关键过程控制程序

关键过程控制程序

1 范围

本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。

本程序适用于航空产品生产中关键过程的质量控制。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

GJB9001A-2001 质量管理体系要求 GJB190 特性分类

GJB467 工序质量控制要求 Q/1DZG2.3 记录控制程序

BD17 关于贯彻“GJB190—86特性分类”的规定 3 术语和定义

本程序采用GJB467和GJB9001A给出的术语和定义。 4 管理职责

4.1 质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。

4.2 设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。 4.3 工艺、冶金管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。

4.4 供应部门对关键材料、元器件符合技术要求负责。

4.5 质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。

4.6 各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。 5 工作程序

识别和确定 关键过程的 关键过程 标 识 关键过程 控 制 关键过程控制有效性的评价

5.1 关键过程的识别和确定

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关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程；被确定为关键、重要特性的外购、外协件入厂验收工序等。 5.1.1 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表

设计研究部门根据GJB190和BD17的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性）、重要件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、冶金管理、质量管理、质量检验、供应等部门及顾客代表。

5.1.2 编制关键、重要外购器材项目表

供应部门根据设计研究部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和产品图样，对确定为关键特性、重要特性的外购器材，汇总编制“关键、重要外购器材项目表”，复制分发质量管理、质量检验、冶金管理部门和顾客代表。 5.1.3 编制关键工序卡片和关键工序质量控制卡片

各生产单位工艺室根据设计研究部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和零组件设计图，及本单位自己确定的关键过程，依据ZGS09.3、ZGS09.4和ZGS10.1的要求，在编制新产品研制工艺规程和试（批）工艺规程中，按照ZGS09.5的规定编制关键工序卡片和关键工序质量控制卡片，明确要控制的特性、控制的工艺方法和要求等。 5.1.4 编制关键过程明细表

5.1.4.1 各生产单位工艺室在编制关键件、重要件研制工艺规程或试（批）生产工艺规程后，按照ZGS09.5的规定，按产品编制“关键过程明细表”，经审批后归档,由档案部门按规定复制分发。

5.1.4.2 工艺管理部门根据各生产单位工艺室编制的“关键过程明细表”，按产品汇总建立关键过程及分布目录，存工艺管理部门。 5.2 关键过程的标识

5.2.1 设计研究部门在编制“关键件、重要件目录和特性分类表”的同时，应根据GJB190和BD17的规定，在产品设计文件和图样上作相应标识。

5.2.2 供应部门对确定的关键、重要外购器材，应在“产品外购器材入厂检验项目表”中标识“G”、“Z”或“关键件”、“重要件”；对检验合格的器材，在合格器材卡片上加盖“关键件”、“重要件”印章。

5.2.3 各生产单位工艺室在编制工艺规程时，应根据ZGS09.5的规定，在工艺规程有关卡片上进行标识。

5.2.4 生产单位计调室依据产品“关键过程明细表”，对本单位承制的关键件、重要件的施工/过程卡进行标识：在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号前加盖“GG”或“关键工序”红色印章。若“关键过程明细表”更改，将关键件、重要件改为重要件、一般件时，对施工/过程卡的标识采取划改方法进行更改，在划改处标索引号，签名并注日期。

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5.2.5 质量检验部门在关键件、重要件的合格证或质量保证单上，应加盖“关键件”或“重要件”红色印章。 5.3 关键过程的控制 5.3.1 关键过程控制要求

5.3.1.1 关键、重要件使用的原材料应符合标准和技术条件，被确定为关键、重要特性的原材料，确需牌号代料时，应经过试验确认，按ZGA01.15的规定办理审批手续后才能投入生产，供应部门应将试验确认原始记录整理存档。

5.3.1.2 操作人员和检验人员应经过技术培训，具备基础知识和专业技能，持有操作证或上岗证。

5.3.1.3 关键过程（工序）应实行“三定”：定工序、定人员、定设备。确定的加工、试验设备应处于完好状态。

5.3.1.4 生产现场使用的工艺文件应是适用版本，应做到正确、完整、协调、清晰。 5.3.1.5 生产现场的环境状况应符合有关工艺文件和规章制度的规定，以保证产品质量所需的环境条件。

