支墩为1.0m×0.7m的钢筋混凝土，混凝土标号C40，每个临时支墩与基础接触处设36根Φ32锚固钢筋，与梁底接触处钢筋伸入梁体不小于40cm，与桥墩接触处钢筋伸入桥墩为160cm。待箱梁0＃段拆模后绑扎临时固结钢筋，灌注C40混凝土及40号硫磺砂浆的临时固结方案，具体做法如下：

临时支座分三次浇注成型，第一次浇筑10cm厚40号硫磺砂浆，在浇注40cm厚C40混凝土，最后浇注10cm厚40号硫磺砂浆至梁底。为便于拆除，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝然后，拆除时通电熔化硫磺砂浆。

连续箱梁与临时支墩相接部位布置两层纵横交错Φ12@10X10cm的钢筋网。当主筋与墩帽或梁体底板钢筋冲突时应调整临时固结钢筋。

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临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支座。因拆除支座时采用电阻丝通电高温融化硫磺砂浆，因此需在隔离层内防止一层隔热板（石棉板）进行隔热处理，防止温度过高对混凝土强度产生影响。 （1）确定产生不平衡弯矩的荷载

现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分：

A堆放在已施工节段上的料具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载；

B箱梁构件自重因施工产生的误差及T构自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。

C施工过程中空中吊装机具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。

（2）临时支座拆除（解除墩梁固结）

中跨合拢并张拉该阶段所有预应力束后，墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化硫磺，再割除墩四角预埋钢筋，拆除临时支座。

测量组对临时支墩位置，标高进行测量放线。 6.3.4.2支座安装

支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正，纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2为各支点处梁体由于实际合拢温度与设计合拢温度之间的温差引起的偏移量），

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多向活动支座和纵向活动支座背离固定墩预先设置。施工中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的预偏量。

本梁支座采用QZ系列球型支座，由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。

支座安装应在绑扎浇注段钢筋之前进行。安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用。必须用小型磨光机打磨垫石表面，以保证整个面上均匀压力。并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；安装支座时，先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。安装支座时，要注意支座偏心设置。

支座安装就位后，灌注无收缩水泥砂浆，强度等级为C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从支座一端向另一端灌浆，直至灌满。灌注过程中，不允许中间缺浆、断浆；在强度未达到80%以上，或灌注72小时之前不能碰撞支座或在上面从事其他工作；待支座强度达到设计强度后，按设计图纸对支座预偏量进行调整。

根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响以及施工过程中连续梁临时支承的设置，计算确定支座上滑板的预偏值(请设计单位协助提供)。使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足支座设计要求。调整后，再将上、下支座板临时锁定。

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支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。

50mm30-50mm支座钢楔块膨胀螺栓可拆卸预制钢模4mm厚橡胶防漏条

仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求见下表所示：

抗压强度（MPa） 8h 12h 24h 28d 56d和≥20 ≥25 ≥40 ≥50 强度不降泌水流动温度凝固收缩膨胀不泌水 ≥220mm ＋5～＋35℃ 初凝≥30min,终＜2% ≥0.7% 应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四

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角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

20-30mm支座重力灌浆可拆卸预制钢模4mm厚橡胶防漏条

锚栓安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。 6.1.5 0#段现浇模板

底模采用优质竹胶板，竹胶板规格122×244×1.5cm，横向方木10×10cm，纵向承重方木10×10cm。0#块外侧模板采用大块钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度，模架为双[10槽钢。内模采用钢模，钢模为小块拼装，倒角位置钢模为一次加工定型重复使用，直板钢模采用0.3m长的小模板进行拼装，拼装长度为1.2+1.2+1.5=3.9m，在地面拼装好之后用钢管顶托加固，整体吊装就位。用φ25精轧螺纹钢作底拉杆，φ18圆钢作内外模对拉拉杆及横隔板处梁顶面拉杆，并在腹板内侧拉杆设PVC管，以利于拉杆拆除。并设内撑，以固定内箱模型，并保证腹板厚度，同时保证

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内箱在混凝土浇筑过程不移位。 （1）底模板

底面模板采用竹胶板和方木，竹胶板规格122x244x1.5cm，10x10cm方木作为竹胶板的横向背楞，纵向中心距30cm，10x10cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管支架，初步按照纵向60cm间距，横向间距在腹板下30cm、底板下60cm进行布置；支架步高60cm，支架与临时支墩冲突处采用普通钢管补强，剪刀撑加固。 （2）外侧模

外侧模采用工厂制作的钢模板，面板采用δ6mm钢板，肋板和框板为δ10mm钢板，背楞为双[10槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。除翼缘板部分钢管架承受较小混凝土荷载外，其余仅承受模板自重及施工荷载。通过与木模板比较，钢模的面板和加劲背楞强度和刚度均较大。

对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设3根φ18精扎螺纹钢对拉拉杆；两侧外模在底板以下位置设φ25精轧螺纹钢对穿拉杆；横隔板处梁顶之上设对拉拉杆，下口的精轧螺纹拉杆错开支座位置。 （3）内模板

内模采用木模与钢模搭配，钢模为小块拼装，倒角位置钢模为一次加工定型重复使用，直板钢模采用0.3m长的小模板进行拼装，在地面拼装好之后用钢管顶托加固，整体吊装就位，横隔板部分采用木模。横隔板纵向背楞的竖向中心间距30cm，竖向背楞采用双8X12cm方木并穿拉杆。

