钻井平台桩腿齿条焊接工艺

钻井平台桩腿齿条焊接工艺

焊接评定——母材——焊材——定位方式——坡口形式——组对—— 预热——焊接——焊后加热保温——焊后焊缝检测探伤——缺陷修补

焊接前工艺的准备

自升式钻井平台主要用来满足海上石油和天然气的勘探、开采工程 的作业需要。桩腿是钻井平台的最大部件之一，对升井平台的使用 寿命起着决定性的作用，其关键是焊接质量及尺寸精度的控制。

自升式钻井平台焊接结构中，每个桩腿有三根齿条，桩腿齿条的焊 接结构有其自身显著的特点，在焊接上存在着钢板厚度大、母材强 度高、焊后要求变形小等特点。

桩腿母材及焊材

齿条母材为ASTM A514 GR.Q,厚度为127mm和152mm两种规格，以 后会发展到200mm以上厚度。材料屈服极限为690MPa,抗拉强度 770/931MPa,纵向冲击在-40℃时不低于34J。

焊接材料的选取，选择与母材强度相匹配的焊条，等强匹配原则。

定位方式：

不论是主弦管与齿条的焊接，还是齿条与齿条的焊接，都是在专门 设计的胎架中进行焊接的。 胎架的作用主要有三点：

1.起焊前定位齿条及弦管的作用；2.胎架与齿条的间隙用来调整；3. 夹紧工件，焊接过程中限制焊件变形；

齿条对接焊接：

焊前的组对在特殊加工制造的胎架上完成，起到定位限制变形的作 用。焊前坡口要清理干净，不允许有油渍、污渍、锈迹，焊前坡口 打磨干净。对接角度，间隙调整完毕后，在胎架中进行卡死。

多底分支井钻技术是一项在世界上20年代就提出的技术，只是在90 年代随着钻井完井技术的发展才得到大力发展，由于分支井在开采 石油上从多方面看有很多优点的技术，因此在世界得到发展很快就 成为了世界上石油开采上的一项提高经济效益的重要技术。世界上 为了进一步的发展多底分支井技术巳对该技术进行了世界分级工作。

分支井钻井实际上是在定向井、水平井发展基础上的一种钻井技术。 分支井的钻井技术实际上包含定向井、水平井、侧钻水平井等多种 钻井技术，完全可以说分支井钻井工艺包括了目前世界上的大部份 钻井工艺技术，是多种钻井技术与特殊完井的一种结合。多底分支 井在开发油气藏上有多方面的优点。

因此世界各石油公司都投入力量进行研究，它早就成了世界石油开 采工业的热门技术。世界上许多公司都把多底分支井钻完井技术作 为公司技术的象征。多底分支井是当前世界上发展较快的钻井技术 之一。

分支井的理论早在二十世纪初就提出来了，早在50年代。前苏联就 曾采用涡轮钻具钻成一口十翼分支井，该井投

产后原油产量增加17 倍；到1975年前苏联共钻了30多口分支井，每口分支井的钻井成本 约为一口直井的1.3~1.8倍，但油气产量增加最高达17倍；截止1980 年，前苏联共钻111口分支井(57口开发井，36口探井，8口救援井 以及10口注入井)。

而在美国及其他国家，多底分支井钻井大多是90年代的事，不过其 发展速度很快。目前在美国南得克萨斯多底分支井钻井已是相对较 为普及的活动。1993年Unocal公司在加利福尼亚近海Dos Cuadras油 田钻了5口3层分支井，并都已投产。至1996年Sperry-Sun公司的LTBS 曾为50口多底分支井进行过服务。http://www.77cn.com.cn/

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