5.3.1.6 严格执行首件“三检”制度，按所使用的测量装置给出的测量结果在“三检证”上记录。当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。

5.3.1.7 加工关键工序时，操作者应对关键、重要特性实施百分之百检查，并将检查结果在“关键工序特性值实测记录表” （质管018）中记录。检验人员应加强过程监控，发现问题及时向有关人员反馈。汇总检验时，应对关键、重要特性实施百分之百检验。 5.3.1.8 对于由工艺装备、程序和工艺方法等保证的关、重特性，现场无法测量的，在首件“三检”时应送计量检测。

5.3.1.9 适用时，运用统计技术。在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。 5.3.2 关键过程控制实施方法

5.3.2.1 生产单位技术负责人组织工艺、检验、劳资室主任和生产、机修工段工长研究，对本单位承制零组件的关键过程（工序）进行“三定”，由质量管理技术员汇总填写“关键工序三定表”（质管016）一式五份，经会签后分发计调室、检验室、生产工段和机修工段各一份，存档一份。

5.3.2.2 生产单位质量管理技术员按本单位的月生产作业计划和“关键过程明细表”，编写本单位当月的“实施工序控制项目计划表”（质管017）一式三份，经单位技术负责人审批后分发生产工段、质量管理部门各一份，存档一份。并同时将“关键工序特性值实测记录表”发给生产工段。

5.3.2.3 计调室负责按本程序5.2.4条要求，在关键件、重要件的施工/过程卡上进行标识后，将施工/过程卡发给生产工段。

5.3.2.4 生产工段在分派任务时，按照“关键工序三定表”的规定安排设备和操作者，并

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将“关键工序特性值实测记录表”交给操作者。

5.3.2.5 操作人员和检验人员应切实执行关键过程（工序）控制文件。在认真消化理解关键过程（工序）控制要求后，再进行加工和检验，并如实填写“关键工序特性值实测记录表”。

a） “C”型、“S”型研制产品的关键件、重要件，依据研制工艺规程关键过程（工

序）的要求进行控制；

b） 试（批）生产产品的关键件、重要件，依据试（批）生产工艺规程关键过程（工

序）的要求和相应的“关键工序质量控制卡片”的要求进行控制。

5.3.2.6 质量管理技术员应对关键过程（工序）控制情况进行监督指导。 5.4 关键过程控制有效性评价

5.4.1 若达到下列条件之一，则视为关键过程控制有效。 5.4.1.1 关键件、重要件关键工序的合格率在98%以上。

5.4.1.2 经三批以上零组件生产考验，合格率波动正负不超过10%。 5.4.1.3 后续工序未出现因本工序原因造成的不合格。

5.4.2 关键过程控制有效性评价，由生产单位质量管理技术员负责每月进行一次，并于次月初填写“关键工序控制实施情况统计表”（质管019）一式三份，自存一份，报质量管理部门一份，反馈本单位工艺室一份,以便主管工艺人员了解并按年度分析本单位关键过程控制能力，对关键过程进行适当调整。

5.4.3 若发现关键过程未能得到有效控制，质量管理技术员应及时向单位技术负责人汇报，由单位技术负责人组织查找原因，制订措施，保障关键过程得到有效控制。 5.5 保持记录

5.5.1 关键过程控制中形成的记录应书写工整、字迹清晰、填写准确。

5.5.2 关键过程控制中形成的记录，由各生产单位质量管理技术员按Q/1DZG2.3的规定予以保持。 6 支持性文件

ZGA01.15 原材料代用管理规定 ZGS09.3 工艺文件编制与管理制度 ZGS09.4 新产品研制工艺文件编制与管理 ZGS09.5 关键件重要件文件编制与管理制度 ZGS10.1 冶金系统技术文件编制与管理规定 7 质量记录目录

质管016 关键工序三定表

质管017 实施工序控制项目计划表

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质管018 关键工序特性值实测记录表 质管019 关键工序控制实施情况统计表（月）

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