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内模拼装成型后，钢管脚手架及顶托加固，吊车整体吊装就位。内模的竖向钢管支撑每个环向背楞处设置两根，与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。 （4)端板与堵头板

端板与堵头板是保证0#段梁端和孔道成形满足要求的措施。端模架为钢结构，骨架∠100mm×100 mm×10 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。 （5)模板安装

成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为0～3 mm；轴线偏位允许偏差为5mm，模面平整度（2mm内）允许偏差为1mm。

模板安装顺序为：安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。 （6)模板拆卸

浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的75%时可按如下顺序脱模： 堵头板→端模板→外侧模→过人洞模→底模。底模脱模必须等到本节段预应力筋张拉后才能进行。

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梁段模板安装的标准和允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 控制重点 梁段长 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏差 梁体宽 模板表面平整度 模板表面垂直度 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段纵向中线最大偏差 梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底膜同一端两角高差 允许偏差(mm) ±10 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 ±10 10 +10，0 3 每m不大于4 1 10 10 10 3 2 6.1.6 0#段钢筋施工

首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计要求进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照《混凝土结构工程施工与验收规范》（GB50204-92）标准执行。钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。按照设计和规范要求焊接绑扎钢筋、安装预应力筋。采用预埋波纹管成孔。当钢筋与预应力管道相互交错时,按照钢筋可以移动,预应力管道不能移动的原则进行调整，且钢筋的移动超过10cm或损坏时,必须采取补强措施。

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底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。波纹管安装严格按施工图纸提供坐标安放，铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到40cm。将Ф10定位钢筋（马凳支托）焊接一组在箍筋上，将波纹管用铁丝绑扎在定位筋上，防止波纹管偏移或上浮。检查波纹管位置、曲线形状、接头、管壁有无破损等缺陷，予以及时修复。波纹管安装与钢筋施工同步进行，电焊时防止火花烧伤管壁。波纹管安装完成后，安装张拉端的锚具的锚垫板和螺旋筋，波纹管连接时应该不使接头处产生角度变化及在混凝土浇注期间发生管道的转动及移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板束在合拢段中间设三通管，边跨底板束在距支座中心10m附近设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。

内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、

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波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为40mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的相环筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保顶板、腹板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，加强的架立筋可采用W型或矩形。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体相同的高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。

防地震落梁措施、泄水管、接触网、人行道栏杆、声屏障、桥面系、挂篮锚固孔等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。

钢筋安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

项目 钢筋全长 弯起钢筋的位置 箍筋内径尺寸 主筋横向位置 箍筋间距 其他钢筋位置 箍筋垂直度 钢筋保护层厚度 允许偏差检验方法 （mm） ±10 20 ±3 尽量检查不少于5处 10 ±15 10 15 吊线和尺量检查不少于5处 +5，-2 尽量检查不少于5处 34

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6.1.7 0#段混凝土施工 ⑴混凝土浇筑

0#块混凝土一次性灌注，施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。

采用苍山拌和站提供的混凝土， 坍落度（运送到作业地点时）控制在16～18cm，混凝土初凝时间按12小时控制，扩展度不小于50cm，保证在混凝土初凝前施工完毕。

混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁0#段混凝土为75.95m3,混凝土初凝时间为8小时，每台泵车每小时灌注15m3。所以采用1台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台，以保证灌注作业尽量在6小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。

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混凝土浇筑顺序见上图，由③→①→②→④，即先底板部分，再浇筑腹板倒角部分，第三是浇筑腹板部分，最后是顶板部分。混凝土浇筑采用先从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，水平分层的方式连续浇筑，布料然后从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑腹板与底板接合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。

分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，

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但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振捣时振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。

灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。

混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。

⑵混凝土测温

梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。

①测温设备

为准确测量并便于操作， 测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照

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底板、两侧腹板、顶板各布置三个断面9个点布置测温点。

②测温制度

1-5天每天每2小时测温一次； 6-14天每天每4小时测温一次； 15-28天每天每8小时测温一次； 28天之后视温度变化情况再定。 6.1.8 连续梁预应力张拉 （1）、张拉前准备工作

纵向预应力管道采用金属波纹管, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。纵向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长7φ5的钢绞线，穿钢绞线时将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接，用卷扬机进行拖拉穿管。

对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。检测单位出具有效的检测报告，配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。当采用张拉千斤顶预施压时，校正有效期为一个月，且不超过200次张拉作业。

对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。预应力连续箱梁，波纹管采用金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质

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量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。 （2）、预应力钢束的制作

1、钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：

a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

b. 钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。

c.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。

2、精轧螺纹钢待进场后，按照设计图进行下料，下料长度计算公式为：L＝l＋2（b+h）+2cm+8cm(其中l为管道长度，b为构件底部垫块厚度，h为螺帽高度)。下料时要根据阶段进行编号，在安装是按照编号进行。

在安装前技术人员要根据设计图纸确定预应力筋的准确位置，安装

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采用预埋方式进行，待安装就位后采用“井”字型钢筋进行固定。 （3）、预应力筋的张拉

纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，技术条件符合国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（ GB/T5224）。管道形成采用金属波纹管。锚具采用M15-9和M15-12系列锚具。张拉采用与锚具配套的千斤顶设备.

竖向预应力钢筋采用JL25mm精扎螺纹钢筋,抗拉强度标准值830MPa，其技术条件应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T20065-2006）要求，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径φ40mm铁皮管成孔。

预施应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉梁体混凝土龄期不小于5天。

预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡约束不超过1束，张拉顺序先腹板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指

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